JP6699121B2 - ゴム押出装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴム押出装置および方法に関し、さらに詳しくは、簡易な構成でありながら、ゴム押出物の押出方向の収縮を抑制し、収縮しない状態になるまでに要する時間を短縮するとともに、ゴム押出物の内部に残留するエアを抑制できるゴム押出装置および方法に関するものである。

タイヤ等のゴム製品を製造する際には、ゴム押出装置によって未加硫ゴムを押出す押出し工程がある。ゴム押出装置では、内設されたスクリューによって未加硫ゴムを可塑化し、先端のダイに形成された押出口から押し出すことにより、所定形状に型付けされたゴム押出物にする。このゴム押出物は、冷却後に所定長さに切断される。ゴムは粘弾性特性を有するので、押出し工程での歪をエネルギーとして内部に溜め込み、これが原因となって切断した後、主に、押出し方向に収縮（シュリンク）する。収縮が過大になると、予め設定された寸法との差異が大きくなり、後工程で支障が生じるという問題がある。

このような問題を解決する方法は、従来、種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１では、押出機の下流側に配置した振動装置によって、ゴム押出物に振動を与えてゴムの収縮速度を早くする。このようにしてゴム押出物を十分に収縮させることにより、後工程での収縮を防止している。

その他の対策として、押出機の下流側に複数の搬送コンベヤを直列に配置して、下流の搬送コンベヤ程、搬送速度を遅く設定する方法が知られている。この方法では、搬送コンベヤを乗り移る際にゴム押出物を強制的に収縮させることにより、後工程での収縮を防止している。しかしながら、これら従来の対策では、装置が大掛かりになるという問題がある。

特開平８−２４４０９０号公報

本発明の目的は、簡易な構成でありながら、ゴム押出物の押出方向の収縮を抑制し、収縮しない状態になるまでに要する時間を短縮するとともに、ゴム押出物の内部に残留するエアを抑制できるゴム押出装置および方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明のゴム押出装置は、筒状のシリンダと、このシリンダ内に配置されるスクリューと、このシリンダの先端に設置されるヘッドと、このヘッドの先端部に配置され押出口を有するダイとを備えたゴム押出装置において、前記押出口の前端面の近傍から前記シリンダ側に向かって少なくとも前記ダイの押出流路の内部まで延在して、前記ダイの押出流路に少なくとも一部が配置される整流体と、この整流体の内部を経由してこの整流体の前面に開口を有する貫通路と、この貫通路を通過する糸部材とを備え、前記貫通路を通じて前記整流体の前面側の空間と外気とを連通させた状態にして、前記押出流路の内面と前記整流体とのすき間に、前記スクリューにより押し出されたゴムを通過させて前記押出口から前記ゴム押出物を押し出すとともに、前記貫通路を通じて前記糸部材を前記整流体の前面から前方に吐出させ続けて前記ゴム押出物に埋設した状態にする構成にしたことを特徴とする。

本発明のゴム押出方法は、筒状のシリンダ内にゴム材料を投入し、このシリンダに内設されたスクリューにより、前記ゴム材料を前方に押し出しつつ混合および混練した未加硫のゴムを、前記シリンダの先端に設置されたヘッドの先端部に配置されたダイの押出口からゴム押出物として押し出すゴム押出方法において、前記押出口の前端面の近傍から前記シリンダ側に向かって少なくとも前記ダイの押出流路の内部まで整流体を延在させて、前記ダイの押出流路に前記整流体の少なくとも一部を配置して、この整流体の内部を経由してこの整流体の前面に開口を有する貫通路を形成して、この貫通路を通じて前記整流体の前面側の空間と外気とを連通させた状態にしておき、前記スクリューにより前方に押し出した未加硫のゴムを、前記押出流路の内面と前記整流体とのすき間に通過させて前記押出口から前記ゴム押出物を押し出すとともに、前記貫通路を通じて糸部材を前記整流体の前面から前方に吐出させて続けて前記ゴム押出物に埋設させることを特徴とする。

