JP2009298417A - Bag mouth sealing apparatus and method in bagging packaging - Google Patents
Bag mouth sealing apparatus and method in bagging packaging Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009298417A JP2009298417A JP2008152422A JP2008152422A JP2009298417A JP 2009298417 A JP2009298417 A JP 2009298417A JP 2008152422 A JP2008152422 A JP 2008152422A JP 2008152422 A JP2008152422 A JP 2008152422A JP 2009298417 A JP2009298417 A JP 2009298417A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bag
- sealing
- seal
- mouth
- reference value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
- Closing Of Containers (AREA)
- Package Closures (AREA)
Abstract
Description
本願発明は、袋の両側縁部を把持する左右一対の把持部材を備え、該把持部材で把持しながら袋を間欠的に或いは連続的に移送しながら充填物の袋詰めを行う自動袋詰包装に使用される、袋の袋口をシールするシール装置及びシール方法に関し、さらに詳細に言えば、把持部材により把持された袋が長さ方向において基準位置からずれている場合にそれを補正し、袋上に設定された適正な位置で袋をシールできるようにしたシール装置及び方法に関する。 The invention of the present application is provided with a pair of left and right gripping members for gripping both side edges of a bag, and automatic bagging packaging for filling a bag while carrying the bag intermittently or continuously while gripping with the gripping member. More specifically, the sealing device and the sealing method for sealing the bag mouth of the bag, more specifically, when the bag gripped by the gripping member is displaced from the reference position in the length direction, The present invention relates to a sealing device and a method capable of sealing a bag at an appropriate position set on the bag.
食品等の自動袋詰め包装においては、使用する袋を多数蓄えた給袋装置から袋を受取り、その袋を把持部材で把持して移送しながら充填物の充填その他の処理をした後、袋口をシールするようになっている。そして、通常このような袋詰め包装では、給袋装置において例えば袋口をストッパに当てて袋を位置決めし、それを吸盤などを用いて一枚づつ取出し、把持部材に引き渡すようになっている。ところで、袋が給袋装置において位置決めされた際にストッパに当てられた袋口側が湾曲或いは折れ曲がり、そのため吸盤が袋上の本来の位置からずれた位置で袋に吸着し、結果的に把持部材に把持された袋はその長さ方向(ここで袋の長さ方向とは、袋の袋口から袋底へ向かう方向を言い、袋口に沿った幅方向に対して略直交する方向を言う。以下において同じ。)においてずれており、袋口のシールが設定された位置からずれてしまい、シール不良を生じる。 In automatic bagging and packaging of foods, etc., after receiving a bag from a bag supply device that stores a large number of bags to be used, filling the bag while holding the bag with a gripping member and transferring it, the bag mouth It is designed to seal. Usually, in such bag-packing and packaging, in the bag supply device, for example, the bag mouth is placed against a stopper to position the bags, and the bags are taken out one by one using a suction cup or the like and delivered to the gripping member. By the way, when the bag is positioned in the bag feeding device, the bag mouth side applied to the stopper is bent or bent, so that the suction cup is adsorbed to the bag at a position shifted from the original position on the bag, and as a result, the gripping member The gripped bag has a length direction (here, the length direction of the bag means a direction from the bag mouth to the bottom of the bag and a direction substantially orthogonal to the width direction along the bag mouth. The same applies hereinafter), and the seal of the bag mouth is shifted from the set position, resulting in a seal failure.
また、袋の素材そのものが滑りやすい材料である場合、給袋装置から袋を供給する際或いは袋内へ充填物を充填する際などに袋がその長さ方向にずれてしまうことがある。さらには、袋自体は滑りやすい素材でなくても、充填物に液状物、特に油分が含まれている場合などは、その充填物が把持部材の把持部などに付着し、同様の問題を生じることがある。 When the bag material itself is a slippery material, the bag may be displaced in the length direction when the bag is supplied from the bag supply device or when the bag is filled with a filling material. Furthermore, even if the bag itself is not a slippery material, if the filling contains a liquid substance, especially oil, the filling adheres to the gripping part of the gripping member and the same problem occurs. Sometimes.
このような問題に対処するために、例えば実用新案登録第2578608号に開示された自動包装機では、第1センサと第2センサとを設け、把持部材により把持された袋の袋口が設定された上下方向(袋の長さ方向)における許容範囲内に在るかどうかを検知し、許容範囲内にないと判断された袋については充填物などの処理を行うことなくラインから排出するようにしている。説明されている実施例ではそのセンサは開袋工程に設置されているが、給袋工程或いは捺印工程でも良いとされている。 In order to cope with such a problem, for example, in the automatic packaging machine disclosed in Utility Model Registration No. 2578608, a first sensor and a second sensor are provided, and a bag mouth of a bag gripped by a gripping member is set. It is detected whether it is within the allowable range in the vertical direction (the length direction of the bag), and bags that are determined not to be within the allowable range are discharged from the line without being treated with fillers. ing. In the described embodiment, the sensor is installed in the bag opening process, but it may be in the bag feeding process or the stamping process.
