JP2009291969A - ゴム材料の圧延ローラ装置 - Google Patents
ゴム材料の圧延ローラ装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009291969A JP2009291969A JP2008145405A JP2008145405A JP2009291969A JP 2009291969 A JP2009291969 A JP 2009291969A JP 2008145405 A JP2008145405 A JP 2008145405A JP 2008145405 A JP2008145405 A JP 2008145405A JP 2009291969 A JP2009291969 A JP 2009291969A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rollers
- rubber material
- diameter portion
- pair
- small
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Abstract
【課題】所要の厚みはもちろん、所期した通りの横断面プロファイルを有する未加硫圧延部材を、作業工程数の増加もなしに、しかも、切断屑の発生もなしに、簡単にかつ容易に製造することができるゴム材料の圧延ローラ装置を提供する。
【解決手段】周面の対向姿勢で回転駆動される一対のローラ1,2のそれぞれの端部分に、大径部分3,4および小径部分5,6を設け、一対のローラ間で、大径部分と小径部分5,6とを相互に対向させて配設するとともに、それぞれのローラ1,2の、大径部分3,4と小径部分5,6との間の、ゴム材料に圧延を施す中央部分7,8を、ローラの相互間で逆向きに傾斜する截頭円錐面状9,10に形成し、対をなすローラ1,2の少なくとも一方を、中心軸線cl方向に変位可能としてなる。
【選択図】図1
【解決手段】周面の対向姿勢で回転駆動される一対のローラ1,2のそれぞれの端部分に、大径部分3,4および小径部分5,6を設け、一対のローラ間で、大径部分と小径部分5,6とを相互に対向させて配設するとともに、それぞれのローラ1,2の、大径部分3,4と小径部分5,6との間の、ゴム材料に圧延を施す中央部分7,8を、ローラの相互間で逆向きに傾斜する截頭円錐面状9,10に形成し、対をなすローラ1,2の少なくとも一方を、中心軸線cl方向に変位可能としてなる。
【選択図】図1
Description
この発明は、周面を相互に対向させた姿勢で回転駆動される一対のローラを具え、それらのローラ間に通過させたゴム材料、たとえば、ゴムのみからなるもの、ゴム間に、繊維、織布、コード、ワイヤ等を挟み込んだもの、または、ゴム間に、プラスチックシート、ゴムシート等を挟み込んだものその他に、所要の横断面プロファイルを付与する、ゴム材料の圧延ローラ装置に関するものであり、とくには、圧延されたゴム材料に、所期した通りの横断面プロファイルを、設備コスト、作業工数等の増加をもたらすことなく、簡易に付与することができる技術を提案するものである。
たとえば、押出装置から押し出されたゴム材料に所要の断面プロファイルを付与する従来技術としては、特許文献1に開示されたものがある。
これは、押出装置から押し出されたゴム材料を、上下一対のローラからなるローラダイに通過させて、たとえば上ローラの中央部分に設けた溝形状をゴム材料に転写することで、ローラダイを通過後のゴム材料に、両側部がテーパ状をなす所要の横断面プロファイルを付与するというものである。
特開2003−251709号公報
しかるに、このような従来技術のローラダイを用いて、ゴム材料を圧延するに当って、たとえば、圧延後のゴム材料の厚みを、図4(a)に示すように、一対のローラ51,52の接触下で適正に圧延成形される、薄肉の未加硫圧延部材53より厚くするべく、一対のローラ51,52間のクリアランスを、図4(b)に例示するように広げたときは、未加硫圧延部材53の厚みそれ自体は所要のものとすることができても、未加硫圧延部材53の各側部に、テーパ状に成形されずに、ステップ状に段下がりする段差部53aが発生されることになるため、その未加硫圧延部材53を成型ドラム上その他に巻き付けて生タイヤE成型する場合に、図5に拡大断面図で跨張して例示するように、その未加硫圧延部材53と、それの内周側および外周側の配設部材54,55との間、または、未加硫圧延部材53の側縁と、その圧延部材53を挟む内外部材56,57との間その他に、空気等の封じ込めの原因となる隙間58が発生することになるという問題があった。
