JP2009186501A - 電気泳動分散液、画像表示媒体及び画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、反射率及び応答速度が優れる電気泳動分散液、該電気泳動分散液を有する画像表示媒体及び該画像表示媒体を有する画像表示装置を提供することを目的とする。
【解決手段】電気泳動分散液は、分散媒中に電気泳動粒子が一種以上分散されており、電気泳動粒子は、後方散乱光を検出することにより粒径に換算する動的光散乱法を用いて測定することにより得られる、粒径が１μｍ以上の粒子の含有量及び粒径が１００ｎｍ以下の粒子の含有量がそれぞれ０体積％以上４体積％以下及び０体積％以上２体積％以下であり、水分率が０ｐｐｍ以上８００ｐｐｍ以下である。
【選択図】なし

Description

本発明は、電気泳動分散液、画像表示媒体及び画像表示装置に関する。

従来、文字、静止画、動画等の画像を表示する画像表示装置としては、カソードレイチューブ（ＣＲＴ）、液晶ディスプレイ等が用いられている。これらの画像表示装置は、画像を瞬時に表示することができ、また、書き換えることができるが、持ち歩くことが困難であること、眼が疲労しやすいこと、電源をオフにすると画像を表示できないこと等の問題がある。

一方、文字、静止画等の画像は、プリンターを用いて紙媒体に記録された後、配布されたり、保存されたりする。このような画像が記録された紙媒体は、ハードコピーとして広く使用されている。ハードコピーは、ディスプレイよりも文字が読みやすいこと、目が疲れにくいこと、自由な姿勢で読めること、軽量で自由に持ち運べること等の特徴を有する。しかしながら、ハードコピーは、使用後に廃棄されたり、リサイクルされたりするが、多くの労力と費用を要するので、省資源の点では問題がある。

このため、ディスプレイとハードコピーの両方の長所を有し、書き換えが可能なペーパーライクな画像表示媒体のニーズが高くなり、例えば、高分子分散型液晶素子、双安定性コレステリック液晶素子、エレクトロクロミック素子、電気泳動素子等が知られている。これらの画像表示媒体は、反射型であるため、明るい画像を表示することができると共に、メモリ性があるため、注目されている。中でも、電気泳動素子を用いた画像表示媒体は、表示品質、表示動作時の消費電力等の点で優れている。

このような画像表示媒体は、例えば、着色した分散媒が一組の透明電極の間に封入されており、着色した分散媒中に、異なる色を有すると共に、表面が帯電している電気泳動粒子が分散されている。このため、透明電極の一方に、電子泳動粒子の帯電している電荷と反対の電圧を印加すると、電気泳動粒子が堆積して電気泳動粒子の色が観測される。また、透明電極の一方に、電気泳動粒子の帯電している電荷と同じ電圧を印加すると、電気泳動粒子が透明電極の他方に移動して分散媒の色が観測される。電気泳動素子を用いた画像表示媒体には、このような原理に基づいて、画像が表示される。

分散媒中における電気泳動粒子の安定性は、一般的に、静電効果又は立体効果（吸着層効果とも呼ばれる）により得られる。静電効果については、ＤＬＶＯ理論が知られており、電気二重層の広がり及び界面電位（いわゆるζ電位）が重要な因子となっている。これらを形成するためには、イオンの存在が必要とされている。一方、立体効果については、非特許文献１に、安定な非水溶媒系分散液の製造方法が開示されており、溶媒中に分散させる粒子に対して相溶性を有する成分と、溶媒に対して溶解性を有する成分を含むブロック共重合体又はグラフト共重合体が溶媒中で製造されている。

一方、特許文献１には、電気泳動素子を用いた画像表示媒体の解像度を向上させるために、乾式分級、湿式分級等を用いて平均粒径を制御することが開示されている。また、特許文献２には、電気泳動粒子の粒度を制御するために、遠心分離の原理を応用した分級処理や、フィルトレーション法による粒度調整方法を実施することが開示されている。

さらに、特許文献３には、基板と、基板の一方の面側に設けられ、少なくとも１種の電気泳動粒子を分散媒に分散してなる電気泳動分散液を内包するマイクロカプセルを含有するマイクロカプセル含有層とを備える電気泳動表示シートが開示されている。このとき、分散媒が水分を含んだ有機材料で構成され、かつ、分散媒中における水分の含有量が飽和水分量の０．７〜２倍であることにより、分散媒の種類によらず、応答特性に優れる電気泳動表示装置を構築し得る電気泳動表示シートが得られると記載されている。

しかしながら、電気泳動分散液の反射率については言及されていない。
特開２００６−２９２８９７号公報 特開２００６−２１５３８１号公報 特開２００７−１９２９４５号公報 Ｆ．Ａ．Ｗａｉｔｅ，Ｊ．Ｏｉｌ Ｃｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ａｓｓｏｃ．，５４，３４２（１９７１）

本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、反射率及び応答速度が優れる電気泳動分散液、該電気泳動分散液を有する画像表示媒体及び該画像表示媒体を有する画像表示装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、分散媒中に電気泳動粒子が一種以上分散されている電気泳動分散液であって、該電気泳動粒子は、後方散乱光を検出することにより粒径に換算する動的光散乱法を用いて測定することにより得られる、粒径が１μｍ以上の粒子の含有量及び粒径が１００ｎｍ以下の粒子の含有量がそれぞれ０体積％以上４体積％以下及び０体積％以上２体積％以下であり、水分率が０ｐｐｍ以上８００ｐｐｍ以下であることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電気泳動分散液において、白色の前記電気泳動粒子及び染料を含有することを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の電気泳動分散液において、黒色の前記電気泳動粒子及び白色の前記電気泳動粒子を含有することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、画像表示媒体において、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の電気泳動分散液を有することを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、画像表示装置において、請求項４に記載の画像表示媒体を有することを特徴とする。

本発明によれば、反射率及び応答速度が優れる電気泳動分散液、該電気泳動分散液を有する画像表示媒体及び該画像表示媒体を有する画像表示装置を提供することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に説明する。

本発明の電気泳動分散液は、分散媒中に電気泳動粒子が分散されており、電気泳動粒子は、粒径が１μｍ以上の粗大粒子の含有量が０〜４体積％であり、０〜３体積％が好ましく、０〜１体積％が特に好ましい。また、電気泳動粒子は、粒径が１００ｎｍ以下の微小粒子の含有量が０〜２体積％であり、０〜１体積％が好ましく、０〜０．５体積％が特に好ましい。このとき、粗大粒子の含有量及び微小粒子の含有量は、後方散乱光を検出することにより粒径に換算する動的光散乱法を用いて測定することにより得られる。なお、本発明の電気泳動分散液は、このような電気泳動粒子が二種以上分散されていてもよい。また、本発明の電気泳動分散液は、水分率が０〜８００ｐｐｍであり、０〜７００ｐｐｍが好ましく、０〜５００ｐｐｍが特に好ましい。これにより、反射率及び応答速度が優れる電気泳動分散液が得られる。