本発明によれば、前記押出流路の内面と前記整流体とのすき間に、前記スクリューにより押し出されたゴムを通過させることにより、このゴムは押出流路の内面および整流体の表面と接触しつつ押出口から押し出されることになる。このゴムの押出流路の内面および整流体の表面と接触する部分には、押出方向と直交する方向の歪が残留する。これら部分は、押出口から押し出された際に、この歪に起因して押出方向に伸びる挙動を示すので、結果的にゴム押出物の収縮を抑えることができる。しかも、整流体を押出口の前端面から突出させることで、ゴム押出物のゴムには押出方向と直交する方向の歪を最大限に残留させることができ、これに伴って、ゴム押出物の収縮を抑える効果が増大する。即ち、大掛かりな構造を必要とすることなく、整流体を設けた簡易な構成でありながら、押出し直後からゴム押出物の押出方向の収縮を抑制できる。これにより、ゴム押出物が収縮しない状態になるまでに要する時間を短縮することが可能になる。

一方、整流体を通過したゴムは整流体によって一時的に分割された状態になり、分割されたゴムどうしが接合した接合境界にはエアが残留し易くなる。そこで本発明では、前記貫通路を通じて前記整流体の前面側の空間と外気とを連通させた状態にしておくことで、前記貫通路を通じてゴム内部のエアを外部に排出させることができる。しかも、糸部材をこの貫通路に通過させて前記整流体の前面から前方に吐出させて続けるので、この貫通路はゴムによって塞がることがなく、安定してエアを外部に排出できる。

さらに、ゴム押出物の内部にエアが残留していても、ゴム押出物に埋設されている糸部材を通じてエアをゴム押出物の外部に排出させることができる。そのため、押出流路に整流体を設置していない従来のゴム押出装置によって押し出したゴム押出物に比しても残留するエアを抑制できる。

ここで、例えば、前記整流体の前記押出口の前端面からの前記シリンダ側に向かう延在長さが１０ｍｍ以上である仕様にする。この仕様によれば、整流体の表面に接触するゴムの部分に対して、押出方向と直交する方向の歪を十分に与えることができる。そのため、ゴム押出物の押出方向の収縮を抑制するには有利になる。

前記整流体は例えば板状にする。板状の整流体にすることで通過するゴムに対する抵抗が過大になることを防止できるので、ゴムを円滑に押出し易くなる。

前記整流体の先端の位置は、例えば、前記押出口の前端面から前方に１０ｍｍ〜後方に１０ｍｍの範囲にする。整流体の先端の位置が押出口の前端面から前方に１０ｍｍ超であると、ゴム押出物にエアが残留し易くなる。一方、この位置が前記押出口の前端面から後方に１０ｍｍ超であると、ゴム押出物の押出方向の収縮を抑制する効果が小さくなる。

前記糸部材としては例えば、破断強力１００Ｎ以下で、撚り構造を採用する。糸部材の破断強力が１００Ｎ超であると、ゴム押出物を加硫したゴム製品において、糸部材による影響を無視し難くなる。また、撚り構造の糸部材を用いると、糸部材と通じてゴム押出物の内部のエアを外部に排出し易くなる。

本発明のゴム押出装置を平面視で例示する説明図である。 図１のダイを正面視で例示する説明図である。 図１のヘッド周辺を側面断面視で例示する説明図である。 本発明のゴム押出装置に設けられている整流体によって、ゴム押出物の押出方向の収縮が抑制される効果を側面断面視で例示する説明図である。 ゴム押出物を押し出すとともに、糸部材をゴム押出物に埋設している状態を側面断面視で例示する説明図である。 本発明のゴム押出装置の別の実施形態のヘッド周辺を側面断面視で例示する説明図である。 本発明のゴム押出装置のさらに別の実施形態のダイを正面視で例示する説明図である。 図７のヘッド周辺を側面断面視で例示する説明図である。 従来のゴム押出装置によって押し出した直後のゴム押出物の状態を側面断面視で例示する説明図である。