しかしこのような構成では、位置ずれが生じた袋はラインから排出されるだけであるので、不良と判断される包装袋が生じること自体は防止できず、その排出される分だけ生産性は低下する。また、排出された袋は回収して再度使用することは可能であるが、排出された袋を回収して再度包装機に供給するのは作業が煩わしく、これも生産性が低下する原因となる。また、袋の位置を検知した後の工程で袋がずれた場合には対応できない。例えば開袋工程で検知した時点ではズレがなく、充填工程でズレが生じた場合である。 However, in such a configuration, the misaligned bag is only discharged from the line, so it is not possible to prevent the formation of a defective packaging bag itself, and the productivity is reduced by the amount discharged. To do. Although the discharged bags can be collected and reused, it is troublesome to collect the discharged bags and supply them again to the packaging machine, which also causes a decrease in productivity. . Moreover, it cannot respond when the bag is displaced in the process after detecting the position of the bag. For example, there is no deviation at the time of detection in the bag opening process, and there is a deviation in the filling process.
また、特許第4011567号に開示された包装機においては、給袋装置においてストッパに当たった端部の捲れなどに起因する袋の位置ずれを、給袋装置のストッカーから袋を取り出した袋捲り上げ機構から袋を受取ってそれを垂直姿勢に変換して袋受け取り装置へ引き渡す回動アームが回動移送する軌跡の途中にセンサを設置し、その位置を袋の袋口が通過するタイミングで検知し、それにより袋の長さ方向でのズレを検出し、そのズレ量だけ、回動アームから袋を受取った袋受け取り装置の支柱を上下動して、挟着片に挟着された袋の位置を移動するようにしている。 Further, in the packaging machine disclosed in Japanese Patent No. 401567, bag misalignment caused by the end of the bag hitting the stopper in the bag feeding device is lifted by removing the bag from the stocker of the bag feeding device. A sensor is installed in the middle of the trajectory of the rotating arm that receives the bag from the mechanism, converts it into a vertical posture and delivers it to the bag receiving device, and detects the position at the timing when the bag mouth of the bag passes. The position of the bag sandwiched between the sandwiching pieces is detected by detecting the displacement in the length direction of the bag and moving up and down the column of the bag receiving device that has received the bag from the rotating arm by the amount of displacement. Like to move.
この場合、ここで採用した袋の位置ずれを検知する機構の構成から、そのセンサの設置位置は回動アームの回動する軌跡に沿った位置に限定されてしまう。また、前述のように袋の位置ずれは把持部材に袋が引き渡された後の工程でも生じる可能性はあり、そのような場合に対応できず、シール不良を生じてしまう。
本願発明は上記従来例の問題点に鑑みなされたものであり、供給された袋を途中でライン外に排出することなく全ての袋への充填物の充填を行うことができ、袋の検知手段の設置位置についての自由度が高く、最も適切な位置への設置ができるシール方法及び装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the problems of the above-described conventional example, and can fill all bags without discharging the supplied bags to the outside of the line, and the bag detecting means. It is an object of the present invention to provide a sealing method and apparatus that can be installed at the most appropriate position with a high degree of freedom with respect to the installation position.
