JP2009163581A - バッファ容量の決定方法及び生産ライン - Google Patents

Abstract

【課題】生産ラインの生産性を高めることができるバッファ容量の決定方法、及びこの方法によりバッファ容量が決定された生産ラインを提供する。
【解決手段】複数の工程Ａ〜Ｄからなる生産ライン１において、工程間の仕掛品を保管するバッファの容量を決定するバッファ容量の決定方法であって、複数の工程のうち処理能力が最も低い律速工程Ｃが単位時間に処理する仕掛品の数を算出し、律速工程Ｃ以外の各工程において、この数の仕掛品を処理するための所要時間を算出し、単位時間と所要時間との差時間を算出する。そして、各バッファの容量を、各工程に単位時間から差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、バッファ容量の決定方法及び生産ラインに関し、特に、複数の工程からなる生産ラインにおいて工程間に設けられたバッファの容量の決定方法及びこの決定方法によりバッファ容量が決定された生産ラインに関する。

複数の工程が直列的に配列されたフロー型の生産ラインにおいては、工程間に仕掛品を保管するバッファが設けられている（例えば、特許文献１参照。）。バッファを設けることにより、前工程が故障又はメンテナンス等の理由により停止したときに、バッファに蓄えられた仕掛品を後工程に供給することにより、後工程の稼働を保証することができる。また、後工程が停止したときに、前工程によって処理された仕掛品をバッファに蓄積することにより、前工程の稼働を保証することができる。

このようなバッファの機能に鑑みれば、バッファの容量が大きいほど、前工程又は後工程の長時間の停止に対応できる。その一方で、バッファの容量を大きくすると、仕掛品の在庫が増大すると共に、生産のリードタイムが増大する。このため、生産ラインの生産性を向上させるためには、工程間のバッファ容量を適切に決定することが必要である。

特開２００２−１４１２５５号公報

本発明の目的は、生産ラインの生産性を高めることができるバッファ容量の決定方法、及びこの方法によりバッファ容量が決定された生産ラインを提供することである。

本発明の一態様によれば、複数の工程からなる生産ラインにおいて、工程間の仕掛品を保管するバッファの容量を決定するバッファ容量の決定方法であって、前記複数の工程のうち処理能力が最も低い律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数を算出し、前記律速工程以外の各前記工程において、前記数の仕掛品を処理するための所要時間を算出し、前記単位時間と前記所要時間との差時間を算出し、各前記バッファの容量を、前記各工程に前記単位時間から前記差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定することを特徴とするバッファ容量の決定方法が提供される。

本発明の他の一態様によれば、複数の工程と、前記工程間に配置され前記工程間の仕掛品を保管するバッファと、を備え、前記バッファの容量は、前記複数の工程のうち処理能力が最も低い律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数を算出し、前記律速工程以外の各前記工程において、前記数の仕掛品を処理するための所要時間を算出し、前記単位時間と前記所要時間との差時間を算出し、前記各工程に前記単位時間から前記差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定されたことを特徴とする生産ラインが提供される。

本発明によれば、生産ラインの生産性を高めることができるバッファ容量の決定方法、及びこの方法によりバッファ容量が決定された生産ラインを実現することができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。
先ず、本発明の第１の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る生産ラインを例示する図であり、
図２（ａ）及び（ｂ）は、バッファの機能を例示する図であり、（ａ）は前工程の停止中に後工程に仕掛品を供給する機能を示し、（ｂ）は後工程の停止中に前工程が処理した仕掛品を吸収する機能を示し、
図３は、横軸に工程をとり、縦軸に仕掛品１個当たりの個別所要時間をとって、図１に示す生産ラインのラインバランスを例示するグラフ図である。

図１に示すように、本実施形態に係る生産ライン１はフロー型のラインであり、工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄがこの順に連続して直列に配列されている。各工程は、仕掛品に対して所定の処理を施すものであり、１台以上の処理装置又は１人以上の作業者によって構成されている。また、各工程間には、バッファＢｕｆが設けられている。すなわち、工程Ａと工程Ｂとの間にはバッファＢｕｆ_ＡＢが設けられており、工程Ｂと工程Ｃとの間にはバッファＢｕｆ_ＢＣが設けられており、工程Ｃと工程Ｄとの間にはバッファＢｕｆ_ＣＤが設けられている。バッファは、工程間の仕掛品を一時的に保管する場所である。各バッファは、例えば、その直後の工程を構成する処理装置に付随して設けられた処理待ち室又は容器等である。