以下、本発明のゴム押出装置および方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１〜図３に例示する本発明のゴム押出装置１は、筒状のシリンダ２と、シリンダ２の内部に配置されるスクリュー４と、シリンダ２の先端に設置されるヘッド３とを備えている。ヘッド３の先端にはダイ５が取り付けられている。ダイ５には押出口６が形成されていている。このゴム押出装置１はさらに、整流体８と、糸供給リール１１から供給される糸部材Ｓとを備えている。図１ではゴム押出物Ｒを仮想線（二点鎖線）で示している。この整流体８は平板状であるが、板状の他、円柱状は円錐状、角錐状など様々な形状を採用することができる。

整流体８の先端８ａは押出口６の前端面の近傍に位置していて、整流体８の後端８ｂはシリンダ２側に向かって少なくともダイ５の押出流路７の内部の位置にある。即ち、整流体８は、押出口６の前端面の近傍からシリンダ２側に向かって少なくともダイ５の押出流路７の内部まで延在している。

本発明において押出口６の近傍とは、例えば、押出口６の前端面から前方に１０ｍｍ〜後方に１０ｍｍの範囲である。この実施形態では、整流体８の先端８ａは、押出口６の前端面から突出長さａだけ前方に突出した位置にあり、突出長さａは１０ｍｍ以下が好ましい。

整流体８の押出口６の前端面からのシリンダ２側に向かう延在長さｂは１０ｍｍ以上にすることが好ましい。この整流体８は、整流体８から下方に延びる接続部９を介してダイ５に固定されていて、ダイ５およびヘッド３に形成された押出流路７に跨って延在している。整流体８は、ダイ５に形成された押出流路７のみに延在させることもできるが、ダイ５およびヘッド３に形成された押出流路７の内部に設置するとよい。延在長さｂの上限値は例えば１００ｍｍ程度であるが、これに限定されずに２００ｍｍ程度にすることもできる。

この実施形態では、１枚の平板状の整流体８が板厚方向を押出口６の厚さ方向に向けて配置されて、押出口６の幅方向中央部に配置されている。押出流路７と整流体８との幅方向のすき間ｗ、ｗは１０ｍｍ以上である。左右のすき間ｗ、ｗは異ならせることもできるが同じにするとよい。押出流路７と整流体８との厚さ方向のすき間ｔ１、ｔ２はそれぞれ０．５ｍｍ以上である。上下のすき間ｔ１、ｔ２は異ならせることもできるが同じにするとよい。

整流体８には、その内部を経由してその前面に開口を有する貫通路１０が形成されている。この実施形態では、貫通路１０の一端開口は整流体８の前面に位置していて、他端開口はダイ５の下面に位置している。貫通路１０は整流体８、接続部９およびダイ５を貫通していて、貫通路１０を通じて整流体８の前面側の空間と外気とが連通した状態になっている。

貫通路１０の他端開口の位置は、これに限定されず、貫通路１０を通じて整流体８の前面側の空間と外気とを連通した状態できればよい。例えば、貫通路１０の他端開口を、ダイ５の前面、側面やヘッド３に設けることもできる。

糸部材Ｓは糸供給リール１１に巻き取られている。糸供給リール１１から繰り出された糸部材Ｓは、途中を支持ローラ１１ａに支持されて貫通路１０の他端開口に挿入される。貫通路１０の他端開口に挿入された糸部材Ｓは、貫通路１０を通過して、整流体８の前面の一端開口から吐出される。

支持ローラ１１ａは糸部材Ｓに適度なテンションを付与する機能とともに、貫通路１０の他端開口に糸部材ａが円滑に挿入させる位置決め機能を有する。糸供給リール１１および支持ローラ１１ａは例えば、円滑にフリー回転できる構成にする。

貫通路１０の内径は、糸部材Ｓが円滑に通過可能な大きさに設定されるが、糸部材Ｓの外径に対して過大でなない。例えば、貫通路１０の内径は、糸部材Ｓの外径よりも０．５ｍｍ〜３ｍｍ程度大きく設定される。

糸部材Ｓは例えば、破断強力を１００Ｎ以下にする。糸部材Ｓには、様々な材質を用いることができるが、例えば、ナイロン、ポリエステル、レーヨン等の合成繊維や綿等の天然繊維を用いる。糸部材Ｓは撚り構造であることが好ましい。