上記課題を解決するために本発明に係る一対の把持部材によって袋を把持し、所定の移動軌跡に沿って該袋を移送しながら充填物の袋詰めを行う自動袋詰め包装における、シール部材を用いて行う袋口シール方法においては、袋上でのシール位置を示す基準値を設定する工程と、把持部材により把持された袋の、袋の長さ方向での位置を検出する工程と、その検出された値と設定した基準値とに基づいて、シール部材の袋の長さ方向での位置を制御する工程とを備える構成とした。
また、本発明に係る一対の把持部材により袋の両側縁部を把持して該袋を所定の移動軌跡に沿って移送しながら充填物の袋詰めを行う自動袋詰め包装における袋口シール装置においては、袋の移動軌跡に沿って設定された袋位置検出工程に設けられ、把持部材により把持された袋の、袋の長さ方向における位置を検出する袋位置検出装置と、シール工程に設けられ、それぞれ袋の両側に位置し、袋の袋口をシールする一対のシール部材と、シール部材を互いに接離する方向に駆動する第1の駆動装置と、シール部材を袋の長さ方向で移動させる第2の駆動装置と、第2の駆動装置を制御する制御装置を設け、その制御装置は、予め設定された袋上でのシール位置を示す基準値と袋位置検出装置で検出した袋の実際の位置とに基づいて第2の駆動装置を制御する構成とした。
上記のシール方法及び装置によれば、袋位置検出装置を最適な位置に設置し、途中の工程で袋を不良として排出することなく、袋の位置ズレに対して確実に適切な補正を行い、シールの位置ズレを防止して、生産性を大幅に向上できる。
基準値としては、袋の袋口に対するシール位置を設定することができる。この場合、袋の袋口の位置の検出は各種センサを用いて容易確実に行えるので、好都合である。
袋位置検出装置を充填物の充填工程とシール工程との間に設けることができる。充填工程においては充填の際の衝撃により袋の位置ズレが生じる可能性があり、この構成の採用により、充填時に生じるズレに対しての補正を確実に行うことができる。特に袋位置検出工程をシール工程の直前の工程に設けると好都合である。
把持部材が間欠移動を行う場合、把持部材を袋位置検出工程では停止させず、袋が移動しながらその位置検出が行えるようにすることができる。この場合、検出の為に把持部材が停止しないので作業効率が高まる。
In order to solve the above-mentioned problems, a sealing member in an automatic bagging packaging in which a bag is held by a pair of holding members according to the present invention, and the bag is packed while the bag is transferred along a predetermined movement locus. In the bag mouth sealing method to be used, a step of setting a reference value indicating a sealing position on the bag, a step of detecting the position of the bag gripped by the gripping member in the length direction of the bag, And a step of controlling the position of the sealing member in the length direction of the bag based on the detected value and the set reference value.
Further, in a bag mouth sealing device in automatic bagging and packaging, in which a pair of gripping members according to the present invention grips both side edges of a bag and transfers the bag along a predetermined movement trajectory, and packs the filling material. Is provided in a bag position detecting process set along the movement trajectory of the bag, and is provided in a bag position detecting device for detecting the position of the bag held by the holding member in the bag length direction, and in the sealing process. A pair of seal members that are located on both sides of the bag and seal the bag mouth of the bag, a first drive unit that drives the seal member in a direction to move toward and away from each other, and the seal member is moved in the length direction of the bag A second driving device for controlling the second driving device and a control device for controlling the second driving device, the control device is configured to set a reference value indicating a seal position on the bag set in advance and a bag detected by the bag position detecting device. Second drive unit based on actual position It was set as the structure which controls.
According to the sealing method and apparatus described above, the bag position detection device is installed at an optimal position, and without causing the bag to be discharged as a defect in the middle of the process, an appropriate correction is surely performed for the positional deviation of the bag, The positional deviation of the seal can be prevented and the productivity can be greatly improved.
As the reference value, the seal position with respect to the bag mouth of the bag can be set. In this case, the position of the bag mouth of the bag can be easily and reliably detected using various sensors, which is convenient.
The bag position detecting device can be provided between the filling step and the sealing step. In the filling process, there is a possibility that the position of the bag is displaced due to an impact at the time of filling. By adopting this configuration, it is possible to surely correct the displacement that occurs at the time of filling. In particular, it is convenient to provide the bag position detecting step immediately before the sealing step.
When the gripping member performs intermittent movement, the gripping member can be detected while the bag is moving without stopping the gripping member in the bag position detection step. In this case, since the gripping member does not stop for detection, work efficiency is increased.
上記の如く構成された本願発明においては、供給された袋はすべて充填物の充填を行い、適正なシールを施すことができるので、従来に比して生産性の向上を図れる。さらに、袋位置検出装置の袋詰めラインに沿っての設置位置についての自由度が従来に比して大幅に高まり、最適な位置に設置し、何れの工程で生じるかを問わずに袋の位置ずれに対応できるので、シール不良の発生を従来に比して格段に高い比率で防止でき、生産性の向上を図ることができる。 In the present invention configured as described above, all the supplied bags can be filled with a filling material and can be properly sealed, so that productivity can be improved as compared with the conventional case. Furthermore, the degree of freedom regarding the installation position of the bag position detection device along the bagging line is greatly increased as compared to the conventional case, and the position of the bag is determined regardless of which process is installed at the optimal position. Since it is possible to cope with the deviation, it is possible to prevent the occurrence of defective seals at a much higher rate than before, and to improve productivity.
以下図面を参照して本発明の実施の形態について説明するが、以下の実施の形態は例示的に示すものであり、本願発明の範囲がそれに限定されるものではない。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. However, the following embodiments are exemplarily shown, and the scope of the present invention is not limited thereto.