バッファＢｕｆ_ＡＢの機能は、図２（ａ）に示すように、前工程である工程Ａが停止したときに、それまでにバッファＢｕｆ_ＡＢに蓄えられた仕掛品を後工程である工程Ｂに供給することにより、工程Ｂを停止させることなく稼働させること、及び、図２（ｂ）に示すように、工程Ｂが停止したときに、工程Ａによって処理された仕掛品を吸収することにより、工程Ａを停止させることなく稼働させることである。バッファＢｕｆ_ＢＣ及びＢｕｆ_ＣＤについても同様である。これにより、１つの工程が故障又はメンテナンス等により停止したときに、その前後の工程が停止してしまうことを防ぎ、生産ライン全体でのスループットを維持することができる。

表１に、各工程の処理能力の例を示す。
また、図３は、表１に示す「個別処理時間」及び「個別停止時間」を、工程毎に表した棒グラフである。

表１における「個別処理時間」とは、仕掛品を１個処理するために必要な時間である。「連続処理可能時間」とは、その工程が稼働を開始してから停止するまでの平均時間、すなわち、その工程が連続して稼働する時間の平均値である。なお、「連続処理可能時間」には、仕掛品がその工程に到着せず、その工程が待ち状態にある時間も含まれる。「連続停止時間」とは、その工程が停止してから稼働を再開するまでの平均時間、すなわち、その工程が連続して停止する時間の平均値である。また、「可動率」とは、連続処理可能時間と連続停止時間の合計に対する連続処理可能時間の比率であり、「停止率」とは、連続処理可能時間と連続停止時間の合計に対する連続停止時間の比率である。可動率と停止率との合計は１００％となる。更に、「個別停止時間」とは、仕掛品１個当たりの停止時間であり、上述の連続停止時間を連続処理可能時間内に処理される仕掛品の個数で除した値である。すなわち、個別停止時間は、下記数式（１）によって与えられる。更にまた、「個別所要時間」とは、個別処理時間と個別停止時間との合計である。

個別停止時間＝連続停止時間／（連続処理可能時間／個別処理時間） （１）

このような生産ラインにおいて、各バッファＢｕｆの容量を、単純に上述のバッファの機能を満たすように計算すると、以下のようになる。以下の決定方法を比較例とする。

（ａ）後工程保証分Ｗ１
後工程保証分Ｗ１は、工程Ａが停止したときに工程Ｂの稼働を保証するバッファ容量である。後工程保証分Ｗ１は、工程Ａの停止中に工程Ｂが処理する仕掛品の数に等しい。従って、後工程保証分Ｗ１は、表１に記載した数値例を使用すると、下記数式（２）のように求められる。

Ｗ１＝（Ａの連続停止時間）÷（Ｂの個別処理時間）＝６÷４＝１．５（個） （２）

（ｂ）前工程保証分Ｗ２
前工程保証分Ｗ２は、工程Ｂが停止したときに工程Ａの稼働を保証するバッファ容量である。前工程保証分Ｗ２は、工程Ｂの停止中に工程Ａが処理する仕掛品の数に等しい。従って、従って、前工程保証分Ｗ２は、下記数式（３）によって求められる。

Ｗ２＝（Ｂの連続停止時間）÷（Ａの個別処理時間）＝５÷５＝１（個） （３）

（ｃ）バッファ容量Ｗ
バッファＢｕｆ_ＡＢのバッファ容量Ｗは、上述の後工程保証分Ｗ１及び前工程保証分Ｗ２の合計である。従って、下記数式（４）のようになる。

Ｗ＝Ｗ１＋Ｗ２＝１．５＋１＝２．５（個） （４）

バッファＢｕｆ_ＢＣ及びＢｕｆ_ＣＤについても、同様な方法によりバッファ容量を求めると、下記表２に示すようになる。このように、比較例の方法によれば、ある工程が停止しても、その前後の工程が停止しないだけのバッファ容量を決定することができる。

しかしながら、この比較例の方法には、以下のような問題点がある。すなわち、フロー型の生産ラインにおいては、ライン全体の処理能力は、生産ラインの中で処理能力が最も低い工程（以下、「律速工程」という）の処理能力を超えることはできず、この律速工程の処理能力によって制約される。すなわち、律速工程以外の工程は、単位時間中に一定の時間だけ停止して、律速工程の処理を待っていなくてはならない。例えば、図１及び図２に示す生産ライン１においては、表１に示すように、個別所要時間は工程Ｃにおいて最も大きい。従って、工程Ｃが生産ライン１の律速工程である。この場合、例えば工程Ａは、仕掛品１個当たり３．５分間（＝９−５．５）、停止する必要がある。