粗大粒子の含有量が４体積％を超える場合及び微小粒子の含有量が２体積％を超える場合は、粗大粒子及び微小粒子が電気泳動粒子の移動を妨げる。即ち、粗大粒子は、移動速度が遅いため、電気泳動粒子の移動を妨げ、微小粒子は、移動速度が速いため、電気泳動粒子の前方で乱流を発生させて、電気泳動粒子の移動を妨げる。

また、電気泳動分散液中では、分散媒中に分散されている電気泳動粒子が電極の電圧に応じて泳動するが、電気泳動分散液の水分率が８００ｐｐｍを超えると、電気泳動粒子への電界の印加が不十分になり、電気泳動粒子の泳動を妨げる。さらに、電気泳動粒子の表面に水分が吸着して、電気泳動粒子を凝集、沈殿させ、電気泳動分散液の応答速度及び反射率が低下する。

本発明において、粗大粒子の含有量及び微小粒子の含有量は、後方散乱光を検出することにより粒径に換算する動的光散乱法を用いて電気泳動分散液を測定することにより得られるが、具体的には、電気泳動分散液にレーザー光を照射して、電気泳動粒子により散乱されたドップラーシフト光の速度を検出することにより周波数解析を行い、粒径に換算する。このため、従来の光子相関法による動的光散乱法、静的光散乱法を用いて測定する場合に必要であった電気泳動分散液の希釈を必要とせず、希釈による電気泳動粒子の分散状態の変化を回避することができる。なお、粗大粒子の含有量及び微小粒子の含有量は、例えば、粒度分布計ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ−ＵＰＡ、ナノトラック粒度分布測定装置ＵＰＡ−ＥＸ１５０（バッチ型）、ＵＰＡ−ＥＸ２５０（バッチ・インライン型）、マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ、ＭＴ３０００シリーズ、ＨＲＡ（Ｘ−１００）、ナノトラック粒度分布測定装置ＵＰＡ−ＥＸ２５０インライン、インライン粒度分布測定システムＩＭＴ３０００／ＩＳＲＡ、スプレー粒度分布測定装置エアロトラックＳＰＲ、遠心沈降式粒度分布測定装置ＢＩ−ＤＣＰ、粗大粒子粒度分布測定装置ミリトラックＪＰＡ（以上、日機装社製）等を用いて測定することができる。

なお、粗大粒子の含有量及び微小粒子の含有量の測定においては、電気泳動分散液中に、カーボンブラック等の黒色の電気泳動粒子、酸化チタン等の白色の電気泳動粒子等が複数分散されていても、粒度分布が重なっていない場合は、適切な測定装置を選択することや適切な測定条件を設定することにより、これらの電気泳動粒子の粒度分布を分離して測定することができる。例えば、平均粒径が１００ｎｍの電気泳動粒子と平均粒径が７００ｎｍの電気泳動粒子が分散されている分散液を測定すると、二種類の電気泳動粒子の粒度分布が別々に測定される。一般に、粒径が１００ｎｍ以下である電気泳動粒子は、ブラウン運動が強く、レーザー光に対する散乱光の強度が強いのに対して、粒径が５００ｎｍ以上である電気泳動粒子は、散乱光の強度が弱いが、強度が異なる散乱光の影響を受けずに、二種類の電気泳動粒子の粒度分布を分離して測定することができる。

以上のように、複数の電気泳動粒子が分散されている電気泳動分散液であっても、電気泳動粒子の粒度分布を分離して測定することができる。

本発明において、電気泳動分散液の水分率は、カールフィッシャー水分計を用いて測定することができる。カールフィッシャー水分計は、ヨウ素、二酸化硫黄、ピリジンを含むカールフィッシャー試薬が、メタノール存在下で水と特異的に反応することを利用して、水分率を測定する。カールフィッシャー水分計を用いると、比較的短時間で水分率を測定することができ、測定精度が高く、低濃度から高濃度までの広い範囲で測定が可能である。なお、測定範囲は、約１００ｐｐｍ〜１００％である。また、測定に用いるサンプル量は、約１ｇである。カールフィッシャー水分計としては、例えば、自動滴定装置ＧＴ−１００／Ｗｉｎ型（ダイアインスツルメンツ社製）を用いることができ、測定手順等は、ＪＩＳ Ｋ ７２５１「プラスチック−水分含有率の求め方」に規定されている。

本発明において、電気泳動分散液の水分率を０〜８００ｐｐｍにする方法としては、特に限定されないが、電気泳動粒子、分散媒等の構成成分をそれぞれ脱水することが好ましい。なお、脱水する際には、モレキュラーシーブ（合成ゼオライト）を用いることができる。モレキュラーシーブは、細孔径が０．１ｎｍレベルで制御されているので、種類（細孔径）と操作条件を選択することにより、水と共に不純物を吸着除去することができる。また、モレキュラーシーブは、細孔径が均一であり、オレフィン類等の共吸着を起こさないため、オレフィン類等の炭化による有効吸着面の汚れが少なく、寿命が長い。さらに、モレキュラーシーブは、水と接触しても潮解することがなく、高温下で脱水しても崩壊しない。また、モレキュラーシーブは、効率の良い吸着システムであるため、操業費が非常に安い。さらに、モレキュウラーシーブは、他の吸収法等の湿式システムと異なり、腐食、廃液、公害等の問題が無い上に、操作が非常に簡単である。

本発明で用いられる電気泳動粒子は、粗大な粒子及び微小な粒子を除去することにより得られる。粗大な粒子又は微小な粒子を除去する方法としては、重力分級、機械分級、水力分級等が挙げられるが、自然沈降を利用した重力分級が好ましい。具体的には、電気泳動粒子を分散させた分散液を容器に入れて放置すると、電気泳動粒子が重力によって自然沈降する。その結果、沈降速度が早い粗大な粒子が下層に堆積し、沈降速度の遅い微小な粒子が上層に残存する。したがって、上層を除去して下層に堆積している粗大な粒子を分散媒中に再分散させて回収するか、下層を除去して微小な粒子が残存する上層を回収することができる。なお、自然沈降の条件は、分散液の粘度、粒子の比重、粒径等によって適宜決定される。また、分級する際には、実用化されて市販されている装置を用いることができるが、市販されている装置を用いずに、原理的に可能な分級方法を用いてもよい。