図1は本発明の実施の形態に係るシール装置を使用した袋詰め包装機の構成を模式的に示す図である。なお、本実施の形態での包装機1は、図示しない駆動源により間欠的に回転させられる回転テーブル3を備えた間欠回転式のものとして説明するが、本発明はそれに限定されるものではない。回転テーブル3には、所定の間隔で複数組の把持部材5が配置され、テーブル3と共に移動するようになっている。このそれぞれ一対の把持部材即ちグリッパ5は袋Wを図示のようにその両側縁部を把持して保持し、テーブル3の回転に伴い袋Wを以下に説明する各工程を通って移送するものである。この把持部材5は公知であるので、詳細な説明は省略する。
FIG. 1 is a diagram schematically showing a configuration of a bag filling and packaging machine using a sealing device according to an embodiment of the present invention. In addition, although the
符号7は給袋工程Iに対応して設けられた給袋装置であり、多数の袋Wを貯留して、その袋Wを一枚ずつ順に繰出しローラ10により繰り出すコンベアマガジン9と、繰出されて適宜なストッパ(図示せず)により位置決めされた袋Wに吸着する一対の袋取出し吸盤12を備えた取出し装置11を備え、取出し装置11は袋の姿勢を図示のように垂直状態に変換して給袋工程Iで停止して待機している把持部材5に袋を引き渡す。次いでテーブル3が間欠回転するに伴い袋Wは把持部材5によって保持されたまま所定の工程へ順次移送される。すなわち、工程IIは印刷工程であり、袋Wに製造日等の印刷がされる。工程IIIは開袋工程であり、それぞれ一対設けられた吸盤13と開袋ガイド14により袋Wを底の方まで十分に開く。工程IVは固形物充填工程であり、充填物のうちの固形物をホッパー15を用いて袋W内へ投入する。なお、開袋ガイド14は追従タイプであり、工程IIIから工程IVへ袋Wに追従して移動し、所定のタイミングで工程IIIへ戻る。工程Vは液体充填工程であり、液体状の充填物を充填する。工程VIは脱気工程で、ノズル17を介して袋内へ蒸気を噴射して袋W内の空気を置換脱気する。
工程VIIは後述する袋位置検出装置21により、把持部材5で保持されている袋の、袋の長さ方向での位置を検出する工程である。なお本実施の形態では、この工程VIIでテーブル3は停止せず、袋Wが移動しながらその位置が検出される。工程VIIIと工程IXはそれぞれ一対の熱板18,19を用いて袋Wをその袋口側所定の位置でシールする第1及び第2シール工程であり、冷却工程である工程Xではシールした部分を一対の冷却板20で冷却した後に、完成品としての袋Wを放出する。
Step VII is a step of detecting the position of the bag held by the gripping
前述した袋位置検出装置21は前述の通り把持部材5により把持されている袋の位置を検出するものであるが、この装置21としては各種公知のセンサを用いた検出装置の採用が可能であり、本発明の為に特殊なセンサを採用する必要はない。例えば、袋の片側に位置し、袋の長さ方向に袋口縁部の両側に延びて配置された発光体と、袋の反対側に配置され、発光体と同じように延びて配置された受光体を使用することができる。この場合、袋Wの袋口縁部より下側に位置する発光体の部分からの光は袋Wにより遮られて受光体へは届かない。受光体によって受光された受光量によって袋Wの位置、本実施の形態では具体的には袋口縁部が位置している高さを知ることができる。
The bag
検出装置21により検出された袋位置を示す信号を用いて後述のように第1、第2熱板18,19及び冷却板20の高さ位置を制御するが、図2はそれらの制御関係を示す回路図である。すなわち、図1には図示してない制御装置23が使用される。制御装置23には予め袋上でのシールの位置を示す基準値が入力されている。この基準値は、本実施の形態では例えば袋口縁部からシール位置までの距離で示され、袋口から5mm幅でシールする場合には「0」、袋口から5mm離れた位置から5mm幅でシールする場合には「5」と入力される。シール幅及び冷却幅は使用する熱板18,19、冷却板20の互いに対向した面のうちの袋Wに圧接される部分即ち圧接部の幅で決まる。例えば袋口縁部から始まって5mmの幅でシールする場合、通常そのシール幅より幅の広い例えば20mm幅の対向面を備えた熱板を使用し、その下側の5mmの部分(圧接部)だけを袋に圧接させるように熱板の位置を決める。なお、この基準値は包装の仕様によって変更可能である。
The height positions of the first and second
また、本実施の形態の例のように、複数回のシール或いは冷却を行う場合、通常シール幅或いは冷却幅を後工程になるに従って増加することが行われる。例えば一次シールは袋口縁部から5mm幅、二次シールは6mm幅、冷却は7mm幅で行うことがある。この場合、同じ寸法の熱板、冷却板を使用する場合、二次シールでは熱板を一次シールより1mm下げる必要があり、冷却板は2mm下げる必要がある。これに対応するにはそれぞれに対して基準値を設定してもよいし、基準値は一つにして、図5を参照して後述する移動量を算出する算出式をそれぞれに対応する式とすることも可能である。これについては再度述べる。 Further, as in the example of the present embodiment, when performing sealing or cooling a plurality of times, the seal width or the cooling width is usually increased as the subsequent process is performed. For example, the primary seal may be 5 mm wide from the bag mouth edge, the secondary seal may be 6 mm wide, and the cooling may be 7 mm wide. In this case, when a hot plate and a cooling plate having the same dimensions are used, in the secondary seal, the hot plate needs to be lowered by 1 mm from the primary seal, and the cooling plate needs to be lowered by 2 mm. In order to cope with this, a reference value may be set for each, or a single reference value may be set, and calculation formulas for calculating movement amounts described later with reference to FIG. It is also possible to do. This will be described again.
