JP2009215398A - 表示装置保護板 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、成形時の複屈折を小さくし、かつ耐衝撃性が向上した表示装置保護板を目的とする。
【解決手段】本発明の表示装置保護板は、メタクリル系樹脂（Ａ）７０〜９５質量％と、１，３−ブタジエン（ｂ１）３０〜８０質量％と、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）２０〜７０質量％とを含む単量体混合物（（ｂ１）＋（ｂ２））＝１００質量％）を重合して得られるジエン系共重合体（ｂ３）１００質量部の存在下に、メタクリル酸メチルを８０質量％以上含む単量体または単量体混合物（ｂ４）１０〜５００質量部を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ）５〜３０質量％と、を含んでなるメタクリル系樹脂組成物を成形することよりなる。
【選択図】なし

Description

本発明は表示装置保護板に関する。

メタクリル系樹脂は光学的性質に優れているため、携帯電話窓、オーディオ銘板等、様々な透過表示装置の保護板として広く用いられている。このような成形品では、成形時の残留応力が大きいと複屈折が大きくなり、輝度むら、ぎらつき（光の干渉による虹模様）が発生して外観を損ねるため、複屈折を小さくすることが必要である。メタクリル系樹脂は本来、複屈折の小さな樹脂であるが、近年の成形品の薄型化、成形のハイサイクル化により、成形品の残留応力が大きくなりやすくなっており、より一層複屈折を小さくすることが求められる。複屈折を小さくする方法として、ノズル開閉式ホットランナー射出成形用金型を用いるメタクリル系樹脂の低歪み射出成形方法が知られている（例えば、特許文献１）。
また、これら表示装置保護板は、液晶などの表示装置を保護する部材として用いられるため、外部からの衝撃に対する強度が必要とされている。近年、携帯電話などの携帯型情報端末類は、軽量、スリム化が進み、表示装置保護板としての透明樹脂板は、厚みを薄くすることが要求され、衝撃強度の向上が要求されている。そのため、携帯電話類の表示装置保護板に用いられるメタクリル系樹脂には、ゴム粒子を分散させることが一般的である（例えば、特許文献２）。
特開平９−３９０５５号公報 特開２００６−２３２８７９号公報

しかしながら、ホットランナー射出成形用金型を用いる射出成形方法は、ホットランナー中で樹脂が滞留しやすく、滞留した樹脂が劣化することにより、成形品に劣化物、炭化物が混入し、外観を損ねる問題があった。特にゴム粒子を分散させた樹脂は劣化しやすく、劣化物、炭化物の混入が顕著であった。
そこで、本発明は、メタクリル系樹脂組成物を成形して得られる表示装置保護板の複屈折を小さくし、かつ耐衝撃性が向上した表示装置保護板を目的とする。

上述のような課題を解決するために検討を重ねた結果、メタクリル系樹脂にブタジエンを含有するゴム成分を添加することにより、成形時の分子配向による複屈折と残留応力を小さくし、かつ耐衝撃性が向上したメタクリル系樹脂組成物が得られることを見出し、本発明に至った。

即ち本発明の表示装置保護板は、メタクリル系樹脂（Ａ）７０〜９５質量％と、
１，３−ブタジエン（ｂ１）３０〜８０質量％と、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）２０〜７０質量％とを含む単量体混合物（（ｂ１）＋（ｂ２））＝１００質量％）を重合して得られるジエン系共重合体（ｂ３）１００質量部の存在下に、メタクリル酸メチルを８０質量％以上含む単量体または単量体混合物（ｂ４）１０〜５００質量部を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ）５〜３０質量％と、
を含んでなるメタクリル系樹脂組成物を成形して得られることを特徴とする。