また、分級濾過により粗大な粒子を除去することができるが、粒子が分散されている分散液を濾過する場合に、使用する濾材（フィルタ）の孔径（ポアサイズ）をＤｆ［ｎｍ］としたとき、Ｄｍとの比が重要な要因となる。ＤｆがＤｍよりもかなり大きいと、粒子の大きさに対してフィルタのポアサイズが大きすぎて、粗大な粒子がフィルタを通過する。また、ＤｆがＤｍよりも小さいと、濾過ができない。

なお、Ｄｏ、Ｄｍから、フィルタのポアサイズを選定すると、濾過できないことがある。これは、実際の粒子は、球形ではなく、鎖状、分岐状等の形状を有することによると考えられる。このような場合、濾過が可能なフィルタのポアサイズは、Ｄｏ、Ｄｍとは大きく異なる。なお、ポアサイズは、ＪＩＳ Ｋ３８３２に示されるフィルタの最大孔径を測定するのに用いられているバブル・ポイント法を用いて測定することができる。また、ポアサイズは、フィルタのポアサイズ毎に決められた指標菌（微生物）を実際に濾過し、フィルタの保留性を測定して管理することができる。

フィルタの材質としては、特に限定されないが、セルロースアセテート、セルロースナイトレート、再生セルロース、ポリサルフォン、ポリプロピレン、ポリアミド等が挙げられ、二種以上併用してもよい。なお、フィルタの材質により濾過できないことがあるが、フィルタの材質の中に分散液に含まれる成分と濡れにくいものが含まれていることによると考えられる。

さらに、遠心分級により微小な粒子を除去することができるが、遠心分級は、自然沈降とは異なり、遠心力を印加するため、短時間で粗大な粒子と微小な粒子を分離することができる。具体的には、所定の回転数で所定の時間遠心分離された後、微小な粒子を含む上澄み液を除去し、沈降堆積した粗大な粒子を掻き取って回収し、分散媒中に再分散させる。このとき、上澄み液に含まれる微小な粒子が連続的に排出される、即ち、沈降堆積した粗大な粒子に分散媒が加えられて自動的に分散された後、遠心分級され、上澄み液が排出されることが好ましい。

遠心分級する際には、高精度な分級を可能とする湿式分級装置を用いることが好ましい。湿式分級装置は、特殊構造の分級ローターにより分級室内に乱流を発生させず、必要以上に大きい遠心力を印加しないため、粗大な粒子の排出が容易となり、特に、Ｄｍが１μｍ以下である粒子を分離することができる。湿式分級装置としては、最小分級点が５０ｎｍのナノカット・マイクロカット（ユーロテック社製）を用いることができる。このとき、溶媒と粒子の比重の差を大きくすると共に、粒子同士が分離しやすくする分離液の組成や分級室内の滞留時間、回転速度、圧力等の設定条件を適切に選択することが好ましい。

また、遠心分級する際には、静止状態の機器に分散液を注入するだけで分離が可能な液体サイクロンを用いてもよい。具体的には、円筒形容器の円周方向に分散液を高速で供給することにより、回転運動を起こし遠心力を作用させることにより分離することができる。分離の度合いは、分散液の供給速度（供給圧力、流量）、出口部分の流量比を変えることにより選択することができる。液体サイクロンとしては、ハイドロサイクロン（日本化学機械製造社製）を用いることができる。

また、粗大な粒子及び微小な粒子を除去するその他の方法としては、粒子の界面特性を利用した電気泳動、ホモ凝集、ヘテロ凝集等が挙げられ、中でも、電気泳動が好ましい。電気泳動は、粒径が大きくなると、粒子の泳動速度が大きくなることを利用して、泳動速度に対応して粗大な粒子及び微小な粒子を除去することができる。

さらに、クロマトグラフィーを利用して、粗大な粒子及び微小な粒子を除去することができ、例えば、層流に垂直の遠心場中で粒子を分離することができる。具体的には、粗大な粒子が外側を流れ、微小な粒子が中心を速く流れるＦｉｅｌｄ Ｆｌｏｗ Ｆｒａｃｔｉｏｎａｎａｔｉｏｎ法、粒子がその半径より壁面に近づけない特性を利用し、粗大な粒子が中心を速く流れるＨｙｄｒｏｄｙｎａｍｉｃ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ法を用いることができる。

本発明において、電気泳動粒子としては、特に限定されないが、必要に応じて表面が修飾されている顔料粒子を用いることができる（例えば、特開２００５−２６５９３８号公報参照）。顔料粒子としては、従来公知のものを用いることができるが、カーボンブラック等の黒色の有機粒子、酸化チタン等の白色の無機粒子等の無機粒子等が挙げられる。また、顔料粒子としては、例えば、特開２００７−０７８９６５号公報、特開２００７−０３３６３７号公報、特開２００７−０３３６３０号公報に開示されたものも用いることができる。

また、顔料粒子の表面を修飾する方法としては、ロジン処理、グラフト化処理、ポリマー処理、プラズマ処理等が挙げられるが（顔料分散技術（技術情報協会発行）の第５章参照）、顔料粒子の分散性を向上させるためには、ポリマー処理が好ましい。

ロジン処理としては、顔料粒子とロジンを機械的に混練して、顔料粒子の表面にロジンを処理する方法、顔料粒子の水性スラリーにロジンのアルカリ水溶液を加えた後、アルカリ土類金属の塩又は酸を加えてロジンの難溶性塩又は遊離酸を顔料粒子の表面に析出させる方法等が挙げられる。ロジン処理する際には、通常、顔料粒子に対して、数％から２０％程度のロジンが用いられ、顔料粒子の結晶成長を防止することにより微細で透明性の大きい電気泳動粒子が得られること、電気泳動粒子の乾燥凝集が弱くなるために機械的分散が容易になること、顔料粒子の表面の親油性を増大させることにより非極性溶媒に対する濡れを改善すること等の効果が得られる。

グラフト化処理とは、顔料粒子の表面に存在する水酸基、カルボキシル基、アミノ基等の反応性官能基とポリマーを反応させてグラフト化するものである。グラフト化する方法としては、顔料粒子の存在下で、重合開始剤を用いてビニルモノマーの重合を行い、系内で生成する生長ポリマーを顔料粒子の表面の官能基で停止させる方法、顔料粒子の表面に導入した重合開始基からグラフト鎖を生長させる方法、顔料粒子の表面の官能基とポリマー末端の官能基を反応させる方法等が挙げられる。