次に、糸部材Ｓが埋設された状態のゴム押出物Ｒを製造する本発明のゴム押出方法の手順を説明する。生産ラインでこのゴム押出装置１によってゴム押出物Ｒを押し出す際には、所定量のゴム材料（未加硫ゴムおよび配合剤）をシリンダ２内に投入する。ゴム材料は回転するスクリュー４により混合、混練される。混合および混練されて製造された未加硫のゴムＲ１は、ある程度柔らかくなって（可塑化されて）押出口６から押出口６の断面形状に型付けされて、未加硫のゴム押出物Ｒとしてシート状に押し出される。例えば、所定形状に形成されたタイヤトレッドゴムなどのゴム押出物Ｒが、本発明より製造される。

この際に、スクリュー４により前方に押し出されたゴムＲ１が、押出流路７と整流体８の間のすき間を通過して押出口６から押し出される。即ち、スクリュー４によってシリンダ２側から押し出されたゴムＲ１は、押出流路７の内面および整流体８の表面と接触しつつ押出口６から板状のゴム押出物Ｒとして押し出される。次いで、ゴム押出物Ｒは後工程に搬送される。

ここで、整流体８を備えていない図９に例示する従来のゴム押出装置では、ゴム押出物Ｒは、押出流路７の内面に接触しつつ押出口６から押出される。この際に、押出流路７の内面と接触する部分には、押出方向と直交する方向の歪が残留する。本発明の発明者は、従来のゴム押出装置による多数のゴム押出物Ｒの形状を観察、分析することにより、図９に例示するように、この歪が残留した部分は、押し出された際に、この歪に起因して先端方向（押出方向）に伸びる挙動を示すことを知得した。

そのため、ゴム押出物Ｒの先端部は、外周部分が相対的に先端方向（押出方向）に突出し、断面中央部が相対的に後方に窪んだ形状になる。即ち、ゴム押出物Ｒを押出す直前に押出方向と直交する方向に歪を残留させると、押出後にその部分が押出方向に伸び、これに伴って、収縮しようとする断面中央部の収縮を抑制する。本発明はこの原理を利用している。

本発明のゴム押出装置１では図４に例示するように、押出流路７の内面および整流体８の表面と接触する部分には、押出方向と直交する方向の歪が残留する。この歪が残留した部分が、押し出された際に、この歪に起因して押出方向に伸びる挙動を示すので、従来に比して、押出方向に伸びる部分が増大する。その結果、収縮しようとする断面中央部の収縮が抑制されて、全体として、ゴム押出物Ｒの収縮が抑制されることになる。

しかも、この実施形態では、整流体８を押出口６の前端面から前方に突出させているので、ゴム押出物Ｒのゴムには押出方向と直交する方向の歪を最大限に残留させることができる。これに伴って、ゴム押出物Ｒの収縮を抑える効果を最大限に増大させることができる。

それ故、本発明のゴム押出装置１によれば、大掛かりな構造を必要とすることなく、整流体８を設けた簡易な構成でありながら、押出し直後からゴム押出物Ｒの押出方向の収縮を抑制することが可能になる。これにより、ゴム押出物Ｒが収縮しない状態になるまでに要する時間を短縮することが可能になる。

整流体８の押出口６の前端面から前方への突出長さａが１０ｍｍ程度であれば、整流体８によって一時的に分割されたゴムＲ１は、押し出された流れのなかで、分割された後ですぐに分割面どうしが自然に接合して一体化する。即ち、整流体８によって分割された未加硫ゴムのスウェル（広がろうとする性質）によって、ゴム押出物Ｒの分割面どうしが自動的に接合する。それ故、ゴム押出物Ｒはそのまま製造ラインの次工程に送って使用することができる。

一方で、整流体８の前端部ではゴムＲ１の流速が相対的に遅くなるため、整流体８の前面にはエアＡ溜まりが発生することになる。これに伴って、整流体８によって一時的に分割されたゴムＲ１が接合する接合境界にはエアＡが残留し易くなる。ゴム押出物Ｒの内部にエアＡが残留していると、加硫したゴム製品に膨れや境界剥離が発生したり、加硫時間が長くなる等の不具合が生じる。