袋位置検出装置21で検知される袋Wの位置は、本実施の形態では袋の長さ方向での袋口縁部の位置として検出され、より具体的には、基準位置での熱板18等の位置に対する高さとして検出される。すなわち、位置ズレしないで把持部材5により保持されている袋Wの袋口から例えば5mm離れた位置でシールするように位置した場合の熱板18に対する、実際に検知された袋Wの袋口縁部の位置すなわち距離として検出される。この検出値と基準値との差が袋位置のズレであり、制御装置23はこの分の補正をするように後述する熱板18等を駆動するそれぞれの第2駆動装置を制御する。なお、制御装置23には第1シール工程、第2シール工程、冷却工程でそれぞれ使用する熱板或18,19或いは冷却板20のための後述する第2駆動手段が接続されている。
In the present embodiment, the position of the bag W detected by the bag
次に図3及び4を参照して、シール装置25について説明する。なお、工程IXで使用される第2シール装置も工程Xで使用される冷却装置も同じ構成を採用しているので、工程VIIIすなわち第1シールで使用する第1シール装置25についてのみ説明する。シール装置25は、前述の熱板18と袋位置検出装置21と制御装置23とに加えて、袋Wにシールを施すために熱板18を互いに近づき或いは離れる方向に移動させる第1駆動装置26と、前述の袋位置のズレを補正するために熱板18を上下方向すなわち袋Wの長さ方向へ移動させる第2駆動装置51とを備えている。なお、袋位置検出装置21と制御装置23とは第2シール装置と冷却装置とにおいても共通に使用される。
Next, the sealing
図3はシール装置25の平面図であり、図4は図3のA−A線断面図である。先ず第1駆動装置26について説明する。符号28は機台27の上面に固定して立てられた支持スタンドであり、支柱29を上下動可能に支持している。支柱29の上端にはボックスフレーム30が取付けられている。ボックスフレーム30にはそれぞれ左右の熱板18a、bを担持した熱板取付けブロック31、32が先端に取付けられたスライド軸33,34が上下に隔てた位置で図中左右方向に移動可能に支持されている。熱板18a、bは袋Wを挟んで両側に位置する。熱板18a、bには公知のとおりヒータ44a、bが内蔵されている。図はシール前の状態を示している。
3 is a plan view of the sealing
ボックスフレーム30内には図4の紙面垂直方向に伸びる支点軸35により回動可能に支持された揺動レバー36が取付けられている。揺動レバー36は三叉状になっており、支点軸35から上下に延びる第1、第2レバー部37,38はそれぞれその先端において、連結ロッド40、連結リンク41を介して、それぞれスライド軸34,33に固定された連結部材42,43に連結されている。連結ロッド40,連結リンク41はそれぞれの両端において連結されている部材に対して回動可能である。また、連結部材42、43のそれぞれ下端側42a、上端側43aは二股になってそれぞれスライド軸33,34に嵌り、スライド軸33,34の回り止めの役目をしている。
A
揺動レバー36の第3レバー部39は図において支点軸35から右方向へ延びている。一方、支柱29には上下方向所定の位置でエアーシリンダ取付けブロック45が支柱から右下方へ延びるようにして取付けられており、第3レバー部39とブロック45とはそれぞれその先端においてエアーシリンダ46に回動可能に連結されている。図4から判るとおり、適宜なタイミングでエアーシリンダ46が操作されてロッド47が延びると揺動レバー36が反時計方向に回動し、熱板18a、18b が互いに近づき、袋Wにシールを施す。ロッド47が引っ込むと熱板18a、18bは互いに離れる方向へ移動する。
The
次にボックスフレーム30、従って熱板18a、18bを上下動させる第2駆動装置51について説明する。支持スタンド28にはギヤボックス52が取付けられ、図においてその左側面にサーボモータ53が取付けられ、ギヤボックス52内に延びるその出力軸54には駆動ギヤ55が一体回転可能に取付けられている。一方、ギヤボックス52から上方へ延び、回転可能に取付けられた調整軸56のギヤボックス52内に位置する下端部には駆動ギヤ55に噛合う被動ギヤ57が一体回転するように取付けられている。調整軸56の上端側には雄ネジ部58が形成され、支柱29に固定されたナットプレート59に形成された雌ネジ部60に螺合している。調整軸56はギヤボックス52に対して上下動しないようになっている。従ってサーボモータ53が回転すると、その回転方向に応じてボックスフレーム30が、従って熱板18a、18bが一緒に上下動することとなる。
Next, the
図5は第2駆動装置の動作を制御する際のフローチャートである。ステップS1でスタートし、ステップS2で前述の袋位置検出装置21により袋Wの長さ方向での袋Wの位置が検出される。その信号が制御装置23に入力され、熱板18等を移動させる移動量が算出される。すなわち、検出装置21で検出された検出値から前述の基準値をマイナスする。そしてさらに前回に算出された移動量をマイナスして熱板18a、18bの移動量を算出する。これは、本実施の形態では、前回、その時の算出値に基づいて熱板18a、18bを移動させた際に、シール終了後にも熱板18a、18bの位置は元の位置に戻さずにその移動された位置に保持しておくようにしたからである。勿論シール終了後に元の位置に復帰させることは可能であり、その場合には前回に算出された移動量をマイナスすることはしない。
FIG. 5 is a flowchart for controlling the operation of the second drive unit. In step S1, the position of the bag W in the length direction of the bag W is detected by the above-described bag