このよう問題点を解決するべく、図6(a)に例示するような、一対の平滑ローラ59,60によって未加硫圧延部材61を成形する場合は、圧延部材61の厚みは、ローラ間隔の選択によって所期した通りに変更できることになるも、この場合は、圧延工程とは別個に設けたカット工程において、図6(b)に図示するように、未加硫圧延部材61の両側部に、テーパ面の形成のための切断を施すことが必要になって、作業工程数および作業工程数の増加に加え、切断屑の処理が不可避となるという他の問題があった。
この発明は、従来技術が抱えるこれらの問題を解決することを課題としてなされたものであり、それの目的とするところは、所要の厚みはもちろん、所期した通りの横断面プロファイルを有する未加硫圧延部材を、作業工程数、ひいては、設備コストの増加も、作業工数その他の増加もなしに、しかも、切断屑の発生もなしに、簡単にかつ容易に製造することができるゴム材料の圧延ローラ装置を提供するにある。
この発明の、ゴム材料の圧延ローラ装置は、周面の対向姿勢で回転駆動される一対のローラのそれぞれの端部分に大径部分および小径部分を設け、一対のローラ間で、大径部分と小径部分とを相互に対向させて配設するとともに、それぞれのローラの、大径部分と小径部分との間の、ゴム材料に圧延を施す中央部分を、ローラの相互間で逆向きに傾斜する截頭円錐面状に形成し、対をなすローラの少なくとも一方を、中心軸線方向に変位可能としてなるものである。
かかる圧延ローラ装置では、一対のローラ間で、大径部分と小径部分とは、所要の間隔をおいて位置させ得ることはもちろんであるが、意図しないばりの発生等を防ぐ上では、大径部分と小径部分とを相互に接触させて配設することが好ましい。
またここでは、対をなすローラの少なくとも一方で、截頭円錐面状部分の、中心軸線方向の両端を、対向するローラ側に向けて拡開する向きに傾斜するテーパ面、すなわち、対向するローラ側に面するテーパ面を介して大径部分および小径部分のそれぞれに連続させることもできる。
この発明の、ゴム材料の圧延ローラ装置では、中心軸線を相互に平行に位置させた一対のローラの、各中央部分にあって、相互に向き合って位置してゴム材料の圧延に寄与する、截頭円錐面状部分の相対間隔を、それらのローラの中心軸線方向の相対変位に基いて変更することで、ゴム材料の圧延成形体としての未加硫圧延部材の厚みを所要に応じて適宜に調整することができる。
そしてこの場合、未加硫圧延部材の両側部部分は、対をなすローラの相互間に、たとえば、截頭円錐面状部分と、大径および小径の各部分とによって区画されて、中心軸線を含む断面内でほぼ平行四辺形状をなす圧延空間の作用下で、側縁に向けて漸次薄肉に成形されるので、圧延ローラ装置で成形された未加硫圧延部材を、それに特別の加工を施すことなく直ちに使用に供して、圧延部材等の重なり部分に意図しない隙間が発生するおそれを十分に取り除くことができる。
かくして、この圧延ローラ装置によれば、対をなすローラの少なくとも一方を、その軸線方向に変位させることで、所要の厚みおよび、所期した通りの断面プロファイルを有する未加硫圧延部材を、そのローラ対へのゴム材料の一回の通過によって、簡易に、かつ迅速に製造することができ、作業工程数の増加、圧延部材の切断屑の発生等を確実に防止することができる。
なおこの装置において、とくには圧延成形に当り、一対のローラ間で、大径部分と小径部分とを相互に接触させて配設するときは、主には截頭円錐面状部分による、ゴム材料の圧延成形に際して、対をなすぞれぞれのローラの、大径部分と小径部分との間へのゴム材料の差込みに起因するばりの発生を防止して、ゴム材料の歩留を高めることができる。
ところで、ゴム材料の圧延成形に当って、対をなすローラ間への、上述したような、ゴム材料の差込みに起因するばりが発生することがあっても、そのばりは、先端に向けて次第に厚みを減じることになるので、未加硫圧延部材の全長にわたってほぼ一定の形態のばりが発生するときは、そのばりを切除するための特別の作業を行うことなしに、その圧延部材をそのまま使用に供してなお、空気等の封じ込めの原因となる隙間の発生を十分に防止することができる。
従って、この場合にあっても、この発明に固有の前記効果を十分に発揮させることができる。
