JP2009291701A - エアーブロー装置 - Google Patents

Abstract

【課題】被処理物に形成された有底穴の内部から異物を確実に除去し得るエアーブロー装置を提供する。
【解決手段】エアーブロー装置は、被処理物としてのシリンダブロックＷに形成されたねじ穴Ｈ内から異物を除去するために適用されている。底付き穴としてのねじ穴Ｈ内にはノズル２４が軸方向に挿入されるようになっており、ノズル２４にはエアー供給部からエアーが供給される。ノズル２４の先端部にはこれよりも大径の拡径部４１が設けられており、この拡径部４１とねじ穴Ｈの内周面との絞り流路の断面積は、開口部２７の断面積よりも小さくなっている。開口部から吐出したエアーは、絞り流路で絞られた後に拡径部４１を通過すると膨張して流速が低下する。流速が変化して脈動となってエアーがねじ穴Ｈの内周面に吹き付けられて異物の除去が行われる。
【選択図】図５

Description

本発明はワークに形成された底付き穴内に付着している異物を除去するためのエアーブロー装置に関する。

車両用エンジンはシリンダ孔が形成されたシリンダブロックと、これに取り付けられるシリンダヘッドとを有しており、シリンダヘッドはシリンダブロックに形成された底付きのねじ穴にねじ止めされるボルトによりシリンダブロックに締結される。シリンダブロックは鋳造された後にシリンダ孔つまりシリンダボアの機械加工やボルトが取り付けられるねじ穴の機械加工工程を経て製品化される。

エンジン主機であるシリンダブロックを製造するには、機械加工された底付きのねじ穴を洗浄液により洗浄した後、洗浄液を確実にねじ穴から排出するためにねじ穴に圧縮空気を吹き付けて水切り処理が行われている。洗浄液がねじ穴に残った状態でシリンダヘッドをシリンダブロックにねじ止めすると、ボルトの締め付けトルクにばらつきが発生し、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に配置されるガスケットの間から燃焼ガスの吹き抜けが発生する恐れがあるため、エアーブローによる水切り管理を確実に行う必要がある。

シリンダブロックに限られず、種々のワークを被処理物としてそれに形成された底付きの穴つまり有底穴内の異物を除去するためにエアーブロー装置が提案されている。例えば、特許文献１には、オイルポンプカバーに形成された有底穴内の切り粉を除去するために、圧縮空気を噴出させるノズルを有底穴内に挿入するようにしたエアーブロー装置が記載されている。特許文献２には、ワークに形成された加工穴を洗浄液で洗浄した後に熱風をブロー用ノズルから吹き付けるようにした洗浄装置が記載されている。さらに、特許文献３には、ワークを洗浄液に浸した状態のもとで、ワークに形成された有底穴に噴射ノズルから脈動された洗浄液を噴射することにより有底穴の内面に残留付着した異物を除去するようにした洗浄装置が記載されている。
特開２００２−９６０３４号公報 特開平６−１５２４２号公報 特開２００５−２３０７４２号公報

従来のように、ワークつまり被処理物を洗浄液に浸した状態のもとで有底穴に脈動洗浄液を噴射すると、切り粉等の異物を除去することができるが、洗浄液に脈動を発生させる装置を設ける必要があるだけでなく、後工程において洗浄液をエアーブロー装置によって除去する必要がある。洗浄液や切り粉等の異物をノズルから圧縮空気を噴出するようにしたエアーブロー装置においては、ノズルを有底穴の内部に挿入することにより、圧縮エアーを有底穴の底面に到達させることができるようにしている。しかしながら、従来のノズル構造では、底面近傍で空気が攪拌されることになり、洗浄液や切り粉を有底穴の外部に確実に除去するには、エアーブロー処理の時間を長くする必要があった。

エンジン主機を初めとして量産品に加工された有底穴内から異物を除去するには、加工能率を向上させるために、如何にして短時間で異物の除去を行うことができるかが重要な解決課題となっている。このため、有底穴から洗浄液や切り粉を除去するために長時間のエアーブロー処理が必要となると、ワークの加工効率を向上させることができなくなる。