しかし、上述の比較例に係る方法においては、全ての工程が常に稼働できるだけのバッファ容量を算出している。すなわち、律速工程以外の工程が律速工程を待つために停止する時間についても、稼働を保証している。このため、バッファ容量が過剰になり、仕掛品の在庫量及び生産リードタイムが必要以上に増大する。この結果、生産ラインの生産性が不十分になる。

そこで、本実施形態においては、律速工程を考慮して各バッファの容量を決定する。本実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法の基本的な考え方は、単位時間（例えば１日）内において、律速工程以外の各工程が律速工程を待つために停止する時間（差時間）を求め、この工程の前後に配置されたバッファの容量を、単位時間からこの差時間を減じた時間の稼働を保証するだけの容量とするものである。すなわち、この工程の前後の工程の連続停止時間から、差時間を単位時間当たりの停止回数で除した値を減じ、その差の稼働を保証するような容量とする。これにより、各バッファの容量は、各工程が律速工程の処理量と同じ処理量を処理することを保証するために必要十分な量となり、生産ライン全体のスループットを低下させずに、仕掛品の在庫量及び生産リードタイムを低減することができる。

以下、本実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法について説明する。
図４は、本実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するフローチャート図である。

先ず、図４のステップＳ１に示すように、図１に示す生産ライン１を構成する複数の工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄのうち、処理能力が最も低い工程を律速工程に指定する。ここで、「処理能力」とは、その工程において単位時間当たりに処理される仕掛品の個数に相当し、停止時間も含む概念である。すなわち、処理能力は、例えば下記数式（５）に示すように、仕掛品１個当たりの所要時間（個別所要時間）の逆数として定義される。図３及び表１に示すように、生産ライン１の律速工程は工程Ｃである。

（処理能力）＝１／（個別所要時間）
＝１／｛（個別処理時間）＋（個別停止時間）｝ （５）

次に、ステップＳ２に示すように、律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数（スループット）を算出する。表１に示す数値例においては、単位時間を１日として、スループットは下記数式（６）のように求められる。なお、１日は１４４０分（＝２４時間×６０分）であり、律速工程Ｃにおける個別所要時間は、表１より９分である。

（スループット）＝（単位時間）÷（個別所要時間）
＝１４４０÷９＝１６０（個／日） （６）

次に、ステップＳ３に示すように、律速工程以外の各工程において、スループットと同数の仕掛品を処理するための所要時間を求める。この所要時間は、下記数式（７）によって算出する。

（所要時間）＝（スループット）×（個別所要時間） （７）

例えば、工程Ａにおける所要時間は、１６０（個／日）×５．５（分／個）＝８８０（分）である。

次に、ステップＳ４に示すように、工程ごとに、単位時間と所要時間との差時間を算出する。この差時間は、その工程が単位時間内で律速工程を待つために停止する時間であり、各工程の余裕分となる。差時間の算出方法を下記数式（８）に示す。

（差時間）＝（単位時間）−（所要時間） （８）

例えば、工程Ａにおける差時間は、１４４０−８８０＝５６０（分）である。

次に、ステップＳ５に示すように、各工程の差時間を、その工程の前後のバッファに配分する。その工程の前後にバッファがある場合は、配分の方法は任意である。例えば、後述するように、２等分して前後のバッファにそれぞれ配分してもよく、工程の能力比に応じて配分してもよく、能力が低い工程から高い工程に向かう方向に配分してもよい。また、その工程の前後のうち一方にしかバッファがない場合は、存在するバッファに全量を配分してもよい。例えば、工程Ａの前にはバッファが存在しないため、工程Ａの差時間は、工程Ａの後にあるバッファＢｕｆ_ＡＢに全量（５６０分）を配分する。

次に、ステップＳ６に示すように、各バッファの容量を算出する。このとき、各バッファの容量を、各工程に単位時間から差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定する。上述の如く、差時間は、律速工程を待つためにいずれにしろ停止する時間であり、稼働を保証する必要がないからである。

すなわち、仮に、前述の比較例のように、工程Ａの差時間がバッファＢｕｆ_ＡＢに配分されないとすると、工程Ａの連続停止時間に工程Ｂが処理する仕掛品の数（Ｗ１）と、バッファＢｕｆ_ＡＢは、工程Ｂの連続停止時間に工程Ａが処理する仕掛品の数（Ｗ２）との和となる。これに対して、本実施形態においては、工程ＡからバッファＢｕｆ_ＡＢに配分された差時間を、工程Ｂの連続停止時間から差し引き、その分、工程Ａの稼働を保証するためのバッファ容量（前工程保証分Ｗ２）を減少させる。