従って、この場合にあっても、この発明に固有の前記効果を十分に発揮させることができる。
そしてまたこの装置において、対をなすローラの少なくとも一方で、截頭円錐面状部分の、中心軸線方向の両端を、対向するローラ側に向けて拡開する向きに傾斜するそれぞれのテーパ面、すなわち、対向するローラ側に向く傾斜面からなるそれぞれのテーパ面を介して大径部分および小径部分のそれぞれに連続させて、截頭円錐面状部分の窪み深さを深くすることで、所要厚みのより厚い未加硫圧延部材をも十分に圧延成形することができ、その未加硫圧延部材の側縁に向けた漸次の薄肉化を、主には、上記のテーパ面によって実現することができる。
従って、この装置によってもなお、所期した通りの作用効果を奏することができる。
従って、この装置によってもなお、所期した通りの作用効果を奏することができる。
図1は、この発明の一の実施形態を示す略線正面図であり、図中1,2は、中心軸線clを相互に平行とした姿勢の下で、互に逆方向に回転駆動される一対のローラを示す。
周面の相互の対向姿勢で配置されるこれらの各ローラ1,2には、それぞれの端部分に、大径部分3,4および小径部分5,6のそれぞれを設け、一対のローラ1,2間で、それらの大径部分3,4と小径部分5,6とを相互に対向させて配設するとともに、それぞれのローラ1,2の、大径部分3,4と小径部分との間の、ゴム材料に圧延を施す中央部分7,8を、ローラ1,2の相互間で逆向きに傾斜する截頭円錐面状に形成し、そして、図では、各截頭円錐面状部分9,10を、大径部分3,4および小径部分5,6のそれぞれに直接的に連続させ、さらに、対をなすローラ1,2の少なくとも一方を、中心軸線cl方向に変位可能とする。
このように構成してなる圧延ローラ装置では、たとえば一方のローラを、図1(b)に例示するように、中心軸線cl方向に変位させて、そのローラ1を、他方のローラ2に対して軸線方向に遠去けることにより、未加硫圧延部材を成形する、両ローラ1,2の截頭円錐面状部9,10間の距離δ、ひいては、成形される未加硫圧延部材の厚みを、ローラの交換等の必要なしに所期した通りに簡易に設定することができる。
しかも、図1に示すところでは、一対のローラ1,2によって圧延成形される未加硫圧延部材の両側部部分は、各ローラ1,2の截頭円錐面状部9,10と、自身の小径部分5,6との協働下で、側縁に向けて漸次薄肉とされることになり、その側縁に、ステップ状に段下がりする段差部が形成されることがないので、この未加硫圧延部材を、成型型等の周りに巻回積層等しても、空気等の意図しない封じ込め隙間の発生等のおそれを十分に取り除くことができる。
なおここで、所要の未加硫圧延部材を圧延成形するに当り、図1(c)に示すように、一対のローラ1,2間で、大径部分と小径部分とを、高いローラ押圧力の作用下で相互に接触させるときは、ゴム材料を圧延成形して未加硫圧延部材を形成するに際し、そのゴム材料が、大径部分と小径部分との間に差込むことに起因するばりの発生を有効に防止することができる。
図2は、この発明の他の実施形態を示す、図1と同様の略線正面図であり、これは、図1について前述したローラ対のいずれか一方、図ではローラ1において、截頭円錐面状部分9の、中心軸線cl方向の両端を、対向するローラ2側に向けて拡開する向きに傾斜するそれぞれのテーパ面11,12を介して大径部分3および小径部分5のそれぞれに連続させて、他方のローラ2の截頭円錐面状部分10に対する、截頭円錐面状部分9の窪み深さを深くするとともに、テーパ面11,12を、未加硫圧延部材の側部部分の、側縁に向けた漸次の薄肉部形成部分としたものである。
なお、一対のローラ1,2の図示の中立姿勢の下では、それぞれのテーパ面11,12は、他方のローラ2の、小径部分6および大径部分9との協働下で、段差部の発生のない薄肉部分を形成することになる。
なお、一対のローラ1,2の図示の中立姿勢の下では、それぞれのテーパ面11,12は、他方のローラ2の、小径部分6および大径部分9との協働下で、段差部の発生のない薄肉部分を形成することになる。
対をなすこのようなローラ1,2においてもまた、それらのローラ1,2の少なくとも一方を、中心軸線clの方向に相対変位可能とすることにより、両ローラの截頭円錐面状部分9,10間の距離δを所要に増減変更することができる。
