JP2009517237A - タイヤ製造装置と、異なるタイプのタイヤを製造するために組立ラインを変更する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイプの異なるタイヤを製造するために短時間で再構成可能なタイヤ製造組立ライン（１０）。
【解決手段】組立ラインは中央制御型の製造方法または一体型の製造方法からの各部品（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）を相互に交換して用いることができ、中央制御型の製造方法からの任意形状の保存用リール（５０）を相互に交換して用いることができる。

Description

本発明は組立ライン技術（assembly-line technique）を用いたタイヤの製造方法および装置に関するものである。

タイヤは種々の方法で作られてきた。伝統的な方法の一つでは固定したステーションで作業するオペレータが組立てドラム上でグリーンタイヤカーカスを作る。組立てドラム上へと種々のグリーンタイヤ部品がそれぞれのスプールから順番に供給され、組立てドラムを回転させて種々のグリーンタイヤ部品を上下に重ねていく。その後、ベルト／トレッドパッケージをカーカスに取り付け、パッケージを加硫する。

組立ライン技術を用いてタイヤを製造することも行われている。この方法では組立てドラムを一つのステーションから次のステーションへ順次移動させ、各ステーションで各種グリーンタイヤ部品を取り付ける。この伝統的な組立ライン技術は所定タイプのタイヤを長期間製造する上では理想的なものであるが、組立ラインは再構成するのが難しいため、タイプの異なるタイヤすなわちスタイルおよび／または複雑性を異にするタイヤを短期間だけ作る場合には、この技術は利用できなかった。事実、タイヤのタイプが異なると、組立ラインに沿って取り付けるグリーンタイヤ部品が異なることになり、それに合わせるためには組立ラインを再構成する必要があった。しかし、これまでの組立ラインは再構成が難しく、再構成には長時間を必要とする。従って、短期間の製造には組立ラインは実用できなかった。

タイヤは種々のタイプのポーズ（配置）技術、例えば、いわゆる中央制御型の製造方法（centralized preparation）および一体型の製造方法（integrated preparation）を用いて作られてきた。前者の場合にはタイヤ部品が中央の製造工場で作られ、リールにして組立機械へ運ばれる。一体型製造方法の場合には各タイヤ部品がタイヤ組立機上で直接形成される。これまではハンドリングする部品のタイプに合わせて特殊化された組立機械が用いられてきた。すなわち、中央制御型の製造方法からの部品をハンドリングする機械は中央制御型の製造方法用部品専用に設計され、一体型製造法用の機械は一体型製造法用部品専用に設計されてきた。しかし、組立機械を一つの技術から他の技術へ再構成するのが難しかったためこれまでは変更はほとんど行われなかった。さらに、上記特殊化のため、所定ニーズに応じて中央制御型の製造方法と一体型の製造方法の共存はできず、また、いずれかを選択して使用することもできなかった。

タイヤ組立機械およびタイヤ組立工場は多くの会社によって種々の環境、種々の開発世代で製造され、「インプロセス」保存法（in process storage methods）を適用する標準はない。すなわち、中央制御型の製造方法で部品を製造する工場では標準ではない直径のリール、標準ではないシャフトまたはコア寸法、標準ではない駆動方法を用いて部品を保存している。この不便さは同じ会社内であれば管理可能だとしても、タイヤ製造方法が大きく発展したことによって問題は著しく複雑になっている。この状況は会社が合併、吸収した時にはさらに複雑になり、保存用リールの問題はさらに大きくなる。一つの工場から別の工場へタイヤ組立機械を移動したり、再配置する際には各環境に合わせて機械を再構成するのに大きな努力と資源が必要になる。

従って、タンプの異なるタイヤを製造するために容易かつ迅速に再構成でき、中央制御型の製造方法の部品または一体型製造の部品を相互に使用でき、しかも、中央制御型の製造方法の任意形状の保存リールを相互に使用できるタイヤ製造組立ラインが望ましい。

