JP2009270180A - 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法並びに熱交換器 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】化学組成が、質量%で、Si:0.8〜1.0%、Fe:1.1〜1.4%、Mn:0.6〜0.7%、Zn:0.5〜0.9%、但しFe+Mn:2.0%以下、残部Alおよび不可避的不純物から成り、該不可避的不純物のうちMg:0.05%以下、
固相線温度が620℃以上、
ろう付け後の状態において、耐力40MPa以上、導電率49.5%IACS以上、自然電位-740mV以下、
金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数が6千個/mm2以下であるアルミニウム合金フィン材。上記化学組成の溶湯を双ベルト式鋳造機により連続鋳造し、中間焼鈍を含む冷間圧延により最終板厚40〜200μmにする。
【選択図】図4
Description
固相線温度が620℃以上であり、
ろう付け後の状態において、耐力40MPa以上、導電率49.5%IACS以上、自然電位−740mV以下であり、
金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数が6千個/mm2以下である
ことを特徴とする、高強度で且つ伝熱特性、犠牲腐食性、ろう付け性および金型の耐摩耗性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材が提供される。
である。
更に第3発明によれば、第1発明に係る熱交換器用アルミニウム合金フィン材を備える熱交換器が提供される。
Siは、Fe、Mnと共存してろう付け時にサブミクロンレベルのAl−(Fe・Mn)−Si系の化合物を生成し、強度を向上させる。この効果を得るためにはSi含有量0.8%以上が必要である。ただしSi含有量が1.0%を超えると、固相線温度が低下するため、ろう付け時にフィン材のエロージョンを発生させる虞が高まる。更に、Siの固溶量が高くなり、ろう付け後の自然電位が貴となるため、犠牲陽極効果が低下するだけでなく、導電率(すなわち熱伝導率)が低下する。したがって、Si含有量は0.8〜1.0%に限定する。
Feは、Mn、Siと共存してろう付け時にサブミクロンレベルのAl−(Fe・Mn)−Si系の化合物を生成し、強度を向上させるとともに、SiおよびMnの固溶量を減少させ電位を卑にして、導電率(熱伝導率)を向上させる。この効果を得るためにはFe含有量1.1%以上が必要である。Fe含有量1.1%未満では、強度が低下するだけでなく、ろう付け後の自然電位を卑にして犠牲陽極効果を向上させる効果が低下し、導電率も低下する。ただしFe含有量が1.4%を超えると、(Fe+Mn)含有量が2.0%を超えてしまい、金型の耐摩耗性が低下する。したがって、Fe含有量は1.1〜1.4%に限定する。好ましいFe含有量は1.15〜1.35%である。
Mnは、Fe、Siと共存させることによりろう付け時にサブミクロンレベルのAl−(Fe・Mn)−Si系化合物として高密度に析出して、ろう付け後の合金材の強度を向上させる。また、サブミクロンレベルのAl−(Fe・Mn)−Si系析出物は強い再結晶阻止作用を有するため再結晶粒が粗大になり、耐エロージョン性が向上する。この効果を得るためにはMn含有量0.6%以上が必要である。ただし、Mn含有量が0.7%を超えると、Mnの固溶量が増加して熱伝導率が低下し、さらにFe含有量によっては(Fe+Mn)含有濃度が2.0%を超えてしまい、金型摩耗を低減する効果が低下する。したがって、Mn含有量は0.6〜0.7%に限定する。
Znは、フィン材のろう付け後の自然電位を卑にするため、犠牲陽極効果を与える。この効果を得るにはZn含有量0.5%以上が必要である。ただし、Zn含有量が0.9%を超えると、Znの固溶によって導電率が低下する。したがって、Zn含有量は0.5〜0.9%に限定する。好ましいZn含有量は0.65〜0.85%である。
Fe含有量を1.1〜1.4%と低く抑えた上で、Fe+Mnの合計含有量を2.0%以下に限定することで、フィン材の金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数を6千個/mm2以下とすることができ、金型の耐摩耗性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材を得ることができる。Fe+Mn合計含有量が2.0%を超えると、フィン材金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数が6千個/mm2を超え、フィン材の連続金型成形時に金型の刃の摩耗進行速度が増大し、フィン材の成形箇所に発生するバリ高さの増加量も増大し、結果的に金型寿命が短くなる。したがって、(Fe+Mn)含有量は2.0%以下に限定する。
Mgは、ろう付け性に影響し、含有量が0.05%を超えると、ろう付け性を害する虞がある。とくにフッ化物系フラックスを用いたろう付けの場合、フラックス成分中のフッ素(F)と合金中のMgとが反応し易く、MgF2 などの化合物が生成する。そのためろう付け時に有効に作用するフラックスの絶対量が不足し、ろう付け不良が生じ易くなる。従って、不可避的不純物のうち特にMgの含有量を0.05wt%以下に限定する。
次に、化学組成以外の構成について限定理由を説明する。
固相線温度が620℃未満の場合、ろう付け加熱時に結晶粒界に沿ってエロージョンを起こし易くい。したがって、固相線温度は620℃以上に限定する。
〔1〕耐力40MPa以上
ろう付後の耐力が40MPaより低いフィン材は、薄肉化した場合、熱交換器ろう付時に座屈しやすくなるばかりでなく、疲労強度が低下するため長期間に亘る熱交換器の使用中に作動流体通路に変形が生じるようになる。したがって、ろう付後の耐力は40MPa以上に限定する。
ろう付後の導電率が49.5%IACS未満のフィン材は、薄肉化すると、フィン板厚とフィン熱伝導率の関数であるフィン効率が低下し、熱交換器の目的とする放熱特性が得られなくなる。したがって、ろう付後の導電率は49.5%IACS以上に限定する。
本願における自然電位は、銀塩化銀照合電極(SSE:Ag/AgCl/5%NaCl水溶液)を基準とした電位をいう。ろう付け後の自然電位−740mVを超えると電位が貴になりすぎて、フィン材の犠牲陽極効果が低下するため好ましくない。したがって、ろう付け後の自然電位は−740mV以下に限定する。
フィン材金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数を6千個/mm2以下に制御することにより、フィン材の金型成形時に、金型の刃の摩耗進行速度を低下させることが可能となり、フィン材成形時に発生するバリ高さの増加量も低減され、結果的に金型寿命が長くなる。
このように、金型成形時の金型摩耗を低減できることが本発明による特に重要な効果である。
双ベルト鋳造法は、上下に対峙し水冷されている回転ベルト間に溶湯を注湯してベルト面からの冷却で溶湯を凝固させてスラブとし、ベルトの反注湯側より該スラブを連続して引き出してコイル状に巻き取る連続鋳造方法である。
本発明においては、鋳造するスラブの厚さは5〜15mmに限定する。この厚さであると板厚中央部の凝固速度も速く、均一組織であり、しかも本発明範囲の化学組成であると粗大な化合物が少なく、且つろう付け後において結晶粒径の大きい優れた諸性質を有するフィン材とすることができる。
第1次冷間圧延により、板厚1.0〜6.0mmとすることが好ましい。
第1次中間焼鈍の保持温度は350〜550℃に限定する。十分な軟化状態を得るためには、保持温度を350℃以上とする必要がある。ただし、保持温度が550℃を超えると、処理に時間が掛かりすぎて生産性が低下する。
第2次冷間圧延により、板厚0.05〜0.4mmとすることが好ましい。
第2次中間焼鈍の保持温度は250〜450°Cに限定する。十分な軟化状態を得るためには保持温度を250°C以上とする必要がある。ただし、保持温度が450°Cを超えると、処理に時間が掛かりすぎて生産性が低下する。
最終冷延率は20〜75%に限定する。最終冷延率が20%未満の場合、冷間圧延で蓄積される歪エネルギーが少なく、ろう付け時の昇温過程で再結晶が完了しないため、耐サグ性と耐エロージョン性が低下する。最終冷間圧延率が75%を超えると,製品強度が高くなりすぎて,フィン材成形において所定のフィン形状を得る事が困難になる。
表1に示した化学組成の合金1〜合金9の溶湯を#10坩堝中で溶解し、小型ランスを用いて不活性ガスを5分間吹き込んで脱ガス処理を行なった。合金1は本発明の実施例、合金2〜9は本発明の範囲外の比較例である。各合金溶湯を内寸法200×200×16mmの鋳鉄製水冷金型に鋳込み、薄スラブを作製した。両面各3mmの面削を施した後、該薄スラブを厚さ4mmまで冷間圧延し、焼鈍炉内で昇温速度50℃/hrで昇温し、380℃×2hr保持した後、空冷する第1次中間焼鈍処理を施した。次いで厚さ100μmまで冷間圧延した後、焼鈍炉内で昇温速度50℃/hrで昇温し、350℃×2hr保持した後、空冷する第2中間焼鈍処理を施した。次いで最終の冷間圧延を施して厚さ70μmのフィン材(調質H14)とした。
表4に示した組成の合金10(実施例)および合金11〜合金13(比較例)の溶湯を溶製し、セラミックス製フィルターを通過させて双ベルト鋳造機に注湯し、厚さ10mmの薄スラブを得た。該薄スラブを厚さ4mmまで冷間圧延し、焼鈍炉内で380℃×2hr保持した後、冷却する第1次中間焼鈍処理を施した。次いで厚さ100μmまで冷間圧延した後、焼鈍炉内で350℃×2hr保持した後、冷却する第2中間焼鈍処理を施した。次いで最終の冷間圧延を施して厚さ70μmのフィン材(調質H14)とした。