本発明の目的は、被処理物に形成された有底穴の内部から異物を確実に除去し得るエアーブロー装置を提供することにある。

本発明の他の目的は、有底穴の内部から迅速に異物を除去し得るエアーブロー装置を提供することにある。

本発明のエアーブロー装置は、被処理物に形成された底付き穴内から異物を除去するエアーブロー装置であって、内部にエアー流路が形成され前記底付き穴内に軸方向に挿入されるノズルと、前記ノズルに接続され、前記ノズルの先端開口部から前記底付き穴の底面に向けて吐出されるエアーを前記エアー流路に供給するエアー供給部と、前記ノズルの先端部に設けられ、前記ノズルの外径よりも大径の外周面を備え、前記底付き穴の底面から反転して前記底付き穴の開口部に向かうエアーを前記外周面と前記底付き穴の内面との間で絞る拡径部とを有することを特徴とする。

本発明のエアーブロー装置は、前記拡径部の前記外周面と前記底付き穴の内面との間により形成される絞り流路の断面積は、前記ノズルの先端開口部の断面積よりも小さいことを特徴とする。また、本発明のエアーブロー装置は、前記拡径部の前記外周面に凹部を形成することを特徴とする。さらに、本発明のエアーブロー装置は、前記底付き穴はねじ穴であることを特徴とする。

本発明によれば、ノズルの先端部に拡径部が設けられているので、ノズル先端の開口部から底付き穴の底面に向けて吐出されたエアーは、底付き穴の開口部に向けて反転して流れる際に拡径部と底付き穴の内周面との間の隙間で絞られることになる。これにより、拡径部の外側で絞られて流速が高められたエアーは、拡径部を通過すると膨張して流速が低下することになり、拡径部の通過前後でエアーの流速が変化するので、ノズルの先端部は微小振動し、エアーは脈動することになる。脈動エアーが底付き穴の内周面に吹き付けられると、内周面に付着している異物は短時間で確実に除去される。

拡径部の外周面と底付き穴の内周面との間における絞り流路の断面積はノズル先端の開口部の断面積よりも小さく設定されている。これにより、開口部から吐出されたエアーは絞り流路による前後の圧力降下により流速が高められた流れとなり、拡径部を通過した後のエアーは膨張して流速が低下することになり、流速が変化するエアーにより底付き穴の内周面に付着した異物の除去が確実に行われる。

拡径部に凹部を形成すると、絞り流路を流れるエアーは蛇行することになり、蛇行するエアーの流れにより内周面に付着した異物を確実に除去することが可能となる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一実施の形態であるエアーブロー装置を示す一部切欠き正面図であり、図２は図１の平面図であり、図３は図１の一部を拡大して示す断面図であり、図４は図３の一部を拡大して示す断面図である。

このエアーブロー装置は、エンジンのシリンダブロックＷを被処理物としている。シリンダブロックＷには予め底付きのねじ穴Ｈが機械加工され、ねじ穴Ｈの内部に残留している洗浄液や切り粉等の異物を除去するために、このエアーブロー装置が使用される。エアーブロー装置は、図２に示されるように四辺形の板材からなる載置台１０を有し、この載置台１０は複数本の支柱１１により図１に示されるように台座１２の上方に取り付けられている。載置台１０には、図２に示されるように、２つのシリンダブロックＷが装着されるようになっており、それぞれのシリンダブロックＷにはその長手方向に３つのねじ穴Ｈが一列となって２列形成されている。シリンダブロックＷは、それぞれのねじ穴Ｈの開口部が下向きとなるように、シリンダヘッドが突き合わせられるヘッド合わせ面Ｍが下面となって載置台１０に装着される。

図２に示されるように、載置台１０にはシリンダブロックＷに一列となって形成された３つのねじ穴Ｈのうち各列の端部に相当するねじ穴Ｈに対応させてワーク受け駒１３が設けられている。各列の中央部に位置するねじ穴Ｈに対応させてガイド駒１４が載置台１０に設けられている。このように、１つのシリンダブロックＷは長手方向端部の４つのワーク受け駒１３を介して載置台１０に装着されるようになっており、載置台１０には２つのシリンダブロックＷに対応させて合計８つのワーク受け駒１３と、合計４つのガイド駒１４が設けられている。それぞれのワーク受け駒１３には、図３および図４に示されるように、円筒形状のノックピンＰが嵌合する嵌合穴１５が設けられており、ノックピンＰはねじ穴Ｈの開口部側にヘッド合わせ面Ｍから突出してシリンダブロックＷに取り付けられている。