本発明の表示装置保護板によれば、成形して得られる表示装置保護板の複屈折を小さくし、かつ耐衝撃性を向上することができる。

本発明の表示装置保護板は、メタクリル系樹脂（Ａ）７０〜９５質量％と、グラフト共重合体（Ｂ）５〜３０質量％とを含んでなるメタクリル系樹脂組成物を成形して得られる。

［メタクリル系樹脂（Ａ）］
本発明におけるメタクリル系樹脂とは、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）と、ＭＭＡと共重合可能な単量体との比である、ＭＭＡ／共重合可能な単量体（質量比）が、８０／２０〜１００／０の重合体である。
前記共重合可能な単量体は特に限定されないが、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、等のＭＭＡを除くメタクリル酸エステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸、アクリル酸、等の不飽和酸類、スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等があり、中でもアクリル酸メチルのようなアクリル酸アルキルエステルが好ましい。これらは単独で使用しても良いし、２種類以上を併用しても良い。

メタクリル系樹脂（Ａ）中の前記共重合可能な単量体の配合量は、２０質量％以下であれば特に限定されず、メタクリル系樹脂（Ａ）に求める品質に応じて、選択することができる。例えば、アクリル酸アルキルエステルを配合する場合には、好ましくは０．２〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１５質量％、さらに好ましくは１〜１０質量％である。アクリル酸アルキルエステルの配合量が０．２質量％以上であると、成形時の流動性および耐熱分解性等が向上し、成形加工性が良好となる。一方、２０質量％を超えると、耐熱性の低下、透過率の悪化等を招くためである。

本発明で使用するメタクリル系樹脂（Ａ）の製造方法に特に制限はなく、公知の重合方法である溶液重合、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、キャスト重合等の各重合方法が採用できる。その際の、重合開始剤、分子量調節剤等として、公知のアゾ系化合物、過酸化物、各種メルカプタン化合物、テルペノイド系化合物等を適宜使用できる。

［グラフト共重合体（Ｂ）］
本発明におけるグラフト共重合体（Ｂ）は、１，３−ブタジエン（ｂ１）３０〜８０質量％と、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）２０〜７０質量％とを含む単量体混合物（（ｂ１）＋（ｂ２）＝１００質量％）を重合して得られるジエン系共重合体（ｂ３）の存在下に、ＭＭＡを８０質量％以上含む単量体または単量体混合物（ｂ４）１０〜５００質量部を重合して得られる共重合体である。

＜１，３−ブタジエン（ｂ１）＞
ジエン系共重合体（ｂ３）における、１，３−ブタジエン（ｂ１）の配合量は、３０〜８０質量％であり、好ましくは４０〜６０質量％である。３０質量％未満であると、複屈折が増加し、８０質量％を超えると耐候性、耐熱安定性が低下するためである。

＜アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）＞
アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）は特に限定されないが、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等を挙げることができる。
ジエン系共重合体（ｂ３）１００質量％における、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）の配合量は２０〜７０質量％であり、好ましくは４０〜６０質量％である。２０質量％未満であると耐候性および耐熱安定性が低下し、７０質量％を超えると耐衝撃性の向上効果が充分でないためである。

前記ジエン系共重合体（ｂ３）には、前記１，３−ブタジエン（ｂ１）、前記アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）以外に、共重合可能な単官能性単量体であって、前記アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）を除く単官能性単量体（（ｃ）成分）、および／または、共重合可能な多官能性単量体（（ｄ）成分）を配合した単量体混合物を用いることができる。（ｃ）成分、および／または、（ｄ）成分を配合することで、ジエン系共重合体（ｂ３）の屈折率をメタクリル系樹脂の屈折率と一致させたり、耐衝撃性の向上を図ることができる。
《（ｃ）成分》
ジエン系共重合体（ｂ３）の（ｃ）成分は、共重合可能な単官能性単量体であってアルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）を除く単官能性単量体である。
（ｃ）成分は、ジエン系共重合体（ｂ３）の屈折率を調整できるものであり、特に限定されないが、例えばスチレン、アクリロニトリル等を挙げることができる。これらを１種単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
ジエン系共重合体（ｂ３）１００質量％における（ｃ）成分の配合量は、０〜３０質量％である。３０質量％を超えると屈折率の調整が困難となるためである。