この算出された移動量に基づいて第1の熱板18の上下方向への移動制御が行われる。すなわち、ステップS3での算出値がマイナスであればステップS4でその絶対値分だけ第1の熱板18を下降させる。算出値がゼロである場合に熱板18を動かさずにステップS2に戻る。算出値がプラスならばステップS7において熱板18をその絶対値分だけ上方へ移動させる。この上下動は、袋Wが第1シール工程へ移動中に行われるが、移動後に行っても良い。この上下動に対して適宜なタイミングで第1駆動装置を作動させて袋口のシールを行う。 Based on the calculated movement amount, movement control of the first hot plate 18 in the vertical direction is performed. That is, if the calculated value in step S3 is negative, the first hot plate 18 is lowered by the absolute value in step S4. When the calculated value is zero, the process returns to step S2 without moving the hot platen 18. If the calculated value is positive, the hot plate 18 is moved upward by the absolute value in step S7. This vertical movement is performed while the bag W is moving to the first sealing step, but may be performed after the movement. The first driving device is operated at an appropriate timing with respect to the vertical movement to seal the bag mouth.
本実施の形態では第2の熱板19と冷却板20も同様に制御する。すなわち、第2シール工程へ移動される袋Wに対して、前述のようにしてステップS3で算出された移動量に基づいて第2の熱板19を第1の熱板18と同様に制御して袋Wの位置ズレを補正して(ステップS5,S8)シールする。その間に次の袋Wの袋位置検出が行われ、それに基づいて第1の熱板18の次の制御が行われる。第2シール工程で処理され冷却工程へ移動される袋Wに対しても第1シール工程、第2シール工程で行われたと同じように冷却板20の制御が行われ(ステップS6,S9)、適切な冷却が行われる。
In the present embodiment, the second
なお上記は第1シール、第2シール、冷却全て同じ幅で行う場合であるが、前述したように、本実施の形態の例のように複数回のシール或いは冷却を行う場合、それぞれの工程でのシール幅或いは冷却幅を変える場合が多い。従って同じ寸法の熱板或いは冷却板を使用する場合にはその移動量を変えなければならないことも前述したとおりである。そしてその場合にそれぞれに対して基準値を設定してもよいと説明すると共に、移動量を算出する式をそれぞれに対応する算出式としてもよいと説明した。この後者については、例えば前述の例のように袋口縁部から一次シールは5mm、二次シールは6mm、冷却は7mmの幅で行うとした場合に、一次シールについてはステップS3に示した式で移動量を算出し、二次シールについてはこの式から「1mm」を、冷却シールについては「2mm」を減じる算出式を用意することにより行える。 The above is a case where the first seal, the second seal, and the cooling are all performed with the same width. However, as described above, when sealing or cooling is performed a plurality of times as in the example of the present embodiment, each step In many cases, the seal width or the cooling width is changed. Therefore, as described above, when using the hot plate or the cooling plate of the same size, the movement amount must be changed. In this case, it is explained that a reference value may be set for each, and an equation for calculating the movement amount may be a calculation equation corresponding to each. For the latter, for example, when the primary seal is 5 mm, the secondary seal is 6 mm, and the cooling is 7 mm from the edge of the bag mouth as in the above example, the formula shown in step S3 for the primary seal is used. The amount of movement can be calculated by preparing a calculation formula that subtracts “1 mm” from this formula for the secondary seal and “2 mm” for the cooling seal.