本発明では、この問題を解決するために貫通路１０を通じて整流体８の前面側の空間と外気とを連通させた状態にしている。そして、図５に例示するように、押出口６からゴム押出物Ｒを押し出すとともに、貫通路１０を通じて糸部材Ｓを整流体８の前面から前方に吐出させて続けてゴム押出物Ｒに埋設させている。整流体８の前面から前方に吐出させた糸部材Ｓは、整流体８によって一時的に分割されたゴムＲ１が接合する際に、その接合境界に挟まれるため、ゴム押出物Ｒとともに前方に押し出されることになる。

整流体８の前端部に溜まっているエアＡは、ダイ５での内圧によって整流体８の前面から貫通路１０に入り込む。そして、糸部材Ｓが通過している貫通路１０を通じてエアＡがゴム内部から外部（外気）に排出されるため、ゴム押出物Ｒの内部に残留するエアＡを抑制することができる。

しかも、糸部材Ｓが貫通路１０を通過して整流体８の前面から前方に吐出し続けるので、貫通路１０はゴムＲ１によって塞がることがない。そのため、貫通路１０を通じて安定してエアＡを外部へ排出させることができる。

さらに、ゴム押出物Ｒの押出方向に延在して埋設された糸部材Ｓは、ゴム押出物Ｒの押出方向端面に露出する。そのため、ゴム押出物Ｒの内部にエアＡが残留していても、ゴム押出物Ｒに埋設されている糸部材Ｓを通じてエアＡをゴム押出物Ｒの外部に排出させることができる。これにより、押出流路に整流体８を設置していない図９に例示した従来の押出装置によって押し出したゴム押出物Ｒに比しても、ゴム押出物Ｒの内部に残留するエアＡを抑制することが可能になる。尚、撚り構造の糸部材Ｓを採用すると、エアＡを取り込み易くなるため、ゴム押出物Ｒの内部に残留するエアＡを外部に排出するには有利になる。

整流体８の延在長さｂを１０ｍｍ以上にすると、整流体８の表面に接触するゴムの部分に対して、押出方向と直交する方向の歪を十分に与えることができる。そのため、ゴム押出物Ｒの押出方向の収縮を抑制するには有利になる。適切な延在長さｂは例えば、１０ｍｍ〜５０ｍｍである。

整流体８を板状にすることで通過するゴムＲ１に対する抵抗が過大になることを防止できるので、ゴムＲ１を円滑に押出し易くなる。平板状の整流体８は、相対的に面積が大きい平面が押出流路７の相対的に面積が大きい内面に対向するように、押出流路７の延設方向に沿った向きに延在させる。例えば、断面四角形状の押出流路７の場合は断面四角形状の整流体８を使用し、断面円形状の押出流路７の場合は断面円形状の整流体８を使用して、押出流路７と整流体８の断面形状どうしは同じ形状（相似形状）にする。

また、押出流路７の断面積に対して整流体８の断面積が過大になると、ゴムに対する抵抗が過大になり、ゴム温度が高くなり過ぎる、或いは、整流体８に過大な外力が作用する等の問題が生じる。そのため、押出流路７の断面積に対する整流体８の断面積が占める割合は４０％以下が好ましく、より好ましくは５％〜３０％、さらに好ましくは５％〜２０％にする。

本発明より押し出されたゴム押出物Ｒには、糸部材Ｓが埋設されたままになるが、糸部材Ｓの外径や剛性が過大でなければ、ゴム押出物Ｒを加硫したゴム製品において、糸部材Ｓによる影響を無視することができる。加硫したゴム製品における糸部材Ｓによる影響を無視するには、糸部材Ｓの破断強力を１００Ｎ以下にするとよい。

この実施形態では、１つの整流体８に１本の貫通路１０を設けているが、１つの整流体８に複数本の貫通路１０を設けることもできる。そして、それぞれの貫通路１０を通じて整流体８の前面から糸部材Ｓを吐出させ続けてゴム押出物Ｒに埋設した状態にする構成にする。