図3(a)は、図2に示す、一対のローラ1,2の中立位置から、一方のローラ1を、他方のローラ2に対して図の左方向に相対変位させることによって距離δを増加させた状態を、そして、図3(b)は、一方のローラ1を、図2に示す中立位置から、図の右方向に相対変位させることによって距離δを減少させた状態をそれぞれ示す。
この場合、図3(a)に示す状態の下では、とくには一方のテーパ面11が、他方のローラ2の小径部分6との協働下で、未加硫圧延部材の一方の側部部分に、その圧延部材の側縁に向けて漸次薄肉となる薄肉部分を形成することになり、図3(b)に示す状態の下では、他方のテーパ面12が、他方のローラ2の大径部分4との協働下で、同様の薄肉部分を形成することになる。
この場合、図3(a)に示す状態の下では、とくには一方のテーパ面11が、他方のローラ2の小径部分6との協働下で、未加硫圧延部材の一方の側部部分に、その圧延部材の側縁に向けて漸次薄肉となる薄肉部分を形成することになり、図3(b)に示す状態の下では、他方のテーパ面12が、他方のローラ2の大径部分4との協働下で、同様の薄肉部分を形成することになる。
この一方で、図3(a)に示す状態の下では、テーパ面12は、それ自身が主体となって、そして、図3(b)に示す状態の下では、テーパ面11は、それ自身が主体となってそれぞれの薄肉部分を形成することになる。
ところで、図2,3に示すところにおいて、他方のローラ2の截頭円錐面状部分10の両端をもまた、上述したと同様のテーパ面を介して大径部分4および小径部分6のそれぞれに連結させることも可能であり、このことによれば、成形される未加硫圧延部材の厚みを、図2,3に示す場合に比してより一層厚くすることができる。
以上に述べたような圧延ローラ装置において、それぞれの截頭円錐面状部分9,10の、ローラ中心軸線clに対する傾き角度に関しては、表1に例示するように、それを大きくするほど、ローラ1,2の中心軸線cl方向の相対変位量が少なくとも、未加硫圧延部材の厚みを大きく変化させることができ、また、ローラ1,2の、少ない相対変位量をもって、未加硫圧延部材を所要の厚みに成形できることと相俟って、その圧延部材の横断面プロファイルを高い精度をもって所要のものとすることができる。
1,2 ローラ
3,4 大径部分
5,6 小径部分
7,8 中央部分
9,10 截頭円錐面状部分
11,12 テーパ面
13 圧延部材
cl 中心軸線
δ 距離
3,4 大径部分
5,6 小径部分
7,8 中央部分
9,10 截頭円錐面状部分
11,12 テーパ面
13 圧延部材
cl 中心軸線
δ 距離
Claims (3)
- 周面の対向姿勢で回転駆動される一対のローラのそれぞれの端部分に大径部分および小径部分を設け、一対のローラ間で、大径部分と小径部分とを相互に対向させて配設するとともに、それぞれのローラの、大径部分と小径部分との間の、ゴム材料に圧延を施す中央部分を、ローラの相互間で逆向きに傾斜する截頭円錐面状に形成し、対をなすローラの少なくとも一方を、中心軸線方向に変位可能としてなるゴム材料の圧延ローラ装置。
- 一対のローラ間で、大径部分と小径部分とを相互に接触させて配設してなる請求項1に記載のゴム材料の圧延ローラ装置。
- 対をなすローラの少なくとも一方で、截頭円錐面状部分の、中心軸線方向の両端を、対向するローラ側に向けて拡開する向きに傾斜するそれぞれのテーパ面を介して大径部分および小径部分のそれぞれに連続させてなる請求項1もしくは2に記載のゴム材料の圧延ローラ装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008145405A JP2009291969A (ja) | 2008-06-03 | 2008-06-03 | ゴム材料の圧延ローラ装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008145405A JP2009291969A (ja) | 2008-06-03 | 2008-06-03 | ゴム材料の圧延ローラ装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009291969A true JP2009291969A (ja) | 2009-12-17 |
Family
ID=41540617