《（ｄ）成分》
ジエン系共重合体（ｂ３）の（ｄ）成分は共重合可能な多官能性単量体である。
（ｄ）成分は、ジエン系共重合体（ｂ３）の架橋度を調整するものであれば、特に限定されないが、例えばジビニルベンゼン等のジビニル化合物、ジメタクリル酸エチレングリコール等のジメタクリル化合物、アクリル酸、メタクリル酸等のアリルエステル等が挙げられる。
ジエン系共重合体（ｂ３）１００質量％における（ｄ）成分の配合量は、０〜５質量％である。

＜単量体または単量体混合物（ｂ４）＞
単量体または単量体混合物（ｂ４）は、ＭＭＡを主成分とする。単量体または単量体混合物（ｂ４）におけるＭＭＡの配合量は８０〜１００質量％であり、好ましくは８５〜９９質量％、より好ましくは９０〜９５質量％である。８０質量％未満であると、得られる重合体の透明性、耐熱性、耐候性が低下するおそれがあるためである。

単量体または単量体混合物（ｂ４）は、ＭＭＡ以外にアルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（（ｅ）成分）、および／または、共重合可能な単官能性単量体であって炭素数１〜８のアクリル酸アルキルエステルを除く単官能性単量体（（ｆ）成分）を配合することができる。（ｅ）成分を配合することで、耐熱安定性の向上を図ることができ、（ｆ）成分を配合することで、屈折率の調整を図ることができる。
《（ｅ）成分》
単量体または単量体混合物（ｂ４）の（ｅ）成分は、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステルであり、前記アクリル酸アルキルエステル（ｂ２）と同じものを使用できる。
単量体または単量体混合物（ｂ４）における（ｅ）成分の配合量は、０〜２０質量％であり、下限は安定的に効果を示す０．５質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１〜１５質量％、さらに好ましくは５〜１０質量％である。（ｅ）成分の配合が多すぎると耐熱性が低下するためである。

《（ｆ）成分》
単量体または単量体混合物（ｂ４）の（ｆ）成分は、共重合可能な単官能性単量体であってアルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステルを除く単官能性単量体であり、前記（ｃ）成分と同じものを使用できる。
単量体または単量体混合物（ｂ４）１００質量％における（ｆ）成分の配合は、０〜１０質量％とすることが好ましい。（ｆ）成分の配合量が多すぎると透明性が低下するためである。

本発明におけるグラフト共重合体（Ｂ）は、前記ジエン系共重合体（ｂ３）と前記単量体または単量体混合物（ｂ４）とを重合して得られるグラフト共重合体である。前記グラフト共重合体（Ｂ）においては、前記ジエン系共重合体（ｂ３）１００質量部に対して、前記単量体又は単量体混合物（ｂ４）が１０〜５００質量部であり、好ましくは２０〜３００質量部、より好ましくは３０〜１５０質量部である。前記単量体又は単量体混合物（ｂ４）が１０質量部未満であると常温での取り扱い性に劣り、５００質量部を超えると耐衝撃性が充分でないためである。

本発明で用いるグラフト共重合体（Ｂ）の製造は、乳化重合による方法が好ましい。その方法は特に限定されず、公知の乳化剤、重合開始剤が使用可能である。また得られたポリマーラテックスを公知の方法で凝固、脱水、乾燥することにより該共重合体を回収することができる。

［その他任意成分］
本発明のメタクリル系樹脂組成物には、必要に応じて、種々の公知の添加剤を配合することができる。該添加剤としては、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール類のような酸化防止剤；ベンゾトリアゾール類、ベンゾフェノン類、トリアジン類、マロン酸エステル類、シアノアクリレート類のような紫外線吸収剤；パルミチン酸、ステアリルアルコールのような滑剤；染顔料等が挙げられる。なお、これらは必要に応じて２種以上を併用することもできる。