より一般的に言えば、ある工程Ｎの差時間をその前後のバッファに配分した場合、前のバッファにおいては、一つ前の工程（Ｎ−１）の連続停止時間からこのバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、工程Ｎの稼働を保証できるようにする。一方、後のバッファにおいては、一つ後の工程（Ｎ＋１）の連続停止時間からこのバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、工程Ｎの稼働を保証できるようにする。すなわち、工程Ｎの差時間は、工程Ｎの前のバッファに配分されるにしろ後ろのバッファに配分されるにしろ、どちらにしても工程Ｎの稼働の保証量を適正化するために使われる。

これを、バッファについて見れば、あるバッファの容量は、このバッファの後の工程の連続停止時間から、このバッファの前の工程からこのバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、前の工程の稼働を保証する容量と、前の工程の連続停止時間から、後の工程からこのバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、後の工程の稼働を保証する容量との和とする。

但し、上述の例では、工程ＡからバッファＢｕｆ_ＡＢに配分された配分量（５６０分）は、単位時間（１日）当たりの量であるため、この配分量（５６０分）を単位時間当たりの工程Ｂの停止回数で除した値を、工程Ｂの連続停止時間から差し引く必要がある。

具体的には、バッファＢｕｆ_ＡＢの容量をＷ_ＡＢとし、バッファＢｕｆ_ＡＢが工程Ａ及び工程Ｂの稼働を保証するための容量をそれぞれＷ_ＡＢ→Ａ及びＷ_ＡＢ→Ｂとし、工程Ａ及び工程ＢからバッファＢｕｆ_ＡＢに配分された差時間の配分量をそれぞれＤ_Ａ→ＡＢ及びＤ_Ｂ→ＡＢとし、単位時間における工程Ａ及び工程Ｂの停止回数をそれぞれＮ_{Ａ−ｓｔｏｐ}及びＮ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}とし、工程Ａ及び工程Ｂにおける１回当たりの連続停止時間（表１に示す連続停止時間）をそれぞれＴ_{Ａ−ｓｔｏｐ}及びＴ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}とし、工程Ａ及び工程Ｂにおける仕掛品の１個当たりの処理時間（表１及び表３に示す個別処理時間）をそれぞれＴ_{Ａ−ｐｒｏｃｅｓｓ}及びＴ_{Ｂ−ｐｒｏｃｅｓｓ}とするとき、バッファＢｕｆ_ＡＢの容量Ｗ_ＡＢを下記数式（９）〜数式（１３）によって算出する。なお、下記数式（１０）及び数式（１１）においては、Ｗ_ＡＢ→Ａの計算式を場合分けして示している。すなわち、（Ｔ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}−Ｄ_Ａ→ＡＢ／Ｎ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}）の値が正になるときは数式（１０）に従い、この値が負又は０になるときは数式（１１）に従う。これにより、容量Ｗ_ＡＢ→Ａの値は常に０以上となる。容量Ｗ_ＡＢ→Ｂの計算式（１２）及び（１３）についても同様である。

Ｗ_ＡＢ＝Ｗ_ＡＢ→Ａ＋Ｗ_ＡＢ→Ｂ （９）

上述の数値例では、表１より以下のようになる。
Ｔ_{Ａ−ｓｔｏｐ}＝６（分）
Ｔ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}＝５（分）
Ｔ_{Ａ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝５（分）
Ｔ_{Ｂ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝４（分）

また、単位時間における各工程の停止回数は、下記数式（１４）により算出される。

（停止回数）＝（単位時間）／｛（連続処理可能時間）＋（連続停止時間）｝ （１４）

上記数式（１４）及び表１より、以下のようになる。
Ｎ_{Ａ−ｓｔｏｐ}＝１４４０（分）÷（６０（分）＋６（分））≒２１．８（回／日）
Ｎ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}＝１４４０（分）÷（４０（分）＋５（分））＝３２（回／日）

更に、上述の例では、
Ｄ_Ａ→ＡＢ＝５６０（分）
である。
一方、工程Ｂの差時間はバッファＢｕｆ_ＡＢには配分されないものとする。すなわち、
Ｄ_Ｂ→ＡＢ＝０（分）
とする。