本発明の課題は特許請求の範囲に記載の装置によって解決される。

本発明の上記以外の特徴および利点は添付図面を参照した以下の好ましい実施例の詳細な説明からより良く理解できよう。同様な要素を同様に同じ参照番号を付けた。
［図１］の平面図は組立ライン(assembly-line)法を用いたタイヤ製造機械（assembly machine、組立て機械）１０の概念図である。この組立て機械は同時に運転されるカーカス用ライン１２とベルト／トレッド用ライン１４とを含んでいる。これら２つのライン１２、１４の下流には通常の組立リング(assembly ring)１６が位置している。カーカス用ライン１２ではタイヤカーカスが組み立てられ、ベルト／トレッド用ライン１４ではタイヤベルト／トレッドパッケージが組み立てられる。組立リング１６中では従来と同じ方法で圧力を加えてカーカスが各ベルト／トレッドパッケージに結合される。

カーカス用ライン１２ではタイヤ組立てドラム２０を支持するキャリアが組立パスに沿って（［図１］の右から左へ）適切な数の複数の部品取付けステーション２２ａ〜２２ｇを通って順番に送られる。タイヤ組立てドラム２０は任意の方法で供給できる。例えば、各タイヤ組立てドラム２０は水平軸線を中心に回転自在なホイールからなるキャリアまたは台車上に取付け、それをトラックに沿って前身させることができる。当業者にはその他のタイプの供給システムが容易に考えられる。

同様に、ベルト／トレッドまたは他の最終製品用のライン１４ではベルト／トレッドパッケージを組み立てるためのシリンダ３０を支持したキャリアを部品取付けステーション３２ａ〜３２ｃを通って送る。各ステーションではグリーンベルト／トレッド部品を取付けてベルト／トレッドパッケージが形成される。ベルト／トレッド用ラインをカーカス用ラインと平行に延ばす必要はなく、離れた所に配置して、必要であれば、ベルト／トレッドパッケージを組立リング１６へ運搬することもできる。

各ライン１２、１４の下流端には、ベルト／トレッドパッケージとカーカスとを組立リング１６に対して位置決めするための移送機４０が設けてある。

各製品取付けステーション２２ａ〜２２ｇ（３２ａ〜３２ｃ）ではタイヤカーカス（またはベルト／トレッドパッケージ）のパーツを形成するタイヤ部品（コンポーネント）がドラムまたはシリンダー上に配置される。これらのタイヤ部品はリール５０、その他の適当な供給具から供給するか、一体型の製造方法の形で供給する。例えば、ステーション２２ｃでは４つのタイヤ部品またはポーズが各ポーズ位置に配置されたリール５４ａ〜５０ｄ上に巻き付けられている。各リールから所定の長さの各タイヤ部品を引き出し、以下で説明するようにしてドラム上に取り付ける。

本発明の組立ラインはタイプの異なるタイヤを製造する時に迅速かつ容易に変更できる。従って、タイヤを比較的短期間(ショートラン)だけ製造するのに使用される組立ラインで利用される。特に、この組立ラインは中央制御型の製造方法用の部品または一体型製造方法用のポーズ部品へ迅速かつ容易に変更することができ、従って、部品配置技術を最適化することができる。

部品を支持したリール５０は可動なキャリッジ５２上に取り付けられ、このキャリッジ５２は任意のステーションの位置へ容易に移動させることができ、この位置から外すことができる（［図２］参照）。全てのキャリッジ５２はほぼ同一であり、キャリッジ５２とステーションとのインターフェー(連結手段)も同一である。そうすることによってキャリッジ５２を任意のステーションの任意の位置に一時的に(臨時的に)配置させることができる。各ステーションは同一タイプの固定ロケータすなわち位置決め構造体を有しており、各キャリッジを任意の位置に一時的に取り付けることができる。従って、各キャリッジ５２は任意のタイプのタイヤ部品を支持したリールを受けることができ、任意のステーションの事実上任意の位置に迅速かつ容易に移動できる。従って、特定タイプのタイヤを製造するのに必要な正確な数のステーションと正確な数のポーズ位置のみを用いて組立ラインを一つのタイプのタイヤから別のタイプのタイヤの製造へ変更でき、便利である。これによって組立ラインを大幅に短くでき、製品ラインは部品の数を一日に生産するポートフォリオの中で最も複雑なタイヤに必要な長さ以上にはならない。それによって投資および組立機に必要な床面積を最小にすることができる。