また、複数の整流体８を設けて、それぞれの整流体８の前面に開口を有する貫通路１０から糸部材Ｓを吐出させ続けてゴム押出物Ｒに埋設する構成にすることもできる。この場合、押出流路７の断面視で、整流体８の表面と押出流路７の内面との最大離間距離、隣り合う整流体８どうしの最大離間距離が１００ｍｍ以下になるように配置にすることが好ましい。具体的には、押出口６が幅寸法３００ｍｍ、高さ寸法５０ｍｍの長方形状の場合、押出流路７には例えば幅寸法１０ｍｍ、高さ寸法５ｍｍの３つの整流体８を幅方向に配置し、互いの幅方向間隔、最も右側の整流体８と押出口６の右内面、最も左側の整流体８と押出口６の左内面がそれぞれ等間隔になるようにすることが好ましい。

図６に例示するゴム押出装置１の実施形態は、先の実施形態に対して整流体８の先端８ａの位置のみが異なる。この整流体８の先端８ａは、押出口６の前端面から引っ込み長さｃだけ後方に引っ込んだ位置にあり、引っ込み長さｃは１０ｍｍ以下が好ましい。

この実施形態では、先の実施形態よりもゴム押出物Ｒの押出方向の収縮を抑制する効果が小さくなる。一方で、整流体８によって分割された未加硫ゴムのスウェルだけで、一時的に分割されたゴム押出物Ｒの分割面どうしを自動的に接合させ易くなる。

図７、図８のゴム押出装置１の実施形態は、図１〜図３に例示した実施形態に対して、整流体８の仕様のみが異なる。この実施形態では、平板状の１枚の整流体８がその板厚方向を押出口６の幅方向に向けて、押出口６の幅方向中央部に配置されている。整流体８の先端下方の隅に切欠部８ｃが形成されている。

整流体８の上端部が押出流路７の内面に固定され、整流体８の下端部が押出流路７の内面に固定されて、ダイ５およびヘッド３に形成された押出流路７に跨って延在している。押出流路７と整流体８との厚さ方向のすき間ｔは０．５ｍｍ以上である。即ち、整流体８に切欠部８ｃが形成されることにより、厚さ方向のすき間ｔが設けられている。このすき間ｔは、整流体８の上側に切欠部８ｃを形成して上側に設けることもできる。或いは、整流体８の上側および下側に一対の切欠部８ｃを形成して上側および下側にすき間ｔを設けることもできる。

切欠部８ｃは、押出口６の前端面から後方に引っ込み長さｄだけ引っ込んだ位置にする。整流体８の前端を通過した直後にゴム押出物Ｒを確実に一体化させるには、引っ込み長さｄを１ｍｍ以上に設定するとよい。

図１〜図３に例示したゴム押出装置と同様のゴム押出装置を用いてゴム押出物を押し出した。この際に、整流体の前面に開口する貫通路の有無を異ならせて押し出しを行なった。整流体は、平板状であり、押出口の前端面よりも前方に２ｍｍ突出した位置からシリンダ側に１２ｍｍ延在させ、押出したゴムを押出流路の内面と整流体とのすき間に通過させてゴム押出物を押出口から押し出した。押出流路の断面積に対して、整流体の断面積が占める割合は１０％程度であった。

整流体に貫通路を設けたゴム押出装置（実施例）では、内径１．５ｍｍの貫通路を通じて糸部材を整流体の前面から前方に吐出させ続けてゴム押出物に埋設した。糸部材には、外径１ｍｍの撚り構造の綿を使用した。整流体に貫通路を設けた場合（実施例）と設けない場合（比較例）、比較例から整流体を外した従来のゴム押出装置にした場合の３種類のゴム押出物のサンプルについて、押出直後と十分に押出方向の収縮が収まった時とを比較して、押出方向の収縮率を測定した。その結果、実施例および比較例は、従来例に比して、押出方向の収縮率が４０％程度低減したことが確認できた。