したがって、シリンダブロックＷはノックピンＰと嵌合穴１５との嵌合により図２において載置台１０に対して上下左右方向に位置決めされてワーク受け駒１３の上面に接触して載置台１０に装着される。このように、ノックピンＰがワーク受け駒１３の嵌合穴１５に嵌合されてワーク受け駒１３を介してシリンダブロックＷが載置台１０に載置された状態のもとでは、ガイド駒１４はシリンダブロックＷのヘッド合わせ面Ｍには接触しないような高さ寸法となっている。ただし、それぞれのガイド駒１４に代えてワーク受け駒１３を載置台１０に取り付けるようにしても良く、その場合にはそれぞれのシリンダブロックＷは６つのワーク受け駒１３により支持されることになる。

図１〜図３に示されるように載置台１０の下方にはそれぞれのシリンダブロックＷに対応させて２つのノズル駆動プレート１６が上下方向に移動自在に装着されている。それぞれのノズル駆動プレート１６の長手方向両端部を貫通してノズル駆動プレート１６の上下動を案内するために、載置台１０にはガイドロッド１７が下方に突出して設けられ、ガイドロッド１７の下端部は載置台１０に固定される保持部材１８により保持されている。ノズル駆動プレート１６にはガイドロッド１７に嵌合するガイドブッシュ１９が設けられており、ノズル駆動プレート１６の上下動に伴ってガイドブッシュ１９はガイドロッド１７に対して上下方向に摺動することになる。

ノズル駆動プレート１６を上下動するために、図１に示されるように台座１２にはエアーシリンダ２１が上下方向を向いて取り付けられており、エアーシリンダ２１により駆動されるピストンロッド２２の先端部は締結ナット２３によりノズル駆動プレート１６に連結されている。図１および図３には、図２において下側に示されたシリンダブロックＷに対応して設けられたノズル駆動プレート１６とガイドロッド１７とエアーシリンダ２１とが示されている。他のシリンダブロックＷに対応して同様のノズル駆動プレート１６とガイドロッド１７が載置台１０に設けられるとともに、エアーシリンダ２１が台座１２に設けられているが、これらは図１および図３においては図示省略されている。

それぞれのノズル駆動プレート１６には１つのシリンダブロックＷに形成された６つのねじ穴Ｈに対応させて６つのノズル２４が取り付けられており、それぞれのノズル２４はねじ穴Ｈの中心軸に対して同軸状となっている。ワーク受け駒１３とガイド駒１４にはそれぞれのノズル２４が貫通する貫通孔２５が形成されている。したがって、エアーシリンダ２１によりノズル駆動プレート１６を上昇させると、ノズル２４は貫通孔２５を貫通した後にねじ穴Ｈ内に軸方向に挿入され、ノズル駆動プレート１６を下降させると、ノズル２４はねじ穴Ｈ内から軸方向に取り出されるとともに貫通孔２５から離れることになる。

このように、ノズル駆動プレート１６を最下降限位置までシリンダブロックＷから離した状態のもとでは、ノズル２４が貫通孔２５から離れるようになっている。これにより、ノズル２４に曲がりが発生していると、ノズル２４が貫通孔２５内に挿入される時にノズル２４が貫通孔２５に片当たりすることにより、ノズル２４が触れたりノズル駆動プレート１６が微小移動したりするので、これを監視することによってノズル２４の曲がりや傾斜を外部から観察することができる。ただし、貫通孔２５の内周面に接触センサを設けることにより、自動的にノズル２４の曲がりを検出するようにして良い。