プラズマ処理とは、低温プラズマや熱プラズマにより顔料粒子の表面を改質するものである。低温プラズマによる顔料粒子の表面を改質する方法としては、酸素、窒素等の非重合性気体のプラズマを照射する方法、重合性気体を用いてプラズマ重合膜を形成する方法、プラズマを照射することにより顔料粒子の表面に活性種を形成する工程と、顔料粒子の表面をモノマーと接触させ、グラフト重合する工程からなる方法等が挙げられる。

ポリマー処理としては、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、相分離法（コアセルベーション法）、機械的な力で処理する方法等が挙げられる。

ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法としては、顔料粒子及びポリマーの系を分散させた後、懸濁重合する方法、分散剤の存在下、顔料粒子を水系に分散させた後、極性ポリマー、ビニル系ポリマー、多官能ポリマーを加えて重合する方法、顔料粒子を分散したモノマーを塊状重合した後、懸濁重合又は乳化重合する方法等が挙げられる。

相分離法（コアセルベーション法）は、ポリマー溶液中に顔料粒子を分散させた後、何らかの方法でポリマーの溶解度を低下させ、ポリマーを顔料粒子の表面に析出させる方法であり、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法と比較して、広い範囲のポリマーを用いることができる。具体的には、顔料粒子を分散させたポリマー溶液に非溶媒を加えて顔料粒子の表面にポリマーを析出させる方法、水溶性ポリマー溶液に顔料粒子を分散させた後、ｐＨを調整してポリマーを顔料粒子の表面に析出させる方法、酸可溶性の含窒素アクリル樹脂の酸溶液中で顔料粒子を分散させた後、ｐＨを上げてポリマーを顔料粒子の表面に析出させる方法等が挙げられる。

機械的な力で処理する方法としては、ポリマーと顔料を予め顔料の含有量が５〜９５重量％になるように混合した後、加熱しながら、ニーダー、三本ロール等で混練し、ピンミル等で粉砕する方法、フラッシング処理が挙げられる。

ポリマー処理に用いられるポリマーとしては、分散媒中で顔料粒子の分散性を向上させることが可能なポリマーであれば、特に制限されないが、オレフィンの単独重合体及び共重合体（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリレート共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）、スチレン及びその誘導体の単独重合体及び共重合体（例えば、ブタジエン−スチレン共重合体、イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレン−アクリレート共重合体等）、アクリル酸エステルの単独重合体及び共重合体、メタクリル酸エステルの単独重合体及び共重合体、イタコン酸ジエステルの単独重合体及び共重合体、無水マレイン酸の共重合体、ロジン樹脂、水素添加ロジン樹脂、石油樹脂、水素添加石油樹脂、マレイン酸樹脂、テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂、クロマン−インデン樹脂、環化ゴム−メタクリル酸エステル共重合体、環化ゴム−アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

ポリマー処理に用いるポリマーは、顔料粒子に吸着すると共に、分散媒中に分散するためには、分散媒に溶媒和する部分、分散媒に溶媒和しにくい部分及び極性の官能基を有する部分を有することが好ましい。重合後に分散媒に溶媒和する部分を形成することが可能なモノマーとしては、例えば、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等が挙げられる。重合後に分散媒に溶媒和しにくい部分を形成することが可能なモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。極性の官能基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸等の酸性官能基を有するモノマー；ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタム等の塩基性官能基を有するモノマー；これらの塩等が挙げられる。

ポリマー処理を行う際のポリマーに対する顔料粒子の重量比は、通常、９５／５〜５０／５０であり、９０／１０〜６０／４０が好ましく、８０／２０〜７０／３０が特に好ましい。

本発明の電気泳動分散液は、染料をさらに含有してもよい。染料としては、特に限定されないが、マクロレックスブルーＲＲ（バイエル社製）等が挙げられる。

本発明において、電気泳動粒子が分散されている分散媒としては、特に限定されないが、イソパラフィン系炭化水素Ｉｓｏｐｅｒ（エクソン化学社製）や変性シリコーンオイル（東レダウ・チッソ社製）等の非極性溶媒を用いることができる。

本発明の電気泳動分散液は、電気泳動粒子の保存安定性をさらに向上させるために、分散剤をさらに含有してもよい。分散剤としては、分散媒に相溶すると共に電気泳動粒子を安定に分散させることが可能であれば、特に限定されないが、従来公知の顔料用分散剤を用いることができる。

分散剤としては、ソルビタン脂肪酸エステル（例えば、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート等）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（例えば、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等）、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル（例えば、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリエチレングリコールジイソステアレート等）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等）、脂肪族ジエタノールアミド系等のノニオン系界面活性剤を用いることができる。

また、高分子系分散剤としては、例えば、スチレン−マレイン酸樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ロジン、ウレタン系高分子化合物ＢＹＫ−１６０、１６２、１６４、１８２（ビックケミー社製）、ウレタン系分散剤ＥＦＫＡ−４７、ＬＰ−４０５０（ＥＦＫＡ社製）、ポリエステル系高分子化合物ソルスパース２４０００（ゼネカ社製）、脂肪族ジエタノールアミド系高分子化合物ソルスパース１７０００（ゼネカ社）等が挙げられる。なお、高分子分散剤は、数平均分子量が１０００以上であることが好ましい。

その他の高分子系分散剤としては、分散媒に溶媒和する部分を形成することが可能なラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等のモノマー、分散媒に溶媒和しにくい部分を形成することが可能なメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等のモノマー及び極性の官能基を有するモノマーのランダム共重合体、特開平３−１８８４６９号公報に開示されているグラフト共重合体等が挙げられる。極性の官能基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸等の酸性の官能基を有するモノマー；ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタム等の塩基性の官能基を有するモノマー；これらの塩；スチレン−ブタジエン共重合体、特開昭６０−１０２６３号公報に開示されているスチレンと長鎖アルキルメタクリレートのブロック共重合体等が挙げられる。中でも、特開平３−１８８４６９号公報に開示されているグラフト共重合体が好ましい。