［メタクリル系樹脂組成物］
本発明におけるメタクリル系樹脂組成物は、前記メタクリル系樹脂（Ａ）と、前記グラフト共重合体（Ｂ）とを含んでなる組成物である。
メタクリル系樹脂組成物中、前記メタクリル系樹脂（Ａ）の含有量は７０〜９５質量％であり、好ましくは７０〜９０質量％、より好ましくは７５〜８５質量％である。７０質量％未満であると透明性に劣り、９５質量％を超えると複屈折が大きくなるためである。
メタクリル系樹脂組成物中、前記グラフト共重合体（Ｂ）の含有量は５〜３０質量％であり、好ましくは１０〜３０質量％、より好ましくは１５〜２５質量％である。５質量％未満であると耐衝撃性が充分でなく、３０質量％を超えると耐候性が劣るためである。

本発明のメタクリル系樹脂組成物を調製する方法としては、公知の方法が適用できる。例えば、予め重合して得たビーズ状、ペレット形状あるいは粉砕されたメタクリル系樹脂（Ａ）に、グラフト共重合体（Ｂ）、その他必要に応じた添加剤等をヘンシェルミキサー等でブレンドして、一軸または二軸の押出機や各種ニーダー等を用いて溶融混練して、ペレット化する方法が挙げられる。その際に、使用する押出機等は水分・空気等を脱気するためにベントを有している方が好ましい。さらに、ホッパー側から窒素ガスを適当量フローすることで、使用する材料が押出し時の高温で熱劣化することが抑えられ、成形品の着色低減といった効果が得られる。

［表示装置保護板］
本発明の表示装置保護板の形態は特に限定されず、用途に合わせて決定することができ、例えば、厚さは０．３〜１０ｍｍの範囲とすることが好ましい。かかる厚さの範囲において、本発明の表示装置保護板が顕著な優位性を示すためである。
本発明における表示装置保護板の製造方法は特に限定されることなく、例えば射出成形、押出成形等、公知の方法で成形することにより得ることができる。

本発明は、メタクリル系樹脂本来の優れた透明性、表面光沢、耐候性を損なわずに、成形時に生じる複屈折と残留応力を低減し、かつ耐衝撃性を向上させるものである。

以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明するが、実施例に限定されるものではない。
まず、本実施例で使用するメタクリル系樹脂や耐衝撃改質剤の製造について説明する。なお、使用するモノマー等の化合物については下記の略号を用いる。
ＭＭＡ メタクリル酸メチル
ＫＭＡ メタクリル酸カリウム
ＳＥＭＳ メタクリル酸２−スルホエチルナトリウム
ＤＷ イオン交換水
ＭＡ アクリル酸メチル
ＢＡ アクリル酸ブチル
ＢＤ １，３−ブタジエン
ＴＢＨ ｔ−ブチルパーオキサイド
ＣＨＰ クメンハイドロパーオキサイド
ＤＩＰＢ ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキシド
ＡＩＢＮ ２，２’−アゾビスイソブチロニトリル
ＮＯＭ ｎ−オクチルメルカプタン
ＳＦＳ ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート
ＥＤＴＡ エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム
ＴＫ 混合脂肪酸カリウム（商品名：ノンサールＴＫ−１、日本油脂株式会社製）
ＬＮ ｎ−ラウロイルサルコシネートナトリウム（商品名：ザルコシネートＬＮ、日光ケミカルス株式会社製）
ＤＯＳＮ ジオクチルスルホコハク酸ソーダ
ＳＴＯＨ ステアリルアルコール
ＢＰＨ ２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）

（製造例１）分散安定剤（１）の製造
攪拌機を備えた重合装置中で、５８質量部のＳＥＭＳ、３１質量部のＫＭＡ水溶液（ＫＭＡ分３０質量％）、１１質量部のＭＭＡを９００質量部のＤＷに攪拌溶解させた。その後、窒素雰囲気下で攪拌しながら徐々に昇温し５０℃に到達したところで重合開始剤として０．１質量部の過硫酸アンモニウムを添加し、さらに６０℃まで昇温した。ここで、さらに１１質量部のＭＭＡを７５分間かけて連続的に滴下した後、攪拌しつつ６０℃で６時間保持して、アニオン系高分子化合物水溶液を得た。得られたアニオン系高分子化合物水溶液を分散安定剤（１）とする。