なお、上記の説明では袋口縁部からの袋上のシール位置までの距離を基準値とする例を説明したが、例えば上記の例で説明した袋口縁部から所望の幅でシールする場合にはそれに代えてシール幅を基準値として設定することも可能である。 In the above description, the example in which the distance from the bag edge to the seal position on the bag is used as a reference value has been described. For example, when sealing with a desired width from the bag edge described in the above example Alternatively, the seal width can be set as a reference value.
1:袋詰め包装機 3:回転テーブル 5:把持部材 7:給袋装置 11:袋取出し装置 18:第1の熱板 19:第2の熱板 20:冷却板 21:袋位置検出装置 23:制御装置 25:シール装置 26:第1駆動装置 51:第2駆動装置 1: Bag filling and packaging machine 3: Rotary table 5: Holding member 7: Bag feeding device 11: Bag take-out device 18: First hot plate 19: Second hot plate 20: Cooling plate 21: Bag position detecting device 23: Control device 25: Sealing device 26: First driving device 51: Second driving device
Claims (9)
前記袋上でのシール位置を示す基準値を設定する工程と、
前記把持部材により把持された袋の、袋の長さ方向での位置を検出する工程と、
前記検出された値と前記基準値とに基づいて、前記シール部材の前記袋の長さ方向での位置を制御する工程と、
を含んでなる袋口シール方法。 In a bag mouth sealing method performed using a sealing member in an automatic bagging packaging in which a bag is held by a pair of holding members and the bag is packed while the bag is transferred along a predetermined movement trajectory,
Setting a reference value indicating a seal position on the bag;
Detecting the position of the bag held by the holding member in the length direction of the bag;
Controlling the position of the seal member in the length direction of the bag based on the detected value and the reference value;
A bag mouth sealing method comprising:
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008152422A JP5243109B2 (en) | 2008-06-11 | 2008-06-11 | Automatic bagging and packaging machine |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008152422A JP5243109B2 (en) | 2008-06-11 | 2008-06-11 | Automatic bagging and packaging machine |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009298417A true JP2009298417A (en) | 2009-12-24 |
JP5243109B2 JP5243109B2 (en) | 2013-07-24 |
Family
ID=41545754
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008152422A Active JP5243109B2 (en) | 2008-06-11 | 2008-06-11 | Automatic bagging and packaging machine |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5243109B2 (en) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011081142A1 (en) | 2009-12-28 | 2011-07-07 | 株式会社エヌ・ティ・ティ・ドコモ | Wireless device common use device |
JP2011240962A (en) * | 2010-05-18 | 2011-12-01 | Toyo Jidoki Co Ltd | Intermittent-turntable-type bagging machine |
JP2012091843A (en) * | 2010-10-28 | 2012-05-17 | Furukawa Mfg Co Ltd | Packing machine for tetra-packing (r) bag and method for manufacturing tetra-packing (r) bag |
WO2014121429A1 (en) * | 2013-02-05 | 2014-08-14 | Lv Nanming | Full-automatic device for filling and encapsulating packing bag |
JP2015037978A (en) * | 2014-10-22 | 2015-02-26 | 株式会社古川製作所 | Packaging machine for tetra packaging bag |
JP2015044598A (en) * | 2013-08-27 | 2015-03-12 | 東洋自動機株式会社 | Bagging and packaging method and bagging and packaging machine |
WO2017073185A1 (en) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | ユニ・チャーム株式会社 | Method for manufacturing package |
EP3192743A1 (en) * | 2016-01-15 | 2017-07-19 | Toyo Jidoki Co., Ltd. | Bag abnormality detection device and bag abnormality detection method |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0881310A (en) * | 1994-09-14 | 1996-03-26 | Sagami Chem Res Center | Plant growth controlling agent |
JPH0891327A (en) * | 1994-09-29 | 1996-04-09 | Takata Kogyosho:Kk | Spot taping device |
JPH08169416A (en) * | 1994-07-14 | 1996-07-02 | Toyo Jidoki Co Ltd | Deaerating method for packaging bag for bagging/ packaging machine |
JPH08282635A (en) * | 1995-04-13 | 1996-10-29 | Topatsuku:Kk | Automatic sealing interval adjusting device for automatic packaging machine |
JP2578608Y2 (en) * | 1992-04-30 | 1998-08-13 | 東洋自動機株式会社 | Bag gripping position detection device of automatic packaging machine |
JP2607484Y2 (en) * | 1993-04-13 | 2001-09-04 | 東洋自動機株式会社 | Automatic packaging machine sealing device |
JP2006102886A (en) * | 2004-10-06 | 2006-04-20 | Nidec Sankyo Corp | Robot |
JP2007144581A (en) * | 2005-11-29 | 2007-06-14 | Yamaha Motor Co Ltd | Single axis robot |
-
2008
- 2008-06-11 JP JP2008152422A patent/JP5243109B2/en active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2578608Y2 (en) * | 1992-04-30 | 1998-08-13 | 東洋自動機株式会社 | Bag gripping position detection device of automatic packaging machine |
JP2607484Y2 (en) * | 1993-04-13 | 2001-09-04 | 東洋自動機株式会社 | Automatic packaging machine sealing device |