キャリッジ５２は全ての工場の互いに異なる形状の保存用リールを組立機の標準化ロケータまたは位置決め構造体に合わせるアダプタの役目をする。換言すれば、任意のキャリッジ５２は異なる形状を有する保存用リールを受けることができ、組立ラインに沿って任意の位置に位置決めすることができる。従って、本発明の組立機は全ての工場に設置でき、引き継ぎ資産の異なる工場間で再配置をする場合にも既存の保存用リールのタイプに適合させるための改造は不用になる。従って、経済的、政治的または社会環境的な変化に適合可能な極めて柔軟な世界的企業の製造戦略にすることができる。

一例として、［図２］に示すステーション２２ｃはドラム位置決めゾーン４２を有し、このゾーン４２で可動台車４６に取付けられたタイヤ組立てドラム２０をタイヤ部品の受取り位置に位置決めできる。ステーション２２ｃでタイヤ組立てドラムに取付けるべきタイヤ部品は各リール５０、［図２］ではリール５０ａ〜５０ｄに巻かれている。各リール５０は車輪付きキャリッジ５２、［図２］ではキャリッジ５２ａ〜５２ｄに回転自在に支持されている。既に述べたように、キャリッジ５２は全て同じ構造であるのが好ましく、好ましくは可動で、キャスタ車輪５４上に支持されているのが好ましい。

所定ステーションで２つ以上のポーズ（取付部品）を組立てドラム上に配置する場合にはそのステーションに２つ以上のリール５０が存在する必要がある。その場合には一つまたは複数の支持テーブル６０を設け、各支持テーブル６０は各キャリッジの上を通り、後のキャリッジから供給されるタイヤ部品を案内する。例えば、ステーション２２ｃには４つの支持テーブル６０ａ〜６０ｄが設けられ（［図２］）、ステーション２２ｆには１つの支持テーブル６０ｅが設けられている（［図３］〜［図４］）。各支持テーブル６０は供給すべきタイヤ部品を運搬するための駆動コンベヤベルト６２（［図４］）を備えているのが好ましい。例えば、ステーション２２ｃ（［図２］）では支持テーブル６０ｃがリール５０ｄから供給されるタイヤ部品Ｄを支持する。同様に、リール５０ａおよび５０ｂから供給される部品Ｂおよび部品Ｃは支持テーブル６０ａおよび６０ｂにそれぞれ支持される。

部品Ａ〜Ｄはステーション２２ｃで組立てドラム２０上に一つづつ供給され、一般に、各部品は組立てドラム２０に対して接線方向を向いた供給パスＰに沿って組立てドラムに近づくということは理解できよう（［図２］参照）。各部品は供給サイト７０でそれぞれの供給装置７０ａ〜７０ｄによって供給される（［図２］）。供給装置７０ａ〜７０ｄは公知の任意の適当なタイプの装置、例えば駆動供給ローラで構成できる。これらの駆動供給ローラは各部品を切断サイト８０（以下で説明する）へ前身させる。各供給装置７０ａ〜７０ｄは共通ハウジング７１に取り付けられ、適切なアクチュエータ７２によって垂直方向で割り出され（インデックスされ）、各供給装置が供給パスＰと整合される。