また、実施例、比較例、従来例のゴム押出物のサンプルを加硫してブローポイントを確認した。その結果、従来例のブローポイントを基準の１．０（指数）とした場合、比較例は１．１、実施例は０．９であった。この指数の数値は小さい程、加硫に要する時間が短いことを示し、残留していたエアが少ないことを意味する。したがって、実施例は従来例に比して、ゴム押出物に内部に残留するエアが少ないことが分かる。

１ ゴム押出装置
２ シリンダ
３ ヘッド
４ スクリュー
５ ダイ
６ 押出口
７ 押出流路
８ 整流体
８ａ 先端
８ｂ 後端
８ｃ 切欠部
９ 接続部
１０ 貫通路
１１ 糸供給リール
１１ａ 支持ローラ
Ａ エア
Ｒ ゴム押出物
Ｒ１ ゴム
Ｓ 糸部材

Claims (10)

1. 筒状のシリンダと、このシリンダ内に配置されるスクリューと、このシリンダの先端に設置されるヘッドと、このヘッドの先端部に配置され押出口を有するダイとを備えたゴム押出装置において、
   前記押出口の前端面の近傍から前記シリンダ側に向かって少なくとも前記ダイの押出流路の内部まで延在して、前記ダイの押出流路に少なくとも一部が配置される整流体と、この整流体の内部を経由してこの整流体の前面に開口を有する貫通路と、この貫通路を通過する糸部材とを備え、前記貫通路を通じて前記整流体の前面側の空間と外気とを連通させた状態にして、前記押出流路の内面と前記整流体とのすき間に、前記スクリューにより押し出されたゴムを通過させて前記押出口から前記ゴム押出物を押し出すとともに、前記貫通路を通じて前記糸部材を前記整流体の前面から前方に吐出させ続けて前記ゴム押出物に埋設した状態にする構成にしたことを特徴とするゴム押出装置。
2. 前記整流体の前記押出口の前端面からの前記シリンダ側に向かう延在長さが１０ｍｍ以上である請求項１に記載のゴム押出装置。
3. 前記整流体が板状である請求項１または２に記載のゴム押出装置。
4. 前記整流体の先端の位置が、前記押出口の前端面から前方に１０ｍｍ〜後方に１０ｍｍの範囲にある請求項１〜３のいずれかに記載のゴム押出装置。
5. 前記糸部材が破断強力１００Ｎ以下で、撚り構造である請求項１〜４のいずれかに記載のゴム押出装置。
6. 筒状のシリンダ内にゴム材料を投入し、このシリンダに内設されたスクリューにより、前記ゴム材料を前方に押し出しつつ混合および混練した未加硫のゴムを、前記シリンダの先端に設置されたヘッドの先端部に配置されたダイの押出口からゴム押出物として押し出すゴム押出方法において、
   前記押出口の前端面の近傍から前記シリンダ側に向かって少なくとも前記ダイの押出流路の内部まで整流体を延在させて、前記ダイの押出流路に前記整流体の少なくとも一部を配置して、この整流体の内部を経由してこの整流体の前面に開口を有する貫通路を形成して、この貫通路を通じて前記整流体の前面側の空間と外気とを連通させた状態にしておき、前記スクリューにより前方に押し出した未加硫のゴムを、前記押出流路の内面と前記整流体とのすき間に通過させて前記押出口から前記ゴム押出物を押し出すとともに、前記貫通路を通じて糸部材を前記整流体の前面から前方に吐出させて続けて前記ゴム押出物に埋設させることを特徴とするゴム押出方法。
7. 前記整流体の前記押出口の前端面からの前記シリンダ側に向かう延在長さを１０ｍｍ以上にした請求項６に記載のゴム押出方法。
8. 前記整流体を板状にした請求項６または７に記載のゴム押出方法。
9. 前記整流体の先端の位置を、前記押出口の前端面から前方に１０ｍｍ〜後方に１０ｍｍの範囲にした請求項６〜８のいずれかに記載のゴム押出方法。
10. 前記糸部材として、破断強力１００Ｎ以下で、撚り構造を用いる請求項６〜９のいずれかに記載のゴム押出方法。

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