以上の各値を上記数式（９）〜数式（１３）に代入すると、以下のようになる。

よって、数式（１１）が適用されて、

Ｗ_ＡＢ→Ａ＝０

一方、

よって、数式（１２）が適用されて、

従って、数式（９）より、

Ｗ_ＡＢ＝Ｗ_ＡＢ→Ａ＋Ｗ_ＡＢ→Ｂ＝０＋１．５＝１．５（個）

これにより、本実施形態においては、バッファＢｕｆ_ＡＢの容量Ｗ_ＡＢを１．５個とする。

前述の比較例においては、数式（４）及び表２に示すように、バッファＢｕｆ_ＡＢのバッファ容量Ｗは、２．５（個）である。従って、本実施形態によれば、バッファＢｕｆ_ＡＢのバッファ容量を低減することができる。また、このようにバッファＢｕｆ_ＡＢのバッファ容量を低減しても、工程Ａが律速工程Ｃを待つために停止する時間の分を削減しただけであるから、生産ライン全体のスループットには影響がなく、処理能力は低下しない。すなわち、本実施形態によれば、バッファＢｕｆ_ＡＢの容量を、工程Ａが律速工程Ｃの処理量と同じ処理量を処理することを保証するために必要十分な量とし、生産ライン１全体の処理能力を低下させずに、仕掛品の在庫量及び生産リードタイムを低減することができる。この結果、生産ライン１の生産性を高めることができる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
本実施形態は、前述の第１の実施形態において、工程Ｂ及び工程Ｄの差時間についても考慮した例である。すなわち、工程Ｂの差時間を２等分して、バッファＢｕｆ_ＡＢとバッファＢｕｆ_ＢＣとにそれぞれ配分する。また、工程Ｄの差時間を全量バッファＢｕｆ_ＣＤに配分する。

上記表１及び数式（７）より、工程Ｂ及び工程Ｄの所要時間は、それぞれ以下のように求められる。

（工程Ｂの所要時間）＝（スループット）×（工程Ｂの個別所要時間）
＝１６０（個）×４．５（分）＝７２０（分）

（工程Ｄの所要時間）＝（スループット）×（工程Ｄの個別所要時間）
＝１６０（個）×６．８（分）＝１０８８（分）

従って、上記数式（８）より、工程Ｂ及び工程Ｄの差時間は、それぞれ以下のようになる。

（工程Ｂの差時間）＝（単位時間）−（工程Ｂの所要時間）
＝１４４０（分）−７２０（分）＝７２０（分）

（工程Ｄの差時間）＝（単位時間）−（工程Ｄの所要時間）
＝１４４０（分）−１０８８（分）＝３５２（分）

よって、各パラメータの値は以下のようになる。各パラメータの定義は、前述の第１の実施形態と同様である。

Ｔ_{Ａ−ｓｔｏｐ}＝６（分）
Ｔ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}＝５（分）
Ｔ_{Ｃ−ｓｔｏｐ}＝６（分）
Ｔ_{Ｄ−ｓｔｏｐ}＝４（分）

Ｔ_{Ａ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝５（分）
Ｔ_{Ｂ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝４（分）
Ｔ_{Ｃ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝８（分）
Ｔ_{Ｄ−ｐｒｏｃｅｓｓ}＝６（分）

Ｎ_{Ａ−ｓｔｏｐ}≒２１．８（回／日）
Ｎ_{Ｂ−ｓｔｏｐ}＝３２（回／日）
Ｎ_{Ｃ−ｓｔｏｐ}≒２５．７（回／日）
Ｎ_{Ｄ−ｓｔｏｐ}≒４２．４（回／日）

Ｄ_Ａ→ＡＢ＝５６０（分）
Ｄ_Ｂ→ＡＢ＝３６０（分）
Ｄ_Ｂ→ＢＣ＝３６０（分）
Ｄ_Ｃ→ＢＣ＝０（分）
Ｄ_Ｃ→ＣＤ＝０（分）
Ｄ_Ｄ→ＣＤ＝３５２（分）

そして、上記各パラメータを上記数式（１０）〜数式（１３）に代入した後、上記数式（９）に代入し、バッファＢｕｆ_ＡＢの容量Ｗ_ＡＢ、バッファＢｕｆ_ＢＣの容量Ｗ_ＢＣ、バッファＢｕｆ_ＣＤの容量Ｗ_ＣＤを求める。

Ｗ_ＡＢ＝Ｗ_ＡＢ→Ａ＋Ｗ_ＡＢ→Ｂ＝０＋０＝０（個）
Ｗ_ＢＣ＝Ｗ_ＢＣ→Ｂ＋Ｗ_ＢＣ→Ｃ＝０＋０．６３＝０．６３（個）
Ｗ_ＣＤ＝Ｗ_ＣＤ→Ｃ＋Ｗ_ＣＤ→Ｄ＝０．５＋０＝０．５（個）

また、この結果を表３にまとめる。なお、表３においては、あるバッファが後の工程の稼働を保証する容量（Ｗ_ＡＢ→Ｂ、Ｗ_ＢＣ→Ｃ、Ｗ_ＣＤ→Ｄ）を後工程保証分Ｗ１とし、前の工程の稼働を保証する容量（Ｗ_ＡＢ→Ａ、Ｗ_ＢＣ→Ｂ、Ｗ_ＣＤ→Ｃ）を前工程保証分Ｗ２とし、Ｗ１とＷ２の合計（Ｗ_ＡＢ、Ｗ_ＢＣ、Ｗ_ＣＤ）をバッファ容量Ｗとする。これにより、表３の表記方法が表２の表記方法と同一となり、両者を比較することができる。