供給場所７０の下流には切断場所８０が位置している。この切断場所８０には各タイヤ部品を切断するのに適した通常の互いに異なる複数の切断装置８０ａ〜８０ｄが設けられている。切断装置８０ａ〜８０ｄは共通ハウジング８２内に取付けられ、適切なアクチュエータ８２によって垂直方向で割り出されて、各切断装置は各供給パスＰと整合されている。

供給装置７０ａ〜７０ｄおよび切断装置８０ａ〜８０ｄは取外し可能で（着脱自在で）、異なる供給装置および切断装置と交換可能である。従って、供給サイトおよび切断サイトはそのステーションへ供給される特定のタイヤ部品の数およびタイプをハンドリングするためにカスタマイズできるということは理解できよう。

タイヤ製造機械の各種要素（例えば、ポーズステーション４２、キャリッジホルダー、支持テーブル６０、切断ハウジング８１、一体型製造方法用部品の製造装置、組立リング１６、移送機構４０等）を迅速かつ容易に取り外し、交換し、再配置してタイヤのタイプまたはポーズ技術に合わせてカスタム化できるようにするために、これらの機械要素およびそれを支持する床９０に「位置決め構造体」を設けてある。機械要素および床９０の位置決め構造体は機械要素を床上の事実上任意の位置に固定できるようにするために、互いに協働可能かつ係合自在に床上に等間隔に設けられている。

床９０に基準パッド（目印パッド、reference pad）付きの垂直な孔９２の形をした多数の位置決め構造体のアレー(列)を作り、突起９４の形をした各機械要素の位置決め構造体をこの孔９２中に挿入し、従来の取付け工具を用いて固定するのが好ましい。孔の数を多くすることによって機械要素を床の事実上任意の位置に配置することができ、取外し、再配置の際には迅速に解放できるということは理解できよう。

孔９２を床９０に設ける方法はいくつもある。例えば、既存の床に金属インサートを接着したり、予備成形した金属床セクション９０ａを使用するか、コンクリート面を注入する前に精密な格子を配置する等の方法が挙げられる。より大きな面積をこのようにすることによって床面積をより拡張することができる。すなわち、追加のセクションが必要になった場合にはより広い床面積を上記のようにする。小さい面積にしたい場合には上記のようにして作った孔をカバーするか、予備成形した金属セクション９０ａを取外せばよい。

同様な突起を他の機構(例えば、支持テーブル、供給ハウジング７１、切断ハウジング８１)にも取り付けることで、これらの機構を床に容易に再位置決めおよび／または交換可能な状態で取付けることができる。
本発明はカーカス用ライン１２のステーションだけでなく、仕上げ用ライン１４のステーションにも適用できるとういうことは理解できよう。すなわち、床に形成した孔中へ突出することで固定ができるキャリッジ５２上に各ステーション３２ａ〜３２ｃのシリンダを取り付けることができる。

予備成形した床セクション９０ａを用いて本発明のタイヤ製造設備を作る場合には床セクション９０ａを下地床上に取付けて、適当な数のステーションを床上に設けることでタイヤ組立機のカーカス用ライン１２と仕上げ用ライン１４とを形成することができる。各リール５０に巻いた適当な数のタイヤ部品を配置することで各ステーションが作られる。各リールは各キャリッジ５２に固定され、各キャリッジは手動で定位置に移動され、キャリッジホルダーを用いて固定される。キャリッジホルダー自体は突起９４を孔９２中に挿入することで固定される。必要に応じて、支持テーブル６０を設けることができ、この支持テーブルも突起９４を用いて孔９２中に固定することができる。キャリッジおよび支持テーブルは供給ハウジング７１および切断ハウジング８１の後方に整例して位置決めされる。供給ハウジング７１はそのステーションに位置した各グリーンタイヤ部品を供給するのに適した通常の供給装置を備え、切断ハウジング８１は各グリーンタイヤ部品の切断に適した通常の切断装置を備えている。同様な方法で仕上げ用ライン１４を床９０上に形成することができる。

各ステーションでグリーンタイヤ部品を支持するリールおよびキャリッジは特定のタイプのタイヤの製造に適したパターンで配置される。切断ハウジング８０内および供給装置ハウジング７０内に適切な切断装置８１および供給装置７１を設置することによって各部品の配置装置は完成する。異なるタイプのタイヤを製造するように機械を変更したい場合には、少なくとも４つのタイプの再構成を検討することができる。
最も簡単な場合は、中央制御型の製造方法用の部品の取付位置は任意に変えるが、一つのステーションでの取付け量は変えない場合である。この場合には既にあるキャリッジとその部品のリールを取り外し、新しいキャリッジとその部品のリールに交換する。このポーズ位置の切断装置８１および供給装置７１は新しいタイプの部品に合うように変更することができる。

第２の場合は、あるステーションで取付ける必要のある中央制御型の製造方法で製造した部品の量を増大させる場合である。この場合にはリール５０、キャリッジ５２、キャリッジホルダー、支持テーブル６０、供給装置７０および切断装置８０から成る追加の回路をこのステーションに追加する。

第３の場合は、中央制御型の製造方法で製造した追加部品のために追加のポーズステーションが必要になる場合である。この場合には所定量のリール５０、キャリッジ５３、キャリッジホルダー、支持テーブル６０、供給装置７０、切断装置８０、供給装置ハウジング７１および切断装置ハウジング８１を有する新しいステーション２２を追加する。

第４の場合は、中央制御型の製造方法で製造した部品の代わりに一体型の製造方法で製造した部品を用いる場合である。この場合には、リール５０、キャリッジ５２、キャリッジホルダー、支持テーブル６０、供給装置７０および切断装置８０を代えて、一体型の製造方法を用いて製造、切断および配置をする。

組立ラインの変更は、部品を支持しているキャリッジを固定している突起９４を取外し、次に、次のタイプのタイヤ製造で使用するタイヤ部品を支持したキャリッジを手動で定位置へ移動させて新しい部品パターンを形成することによって迅速かつ容易に行える。必要な場合には供給サイトの供給装置７０ａ〜７０ｄを交換でき、また、切断サイトの切断装置８０ａ〜８４ｄを交換することができる。

すなわち、比較的短時間で、カーカス用ライン１２またはベルト／トレッド用ライン１４を異なるタイプのタイヤの製造方法へ変更でき、また、異なるポーズ技術を使用することができる。

以上、好ましい実施例に関連して本発明を説明したが、請求の範囲で定義された本発明の精神および範囲を逸脱せずに、特に説明のない追加、削除、修正および置換を加えることができるということは理解できよう。

第１タイプのタイヤを製造するための本発明のタイヤ製造組立ラインの概念的平面図。 ［図１］の部品取付けステーションの側面図で、支持床は垂直横断面で示してある。 支持床の多数の孔とタイヤ部品を案内するガイドテーブルとを示す２つの部品取付けステーションの平面図。 本発明の部品取付けステーションの上方斜視図。 別のタイプのタイヤを製造するために組立ラインを変更した後の［図１］と同様な図。

Claims (20)