合金1〜合金9のフィン材について、下記条件でろう付け加熱後、[1]〜[3]の特性を測定した。
〔ろう付け加熱条件〕
室温から30分間で昇温して、600〜605℃で3分間保持した後に、200℃まで冷却速度40℃/minで冷却し、その後加熱炉から取り出し、室温まで冷却した。
[1] 耐力(MPa)
フィン材の圧延方向から採取したJIS−Z2201記載の13B号引張試験片に対して、JIS−Z2241に準じて室温にて引張試験を行い、オフセット法による0.2%耐力を測定した。
[2] 導電率〔%IACS〕
JIS-H0505記載の導電性試験法でろう付け加熱後のフィン材の導電率〔%IACS〕を測定した。
[3] 自然電位〔mV〕
銀塩化銀電極(飽和)を照合電極として、5%食塩水中で60min浸漬後の自然電位(mV)を測定した。
合金1〜合金9のフィン材について、コルゲート状に加工し、非腐食性弗化物系フラックスを塗布した厚さ0.25mmのブレージングシート(ろう材4045合金クラッド率8%)のろう材面上に載置(負荷荷重215g)し、昇温速度50°C/分 で605°Cまで加熱して5分間保持した。冷却後、ろう付け断面を観察し、フィン材結晶粒界のエロージョンが軽微なものを良(○印)とし、エロージョンが激しくフィン材の溶融が顕著なものを不良(×印)とした。なおコルゲート形状は下記の通りとした。
<コルゲート形状>
高さ2.3mm×幅21mm×ピッチ3.4mm、10山
なお、固相線温度は示差熱分析による熱分析により測定した。
合金1〜13のフィン材について、断面を樹脂に埋め込んで鏡面研磨し、SEM反射電子像を撮像して、この写真を画像解析LUZEXで画像処理し、第2相粒子を抽出した。測定面積は1視野当たり60μm×80μmとして、これを8視野測定(積算測定面積:0.0384mm2)し、各フィン材について第2相粒子の粒子径分布を調べ、円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積あたり個数を算出した。
合金10および合金11のフィン材コイルを幅32mmに条割りし、高速精密プレス機を用いて、図1に示すようにルーバー加工を4列施し、所定のプレス数におけるバリ高さを測定しバリ高さの平均値を算出した。プレス加工条件は下記のとおりであった。
刃具材質:〈1〉ハイス鋼、〈2〉粉末ハイス鋼
プレス加工品の形状:図1参照
プレス速度:600〜650spm
バリ高さHとして、図2、図3に示すようにフィン材断面のA部、B部の先端において湾曲した突起の突出量を測定した。バリ高さ平均値とは、所定のプレス数におけるルーバー加工品について、2列×2部位(A、B部)×10山=計40部位の断面で測定したバリ高さの平均値のことである。
ろう付け加熱後の諸特性およびろう付け性に関する試験(1)〜(2)の結果を表2に示す。ろう付け前の断面ミクロ第2相粒子数の測定(3)の結果を表1に示す。
ろう付け前のミクロ組織観察による第2相粒子個数の測定(4)の結果を表4に示す。
表4から明らかなように、Fe含有濃度範囲を1.1〜1.4%と低く抑えて、(Fe+Mn)含有濃度を2.0%以下に限定することで、フィン材の金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数を6千個/mm2以下とすることが可能であることが判った。
Claims (3)
- 化学組成が、質量%で、Si:0.8〜1.0%、Fe:1.1〜1.4%、Mn:0.6〜0.7%、Zn:0.5〜0.9%、但しFe+Mn:2.0%以下、残部Alおよび不可避的不純物から成り、該不可避的不純物としてのMg:0.05%以下であり、
固相線温度が620℃以上であり、
ろう付け後の状態において、耐力40MPa以上、導電率49.5%IACS以上、自然電位−740mV以下であり、
金属組織中で観察される円相当径1μm以上の第2相粒子の単位面積当たり個数が6千個/mm2以下である
ことを特徴とする、高強度で且つ伝熱特性、犠牲腐食性、ろう付け性および金型の耐摩耗性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材。 - 請求項1に記載の化学組成の溶湯を注湯して、双ベルト式鋳造機により厚さ5〜15mmの薄スラブを連続的に鋳造してロールに巻き取った後、第1次冷間圧延を施した後、350〜550℃で第1次中間焼鈍を施し、更に第2次冷間圧延を施した後、250〜450℃での第2次中間焼鈍を施し、最後に最終冷延率20〜75%の冷間圧延を行って最終板厚40〜200μmとすることを特徴とする、熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法。
- 請求項1に記載の熱交換器用アルミニウム合金フィン材を備える熱交換器。
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