表２と表３とを比較すると、本実施形態によって各バッファの容量を削減できることがわかる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第１の実施形態と同様である。

次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
図５（ａ）及び（ｂ）は、横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、本実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するグラフ図である。
本実施形態においては、能力が低い工程から能力が高い工程に向かう方向に、差時間を配分する。すなわち、生産ラインにおいて、隣り合う２つの工程を比較し、能力が相対的に低い工程、すなわち、個別所要時間が相対的に長い工程を配分元とし、能力が相対的に高い工程、すなわち、個別所要時間が相対的に短い工程を配分先とするような方向に、差時間を配分する。但し、律速工程は配分元にも配分先にもならないものとする。

具体的には、図５（ａ）に示すように、工程Ｚが律速工程であるとした場合、先ず、工程Ａと工程Ｂとを比較する。この場合、工程Ｂは工程Ａよりも個別所要時間が長く、従って能力が低いため、工程Ａと工程Ｂとの関係では、工程Ｂが配分元となり、工程Ａが配分先となる。次に、図５（ｂ）に示すように、工程Ｂと工程Ｃとを比較する。この場合、工程Ｂは工程Ｃよりも個別所要時間が長く、従って能力が低いため、工程Ｂと工程Ｃとの関係では、工程Ｂが配分元となり、工程Ｃが配分先となる。以後、同様に、隣り合う２つの工程の能力を比較していき、律速工程以外の全工程について、配分元か配分先かを決定する。

そして、配分元となった工程から配分先となった工程に向かう方向に、差時間を配分する。例えば、上述の工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃについては、工程Ｂが配分元であり、工程Ａ及び工程Ｃが配分先であるため、工程Ｂの差時間を２等分して、バッファＢｕｆ_ＡＢとバッファＢｕｆ_ＢＣとにそれぞれ配分する。

より一般的に言えば、ある工程Ｎの一つ前の工程（Ｎ−１）における所要時間（仕掛品１個当たりの個別所要時間でもよく、律速工程のスループットと同数の仕掛品を処理する所要時間であってもよい。以下、本段落において同様である。）及び工程Ｎの一つ後の工程（Ｎ＋１）における所要時間の双方が工程Ｎにおける所要時間よりも短い場合には、工程Ｎからその前後に配置されたバッファに配分する配分量を、それぞれ、工程Ｎの差時間の半分とする。また、一つ前の工程（Ｎ−１）における所要時間が工程Ｎにおける所要時間よりも短く、一つ後の工程（Ｎ＋１）における所要時間が工程Ｎにおける所要時間と等しいか又はそれより長い場合には、工程Ｎからその前に配置されたバッファに配分する配分量を工程Ｎの差時間の全部とし、工程Ｎからその後に配置されたバッファに配分する配分量を０とする。更に、一つ前の工程（Ｎ−１）における所要時間が工程Ｎにおける所要時間と等しいか又はそれより長く、一つ後の工程（Ｎ＋１）における所要時間が工程Ｎにおける所要時間よりも短い場合には、工程Ｎからその前に配置されたバッファに配分する配分量を０とし、工程Ｎからその後に配置されたバッファに配分する配分量を工程Ｎの差時間の全部とする。更にまた、工程Ｎの一つ前の工程（Ｎ−１）における所要時間及び工程Ｎの一つ後の工程（Ｎ＋１）における所要時間の双方が工程Ｎにおける所要時間と等しいか又はそれより長い場合には、工程Ｎからその前後に配置されたバッファに配分する配分量をそれぞれ０とする、

本実施形態によれば、各工程の差時間の配分先を自動的に決定することができる。この結果、例えば半導体チップの生産ラインのように、工程数が数百〜数千に及ぶ生産ラインにおいても、各バッファの容量を自動的に計算することができる。

また、本実施形態においては、律速工程の一つ前の工程の差時間は、この一つ前の工程と律速工程との間のバッファには配分せず、律速工程の一つ後の工程の差時間は、律速工程とこの一つ後の工程との間のバッファには配分しないこととしている。これにより、律速工程の稼働をより確実に保証することができ、生産ラインのスループットを確実に向上させることができる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第１の実施形態と同様である。