1. （ａ）組立パスに沿ってキャリアを順番に運搬するための運搬システムと、（ｂ）グリーンタイヤ部品を各キャリアに取り付けるために上記組立パスに沿って互いに間隔をあけて配置された複数の部品取付けステーションとを有し、この部品取付けステーションは支持床上に配置され、支持床は全てのステーションに配置された第１位置決め構造体のアレーを有し、各ステーションが下記（１）〜（４）を有することを特徴とするタイヤ製造機械：
   （１）上記第１位置決め構造体と着脱自在に連結される第２位置決め構造体を有する少なくとも一つの可動キャリッジ、
   （２）グリーンタイヤ部品を供給する手段、
   （３）リールからグリーンタイヤ部品を引き出し、引き出された部品を各ステーションに配置されたキャリアへ供給する供給機構、
   （４）選択された長さのグリーンタイヤ部品が引き出された後にそれを切断する切断機構。
2. キャリアがタイヤ組立てドラムを有し、少なくともいくつかのステーションが組立パスを横切る方向に配置された複数の可動キャリッジを有し、各キャリッジはリールを有し、各リールは組立てドラムに順番に取り付けられる各種グリーンタイヤ部品を支持し、キャリッジは支持床の各第１位置決め構造体と着脱自在に係合するほぼ同じ第２位置決め構造体を有する請求項１に記載のタイヤ製造機械。
3. 各リールがキャリッジに取り付けられ、このキャリッジは受け構造体と連結するための取付け構造体を有し、キャリッジ構造体および上記受け構造体は互いにほぼ同一でタイヤ製造機械上のポーズ（配置）位置に対して各キャリッジのリールが相互に交換できる請求項２に記載のタイヤ製造機械。
4. 上記切断機構が各グリーンタイヤ部品を切断するための複数の互いに異なる切断装置を有する請求項３に記載のタイヤ製造機械。
5. 上記切断機構が固定フレームを有し、選択された切断装置がこの固定フレーム中で切断位置へ移動自在である請求項４に記載のタイヤ製造機械。
6. 各ステーションでその前方に配置されたリール上にグリーンタイヤ部品を案内する支持テーブルをさらに有し、各支持テーブルは各第１位置決め構造体と着脱自在に連結するための第２位置決め構造体とほぼ同じ位置決め構造体を有する請求項５に記載のタイヤ製造機械。
7. 第１位置決め構造体が支持床の孔を有し、第２位置決め構造体がこの孔中に着脱自在に配置される突起を有する請求項１に記載のタイヤ製造機械。
8. 支持床に標準化された格子が一体製造され、各機械要素はこの格子上に取付、取外しでき、所望タイヤポーズパターンに応じた形状へ再配置できる請求項７に記載のタイヤ製造機械。
9. 各可動キャリッジが支持ホイールを有する請求項１に記載のタイヤ製造機械。
10. キャリアがベルト／トレッドパッケージを形成するためにグリーンベルト／トレッド部品を受けるシリンダを有する請求項１に記載のタイヤ製造機械。
11. 上記の組立パスが第１組立パスを構成し、この第１組立パスに対して平行に配置されたベルト／トレッドパッケージを製造するための第２組立パスをさらに有する請求項２に記載のタイヤ製造機械。
12. 第２組立ラインから受けたベルト／トレッドパッケージを第１組立ラインから受けたタイヤカーカスに接合するための、第１と第２の組立ラインの端部に隣接して配置された組立リングをさらに有する請求項１１に記載のタイヤ製造機械。
13. （ａ）組立パスに沿ってタイヤ組立てドラムを順番に運搬するドラム運搬システムと、（ｂ）グリーンタイヤ部品を各タイヤ組立てドラムに取り付けるための上記組立パスに沿って互いに間隔をあけて配置された複数の部品取付けステーションとを有するタイヤ製造機械であって、各ステーションは支持床上に配置され、この支持床には全てのステーションにわたって配置された多数の孔が形成され、各ステーションが下記（１）〜（４）を有することを特徴とするタイヤ製造機械：
    （１）支持床の各孔と着脱自在に結合可能な突起を有し、この突起は全てのキャリッジで同一であり、各キャリッジは支持床上に選択的に位置決め可能な、複数の可動キャリッジ、