（製造例２）分散安定剤（２）の製造
攪拌機を備えた重合装置に、２００質量部のＫＭＡ水溶液（ＫＭＡ分３５質量％）と３０質量部のＭＭＡとからなる単量体混合物を加えて攪拌し、窒素雰囲気下で混合物を攪拌しながら徐々に昇温して７０℃に到達したところで、重合開始剤として０．１質量部の過硫酸アンモニウムを添加し、さらに８０℃まで昇温して、攪拌しつつ８０℃で６時間保持させてアニオン系高分子化合物水溶液を得た。このアニオン系高分子化合物水溶液を、分散安定剤（２）とする。

（製造例３）メタクリル系樹脂（Ｉ）の製造
攪拌機を備えた反応容器に、９８質量部のＭＭＡ、２質量部のＭＡ、重合開始剤として０．１質量部のＡＩＢＮ、連鎖移動剤として０．２２質量部のＮＯＭ、離型剤として０．２質量部のＳＴＯＨを加え攪拌溶解して単量体混合物を準備した。また、別の容器に２００質量部のＤＷを入れ、０．５質量部の分散安定剤（１）及び０．１質量部の分散安定剤（２）、分散安定助剤として０．５質量部の硫酸ナトリウムを加え攪拌溶解した。次いで、前述の単量体混合物と、分散安定剤（１）、（２）、分散安定助剤を溶解させた脱イオン水混合物を攪拌機が備わった反応容器に投入し、窒素置換しながら３５０ｒｐｍで１５分間攪拌した。その後、７５℃に加温して重合を開始させ、重合ピーク発現後、９５℃、３０分間の熱処理を行い、重合を完結させた。次いで、濾過、水洗し、７５℃で２４時間乾燥した後、ビーズ状のメタクリル系樹脂を得た。このビーズ状のメタクリル系樹脂を、押出機ＰＣＭ３０（池貝株式会社製、３０ｍｍ、２軸）を用いて、シリンダー温度２４０℃で押出し、ペレット状のメタクリル系樹脂（Ｉ）を得た。

（製造例４）グラフト共重合体（ＩＩ）の製造
＜ラテックス（１）の製造＞
下記の全ての物質をオートクレーブに仕込み、５０℃で９時間乳化重合した。なお、下記の物質の中でＢＤ（１，３−ブタジエン）を除く物質については、重合開始前に、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質上重合反応を阻害しない状態とした。その結果、転化率９７％で、平均粒子径０．９μｍのゴム状重合体のラテックスが得られた。これをラテックス（１）とする。
ＢＡ ５５質量部
ＢＤ ４５質量部
ＤＩＰＢ ０．２質量部
ＴＫ １質量部
ＬＮ ０．５質量部
ピロリン酸ナトリウム ０．５質量部
硫酸第一鉄 ０．００５質量部
デキストローズ ０．０３質量部
ＤＷ ２００質量部

＜ラテックス（２）：酸基含有共重合体の調製＞
下記の組成の混合物を５Ｌのガラス製丸底フラスコに入れ、７０℃で１．５時間重合させた（１段目の重合）。
ＢＡ ２．５質量部
オレイン酸カリウム ０．２質量部
ＤＯＳＮ ０．１質量部
ＣＨＰ ０．１質量部
ＳＦＳ ０．０３質量部
ＤＷ ２０質量部

引き続き７０℃で、下記の組成の混合物を１時間かけて滴下し、その後１時間攪拌を続けて重合を行い（２段目の重合）、ラテックス（２）を得た。転化率は９８％であった。
ＢＡ ６質量部
メタクリル酸 １．５質量部
ＣＨＰ ０．０３質量部

オートクレーブ中にて、前記ラテックス（１）（ポリマー固形分１００質量部を含む）を内温３０℃で攪拌しながら、前記ラテックス（２）を３質量部加え、その後３０分間保持して肥大化されたゴム状重合体のラテックスを得た。その後、内温５０℃で攪拌しながら、１０％硫酸ナトリウム水溶液３．４質量部を加え、その後１５分間保持して、肥大化ゴム状重合体のラテックスを得た。