次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
本実施形態においては、前述の第３の実施形態とは逆に、能力が高い工程から能力が低い工程に向かう方向に、差時間を配分する。すなわち、生産ラインにおいて、隣り合う２つの工程を比較し、能力が相対的に高い工程、すなわち、個別所要時間が相対的に短い工程を配分元とし、能力が相対的に低い工程、すなわち、個別所要時間が相対的に長い工程を配分先とするような方向に、差時間を配分する。但し、前述の第３の実施形態と同様に、律速工程は配分元にも配分先にもならないものとする。

本実施形態によっても、前述の第３の実施形態と同様に、各工程の差時間の配分先を自動的に決定し、各バッファの容量を自動的に計算することができる。また、律速工程の稼働をより確実に保証することができる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第１の実施形態と同様である。

次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
図６は、横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、本実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するグラフ図である。

本実施形態においても、前述の第３の実施形態と同様に、能力が低い工程から能力が高い工程に向かう方向に差時間を配分する。但し、本実施形態においては、ある工程からその前後のバッファに差時間を配分する際に、第３の実施形態のように単純に２等分するのではなく、工程間の能力比に応じて配分する。すなわち、能力がより高い工程との間のバッファに、より少なく配分する。

すなわち、図６に示すように、ある工程Ｎからその前に配置されたバッファに配分する差時間の配分量を、工程Ｎの差時間に、工程Ｎの一つ前の工程（Ｎ−１）における個別所要時間及び工程Ｎの一つ後の工程（Ｎ＋１）における個別所要時間の和に対する一つ前の工程（Ｎ−１）における個別所要時間の比を乗じた値とする。一方、工程Ｎからその後に配置されたバッファに配分する差時間の配分量を、工程Ｎの差時間に、工程Ｎの一つ前の工程（Ｎ−１）における個別所要時間及び工程Ｎの一つ後の工程（Ｎ＋１）における個別所要時間の和に対する一つ後の工程（Ｎ＋１）における個別所要時間の比を乗じた値とする。

これを、数式で表現すると、下記数式（１５）及び（１６）のようになる。

（工程Ｎからその前のバッファに配分する配分量）
＝（工程Ｎの差時間）×（工程（Ｎ−１）の個別所要時間）
÷｛（工程（Ｎ−１）の個別所要時間）＋（工程（Ｎ＋１）の個別所要時間）｝
（１５）

（工程Ｎからその後のバッファに配分する配分量）
＝（工程Ｎの差時間（×（工程（Ｎ＋１）の個別所要時間）
÷｛（工程（Ｎ−１）の個別所要時間）＋（工程（Ｎ＋１）の個別所要時間）｝
（１６）

従って、図６に示す例では、工程（Ｎ−１）の個別所要時間は工程（Ｎ＋１）の工程所要時間よりも短い（能力が高い）ため、工程Ｎからその前のバッファに配分される配分量は、工程Ｎの後のバッファに配分される配分量よりも少ない。

本実施形態によっても、前述の第３の実施形態と同様に、各工程の差時間の配分先を自動的に決定し、各バッファの容量を自動的に計算することができる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第３の実施形態と同様である。

次に、本発明の第６の実施形態について説明する。
図７は、本実施形態に係る生産ラインを例示する図であり、
図８は、横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、図７に示す生産ラインのラインバランスを例示するグラフ図であり、
図９は、図８に差時間の配分の方向を追加記載した図であり、
図１０は、横軸にバッファをとり、縦軸にバッファ容量をとって、本実施形態及び比較例におけるバッファ容量の算出結果を示すグラフ図である。

図７に示すように、本実施形態に係る生産ライン１１においては、工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊがこの順に連続して直列に配列されている。また、工程Ｅが工程Ｄと工程Ｆとの間に合流している。これにより、工程Ｄによって処理された仕掛品と工程Ｅによって処理された仕掛品は、共に工程Ｆに搬送される。更に、工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊの相互間には、それぞれ、バッファＢｕｆ_ＡＢ、バッファＢｕｆ_ＢＣ、バッファＢｕｆ_ＣＤ、バッファＢｕｆ_ＤＦ、バッファＢｕｆ_ＦＧ、バッファＢｕｆ_ＧＨ、バッファＢｕｆ_ＨＩ、バッファＢｕｆ_ＩＪが設けられている。また、工程Ｅと工程Ｆとの間には、バッファＢｕｆ_ＥＦが設けられている。各工程の能力を表４及び図８に示す。生産ライン１１は、例えば、液晶テレビの生産ラインである。

このような生産ライン１１について、前述の第１及び第２の実施形態と同様な方法により、バッファ容量を決定する。本実施形態におけるバッファ容量の決定手順は、前述の第１の実施形態と同様に、図４に従う。