電気泳動粒子を分散媒中に分散させる際の電気泳動粒子に対する分散剤の重量比は、０．０５〜５％が好ましい。これにより、電気泳動粒子を安定に分散させることができる。

図１に、本発明の画像表示媒体の第一例を示す。画像表示媒体１０は、電気泳動分散液１１が導電層１２及び１３の間に挟持されている。また、電気泳動分散液１１は、黒色の粒子１１ａ及び白色の粒子１１ｂが非極性溶媒１１ｃ中に分散されており、電気泳動効果とメモリ効果を併せ持っている。なお、黒色の粒子１１ａは、正に帯電している。さらに、導電層１２は、光透過性を有し、導電層１３は、光透過性を有してもよいし、有さなくてもよい。また、導電層１２及び１３は、右半分と左半分に仕切られている。なお、電気泳動分散液１１は、本発明の電気泳動分散液である。

次に、図２を用いて、画像表示媒体１０に画像を表示させる動作を説明する。まず、導電層１２及び１３の右半分に、外部の電圧印加手段（不図示）を用いて、それぞれ負及び正の電圧を印加する（図２（ａ）参照）。これにより、黒色の粒子１１ａは、静電引力により上方に移動するが（図２（ｂ）参照）、導電層１２に徐々に到達し（図２（ｃ）参照）、導電層１２に付着する（図２（ｄ）参照）。このとき、画像表示媒体１０を上方から見ると、左半分には、白色の粒子１１ｂの色が、右半分には、黒色の粒子１１ｂの色が見える。なお、画像表示媒体１０に可逆的に画像を表示させることができるため、画像表示媒体１０を繰り返し使用することができる。

図３は、本発明の画像表示媒体の第二例を示す。なお、図３において、図１と同一の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。画像表示媒体２０は、マイクロカプセル２１が導電層１２及び１３の間に挟持されている。また、マイクロカプセル２１は、図４に示すように、マイクロカプセル膜２１ａにより電気泳動分散液１１が内包されている。画像表示媒体２０は、導電層１２又は１３上に、電着塗装等によりマイクロカプセル２１を単層になるように配置することにより作製される。また、マイクロカプセル２１は、電気泳動分散液１１を、ゼラチンが溶解されている水中に分散させ、ゼラチンとアラビアゴムのコアセルベートにより内包した後、グルタルアルデヒドにより架橋してマイクロカプセル膜２１ａを形成することにより作製される。

図５に、本発明の画像表示媒体の第三例を示す。画像表示媒体３０は、透明基板３１Ａ及び３１Ｂ上にそれぞれパターン形成された透明電極３２Ａ及び３２Ｂを有し、対向配置された透明電極３２Ａ及び３２Ｂの間に、スペーサ３３を介して、電気泳動分散液３４が封入されている。これにより、電気泳動粒子の凝集や付着による表示ムラの発生を抑制することができる。透明基板３１Ａ及び３１としては、特に限定されないが、フィルム等を用いることができる。また、電気泳動分散液３４は、染料により着色された非極性溶媒中に白色の粒子が分散されている。なお、白色の粒子は、負に帯電している。また、スペーサ３３としては、特に限定されないが、メッシュ状又は多孔質状の有孔スペーサを用いることができる。

次に、画像表示媒体３０に画像を表示させる動作を説明する。まず、透明電極３２Ａ及び３２Ｂにそれぞれ正及び負の電圧を印加すると、白色の粒子は、静電引力により透明電極３２Ａに付着し、画像表示媒体３０を上方から見ると、白色が観測される。一方、透明電極３２Ａ及び３２Ｂにそれぞれ負及び正の電圧を印加すると、白色の粒子は、静電引力により透明電極３２Ｂに付着し、画像表示媒体３０を上方から見ると、染料の色が観測される。以上のようにして、画像表示媒体３０に可逆的に画像を表示させることができるため、画像表示媒体３０を繰り返し使用することができる。

図６に、本発明の画像表示媒体の第四例を示す。図６は、画像表示媒体４０は、シート状で折り曲げが可能であるため、折り畳み状態での携帯することができる。

図７に、本発明の画像表示装置の一例を示す。画像表示装置５０は、画像表示媒体１０をフラット画面で使用したものであり、入力部５１から画像情報を入力することにより画像を表示させることができる。

以下、実施例により、本発明を詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例によって限定されるものではない。なお、部は、重量部を意味する。

［粒子１の合成］
４Ｌのガラス製の反応容器に脱イオン水３．０Ｌを投入して２５０ｒｐｍで攪拌しながら、カーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ Ａ（Ｄｅｇｕｓｓａ社製）１１５ｇを投入した。次に、３７％塩酸を３．０ｍＬ投入した後、４−ビニルアニリン２．５ｇを投入し、６５℃で３０分間以上攪拌した。さらに、亜硝酸ナトリウム１．４３ｇを脱イオン水１０ｍＬに溶解させた溶液を、１時間程度で滴下し、６５℃で３時間攪拌した。次に、室温に戻して一夜間攪拌して得られた分散物を３００００ｒｐｍで２０分間遠心分離し、デカンテーションした。得られた黒色粉体に脱イオン水５００ｍＬを投入して攪拌し、再分散させた。さらに、得られた分散物を３００００ｒｐｍで２０分間遠心分離し、デカンテーションした。得られた黒色粉体を一夜間放置し、乾燥した後、４０℃で４時間真空乾燥し、表面処理カーボンブラックが得られた。

次に、１Ｌのガラス製の反応容器に表面処理カーボンブラック５０ｇ、トルエン１００ｍＬ、２−エチルヘキシルメタクリレート１００ｍＬ、ＡＩＢＮ０．６５ｇを投入した。次に、２５０ｒｐｍで攪拌しながら、２０分間窒素置換し、一時間程度で７０℃まで加熱した後、７時間攪拌し、室温まで冷却した。さらに、ＴＨＦ５００ｍＬを投入して攪拌したものを、３Ｌのメタノール中に再沈させ、吸引濾過した。得られた残渣にＴＨＦ１．５Ｌを投入して攪拌し、再分散させた後、１０℃に冷却し、３００００ｒｐｍで２０分間遠心分離し、デカンテーションする操作を計３回繰り返した。さらに、７０℃で４時間真空乾燥し、粒子１が得られた。なお、粒子１を熱重量分析すると、重量減少が１２．３％であった。

［粒子２の合成］
４Ｌのガラス製の反応容器にエタノール９３０．７ｇ、脱イオン水６９．３ｇを投入して１５０ｒｐｍで攪拌しながら、酢酸を滴下し、ｐＨ４．５に調整した。次に、３−（トリメトキシシリル）プロピルメタクリレート１６０ｇを投入して１５０ｒｐｍで５分間攪拌した後、２５０ｒｐｍにした。さらに、酸化チタンＲ−９６０（Ｄｕｐｏｎｔ社製）１０００ｇを投入して２５０ｒｐｍで１０分攪拌した後、２００ｒｐｍにした。次に、メタノール１８２６．６ｇを投入して２００ｒｐｍで１分間攪拌した後、３０００ｒｐｍで２０分間遠心分離し、デカンテーションした。得られた白色粉体を一夜間放置し、乾燥した後、７０℃で４時間真空乾燥し、表面処理酸化チタンが得られた。

次に、４Ｌのガラス製の反応容器にラウリルメタクリレート９６０ｇ、トルエン１３８６ｇを投入して２００ｒｐｍで攪拌した後、５０℃にし、３００ｒｐｍにした。次に、予め粉砕した表面処理酸化チタン７５０ｇを投入して攪拌しながら、２０分間窒素置換した。さらに、ＡＩＢＮ５．６４ｇをトルエン５００ｇに溶解させた溶液を、１時間程度で滴下し、一時間程度で７０℃まで加熱し、７０℃で一夜間攪拌した後、１００００ｒｐｍで３０分間遠心分離し、デカンテーションした。得られた白色粉体にトルエン１０００ｇを投入して攪拌し、再分散させた後、３０００ｒｐｍで３０分間遠心分離し、デカンテーションする操作を計２回繰り返した。さらに、一夜間放置し、乾燥した後、７０℃で４時間真空乾燥し、粒子２が得られた。なお、粒子２を熱重量分析すると、重量減少が２２．６％であった。

［粒子３の合成］
メタクリロキシプロピル変性シリコーンのサイラプレーンＦＭ−０７１１（チッソ社製）１４部、メタクリル酸ジメチルアミノエチル（東京化成社製）６部、重合開始剤アゾビスジメチルバレロニトリル０．１部を、シリコーンオイルＫＦ−９６Ｌ １ｃｓ（信越化学工業社製）１８０部に溶解させた溶液を、窒素雰囲気下、６０℃で６時間反応させた。次に、シリコーンオイルを蒸発させて除去し、樹脂分散剤を得た。

攪拌機、温度計及び還流冷却器を備えた反応容器内に、樹脂分散剤１部、カーボンブラック１．５部、シリコーンオイル２００部を投入し、氷冷しながらホモジナイザーで１時間超音波を照射し、カーボンブラックを分散させた。次に、メタクリル酸メチル６部、メタクリロキシプロピル変性シリコーンのサイラプレーンＦＭ−０７２５（チッソ社製）３部、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリレート０．１部、重合開始剤アゾビスジメチルバレロニトリル０．０５部を加え、６０℃で６時間反応させた。さらに、固体成分を回収して、乾燥し、粒子３が得られた。なお、粒子３を熱重量分析すると、重量減少が９．８％であった。

［粒子４の合成］
攪拌機、温度計及び還流冷却器を備えた反応容器内に、シリコーンオイルＳＨ２００ １ｃｓ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製）２００部を投入し、５０℃に加熱した後、メタクリロキシプロピル変性シリコーン１９部、メタクリル酸ジメチルアミノエチル１部、アゾビスジメチルバレロニトリル０．１部の混合液を滴下した。次に、５０℃で４時間攪拌して反応させ、樹脂溶液が得られた。

次に、攪拌機、温度計及び還流冷却器を備えた反応容器内に、樹脂溶液２０部、シリコーンオイル７５部、酸化チタンＣＲ−９０（石原産業社製）５部を、ホモジナイザーを用いて分散させた分散液を投入して５０℃に加熱した。さらに、メタクリル酸メチル８部、メタクリロキシプロピル変性シリコーン１部、メタクリル酸ジメチルアミノエチル１部、アゾビスジメチルバレロニトリル０．１部の混合液を滴下した。次に、５０℃で４時間攪拌して反応させ、固体成分を回収して、乾燥し、粒子４が得られた。なお、粒子４を熱重量分析すると、重量減少が７．８％であった。

［粒子５の合成］
電磁攪拌棒を備え付けた１ＬのＥｒｌｅｎｍｅｙｅｒフラスコに、エタノール５００ｍＬ、水５０ｍｌを投入した後、３３重量％の水酸化アンモニウム水溶液を滴下し、ｐＨを９．９に調整した。次に、４０重量％のＮ−［３−（トリメトキシシリル）プロピル］−Ｎ'−（４−ビニルベンジル）エチレンジアミン塩酸塩のメタノール溶液４０ｇを加えて４分間攪拌した後、加水分解し、濃縮した。さらに、チタン系黒色顔料Ｔｉｌａｃｋ Ｄ（赤穂化成社製）２５ｇを加えて７分間攪拌した後、生成物を遠心ボトルに注ぎ、３０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、デカンテーションした。得られた黒色粉体を、空気中で８時間乾燥した後、２時間に亘って７０℃まで加熱し、表面修飾チタン系黒色顔料が得られた。なお、表面修飾チタン系黒色顔料を熱重量分析すると、重量減少が１２．４７％であった。

冷却器、窒素ブランケット、攪拌棒及び攪拌ビーズを備え付けた２５０ｍｌのフラスコに、表面修飾チタン系黒色顔料１５ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１５ｇをトルエン１５．９ｍｌに溶解させた溶液を加えた。次に、攪拌しながら、２０分間窒素置換し、６０〜６５℃まで加熱した。このとき、温度が５０℃に達した時点で、ＡＩＢＮ０．１５ｇをトルエン３ｍｌに溶解させた溶液を加えた。さらに、窒素下、６０〜６５℃で１８時間維持した後、室温まで冷却した。次に、得られた生成物にアセトン１５ｍｌを加えたものを２本の２５０ｍｌの遠心ボトルに注いだ後、アセトンを追加してボトルを満たし、３０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、デカンテーションした。さらに、これらのボトルにＴＨＦを満たし、ボトルの底に残渣が残らなくなるまで攪拌した後、３０００ｒｐｍで２０分間遠心分離し、デカンテーションした。次に、空気中で４時間乾燥した後、減圧下、６５℃で１８時間乾燥し、粒子５が得られた。なお、粒子５を熱重量分析すると、重量減少が１６．７％であった。

［粒子６の合成］
チタン系黒色顔料の代わりに、複合酸化物（Ｆｅ−Ｔｉ）黒色顔料ＴＡＲＯＸ ＥＴＢ−３００（チタン工業社製）を用いた以外は、粒子５と同様にして、粒子６を合成した。なお、粒子６を熱重量分析すると、重量減少が２１．７％であった。

［粒子７の合成］
チタン系黒色顔料の代わりに、銅酸化物（ＣｕＯ）銅ブラック（富士色素社製）を用い、２−エチルヘキシルメタクリレートの代わりに、ラウリルメタクリレートを用いた以外は、粒子５と同様にして、粒子７を合成した。なお、粒子７を熱重量分析すると、重量減少が２６．４％であった。

［粒子８の合成］
チタン系黒色顔料の代わりに、マンガン酸化物（Ｍｎ_２Ｏ_３）マンガンブラック（富士色素社製）を用い、２−エチルヘキシルメタクリレートの代わりに、ラウリルメタクリレートを用いた以外は、粒子５と同様にして、粒子８を合成した。なお、粒子８を熱重量分析すると、重量減少が３２．１％であった。

［熱重量分析方法］
ＴＧＡ−５０Ｈ（島津製作所社製）を用いて、乾燥した試料を白金セルに約２０ｍｇ入れて、熱重量分析を行った。具体的には、窒素雰囲気中、２０℃／分で室温から６００℃まで昇温した後、６００℃で１０分間保持した。このとき、窒素雰囲気中でポリマーが熱分解する。

［電気泳動粒子１の作製］
得られた粒子１を、湿式分級装置ナノカット・マイクロカットの実験装置ＬＡＢ−ＣＵＴ（ＬＣ−１０００型）（ユーロテック社製）を用いて分級した。なお、実験装置ＬＡＢ−ＣＵＴ（ＬＣ−１０００型）の処理能力は、１５〜３０Ｌ／時である。

具体的には、まず、５Ｌのビーカーに３ＬのアイソパーＧ、１００ｇの粒子１を入れ、超音波で３０分間分散させ、分散液を調製した。次に、ＬＡＢ−ＣＵＴ（ＬＣ−１０００型）の上部の注入口から分散液を注ぎ、３００００ｒｐｍで２０分間遠心分離した。このとき、分級ローター内では、粒径の大きい粒子から沈降するため、５００ｍｌのビーカーを１０個用意して、装置の下から、分散液を各々のビーカーに３００ｍｌずつ、順次排出した。さらに、粒度分析計ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ−ＵＰＡ（日機装社製）を用いて、各々のビーカーに存在する粒子の粒径を測定し、１０個のビーカーの内、粒径が１μｍを超える粗大な粒子と粒径が１００ｎｍ未満の微小な粒子を含まないビーカーを採用して乾燥し、電気泳動粒子１を得た。

［電気泳動粒子２〜８の作製］
粒子１の代わりに、粒子２〜８を用いた以外は、電気泳動粒子１と同様にして、電気泳動粒子２〜８を作製した。

［分級粒子１の作製］
１０個のビーカーの内、粒径が１μｍを超える粗大な粒子を含まないビーカーを採用した以外は、電気泳動粒子１と同様にして、分級粒子１を作製した。

［分級粒子２、５、７の作製］
粒子１の代わりに、粒子２、５、７を用いた以外は、分級粒子１と同様にして、分級粒子２、５、７を作製した。

［分級粒子２'の作製］
１０個のビーカーの内、粒径が１００ｎｍ未満の微小な粒子を含まないビーカーを採用した以外は、電気泳動粒子２と同様にして、分級粒子２'を作製した。

［分級粒子３'、４'、６'の作製］
粒子２の代わりに、粒子３、４、６を用いた以外は、分級粒子２'と同様にして、分級粒子３'、４'、６'を作製した。

［実施例１］
モレキュラーシーブ（合成ゼオライト）ビーズ４ＡＮＲＧ（松尾薬品産業社製）を１００℃で２４時間乾燥させて、モレキュラーシーブに吸着している水分を揮発除去した。

モレキュラーシーブを底に敷き詰めたガラス容器内に、分散剤Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ １７０００（アビシア社製）、ノニオン系界面活性剤ソルビタントリオレート（和光純薬社製）及びアイソパーＧ（エクソンモービル社製）をそれぞれ入れて、密閉して数日間放置し、水分を除去した。

また、モレキュラーシーブを底に敷詰めたデシケータ内に、電気泳動粒子１及び２を数日間放置し、水分を除去した。

次に、１．７部の電気泳動粒子１、４０部の電気泳動粒子２、分散剤Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ １７０００（アビシア社製）０．４７部、ノニオン系界面活性剤ソルビタントリオレート（和光純薬社製）０．５３部、アイソパーＧ（エクソンモービル社製）５７．２６部を混合し、超音波で１時間分散し、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が３００ｐｐｍであった。

［実施例２］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ電気泳動粒子３及び電気泳動粒子４を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が５００ｐｐｍであった。

［実施例３］
モレキュラーシーブ（合成ゼオライト）ビーズ４ＡＮＲＧ（松尾薬品産業社製）を１００℃で２４時間乾燥させて、モレキュラーシーブに吸着している水分を揮発除去した。

モレキュラーシーブを底に敷き詰めたガラス容器内に、染料マクロレックスブルーＲＲ（バイエル社製）のアイソパーＨ（エクソン化学社製）飽和溶液をそれぞれ入れて、密閉して数日間放置し、水分を除去した。

また、モレキュラーシーブを底に敷詰めたデシケータ内に、電気泳動粒子４を数日間放置し、水分を除去した。

次に、１部の電気泳動粒子４、染料マクロレックスブルーＲＲ（バイエル社製）のアイソパーＨ（エクソン化学社製）飽和溶液３０部を混合し、超音波で１時間分散し、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が４００ｐｐｍであった。

［実施例４］
電気泳動粒子１の代わりに、電気泳動粒子５を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が３５０ｐｐｍであった。

［実施例５］
電気泳動粒子１の代わりに、電気泳動粒子６を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が４５０ｐｐｍであった。

［実施例６］
電気泳動粒子１の代わりに、電気泳動粒子７を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が４５０ｐｐｍであった。

［実施例７］
電気泳動粒子１の代わりに、電気泳動粒子８を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が６５０ｐｐｍであった。

［比較例１］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ分級粒子１及び分級粒子２を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が１０００ｐｐｍであった。

［比較例２］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ分級粒子３'及び分級粒子４'を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が３０００ｐｐｍであった。

［比較例３］
電気泳動粒子４の代わりに、粒子４を用いた以外は、実施例３と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が３５００ｐｐｍであった。

［比較例４］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ分級粒子５及び分級粒子２'を用い、水分を除去しなかった以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が１２００ｐｐｍであった。

［比較例５］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ分級粒子６'及び粒子２を用いた以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が２０００ｐｐｍであった。

［比較例６］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ分級粒子７及び粒子２を用い、水分を除去しなかった以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が３０００ｐｐｍであった。

［比較例７］
電気泳動粒子１及び電気泳動粒子２の代わりに、それぞれ粒子８及び粒子２を用い、水分を除去しなかった以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が４１００ｐｐｍであった。

［比較例８］
水分を除去しなかった以外は、実施例１と同様にして、電気泳動分散液を得た。なお、電気泳動分散液は、水分率が５５００ｐｐｍであった。

［水分率の測定方法］
自動滴定装置ＧＴ−１００／Ｗｉｎ型（ダイアインスツルメンツ社製）を用いて、水分率を測定した。具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７２５１「プラスチック−水分含有率の求め方」に従い、電気泳動分散液約１ｇを用いて、測定した。

［電気泳動分散液の評価方法及び評価結果］
粒度分析計ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ−ＵＰＡ（日機装社製）を用いて、電気泳動分散液中に含まれる粒子の最小粒径Ｄ_１、平均粒径Ｄ_２及び最大粒径Ｄ_３を測定した。表１に、評価結果を示す。

なお、比較例５及び７は、二種の粒子の粒度分布が重なり、分離できないため、Ｄ_１、Ｄ_２及びＤ_３を測定することができなかった。

また、粒度分析計ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ−ＵＰＡ（日機装社製）を用いて、粒径が１００ｎｍ以下の粒子の含有量、粒径が１μｍ以上の粒子の含有量を測定した。表２に評価結果を示す。

なお、比較例５及び７は、二種の粒子の粒度分布が重なり、分離できないため、これらの粒子の含有量を測定することができなかった。

［画像表示セルの作製］
２枚のＩＴＯ電極付きガラス基板（ジオマテック社製）の間に１ｃｍ^２の開口を設けた厚さ１００μｍのポリエステルフィルムを挟むことにより設けられた空間に、マイクロシリンジを用いて、毛細管現象により電気泳動分散液を封入した。

なお、ＩＴＯ電極付きガラス基板は、ガラスの材質がソーダガラスであり、寸法が２９．８±０．１ｍｍ×３９．８±０．１ｍｍであり、外周部が面取りされており、ＩＴＯ電極の表面抵抗が５０±１０Ω／□である。

［画像表示セルの評価方法及び評価結果］
画像表示セルの上部のＩＴＯ電極に５Ｖを印加すると、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、下部（又は上部）のＩＴＯ電極に電着した。次に、上部のＩＴＯ電極に−５Ｖを印加すると、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、上部（又は下部）のＩＴＯ電極に電着した。この電圧の印加の切り替えを周波数０．１Ｈｚで１００回程度行ったが、安定して繰り返すことができた。なお、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、電圧を取り去っても、電着した状態を保持していた。このとき、画像表示セルの反射率、コントラスト、応答速度を、ＬＣＤ ＥＶＡＬＵＡＴＩＯＮ ＳＹＳＴＥＭ ＬＣＤ−５０００（大塚電子社製）を用いて測定した。なお、反射率を測定する際には、一方のＩＴＯ電極付きガラス基板の全面にＩＴＯが形成されている画像表示セルを用いた。表３に、評価結果を示す。

なお、比較例５及び７は、表１及び表２のデータが得られなかったため、評価を省略した。

さらに、画像表示セルの左側の上部と下部のＩＴＯ電極に２０Ｖを印加すると、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、左側から右側（又は右側から左側）に移動して、右側（又は左側）の上部と下部のＩＴＯ電極に電着した。次に、左側の上部と下部のＩＴＯ電極に−２０Ｖを印加すると、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、右側から左側（又は左側から右側）に移動して、左側（又は右側）の上部と下部のＩＴＯ電極に電着した。この電圧の印加の切り替えを１００回程度行ったが、安定して繰り返すことができた。なお、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）は、電圧を取り去っても、電着した状態を保持していた。この電圧の印加の切り替えを行い、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）の移動挙動を上部から顕微鏡で観察し、層流状態であるか、乱流状態であるかを評価した。また、正に帯電している黒色の粒子（又は負に帯電している白色の粒子）が移動した後にＩＴＯ電極に電着した状態を観察し、均一であるか、不均一であるかを評価した。このとき、観察する側のＩＴＯ電極付きガラス基板の中央に幅１ｍｍのＩＴＯの無い線が形成されている画像表示セルを用いた。表４に、評価結果を示す。

なお、比較例５及び７は、表１及び表２のデータが得られなかったため、評価を省略した。

以上のように、染料及び白色の電気泳動粒子、或いは、黒色及び白色の電気泳動粒子を含有する電気泳動分散液を用いることにより、画像特性及び保存安定性が優れる画像表示セルが得られることがわかる。

本発明の画像表示媒体の第一例を示す断面図である。 図１の画像表示媒体に画像を表示させる動作を説明する断面図である。 本発明の画像表示媒体の第二例を示す断面図である。 図３のマイクロカプセルを示す断面図である。 本発明の画像表示媒体の第三例を示す断面図である。 本発明の画像表示媒体の第四例を示す斜視図である。 本発明の画像表示装置の一例を示す斜視図である。

符号の説明

１０、２０、３０、４０ 画像表示媒体
１１、３４ 電気泳動分散液
１１ａ 黒色の粒子
１１ｂ 白色の粒子
１１ｃ 非極性溶媒
１２、１３ 導電層
２１ マイクロカプセル
２１ａ マイクロカプセル膜
３１Ａ、３１Ｂ 透明基板
３２Ａ、３２Ｂ 透明電極
３３ スペーサ
５０ 画像表示装置
５１ 入力部

Claims (5)

1. 分散媒中に電気泳動粒子が一種以上分散されている電気泳動分散液であって、
   該電気泳動粒子は、後方散乱光を検出することにより粒径に換算する動的光散乱法を用いて測定することにより得られる、粒径が１μｍ以上の粒子の含有量及び粒径が１００ｎｍ以下の粒子の含有量がそれぞれ０体積％以上４体積％以下及び０体積％以上２体積％以下であり、
   水分率が０ｐｐｍ以上８００ｐｐｍ以下であることを特徴とする電気泳動分散液。
2. 白色の前記電気泳動粒子及び染料を含有することを特徴とする請求項１に記載の電気泳動分散液。
3. 黒色の前記電気泳動粒子及び白色の前記電気泳動粒子を含有することを特徴とする請求項１に記載の電気泳動分散液。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の電気泳動分散液を有することを特徴とする画像表示媒体。
5. 請求項４に記載の画像表示媒体を有することを特徴とする画像表示装置。