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008145405A Withdrawn JP2009291969A (ja) | 2008-06-03 | 2008-06-03 | ゴム材料の圧延ローラ装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009291969A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010115842A (ja) * | 2008-11-12 | 2010-05-27 | Toyota Motor Corp | 樹脂フィルムの製造方法 |
US10578983B2 (en) | 2015-12-21 | 2020-03-03 | Asml Netherlands B.V. | Lithographic apparatus having an active base frame support |
-
2008
- 2008-06-03 JP JP2008145405A patent/JP2009291969A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010115842A (ja) * | 2008-11-12 | 2010-05-27 | Toyota Motor Corp | 樹脂フィルムの製造方法 |
US10578983B2 (en) | 2015-12-21 | 2020-03-03 | Asml Netherlands B.V. | Lithographic apparatus having an active base frame support |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4941610B1 (ja) | ゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法 | |
WO2004062887A1 (ja) | シート状部材の溝条形成方法および装置 | |
JP2009291969A (ja) | ゴム材料の圧延ローラ装置 | |
US10259148B2 (en) | Apparatus and method for manufacturing rubber sheet | |
JP5915788B1 (ja) | ゴムロールの製造方法、ゴムロールの製造装置 | |
US20090017252A1 (en) | Seal with radiused corners | |
JP2006056214A (ja) | 樹脂シートの製造方法 | |
JP2016117250A (ja) | シート状部材の溝形成装置及び溝形成方法 | |
JP6699120B2 (ja) | ゴム押出装置 | |
JP2007275899A (ja) | ロール成形装置とロール成形方法 | |
JP5896050B1 (ja) | ゴムロールの製造装置、ゴムロールの製造方法 | |
JP2008049589A (ja) | 帯状部材の接合方法および装置 | |
JP2015057300A (ja) | 端部切断装置、ゴムロール製造装置、端部切断方法、ゴムロール製造方法 | |
JP2013091194A (ja) | タイヤ成形用押えローラーおよびタイヤ成形用ゴム材料の押圧方法 | |
JP6763192B2 (ja) | カレンダーロール及びゴムストリップ製造装置 | |
JP6582638B2 (ja) | 樹脂成形装置、樹脂成形方法 | |
JP6699121B2 (ja) | ゴム押出装置および方法 | |
JP2015136826A (ja) | 環状部材の製造装置及び製造方法 | |
JP2018008495A (ja) | カレンダー装置 | |
JP5881940B2 (ja) | タイヤの製造装置及び製造方法 | |
JP6729120B2 (ja) | カレンダー装置 | |
JP5720739B2 (ja) | ゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法 | |
JP2016141047A (ja) | ゴムロールの製造装置、ゴムロールの製造方法 | |
JP6187031B2 (ja) | 未加硫ゴムからの異物除去方法および装置 | |
JP5765377B2 (ja) | ゴムロール製造方法及びゴムロール製造装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20110906 |