＜ラテックス（３）：グラフト共重合体の調製＞
前記肥大ゴム状重合体のラテックスへ、下記の物質を順番に一括添加して６０分間保持し、その後に内温を８０℃に昇温して、１時間保持した。
ＤＷ ５質量部
ＥＤＴＡ １．２×１０^−４質量部
硫酸第一鉄 ４×１０^−５質量部
ＳＦＳ ０．１５質量部
ＤＷ ２４質量部

続いて、下記の混合物を一括添加した後、１５分間保持した。
ＬＮ ０．５質量部
ＤＷ １０質量部

次に、下記の組成の単量体含有混合物を６０分間かけて添加し、その後さらに６０分間重合を継続して行い、グラフト共重合体のラテックスを得た。その際、ＭＭＡの転化率は９９％であった。
ＭＭＡ ３８質量部
ＭＡ １．６質量部
ＮＯＭ ０．２質量部
ＴＢＨ ０．０６質量部

次に、５０℃の温度条件下、前記グラフト共重合体のラテックスに攪拌しながら下記の混合物を加えた。
ＢＰＨ ０．３質量部
ＴＫ ０．２質量部
ＤＷ ４質量部

その後、内温を４０℃以下にした状態でオートクレーブからグラフト共重合体のラテックス（固形分３５．６％）を取り出した。これをラテックス（３）とした。

＜グラフト共重合体粒子の回収＞
オーバーフローの攪拌槽（以後、凝析槽と称する）の下流に、オーバーフローの攪拌槽２基（以後、凝析層に近い方から順に、固化１槽、固化２槽と称する）を直列に連結した３槽を用いて以下のようにして凝固した。凝析槽にラテックス（３）供給用の浸漬ノズルを、液面に垂直に浸漬されるように、さらに吐出口の深さが液面から５０ｍｍの深さになるように設置した。凝析剤には０．４８％硫酸水溶液を使用し、各槽の温度を凝析槽／固化１槽／固化２槽＝６０℃／７０℃／９５℃に設定して、凝析槽、固化１槽、２槽の各攪拌回転数をそれぞれ３６５ｒｐｍ、３６５ｒｐｍ、３２４ｒｐｍに設定した。そして、ラテックス（３）を上記浸漬ノズルから６．６ｋｇ／ｈｒで、０．４８％硫酸水溶液を７．２６ｋｇ／ｈｒ［ラテックス／硫酸＝１／１．１（凝析槽内重合体固形分濃度２２．２％）］となるように添加速度を設定し、連続凝固を行い、凝固液スラリーを得た。

得られた凝固液スラリーを遠心脱水機（田辺上部排出型Ｏ−２０型）で脱水処理（１８００ｒｐｍ：３分間）した後、熱風温度８０℃に設定したバッチ式流動乾燥機を用いて乾燥し、共重合体粒子を得た。これをグラフト共重合体（ＩＩ）とした。

（射出成形サンプルの作製）
前述のメタクリル系樹脂（Ｉ）、グラフト共重合体（ＩＩ）、その他添加剤等の所定量を、ヘンシェルミキサーで混合して、ＰＣＭ３０（池貝株式会社製、３０ｍｍ、２軸、ベント付き）押出機を用いて、シリンダー温度２２０℃で押出してペレット化した。その際、ホッパー口から乾燥窒素ガスをペレット化に支障がない範囲でフローした。得られたペレットを８０℃で８時間以上乾燥した後、射出成形機（ＩＳ８０ＦＰＡ３−２Ａ、東芝機械株式会社製）を用いて、樹脂温度：２４０℃、金型温度：６０℃で射出成形を行い、１００ｍｍ角×１ｍｍ厚、１００ｍｍ角×４ｍｍ厚の成形サンプルを作製した。