それぞれのノズル２４の内部には図３および図４に示されるようにエアー流路２６が形成されており、ノズル２４の先端にはエアー流路２６により案内されたエアーを吐出する開口部２７が設けられている。それぞれのノズル２４の基端部にはエアー流路２６に連通するエアー供給ホース２８が図１に示されるように接続されている。それぞれのエアー供給ホース２８は台座１２に固定されたホース支持ブラケット２９に集中して取り付けられており、それぞれのエアー供給ホース２８は、エアー配管３１に対して連通配管３２を介して接続されている。エアー配管３１は図示しない圧縮エアー供給源としてのコンプレッサに接続されており、サージタンクなどにより圧力変動が平滑化された圧縮エアーがエアー配管３１に供給されるようになっている。連通配管３２には圧縮エアー内の異物を除去するためのフィルタ３３と、圧縮エアーの圧力を調整するレギュレータ３４が設けられ、さらに、調圧後のエアー圧を検出する圧力計３５と流路を開閉する電磁弁３６が連通配管３２に設けられている。それぞれのエアー供給ホース２８には内部を流れるエアーの流量を検出するためにそれぞれ流量計３７が設けられている。このように、エアー供給ホース２８および連通配管３２等により圧縮エアーをノズル２４に供給するエアー供給部３８が形成されている。

図１に示されるように、複数のノズル２４のそれぞれに対応させて流量計３７をそれぞれのエアー供給ホース２８に設けることによって各ノズル２４から吐出されるエアーの流量をノズル毎に監視することができる。流量計３７に対応させて圧力計をそれぞれのノズル２４に対応させてそれぞれのエアー供給ホース２８に設けると、それぞれのノズル２４から吐出されるエアーの圧力を監視することができる。

図３および図４に示されるように、ノズル２４の開口部２７から吐出した後にねじ穴Ｈの開口部側に流れるエアーを外部に排出するために、排気口３９がワーク受け駒１３に形成されている。ガイド駒１４はシリンダブロックＷのヘッド合わせ面Ｍに接触しないので、ねじ穴Ｈの開口部側に流れたエアーはねじ穴Ｈから直接外部に排出される。

図５は図４の一部を拡大して示す断面図であり、図６は図５における６−６線断面図である。

ノズル２４はねじ穴Ｈの内径よりも小径となっており、ノズル２４の基端部にはノズル駆動プレート１６に固定される連結部４０が設けられている。ノズル２４の先端部にはノズル２４の外径よりも大径の外周面を備えた拡径部４１が設けられている。このように、ノズル２４は小径のノズル本体部４２の基端部に設けられた連結部４０と先端部に設けられた拡径部４１とを有している。ノズル２４の先端部に拡径部４１が設けられているので、エアー流路２６に案内されて開口部２７から吐出されるエアーは、ねじ穴Ｈの底面に向かった後にねじ穴Ｈの底面側で反転してねじ穴Ｈの開口部に向けて流れる際に、拡径部４１とねじ穴Ｈとの間の隙間つまり絞り流路で絞られることになる。拡径部４１とねじ穴Ｈとの間を通過する際にエアーが絞られると、エアーの流速は絞られる前よりも早くなる。そして、拡径部４１の外周面を通過した後にノズル本体部４２側に流れ込むとエアーは膨張し、その流速は絞り流路で絞られたときよりも低下する。したがって、エアーは拡径部４１の通過前後で速度が変化するので、ノズル２４の先端部は微小振動して開口部２７から吐出されてねじ穴Ｈの開口部に向かうエアーには脈動が発生することになる。このように、開口部２７から吐出されたエアーは拡径部４１によって脈動したエアーとなってねじ穴Ｈの内周面を流れるので、ねじ穴Ｈの内面に洗浄液や切り粉等の異物が付着していても、脈動エアーにより迅速に異物が除去される。

拡径部４１の軸方向の中央部には、図５に示されるように、環状の凹部４３が形成されており、拡径部４１とねじ穴Ｈの内周面との間で絞られて拡径部４１の外周面に沿って流れるエアーは凹部４３により径方向に蛇行することになる。この蛇行流れによって、ノズル２４の先端部の微小振動が促進されてエアーの脈動が高められ、異物除去の処理効果が向上することになる。凹部４３は拡径部４１の最大径の部分からノズル２４の基端部に向けて徐々に緩やか傾斜した緩傾斜面４４と、この緩傾斜面４４から径方向に大きく傾斜した急傾斜面４５とにより形成されており、凹部４３を横断するように拡径部４１の外周面に沿って軸方向に流れるエアーは、急傾斜面４５を通過する際に、拡径部４１の径方向外方に偏向されてエアーの蛇行が促進される。