    （２）各キャリッジに着脱自在に取り付けられた、互いに異なるグリーンタイヤ部品を支持するリールであって、各リールは可動キャリッジ内に取り囲まれ、可動キャリッジは各キャリッジホルダーの受け構造体に着脱自在に結合する取付け構造体を有し、取付け構造体および受け構造体はほぼ同一で、リールおよび各キャリッジが任意のキャリッジホルダー上に取付け可能であるリール、
    （３）リールからグリーンタイヤ部品を順番に引き出し、引き出された部品をそれぞれのステーションに配置されたタイヤ組立てドラム上へ供給する供給機構、
    （４）選択された長さのグリーンタイヤ部品が引き出した後にそれぞれのグリーンタイヤ部品を切断するための複数の互いに異なる切断装置を有する切断機構。
14. 各ステーションの切断装置が切断位置に順番に配置されるように切断装置ハウジング内で移動可能である請求項１３に記載のタイヤ製造機械。
15. 中央制御型の製造方法用部品のための機械要素または一体型の製造方法用部品のための機械要素のいずれかにも交換可能に取り付けることによって、中央制御型の製造方法用部品または一体型の製造方法用部品のいずれかにもグリーン部品のポーズ（配置）技術を合せることができる請求項１３に記載のタイヤ製造機械。
16. 標準ではないリールに対するインターフースを提供するアダプタとしてほぼ同一の取付け構造体のキャリッジとほぼ同一の受け構造体のホルダとを用いることによって、標準化されていない部品貯蔵用リールを用いた任意数の標準化されていない工場にタイヤ製造機械を一体化することができる請求項１３に記載のタイヤ製造機械。
17. （ａ）組立パスに沿ってタイヤ組立てドラムを順番に運搬するドラム運搬システムと、（ｂ）グリーンタイヤ部品を各組立てドラムに取り付けるための組立パスに沿って互いに間隔をあけて配置された複数の部品取付けステーションとを有するタイヤ製造機械であって、各ステーションが下記（１）〜（３）を有することを特徴とするタイヤ製造機械：
    （１）組立パスを横切る方向に互いに前後して配置された、各グリーンタイヤ部品を支持する、複数のリール、
    （２）リールからグリーンタイヤ部品を順番に引き出す供給機構、
    （３）フレームを有する切断機構であって、このフレーム内には引き出された各グリーンタイヤ部品を切断するための複数の互いに異なる切断装置が配置され、切断装置はフレーム内で移動可能で、一つの切断位置に選択的に配置される切断機構。
18. 切断装置がフレーム内で一つのユニットとして移動可能である請求項１７に記載のタイヤ製造機械。
19. タイヤ製造組立ラインが各ステーションを通って順番に運搬されたタイヤ部品をドラム上に取り付けるための複数のステーションを有し、各ステーションは支持床上に配置され、この支持床は全てのステーションにわたって配置された多数の第１位置決め構造体を有し、各ステーションはそれぞれの第１位置決め構造体に着脱自在に結合される第２位置決め構造体を有する少なくとも一つのキャリッジを有し、全てのステーションのグリーンタイヤ部品は第１のタイプのタイヤカーカスを製造するのに適したグリーンタイヤ部品の第１パターンを定義する、互いに異なるタイプのタイヤを製造するためのタイヤ製造組立ラインの変更方法であって、
    下記の（１）〜（３）によってグリーンタイヤ部品の第１パターンとは異なる第２のタイプのタイヤカーカスを製造するためにグリーンタイヤ部品の第２パターンへ代える段階を含むことを特徴とする方法：
    （１）第１位置決め構造体から第２位置決め構造体を取外してキャリッジの連結を外し、外したキャリッジを再配置し、
    （２）第２パターンを形成するためのグリーンタイヤ部品を支持したキャリッジを移動させ、そのキャリッジを第２パターンを形成するように向きを変え、
    （３）第２位置決め構造体を第１位置決め構造体に結合することによって第２パターンを形成するキャリッジを固定する。
20. Ａ段階が突起の形をした第２位置決め構造体を孔の形をした第１位置決め構造体から外す段階から成り、Ｃ段階が突起の形をした第２位置決め構造体を孔の形をした第１位置決め構造体に挿入する段階から成る請求項１９に記載の方法。

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