（複屈折評価）
市販の１枚の偏光板（ＮＰＦ、日東電工株式会社製）から２枚の長方形を切り出した。２枚の長方形の長手方向は元の偏光板で同じ方向になるようにしている。２枚の偏光板の長辺を直交させて重ねると、光は透過しない。この時、偏光板の間に複屈折のある物質を挟むと光が透過するようになる。この方法を用いて、前述の１００ｍｍ角×１ｍｍ厚の射出成形サンプルを偏光板の間に挟み、光が透過する面積を目視で求めた。その面積が大きいほど複屈折は大きく、１００ｍｍ角サンプル全面積の２０％以上の場合を×、２０％未満の場合を○と判定した。

（残留応力評価）
１００℃に調節したオーブン中で、ガラス板の上に前述の１００ｍｍ角×１ｍｍ厚の射出成形サンプルを水平に置き、２時間加熱する。加熱後は、サンプルを室温で３０分以上冷却する。冷却後のサンプルをガラス板上に置き、サンプルのガラス板から浮き上がった量を測定する。加熱による変形量が大きいものを残留応力が大きいと判定した。

（耐衝撃性評価）
ＪＩＳ Ｋ７１１１に準拠してシャルピー衝撃強さを測定した。試験片は、前述の１００ｍｍ角×４ｍｍ厚の射出成形サンプルから機械加工によって、１号Ｅ・Ａ試験片を作成した。

（実施例１）
メタクリル系樹脂（Ａ）として製造例３で製造したメタクリル系樹脂（Ｉ）８５質量部と、グラフト共重合体（Ｂ）として製造例４で製造したグラフト共重合体（ＩＩ）１５質量部の合計１００質量部に対して、リン系安定剤（商品名：アデカスタブ２１１２、株式会社ＡＤＥＫＡ製）０．１５質量部、酸化防止剤（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６、チバスペシャルティケミカルズ社製）０．３質量部、紫外線吸収剤（商品名：チヌビンＰ、チバスペシャルティケミカルズ社製）０．０３質量部をヘンシェルミキサーで混合した後、押出機でペレット化して、次いで上述の方法で射出成形して評価用サンプル（表示装置保護板成形品）を作製した。評価用サンプルの評価結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例１において、メタクリル系樹脂（Ｉ）、グラフト共重合体（ＩＩ）をそれぞれ７５質量部、２５質量部とし、以下、実施例１と同様に評価用サンプルを作製した。評価用サンプルの評価結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例１において、メタクリル系樹脂（Ｉ）、グラフト共重合体（ＩＩ）をそれぞれ９７質量部、３質量部とし、以下、実施例１と同様に評価用サンプルを作製した。評価用サンプルの評価結果を表１に示す。

（比較例２）
メタクリル系樹脂（Ｉ）８５質量部と、アクリル酸ブチル８０質量部とスチレン２０質量部を重合して得られるアクリル系弾性共重合体１００質量部の存在下、メタクリル酸メチル９５質量部とアクリル酸メチル５質量部からなる単量体混合物６０質量部を重合して得られる共重合体（ＩＩ’）１５質量部を混合した樹脂組成物を用いた以外は、実施例１と同様に行った。評価用サンプルの評価結果を表１に示す。

（比較例３）
メタクリル系樹脂（Ｉ）１００質量部のみを射出成形して評価用サンプルを作製した。評価用サンプルの評価結果を表１に示す。

表１の結果から、本発明のメタクリル系樹脂組成物より成る成形品（実施例１、２）は、比較例１〜３よりも低い複屈折であった。また、実施例１、２は、比較例１〜３に比べて加熱変形量が小さいことから残留応力が高く、かつ、耐衝撃性に優れていることは明らかであった。

Claims (1)

1. メタクリル系樹脂（Ａ）７０〜９５質量％と、
   １，３−ブタジエン（ｂ１）３０〜８０質量％と、アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステル（ｂ２）２０〜７０質量％とを含む単量体混合物（（ｂ１）＋（ｂ２））＝１００質量％）を重合して得られるジエン系共重合体（ｂ３）１００質量部の存在下に、メタクリル酸メチルを８０質量％以上含む単量体または単量体混合物（ｂ４）１０〜５００質量部を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ）５〜３０質量％と、
   を含んでなるメタクリル系樹脂組成物を成形して得られる表示装置保護板。