JPH08169416A (en) * | 1994-07-14 | 1996-07-02 | Toyo Jidoki Co Ltd | Deaerating method for packaging bag for bagging/ packaging machine |
JPH0881310A (en) * | 1994-09-14 | 1996-03-26 | Sagami Chem Res Center | Plant growth controlling agent |
JPH0891327A (en) * | 1994-09-29 | 1996-04-09 | Takata Kogyosho:Kk | Spot taping device |
JPH08282635A (en) * | 1995-04-13 | 1996-10-29 | Topatsuku:Kk | Automatic sealing interval adjusting device for automatic packaging machine |
JP2006102886A (en) * | 2004-10-06 | 2006-04-20 | Nidec Sankyo Corp | Robot |
JP2007144581A (en) * | 2005-11-29 | 2007-06-14 | Yamaha Motor Co Ltd | Single axis robot |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011081142A1 (en) | 2009-12-28 | 2011-07-07 | 株式会社エヌ・ティ・ティ・ドコモ | Wireless device common use device |
JP2011240962A (en) * | 2010-05-18 | 2011-12-01 | Toyo Jidoki Co Ltd | Intermittent-turntable-type bagging machine |
JP2012091843A (en) * | 2010-10-28 | 2012-05-17 | Furukawa Mfg Co Ltd | Packing machine for tetra-packing (r) bag and method for manufacturing tetra-packing (r) bag |
WO2014121429A1 (en) * | 2013-02-05 | 2014-08-14 | Lv Nanming | Full-automatic device for filling and encapsulating packing bag |
JP2015044598A (en) * | 2013-08-27 | 2015-03-12 | 東洋自動機株式会社 | Bagging and packaging method and bagging and packaging machine |
JP2015037978A (en) * | 2014-10-22 | 2015-02-26 | 株式会社古川製作所 | Packaging machine for tetra packaging bag |
WO2017073185A1 (en) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | ユニ・チャーム株式会社 | Method for manufacturing package |
JP2017081627A (en) * | 2015-10-30 | 2017-05-18 | ユニ・チャーム株式会社 | Method of manufacturing package |
EP3192743A1 (en) * | 2016-01-15 | 2017-07-19 | Toyo Jidoki Co., Ltd. | Bag abnormality detection device and bag abnormality detection method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5243109B2 (en) | 2013-07-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5243109B2 (en) | Automatic bagging and packaging machine | |
JP5324238B2 (en) | Bag opening method and apparatus in bagging and packaging | |
EP3173342B1 (en) | Packaging machine and packaging method | |
JP2007269401A (en) | Bag filling/packaging method and bag filling/packaging machine | |
JP5490962B2 (en) | Tray seal apparatus and method | |
KR102124959B1 (en) | Packaging bag feeder in packaging machine | |
JP5419798B2 (en) | Intermittent rotary table type bag filling and packaging machine | |
KR20130054906A (en) | Rotary type bagging packaging machine | |
JP3808589B2 (en) | Packaging container manufacturing apparatus and packaging container manufacturing method | |
EP0881063B1 (en) | Packaging container production equipment and packaging container production method - I | |
JP6133171B2 (en) | Bag filling and packaging method and bag filling and packaging machine | |
JP5740582B2 (en) | Packaging machine for packaging machine | |
JP2001072004A (en) | Continuously transferable baffing and packaging machine | |
JP6343786B2 (en) | Bag opening device and packaging machine provided with the same | |
JP5467410B2 (en) | Packaging machine for packaging machine | |
JP2012166820A (en) | Method and apparatus for filling article to be packaged in intermittent rotation-type rotary bagging and packaging machine | |
JP5837308B2 (en) | Elevating type packaging processing equipment in intermittent rotary type bag filling and packaging machine | |
JP6125419B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing a bag having a recess for accommodating an article to be packaged on one bag surface | |
JP5792114B2 (en) | Packaging processing method | |
JPH0676008U (en) | Sealing device for automatic packaging machine | |
JP2005067644A (en) | Method and device for bagging and sealing packaged object | |
KR20150134103A (en) | Pouch magazine to enable accurate pouch supply to Rotary Type Automatic Packaging Machine | |
KR20130131221A (en) | Vacuum processor | |
JP5547449B2 (en) | Vertical bagging and packaging machine | |
JP6644644B2 (en) | Vacuum packaging method and vacuum packaging machine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20101210 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120726 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120731 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120827 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130326 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130404 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160412 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 5243109 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |