JP2009185394A - セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維およびそれからなる布帛 - Google Patents

Abstract

【課題】 良好な吸放湿特性および高い熱軟化特性を有し、かつ高温染色を行っても優れた強伸度特性を有しているセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維およびそれを用いた布帛を提供すること。
【解決手段】 アセチル基の平均置換度が０．１〜１．０であるセルロース脂肪酸混合エステルが芯部に配され、アセチル基の平均置換度が１．５〜２．５でありかつガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃以上であるセルロース脂肪酸混合エステルが鞘部に配されてなる芯鞘型複合繊維であって、鞘部を形成するセルロース脂肪酸混合エステルの被膜厚さが０．３〜１０．０μｍであることを特徴とするセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維。
【選択図】なし

Description

本発明は、アセチル基の平均置換度が異なる２種のセルロース脂肪酸混合エステルからなる芯鞘型複合繊維に関するものであり、良好な吸放湿特性および高い熱軟化特性を有し、かつ高温染色処理を行っても良好な強伸度特性を有しているセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維およびそれを用いた布帛に関するものである。

セルロースアセテート等のセルロースエステル繊維は、ポリエステルやポリアミドなどの合成繊維にはない優れた特徴を有する繊維である。すなわち優雅な光沢、深みのある色調、発色性、ドライ感、吸放湿性など衣料用繊維として多くの特性を有することから高級衣料用途として位置づけられてきた。

近年、衣料分野においては消費者ニーズの多様化、高級化の志向から、セルロースエステル繊維とポリエステル等の他合繊の特徴を利用し、両者を優性複合した高付加価値繊維の検討がなされている。

しかしながらセルロースエステルの一種であるセルロース脂肪酸混合エステル繊維は、ポリエステルの染色処理条件である１００℃以上の高温染色処理を行うと、繊維強度が大きく低下し、また発色性の低下や風合いの変化が起こってしまう問題があった。そのためポリエステル繊維等と混用して衣料用複合素材とすることが困難であり、セルロース脂肪酸混合エステル繊維は、その単独使用にほとんど限られてしまい、利用展開には制限を受けていた。

特許文献１〜２では、セルロース脂肪酸混合エステルと可塑剤からなる組成物を溶融紡糸して得られる繊維が提案されている。該文献におけるセルロース脂肪酸混合エステル繊維は単独成分であり、良好な強伸度特性や吸放湿特性を有し、かつ実用上問題のない熱軟化特性を有する繊維である。しかしながら、ポリエステル等の高温染色処理を施すと、セルロース脂肪酸混合エステル繊維の機械的特性は大きく低下してしまい、もはや実用上に耐えうるものではなかった。

また特許文献３では、ポリエステル繊維の優れた力学強度とセルロースエステル繊維の優れた吸湿性を有する繊維を得ることを目的として、セルロースエステルとポリエステルからなるポリマーブレンド繊維が提案されている。該繊維ではポリエステルが海状であるため良好な熱軟化特性を有しており、また優れた力学強度を有しているが、セルロースエステル繊維の特徴である吸放湿特性（ΔＭＲ）はたかだか０．９％であり、良好な吸放湿特性を有しているものではなかった。

このように良好な吸放湿特性および熱軟化特性を有し、しかもポリエチレンテレフタレート等のポリエステルの高温染色条件を適用しても繊維の機械的特性の低下を抑制できるセルロース脂肪酸混合エステル繊維はこれまで得られていなかった。
特開２００４−２１１２７８号公報（第２頁） 特開２００５−２７３１２９号公報（第１、２、４頁） 特開平１０−１３０９５７号公報（第１、２、５頁）

本発明は、上記従来の問題点を解決しようとするものであり、良好な吸放湿特性等のセルロース脂肪酸混合エステルの特徴を有し、また湿潤下における強度低下が少なく、高温染色処理を行っても優れた強伸度特性を維持し、かつ実用的にも耐えうる熱軟化特性を有するセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を提供することにある。

本発明者らは上記した課題を解決するために鋭意検討を行った結果、アセチル基の平均置換度が異なる２種のセルロース脂肪酸混合エステルを用い、芯部に特定のアセチル基平均置換度を有するセルロース脂肪酸混合エステルを配し、鞘部を形成する特定温度以上のガラス転移温度を有するセルロース脂肪酸混合エステルを特定の被膜厚さとすることで、良好な吸放湿特性や熱軟化特性を有し、かつ高温染色処理を行っても良好な強伸度特性を維持できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、以下の構成を要旨とするものである。

本発明の第１の発明は、アセチル基の平均置換度が０．１〜１．０であるセルロース脂肪酸混合エステルが芯部に配され、アセチル基の平均置換度が１．５〜２．５でありかつガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃以上であるセルロース脂肪酸混合エステルが鞘部に配されてなる芯鞘型複合繊維であって、鞘部を形成するセルロース脂肪酸混合エステルの被膜厚さが０．３〜１０．０μｍであることを特徴とするセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維である。

第２の発明は、芯部に配されるセルロース脂肪酸混合エステルがセルロースアセテートプロピオネートあるいはセルロースアセテートブチレートであり、鞘部に配されるセルロース脂肪酸混合エステルがセルロースアセテートプロピオネートあるいはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする上記第１の発明に記載のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維である。

第３の発明は、上記第１または２の発明に記載のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を少なくとも一部に用いることを特徴とする布帛である。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維は、良好な吸放湿特性を有し、実用上に耐えうる熱軟化温度を有している。さらには湿潤時における強度低下も小さく、また１００℃以上の高温染色を行った場合にも、機械的特性の低下が小さく、高温染色処理後も実用上に耐えうる良好な機械的特性を有するものである。

以下、本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維について詳細に説明する。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の芯部は、アセチル基の平均置換度が０．１〜１．０であるセルロース脂肪酸混合エステルであり、鞘部はアセチル基の平均置換度が１．５〜２．５でありかつガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃以上であるセルロース脂肪酸混合エステルである。ここでいう平均置換度とはセルロースのグルコース単位あたりに存在する３つの水酸基のうちアセチル基等のアシル基が化学的に結合した数であり、芯部は繊維軸方向に連続相を形成しているものである。

芯部に配されたセルロース脂肪酸混合エステルのアセチル基の平均置換度は０．１〜１．０であることが重要である。アセチル基の平均置換度を０．１〜１．０とすることで、セルロース脂肪酸混合エステルの疎水性が高くなるため、１００℃以上の高温染色処理を行ってもセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の機械的特性の低下を抑制でき、実用上に耐えうる性能を保持することが可能となる。また芯部に配されたセルロース脂肪酸混合エステルのアセチル基とアシル基の平均置換度の和は下記式を満たすことが好ましい。

２．０≦（アセチル基の平均置換度＋アシル基の平均置換度）≦２．８
上記式を満たすセルロース脂肪酸混合エステルは、疎水性を一層高めることができ、高温染色処理を行ったときの機械的特性の低下抑制をより効果的にし、また可塑剤との相溶性が良好となり、可塑剤を少量添加することで良好な熱流動特性となるため、溶融紡糸による繊維化が可能となる。

一方、鞘部に配されたセルロース脂肪酸混合エステルは、アセチル基の平均置換度が１．５〜２．５であり、かつガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃以上であることが重要である。

アセチル基の平均置換度を１．５〜２．５とすることで、熱軟化温度を向上させることができ、アイロン等で加圧しても繊維の変形が生じることなく、製品品位の低下が発生しない。また吸放湿特性や湿潤時のおける強伸度特性の低下を抑制することが可能であり、さらには可塑剤の添加により熱流動特性を大きく向上できるため、生産効率の高い溶融紡糸の適用が可能となる。

鞘部に配されたセルロース脂肪酸混合エステルのＴｇは１５０℃以上であることが重要である。セルロース脂肪酸混合エステルは非晶性ポリマーであるため、Ｔｇ以上で加圧した場合、熱変形を起こしてしまう。すなわちＴｇ以上の温度で、例えばアイロンでプレスした場合、繊維が軟化扁平化してしまい、「あたり」と呼ばれる光沢斑が発生したり、また部分溶融により穴があいたり、色調変化が発生したり、粗硬感の強い布帛となってしまい、もはや実用性のないものとなってしまう。Ｔｇは１６０℃以上であることがより好ましく、１７０℃以上であることが更に好ましい。なおＴｇが高ければ、熱軟化温度が高くなるため非常に好ましいが、溶融紡糸性を考慮すると２００℃以下であることが好ましい。なお熱軟化特性の評価については、実施例にて詳細に説明する。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の鞘部の被膜厚さは０．３μｍ以上であることが重要である。被膜厚さを０．３μｍ以上とすることで、セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維に高い熱軟化温度特性を付与することができ、吸放湿特性も維持することができる。

被膜厚さと熱軟化温度には明確な相関関係がみられ、被膜が厚くなるほど熱軟化温度が向上する。そのため、被膜厚さは０．５μｍ以上であることがより好ましく、１．０μｍ以上が更に好ましい。一方、被膜厚さの上限は１０μｍである。１０μｍより大きい場合、熱軟化温度を高く維持でき、また吸湿性能の低下も抑制できるが、高温染色処理を行うと鞘側の脆化が大きくなる。そのためセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の機械的特性の低下が大きくなり、実用上に耐えうる機械的特性を達成できなくなってしまう。

本発明におけるセルロース脂肪酸混合エステルとは、セルロースのグルコースユニットに存在する３つの水酸基が２種類以上のアシル基により封鎖されたものである。製糸操業性、コスト面、汎用性、湿潤時における繊維強度低下を抑制できる観点等から、セルロース脂肪酸混合エステルとしては、アセチル基とプロピオニル基を有するセルロースアセテートプロピオネート、アセチル基とブチリル基を有するセルロースアセテートブチレートが好ましい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステルは可塑剤を含有していても良い。製糸操業性並びに得られる繊維の機械的特性の観点から、可塑剤の含有量は、セルロース脂肪酸混合エステル／可塑剤組成物に対して３〜２５重量％であることが好ましく、５〜２２重量％がより好ましい。

可塑剤としては、多価アルコール系化合物が好ましい。具体的にはセルロース脂肪酸混合エステルとの相溶性が良好であり、また溶融紡糸可能な熱可塑化効果が顕著に現れるポリアルキレングリコール、グリセリン系化合物、カプロラクトン系化合物などがあげられ、なかでも繊維を液体処理することで可塑剤の溶出が可能なポリアルキレングリコール、グリセリン系化合物が好ましい。ポリアルキレングリコールの具体的な例としては、重量平均分子量が２００〜４０００であるポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられるが、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステルにはリン系酸化防止剤を含有していることが好ましく、特にペンタエリスリトール系化合物が好ましい。リン系酸化防止剤を含有している場合、紡糸温度が高い範囲および低吐出領域においてもセルロース脂肪酸混合エステルの熱分解防止効果が非常に顕著であり、繊維の機械的特性の悪化が抑制され、得られる繊維の色調が良好になる。リン系酸化防止剤の配合量は、セルロース脂肪酸混合エステル組成物に対して０．０１重量％〜０．５００重量％であることが好ましい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステルには、その物性を損なわない範囲で艶消し剤、消臭剤、難燃剤、糸摩擦低減剤、着色防止剤、着色顔料、染料、制電剤、抗菌剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤等として、無機微粒子や有機化合物を必要に応じて含有することができる。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステルの製造方法に関しては、２種の脂肪酸無水物の混酸でセルロースをエステル化してセルローストリエステルを作り、加水分解によって所定のエステル置換度にする方法など従来公知の方法にて行えばよい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維（紡出糸）の強度は０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。強度が０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、製織や製編時など高次加工工程の通過性が良好となり、また最終製品の強力も不足することがないため好ましい。良好な強度特性の観点から、強度は高ければ高いほど好ましいが、０．６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、０．７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが更に好ましい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維（紡出糸）の伸度は１０％以上であることが好ましい。伸度が１０％以上である場合には、紡糸工程で毛羽が発生せず、また製織や製編時など高次加工工程において毛羽や糸切れが多発することがなく高次加工の工程通過性が良好となる。伸度は１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることが更に好ましい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維（紡出糸）の繊度変動値（Ｕ％）は１．５％以下であることが好ましい。繊度変動値（Ｕ％）は繊維長手方向における太さ斑の指標であり、ツェルベガーウースター社製ウースターテスターにより求めることができる。繊度変動値（Ｕ％）が１．５％以下であれば、繊維長手方向の均一性が優れていることを指し、織編物に加工する際、毛羽や糸切れが発生せず、また染色を行っても、部分的に強い染め斑、染め筋などの欠点が発生せず、高品位な織編物となる。また布帛にした際の繊維の収縮斑を抑制し、美しい布帛表面を得ることができる。繊度変動値（Ｕ％）は小さい程よく、より好ましくは１．３％以下、更に好ましくは１．１％以下である。なお繊度変動値（Ｕ％）の測定条件に関しては、実施例にて詳細に説明する。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維（紡出糸）の交絡度は５〜５０であることが好ましい。交絡度を５以上とすることで、繊維の収束性が良好であるため、後工程における繊維の解舒不良や製織時に糸条が割れて単繊維に分かれることによる、単糸切れを誘発することがなくなり、得られる織物や編物も毛羽やフィブリルの発生がないため高品位のものとなる。また交絡度を５０以下とすることで、芯鞘型複合繊維の良好な光沢感が失われない。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の繊維断面形状は、０．３μｍ以上の被膜厚さを有していれば、丸断面、多角断面、多葉断面、扁平断面、その他公知の断面形状のいずれでも良く、芯鞘構造も単芯の他に２芯以上の多芯構造であっても良い。また繊維の形態については、長繊維、短繊維など、長繊維の場合はモノフィラメントでもマルチフィラメントでも良い。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維は特定のポリマー要件、被膜厚さを満たすことで、例えば高温染色処理などの熱水処理を施しても、セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の強伸度特性の低下を抑制することができ、そのためポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維との混用が可能である。従来のセルロース脂肪酸混合エステル繊維は、例えば特開２００４−１６９２４２号公報で見られるように、強伸度特性の低下を抑制するため、通常１００℃以下で染色されている。そのためポリエステル繊維等の高温下で染色処理の実施は困難であり、高温染色処理を行うと、もはや実用上に耐えるものではなかった。

高温染色処理等の熱水処理後のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の強度は０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、また伸度は５％以上であることが好ましい。強度および伸度が前記特性値を満たすことで、実用上に耐えうるものとなり、製品品位の悪化が起こらない。なおここでいう熱水処理とは、ポリエステル繊維の染色温度を想定した１２０℃で６０分間の処理である。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の乾湿強度比は７０％以上であることが好ましい。乾湿強度比が７０％以上であれば、水存在下での強度低下に起因して染色工程で被る擦れにより著しくフィブリル化することや、洗濯時に被る擦れによってフィブリル化を避けることができる。乾湿強度比は７５％以上がより好ましく、８０％以上が更に好ましい。なお乾湿強度比とは、下記式で算出した値をいい、この値が高いほど、湿潤時の強度低下が小さいことを意味する。

乾湿強度比＝｛（湿潤状態での強度）／（乾燥状態での強度）｝×１００
なお乾燥状態での強度とは、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において測定した値である。また湿潤状態での強度とは、繊維試料を別に設けた容器に入れ、水（２０±２℃）中に１０分間浸漬して十分に膨潤させた後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において測定した値である。

次に本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の製造方法について説明する。本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の製造方法は、公知の溶融複合紡糸により、公知の芯鞘型複合口金を用いるものである。一例を示せば、芯部および鞘部に配される特定のセルロース脂肪酸混合エステル組成物をそれぞれ別々にエクストルーダーにて溶融し、計量ポンプで計量した後、紡糸ブロックに内蔵された紡糸パックに送り、パック内でポリマーを濾過した後、紡糸口金で芯鞘型構造とした後、吐出して糸条を得る。紡出された糸条は冷却装置によって一旦冷却・固化された後、給油装置で油剤を付与され、第１ゴデットロールに引き取られ、第２ゴデットロールを介して、巻取機で巻き取られ、巻取糸（セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維）を得ることができる。なお製糸性、機械的特性を向上させるために必要に応じて紡糸口金下に２〜２０ｃｍの加熱筒や保温筒を設置しても良い。

また工程通過性を向上させるために、第１ゴデットロールの上方、第１ゴデットロールと第２ゴデットロールの間、第２ゴデットロールと巻取機の間で交絡装置を用い交絡を付与しても良い。さらには一旦巻き取った糸を延伸する２工程法によって製造しても良いし、第１ゴデットロールで引き取った後、そのまま延伸する直接紡糸延伸法によって製造しても良い。

紡糸して得られた繊維からは、セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維としての特徴をさらに高めるために、また熱軟化特性を向上させるために可塑剤を抽出することが好ましい。可塑剤はその全てを抽出しても良いが、一部でも抽出すればセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維の特徴を高めることができる。

可塑剤の抽出は製糸工程と連続して行っても良く、また一旦巻き取った後、パッケージの形態で抽出しても良く、さらに布帛や不織布とした繊維構造物状態で抽出しても良い。抽出方法としては可塑剤の溶剤を繊維に接触させることが工業的な簡便性の点から好ましい。溶剤は水を主成分とすることが環境負荷を低減させる観点から好ましい。抽出する温度および時間は可塑剤の種類や添加量によって変化するが、処理コストの観点から処理温度は２０〜９０℃、処理時間は１秒〜１２０分程度が好ましい。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を用いた布帛は、上記芯鞘型複合繊維を常法によって製織、あるいは製編することにより得られるが、布帛を形成する際には芯鞘型複合繊維を主要な構成成分として形成する必要がある。すなわち芯鞘型複合繊維のみを用いて布帛とするか、あるいは布帛が複数種の繊維より構成される場合は、布帛を構成する複数の繊維の中でも芯鞘型複合繊維の混率を１番目もしくは２番目に高くする必要がある。

複数種の繊維よりなる布帛の例として、ストレッチ性を持たせるためにポリウレタン等の弾性繊維と混合した織編物や、芯鞘型複合繊維を経糸または緯糸のみに用いた織物、さらには綿、絹、麻、羊毛等の天然繊維、レーヨンやセルロースアセテート等の再生繊維・化学繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン、アクリル、ビニロン、ポリオレフィン、ポリウレタン等の合成繊維と合撚、複合加工する方法などが挙げられる。

編物の組織としては、平編、ゴム編、パール編、両面編等のよこ編やトリコット等のたて編が挙げられる。編物の場合には、製編、熱セットを施した後に、必要に応じて染色、仕上げセットを行う。また織物の組織としては、平織、斜文織、朱子織等が挙げられる。織物の場合には整経、糊付け、製織を行った後、必要に応じて染色、仕上げセットを行う。またこれらの前工程として仮撚や流体噴射加工などを行い、繊維に嵩高性を持たせることも可能である。

染色方法は、チーズ染色、液流染色およびドラム染色などの手法を採用することができる。染料はアセテート用およびポリエステル用分散染料を好適に用いることができる。染色温度も８０〜１４０℃の温度であれば、発色性と機械的特性に優れた繊維または布帛を得ることができる。染色加工に用いる装置としては、繊維の状態で染色するチーズ染色機、布帛の状態で染色する液流式染色機、ウインス、ジッカー、ビーム染色機、ガーメント染色を行うドラム染色機といった通常使用されている公知の染色機を用いても良い。

本発明のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を少なくとも一部に用いた布帛は適度な吸放湿特性を有している。吸湿特性を示す吸放湿パラメーター（ΔＭＲ）は１．５％以上であることが好ましい。ここでΔＭＲは衣服着用時の衣服内の湿気を外気に放出することにより快適性を得るための指標であり、軽〜中作業あるいは軽〜中運動を行った際の３０℃・９０％ＲＨに代表される衣服内温度と２０℃・６５％ＲＨに代表される外気温湿度との吸湿率の差である。△ＭＲは大きければ大きいほど吸放湿能力が高く、着用時の快適性が良好であることに対応し、ΔＭＲは１．８％以上であることがより好ましく、２．０％以上であることが更に好ましい。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお実施例中の各特性値は次の方法で求めた。
Ａ．セルロース脂肪酸混合エステルの平均置換度
８０℃で８時間の乾燥したセルロース脂肪酸混合エステル０．９ｇを秤量し、アセトン３５ｍｌとジメチルスルホキシド１５ｍｌを加え溶解した後、さらにアセトン５０ｍｌを加えた。撹拌しながら０．５Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液３０ｍｌを加え、２時間ケン化した。熱水５０ｍｌを加え、フラスコ側面を洗浄した後、フェノールフタレインを指示薬として０．５Ｎ−硫酸で滴定した。別に試料と同じ方法で空試験を行った。滴定が終了した溶液の上澄み液を１００倍に希釈し、イオンクロマトグラフを用いて、有機酸の組成を測定した。測定結果とイオンクロマトグラフによる酸組成分析結果から、下記式により置換度を計算した。

ＴＡ＝（Ｂ−Ａ）×Ｆ／（１０００×Ｗ）
ＤＳａｃｅ＝（１６２．１４×ＴＡ）／［｛１−（Ｍｗａｃｅ−（１６．００＋１．０１））×ＴＡ｝＋｛１−（Ｍｗａｃｙ−（１６．００＋１．０１））×ＴＡ｝×（Ａｃｙ／Ａｃｅ）］
ＤＳａｃｙ＝ＤＳａｃｅ×（Ａｃｙ／Ａｃｅ）
ＴＡ：全有機酸量（ｍｌ）
Ａ：試料滴定量（ｍｌ）
Ｂ：空試験滴定量（ｍｌ）
Ｆ：硫酸の力価
Ｗ：試料重量（ｇ）
ＤＳａｃｅ：アセチル基の平均置換度
ＤＳａｃｙ：アシル基の平均置換度
Ｍｗａｃｅ：酢酸の分子量
Ｍｗａｃｙ：他の有機酸の分子量
Ａｃｙ／Ａｃｅ：酢酸（Ａｃｅ）と他の有機酸（Ａｃｙ）とのモル比
１６２．１４：セルロースの繰り返し単位の分子量
１６．００：酸素の原子量
１．０１：水素の原子量
Ｂ．ガラス転移点（Ｔｇ）
ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ＤＳＣ２９２０ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ ＤＳＣを用いて測定した。

Ｃ．繊度
紡出糸の繊度は、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ社製の検尺機を用いて測定した。測定回数は５回であり、その平均値を繊度（ｄｔｅｘ）とした。また精練後および高温熱水処理後の繊度は、織物から繊維を抜き出し、１ｍの重量を測定した後、繊度を算出した。

Ｄ．強度および伸度
温度２０℃、湿度６５％の環境下（乾燥状態）において、島津製作所製オートグラフＡＧ−５０ＮＩＳＭＳ形を用い、試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行って、最大荷重の示す点の応力（ｃＮ）を初期繊度（ｄｔｅｘ）で除した値を引張強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）とした。またそのときの伸度を伸度（％）とした。なお測定回数は５回とし、その平均値を引張強度、伸度とした。

湿潤時の強伸度は、繊維試料を別に設けた容器に入れ、水（２０±２℃）中に１０分間浸漬して十分に膨潤させた後、上記条件にて測定を行った。また乾湿強度比は下式を用いて算出した。
乾湿強度比＝湿潤強度／乾燥強度比（％）＝｛（湿潤強度）／（乾燥強度）｝×１００
Ｅ．繊度変動値（Ｕ％）
Ｕ％測定（ハーフモード）は、ツェルベガーウースター社製ウースターテスター４−ＣＸにより、下記条件にて測定して求めた。なお測定回数は５回であり、その平均値をＵ％とした。

測定速度 ：２００ｍ／分
測定時間 ：２．５分
測定繊維長：５００ｍ
撚り ：Ｓ撚り、１２０００／ｍ
Ｆ．交絡度（ＣＦ値）
ロッシールド社（Ｒｏｔｈｓｃｈｉｌｄ社、スイス）製のエンタングルメントテスター（Ｅｎｔａｎｇｌｅｍｅｎｔ Ｔｅｓｔｅｒ Ｔｙｐｅ Ｒ２０７２）を用い、以下のように行った。糸条に針を刺したままで初張力１０ｇを掛けて一定速度５ｍ／ｍｉｎで走行させ、交絡点で張力が規定値（トリップレベル）の１５．５ｇまで達する長さ（開繊長）を３０回測定し、３０回分を平均した長さ（平均開繊長：ｍｍ）に基づいて、下記式を用い糸条１ｍ当たりの交絡度（ＣＦ値）を求めた。
交絡度（ＣＦ値）＝１０００／平均開繊長
Ｇ．被膜厚さ測定
セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を用いて平織物を作成した。この織物を精練処理（５０℃×３０分）した後、風乾させた。その後、織物から緯糸を抜き出し、包埋材で固定して切片を切り出し、脱包埋後、光学顕微鏡で拡大して写真撮影し、同一倍率で撮影したスケールを用いて鞘部の厚みを計測した。なお鞘部の厚さが均一な場合は等間隔に測定した３ヶ所の値の平均を、不均一な場合は最も薄い部分をその試料の被膜の厚さとした。

Ｈ．熱軟化特性の評価
セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を用いて平織物を作成した。この織物を精練処理（５０℃×３０分）した後、風乾させ、以下の方法で評価した。

市販の家庭用アイロン（東芝社製スチームアイロンＴＡ−７２７Ｓ）を用い、アイロン表面温度を１５０℃、１７０℃に安定化させた後、布帛にアイロン自重で１０秒間プレスし、プレス後の外観変化により下記基準で評価した。なお表面温度１５０℃以上の条件で○のみを合格とした。

○：布帛表面形態に変化がない。

△：若干のあたりがある。

×：「明確なあたりがある」、「繊維間で部分的に融着が発生している」
Ｉ．吸放湿特性の評価（ΔＭＲ）
織物約２ｇを用い、その絶乾時の重量（Ｗ０）を測定した。この織物を２０℃×６５％ＲＨの状態に調湿された恒温恒湿器（ナガノ科学機械製ＬＨ−２０−１１Ｍ）中に２４時間放置し、平衡状態となった織物の重量（Ｗ２０）を測定し、その後、３０℃×９０％ＲＨの状態に変更して２４時間放置し、平衡状態となった織物の重量（Ｗ３０）を測定した。下記式により求めた。
△ＭＲ（％）＝｛（Ｗ３０−Ｗ２０）／Ｗ０｝×１００
製造例１
セルロース（コットンリンター）１００重量部に、酢酸２４０重量部とプロピオン酸６７重量部を加え、５０℃で３０分間混合した。混合物を室温まで冷却した後、氷浴中で冷却した無水酢酸１７２重量部と無水プロピオン酸１６８重量部をエステル化剤として、硫酸４重量部をエステル化触媒として加えて、１５０分間撹拌を行い、エステル化反応を行った。エステル化反応において、４０℃を越える時は、水浴で冷却した。反応後、反応停止剤として酢酸１００重量部と水３３重量部の混合溶液を２０分間かけて添加して、過剰の無水物を加水分解した。その後、酢酸３３３重量部と水１００重量部を加えて、８０℃で１時間加熱撹拌した。反応終了後、炭酸ナトリウム６重量部を含む水溶液を加えて、析出したセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）を濾別し、続いて水で洗浄した後、６０℃で４時間乾燥した。得られたＣＡＰのアセチル基およびプロピオニル基の平均置換度は各々２．０、０．７であり、Ｔｇは１８０℃であった。

このＣＡＰ８２重量％と平均分子量６００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ６００）１７．９重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．１重量％を二軸エクストルーダーを用いて２２５℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＰ組成物ペレットを得た。

製造例２
イーストマンケミカル社製セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ４８２−２０、アセチル基平均置換度０．２、プロピオニル基平均置換度２．５、Ｔｇ＝１４６℃）９３重量％と平均分子量６００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ６００）６．９５重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．０５重量％を二軸エクストルーダーを用いて２１０℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＰ組成物ペレットを得た。

実施例１
製造例１で製造したＣＡＰ組成物を鞘成分に配し、製造例２で製造したＣＡＰ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２６０℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝４０／６０（ＣＡＰのみの重量比率）で吐出させた。この紡出糸条を冷却長１ｍの冷却装置を用いて風温２０℃、風速０．５ｍ／秒の冷却風によって冷却・固化し、紡糸口金下１８００ｍｍに位置にて給油装置を用いて油剤を付与して収束させ、第１ゴデットローラー（速度２０００ｍ／分）にて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して巻取機にて巻き取った。なお第１ゴデットローラーと第２ゴデットローラー間で圧縮空気（圧力０．２ＭＰａ）を用いて交絡を付与した。

得られた芯鞘型複合繊維（１２６デシテックス−３６フィラメント）の強度は１．００ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２７．４％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ３．３μｍであった（精練後：１１３デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定した１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．６１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度８．７％であり、良好なものであった。

また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価した。ΔＭＲは２．２％であり、極めて優れた吸放湿特性を有しており、また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧しても繊維表面に何ら変化がなく、熱軟化特性は非常に優れていた。

実施例２
芯／鞘複合比率を９０／１０とし、紡糸速度を２５００ｍ／分とし、紡糸して巻き取った繊維の品種が１８０デシテックス−３６フィラメントと変更する以外は、実施例１と同様に実験を行った。

得られた芯鞘型複合繊維の強度は０．９５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２４．３％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ０．６μｍであった（精練後：１５３デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定し１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．８３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１０．２％であり、良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価した。ΔＭＲは１．６％であり、優れた吸放湿特性を有していた。一方、１５０℃および１７０℃のアイロンで熱軟化特性を評価したところ、１５０℃では加圧しても繊維表面に何ら変化がなく、１７０℃では若干のあたりが見られたものの、熱軟化特性は優れたものであった。

製造例３
製造例１において、エステル化剤の仕込み量のみを変更し、アセチル基平均置換度が２．４、プロピオニル基平均置換度が０．３、Ｔｇが１８４℃のセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）を得た。このＣＡＰに平均分子量６００と４００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を４：１で混合したＰＥＧ混合物２０．９重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．１重量％を二軸エクストルーダーを用いて２３５℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＰ組成物ペレットを得た。

製造例４
イーストマンケミカル社製セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ３８１−２０、アセチル基平均置換度１．０、ブチリル基平均置換度１．７、Ｔｇ＝１４１℃）９０重量％と平均分子量６００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ６００）９．９重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．１重量％を二軸エクストルーダーを用いて２１０℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＢ組成物ペレットを得た。

実施例３
製造例３で製造したＣＡＰ組成物を鞘成分に配し、製造例４で製造したＣＡＢ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２５５℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝２０／８０（ＣＡＰ、ＣＡＢのみの重量比率）で吐出させた。この紡出糸条を冷却長１ｍの冷却装置を用いて風温２０℃、風速０．５ｍ／秒の冷却風によって冷却・固化し、紡糸口金下１８００ｍｍに位置にて給油装置を用いて油剤を付与して収束させ、第１ゴデットローラー（速度１８００ｍ／分）にて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して巻取機にて巻き取った。なお第１ゴデットローラーと第２ゴデットローラー間で圧縮空気（圧力０．１５ＭＰａ）を用いて交絡を付与した。

得られた芯鞘型複合繊維（１６２デシテックス−３６フィラメント）の強度は１．０４ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２５．５％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ５．５μｍであった（精練後：１４４デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．５６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度６．０％であり、良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価した。ΔＭＲは２．７％であり、極めて優れた吸放湿特性を有しており、また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧しても繊維表面に何ら変化がなく、非常に優れた熱軟化特性を有していた。

製造例５
イーストマンケミカル社製セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ１７１−１５、アセチル基平均置換度２．０、ブチリル基平均置換度０．７、Ｔｇ＝１５９℃）８５重量％と平均分子量６００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ６００）１４．８重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．２重量％を二軸エクストルーダーを用いて２２０℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＢ組成物ペレットを得た。

実施例４
製造例５で製造したＣＡＢ組成物を鞘成分に配し、製造例４で製造したＣＡＢ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２６０℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝５５／４５（ＣＡＢのみの重量比率）で吐出させた。この紡出糸条を冷却長１ｍの冷却装置を用いて風温２０℃、風速０．５ｍ／秒の冷却風によって冷却・固化し、紡糸口金下１８００ｍｍに位置にて給油装置を用いて油剤を付与して収束させ、第１ゴデットローラー（速度１８００ｍ／分）にて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して巻取機にて巻き取った。なお第１ゴデットローラーと第２ゴデットローラー間で圧縮空気（圧力０．３ＭＰａ）を用いて交絡を付与した。

得られた芯鞘型複合繊維（７２デシテックス−２４フィラメント）の強度は１．０３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２５．４％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物の重量変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ２．１μｍであった（精練後：６４デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．８６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度９．８％であり、良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化温度を評価した。ΔＭＲは１．７％であり、優れた吸放湿特性を有していた。また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧したところ、１５０℃では繊維表面に何ら変化がなく、１７０℃では明確なあたりがあり、繊維間で部分的に融着が発生していたが、熱軟化特性は優れていた。

製造例６
製造例１において、エステル化剤の仕込み量のみを変更し、アセチル基平均置換度が１．７、プロピオニル基平均置換度が０．８、Ｔｇが１８６℃のセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）を得た。このＣＡＰに平均分子量６００と４００のポリエチレングリコールを３：２で混合したＰＥＧ混合物２３．８重量％およびリン系酸化防止剤としてビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．２重量％を二軸エクストルーダーを用いて２４０℃で混練し、５ｍｍ程度にカッティングしてＣＡＰ組成物ペレットを得た。

実施例５
製造例６で製造したＣＡＰ組成物を鞘成分に配し、製造例２で製造したＣＡＰ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２６５℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝６５／３５（ＣＡＰのみの重量比率）で吐出させた。この紡出糸条を冷却長１ｍの冷却装置を用いて風温２０℃、風速０．５ｍ／秒の冷却風によって冷却・固化し、紡糸口金下１８００ｍｍに位置にて給油装置を用いて油剤を付与して収束させ、第１ゴデットローラー（速度１５００ｍ／分）にて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して巻取機にて巻き取った。なお第１ゴデットローラーと第２ゴデットローラー間で圧縮空気（圧力０．１ＭＰａ）を用いて交絡を付与した。

得られた芯鞘型複合繊維（１４４デシテックス−３６フィラメント）の強度は０．８５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２３．４％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物の重量変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ１．７μｍであった（精練後：１２０デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．６２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度６．９％であり、良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価した。ΔＭＲは２．４％であり、極めて優れた吸放湿特性を有していた。また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧したところ、両温度ともに繊維表面に何ら変化がなく、熱軟化特性は非常に優れていた。

実施例６
芯／鞘複合比率を１７／８３とし、フィラメント数を２４とし、紡糸して巻き取った繊維の品種が２４０デシテックス−２４フィラメントと変更する以外は、実施例１と同様に実験を行った。

得られた芯鞘型複合繊維の強度は１．０６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２４．９％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物の重量変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ９．１μｍであった（精練後：２２４デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．５３ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度５．２％であり、良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価した。ΔＭＲは２．６％であり、極めて優れた吸放湿特性を有していた。また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧したところ、両温度ともに繊維表面に何ら変化がなく、熱軟化特性は非常に優れていた。

比較例１
芯／鞘複合比率を９５／５に変更する以外は、実施例２と同様に実験を行った。

得られた芯鞘型複合繊維（１８０デシテックス−３６フィラメント）の強度は０．９８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２４．０％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ０．２μｍであった（精練後：１５０デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．８６ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１０．７％であり良好なものであった。
また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価したところ、ΔＭＲは１．４％であり、吸放湿特性は劣っていた。また１５０℃のアイロンで加圧したところ、若干のあたりが発生していた。さらに１７０℃で加圧したところ、明確なあたりがあり、繊維間で部分的に融着が発生しており、熱軟化特性は劣ったものであった。

比較例２
製造例２で製造したＣＡＰ組成物を鞘成分に配し、製造例４で製造したＣＡＢ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２５０℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝３８／６２（ＣＡＰ、ＣＡＢの重量比率）で吐出させ、実施例１と同様の条件で巻取り、１２６デシテックス−３６フィラメントの芯鞘型複合繊維を得た。強度は０．９２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２４．７％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物の重量変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ３．５μｍであった（精練後：１１６デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．７８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１１．％であり良好なものであった。

また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化特性を評価したところ、ΔＭＲは１．２％であり、吸放湿特性は劣っていた。また１５０℃のアイロンで加圧したところ、明確なあたりがあり、繊維間で部分的に融着が発生しており、熱軟化特性は非常に劣っていた。

比較例３
製造例５で製造したＣＡＢ組成物を鞘成分に配し、製造例１で製造したＣＡＰ組成物を芯成分に配し、別々に溶融し、紡糸温度２６０℃で芯鞘型構造を有する紡糸口金を用い、芯／鞘比率＝２５／７５（ＣＡＢ、ＣＡＰのみの重量比率）で吐出させ、比較例１と同様の条件で巻取り、１８０デシテックス−３６フィラメントの芯鞘型複合繊維を得た。強度は０．９７ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２６．０％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物の重量変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ５．２μｍであった（精練後：１５２デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定した１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．３０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３．４％であり、強伸度値は著しく低下していた。

一方、精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化温度を評価したところ、ΔＭＲは２．５％であり、極めて優れた吸放湿特性を有していた。また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧したところ、１５０℃では繊維表面に何ら変化がなかったが、１７０℃では明確なあたりがあり、繊維間で部分的に融着が発生していたものの、熱軟化特性は優れていた。

比較例４
芯／鞘複合比率を８／９２に変更する以外は、実施例１と同様に紡糸を行い、芯鞘型複合繊維（３６０デシテックス−３６フィラメント）を得た。強度は１．００ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は２６．８％であり良好なものであった。

この芯鞘型複合繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認し、被膜測定を行ったところ１１．０μｍであった（精練後：３３４デシテックス）。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行ったところ、強度０．４４ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４．５％であり、強伸度値は非常に低下していた。また精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化温度を評価した。ΔＭＲは２．６％であり、極めて優れた吸放湿特性を有しており、また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧したところ、繊維表面に何ら変化は見られず、熱軟化特性は非常に優れていた。

比較例５〜６
比較例５では製造例１で製造したＣＡＰ組成物のみを用い、また比較例６では製造例２で製造したＣＡＰ組成物のみを用い、２５５℃で溶融させ、紡糸温度２６０℃で通常の丸孔紡糸口金を用いて吐出させた。この紡出糸条を冷却長１ｍの冷却装置を用いて風温２０℃、風速０．５ｍ／秒の冷却風によって冷却・固化し、紡糸口金下１８００ｍｍに位置にて給油装置を用いて油剤を付与して収束させ、第１ゴデットローラー（速度２０００ｍ／分）にて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して巻取機にて巻き取った。なお第１ゴデットローラーと第２ゴデットローラー間で圧縮空気（圧力０．２ＭＰａ）を用いて交絡を付与し、１００デシテックス−３６フィラメントの繊維を得た。得られた繊維の強伸度は表２に示す通りであり、良好なものであった。

この繊維を経糸および緯糸に用いてエアージェットルームにより経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９５本／２．５４ｃｍの平織物を作成し、その後、この織物を常法で精練処理（温度５０℃、時間３０分）した。精練前後の織物重量の変化より、繊維中に含まれていたＰＥＧは全量溶出されていることを確認した（精練後：比較例５、６の繊度は各々８４デシテックス、９４デシテックス）。なお単独糸のため、被膜は存在しない。

精練後の織物を、ポリエステルの染色温度を想定して１２０℃で６０分間熱水処理を行い、乾燥後、織物の緯糸を抜き出し、強伸度測定を行った。

比較例５では、強度０．２２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２．２％であり、強伸度値は著しく低下していた。精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化温度を評価したところ、ΔＭＲは２．８％であり、極めて優れた吸放湿特性を有しており、また１５０℃および１７０℃のアイロンで加圧しても繊維表面に何ら変化がなく、熱軟化特性は非常に優れたものであった。

一方、比較例６では、強度１．１０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１３．８％であり、強伸度値は良好なものであった。精練後の織物を用いて、吸放湿特性および熱軟化温度を評価したところ、ΔＭＲは１．４％であり、吸放湿特性は劣っていた。また１５０℃のアイロンで加圧したところ、明確なあたりがあり、繊維間で部分的に融着が発生しており、熱軟化特性は非常に劣っていた。

セルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維は、衣料用繊維、産業用繊維および不織布などとして用いることができる。また高温染色が可能であるため、特にポリエステル等との混繊、交織、交編した衣料用繊維として好適に用いることができる。

Claims (3)

1. アセチル基の平均置換度が０．１〜１．０であるセルロース脂肪酸混合エステルが芯部に配され、アセチル基の平均置換度が１．５〜２．５でありかつガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０℃以上であるセルロース脂肪酸混合エステルが鞘部に配されてなる芯鞘型複合繊維であって、鞘部を形成するセルロース脂肪酸混合エステルの被膜厚さが０．３〜１０．０μｍであることを特徴とするセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維。
2. 芯部に配されるセルロース脂肪酸混合エステルがセルロースアセテートプロピオネートあるいはセルロースアセテートブチレートであり、鞘部に配されるセルロース脂肪酸混合エステルがセルロースアセテートプロピオネートあるいはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする請求項１に記載のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維。
3. 請求項１または２に記載のセルロース脂肪酸混合エステル芯鞘型複合繊維を少なくとも一部に用いることを特徴とする布帛。