図５および図６に示されるように、ノズル２４内のエアー流路２６の内径をｄ₁とし、ノズル２４の外径をｄ₂とし、拡径部４１の最大径の外径をＢとし、ねじ穴Ｈの内径をＣとすると、ノズル２４の先端開口部２７の断面積Ａは、π(ｄ₁)²／４となる。一方、拡径部４１の外周面とねじ穴Ｈの内周面との間により形成される絞り流路の断面積Ｓは、π（Ｃ²−Ｂ²）／４となる。ノズル２４の拡径部４１の外径Ｂは、絞り流路の断面積Ｓが開口部２７の断面積Ａよりも小さくなるように設定されている。これにより、開口部２７からねじ穴Ｈの底面に向けて吐出された後に底面から反転してねじ穴Ｈの開口部に向かうエアーは、拡径部４１の外周面で確実に絞られることになる。

上述したエアーブロー装置によってシリンダブロックＷの底付きのねじ穴Ｈに対してエアーブロー処理を行うには、２つのシリンダブロックＷをそれぞれのヘッド合わせ面Ｍを下側に向けて載置台１０に装着する。それぞれのシリンダブロックＷはノックピンＰがワーク受け駒１３の嵌合穴１５に嵌合することによって載置台１０に対して位置決めされる。位置決めされると、それぞれのねじ穴Ｈの軸心はノズル２４の軸心に一致した状態となる。

この状態のもとで、ノズル駆動プレート１６をエアーシリンダ２１により上昇移動させる。ノズル駆動プレート１６を上昇限位置まで移動させると、ノズル２４は図４に示されるように、開口部２７がねじ穴Ｈの底面に最接近した状態となる。この状態のもとで、図１に示される電磁弁３６に駆動信号を送って連通配管３２の流路を開放すると、ノズル２４の開口部２７からはねじ穴Ｈの底面に向けてエアーが吐出される。これと同時に、ノズル駆動プレート１６をエアーシリンダ２１により下降移動させる。エアーを吐出させながらノズル２４をねじ穴Ｈ内から抜くように後退移動させると、内周面が凹凸形状となったねじ穴Ｈの内周面に付着した洗浄液等の異物が確実に除去される。ねじ穴Ｈの開口端部側はストレートの穴となっているが、このストレートの穴の内周面に付着した異物もノズル２４を後退移動させることによって確実に除去される。

上述したエアーブロー装置は同時に２つのシリンダブロックＷを処理するようにしているが、載置台１０のサイズを変更することによって、任意の台数のシリンダブロックＷを同時に処理することができる。

図７は比較例としてのノズル２４ａを示す断面図であり、図７においてはノズルのうち図５と同様の部分が示されている。このノズル２４ａには拡径部４１が設けられておらず、ノズル２４ａの外径は、本発明のノズル２４のノズル本体部４２の外径と同一のｄ₂となっている。

ねじ穴Ｈの内径Ｃを図５に示した場合と同一として、ねじ穴Ｈの内周面とノズルとの間を流れるエアーの流れを本発明と図７に示す場合とで比較すると、図７の場合はノズル２４ａの外径ｄ₂の部分とねじ穴Ｈの内周面で形成される環状通路の長さが長く、このためにエアーが流れる際の摩擦損失が大きくなり、環状通路を通過する際のエアーの流速が遅くなって効果的な水切りが行われ難い。殊に穴の内周面がねじ溝となっている場合はエアーの流れの抵抗が大きいから、このようなノズル形状は適当ではない。ノズルの理論によると円筒ノズルの場合はノズル内径と長さの比は４程度が最良とされていて、この比が４よりも大きくなると管壁の摩擦のために速度損失が大きくなるとされている。この比に着目して図７を検討すると環状通路の隙間は（Ｃ−ｄ₂）／２＝2.35ｍｍであり、隙間と長さとの比を４とすると、2.35×4＝9.4ｍｍとなる。この実施形態ではねじ内径が9.7ｍｍでねじ穴の長さは40ｍｍであるから、環状通路の隙間2.35ｍｍとねじ穴長さとの比が40／2.35＝17にもなり、この比４を大きく超えてしまうので、エアーが流れる際の摩擦損失が大きく、効果的な水切りが行われ難いことになる。

更に、図７においてノズルの断面積と環状隙間の断面積について比較すると、ノズルの肉厚が１ｍｍであるとノズル内径ｄ₁は3ｍｍとなる。直径3ｍｍの穴の断面積は0.07ｃｍ²であり、一方において環状隙間の断面積は0.54ｃｍ²となる。従って、この実施の形態では環状隙間の断面積がノズル穴の断面積よりも7.7倍大きいことになり、高速度の流れはノズル内で発現するのみで環状隙間のエアー流速はノズル断面積よりも断面積が大きい分遙かに流速が遅くなって、水切り効果を期待し難いことになる。

この問題に対処するには、ノズル内径ｄ₁を大きくするしかないが、ノズルの肉厚を薄くすることはできないから、内径ｄ₁を大きくするには外径ｄ₂を大きくすることに繋がる。すると、穴Ｃの内径が一定なので環状隙間がますます狭くなり、エアーが通過する際の摩擦損失がますます大きくなる。以上のことから、図７に示される一般的なノズルは効果的な水切り効果を期待し難いことになる。

本発明のノズル２４は、拡径部４１の外周面と底付き穴Ｈの内面との間により形成された絞り通路の断面積がノズルの先端開口部の断面積よりも小さいことに加えて外径ｄ₂が拡径部４１よりも細くなっているのでねじ内径Ｃと外径ｄ₂で形成される環状通路の断面積を確保できて、この部分の流れの抵抗が少ないから、拡径部４１の下流の背圧が低下して両者が協調して拡径部４１での流速を高めることができる。更に開口部２７から吐出したエアーに脈動が生じ、ねじ穴Ｈ内の異物除去処理が短時間で行われる。

本発明のノズル２４によるエアーブロー効果と、比較例のノズル２４ａによるエアーブロー効果とを比較したところ、比較例のノズル２４ａでは１０秒のエアーブローが必要であったが、本発明のノズル２４を用いると、２秒の処理で同一のエアーブロー効果が得られた。したがって、本発明のエアーブロー装置を使用すると、ねじ穴Ｈの内面に残留付着した異物を短時間で効率的に除去することができる。

本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、実施の形態であるエアーブロー装置は、被処理物をシリンダブロックとしてそれに形成されたねじ穴Ｈの内部の異物を除去するために使用されているが、底付きの穴つまり有底穴を有する被処理物であれば、シリンダブロックに限られず種々の被処理物に対する異物の除去を行うことができる。また、異物を除去し得る有底穴としては、ねじ穴に限られず、ねじ面が形成されていないストレートの有底穴の内周面から異物を除去するためにこのエアーブロー装置を適用することができる。

本発明の一実施の形態であるエアーブロー装置を示す一部切欠き正面図である。 図１の平面図である。 図１の一部を拡大して示す断面図である。 図３の一部を拡大して示す断面図である。 図４の一部を拡大して示す断面図である。 図５における６−６線断面図である。 比較例としてのノズルを示す断面図である。

符号の説明

１０ 載置台
１３ ワーク受け駒
１６ ノズル駆動プレート
２１ エアーシリンダ
２４ ノズル
２８ エアー供給ホース
３８ エアー供給部
４１ 拡径部
４２ ノズル本体部
４３ 凹部

Claims (4)

1. 被処理物に形成された底付き穴内から異物を除去するエアーブロー装置であって、
   内部にエアー流路が形成され前記底付き穴内に軸方向に挿入されるノズルと、
   前記ノズルに接続され、前記ノズルの先端開口部から前記底付き穴の底面に向けて吐出されるエアーを前記エアー流路に供給するエアー供給部と、
   前記ノズルの先端部に設けられ、前記ノズルの外径よりも大径の外周面を備え、前記底付き穴の底面から反転して前記底付き穴の開口部に向かうエアーを前記外周面と前記底付き穴の内面との間で絞る拡径部とを有することを特徴とするエアーブロー装置。
2. 請求項１記載のエアーブロー装置において、前記拡径部の前記外周面と前記底付き穴の内面との間により形成される絞り流路の断面積は、前記ノズルの先端開口部の断面積よりも小さいことを特徴とするエアーブロー装置。
3. 請求項１または２記載のエアーブロー装置において、前記拡径部の前記外周面に凹部を形成することを特徴とするエアーブロー装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のエアーブロー装置において、前記底付き穴はねじ穴であることを特徴とするエアーブロー装置。

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