以下、本実施形態における差時間の配分方法のルールを設定する。各工程の差時間は、能力が低い工程から高い工程に向かう方向に配分する。但し、律速工程は配分元にも配分先にもならない。従って、ある工程の前後に、その工程よりも能力が高い工程が１つだけある場合には、その工程の差時間は、能力がより高い工程との間のバッファに全量を配分する。また、配分先が２つある場合、すなわち、ある工程の前後双方に、その工程の能力よりも高い能力の工程が存在する場合は、その工程の差時間を２等分して前後のバッファにそれぞれ配分する。更に、配分先がない場合、すなわち、その工程が生産ラインの末端に位置する場合又は律速工程に隣接する場合であって、その隣接する工程の能力がその工程の能力よりも低い場合には、その工程の差時間は配分しないものとする。なお、以下の計算において、単位時間は１日（＝８６４００秒）とする。

先ず、図４のステップＳ１に示すように、生産ライン１１を構成する工程のうち、処理能力が最も低い工程を律速工程に指定する。表４及び図８に示すように、生産ライン１１においては、能力が最も低い工程は工程Ｈであるため、工程Ｈを律速工程とする。

次に、ステップＳ２に示すように、律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数（スループット）を算出する。スループットは単位時間を個別所要時間で除した値であるため、本実施形態においては、下記数式（１７）のように求められる。

（スループット）＝８６４００（秒）÷５１．８（秒／個）≒１６６８（個／日）
（１７）

次に、ステップＳ３に示すように、律速工程以外の各工程において、律速工程のスループットと同数の仕掛品を処理するための所要時間を求める。この所要時間は、下記数式（１８）によって求められる。なお、下記数式（１８）は上記数式（７）と同じ数式である。結果を表５に示す。

（所要時間）＝（スループット）×（個別所要時間） （１８）

次に、ステップＳ４に示すように、工程ごとに、単位時間と所要時間との差時間を算出する。差時間は、下記数式（１９）によって算出される。算出結果を表５に示す。なお、下記数式（１９）は上記数式（８）と同じ数式である。

（差時間）＝（単位時間）−（所要時間） （１９）

次に、ステップＳ５に示すように、各工程の差時間を、その工程の前後のバッファに配分する。配分の方法は上述のルールに従う。配分の方法を表５及び図８に示す。なお、表５において、工程Ｎ（ＮはＡ〜Ｊ）の差時間のうち、工程Ｎからその直前のバッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ−１）}に配分する配分量をＤ_{Ｎ→Ｎ（Ｎ−１）}とし、その直後のバッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}に配分する配分量をＤ_{Ｎ→Ｎ（Ｎ＋１）}とする。

次に、ステップＳ６に示すように、各バッファの容量を算出する。容量の算出方法は、前述の第１の実施形態と同様である。すなわち、各バッファの容量を、各工程に単位時間から差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定する。

具体的には、先ず、前述の第１の実施形態と同様に、各パラメータを定義する。すなわち、バッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}の容量をＷ_{Ｎ（Ｎ＋１）}とし、バッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}がその前の工程である工程Ｎの稼働を保証するための容量（前工程保証分）をＷ_{Ｎ（Ｎ＋１）→Ｎ}とし、バッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}がその後の工程である工程（Ｎ＋１）の稼働を保証するための容量（後工程保証分）をＷ_{Ｎ（Ｎ＋１）→（Ｎ＋１）}とし、単位時間における工程Ｎの停止回数をＮ_{Ｎ−ｓｔｏｐ}とし、工程Ｎにおける連続停止時間（表４参照）をＴ_{Ｎ−ｓｔｏｐ}とし、工程Ｎにおける仕掛品の１個当たりの処理時間（表４及び表５に示す個別処理時間）をＴ_{Ｎ−ｐｒｏｃｅｓｓ}とする。また、上述の如く、工程Ｎ及び工程（Ｎ＋１）からその間のバッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}に配分された差時間の配分量をそれぞれＤ_{Ｎ→Ｎ（Ｎ＋１）}及びＤ_{（Ｎ＋１）→Ｎ（Ｎ＋１）}とする。各パラメータの値を表６に示す。

次に、表５及び表６に示したパラメータの値を使用して、下記数式（２０）〜数式（２４）により、各バッファの容量を算出する。なお、下記数式（２０）〜数式（２４）は上記数式（９）〜数式（１３）と同様な数式である。

Ｗ_{Ｎ（Ｎ＋１）}＝Ｗ_{Ｎ（Ｎ＋１）→Ｎ}＋Ｗ_{Ｎ（Ｎ＋１）→（Ｎ＋１）} （２０）

バッファ容量の算出結果を表７に示す。なお、表７においては、便宜上、バッファＢｕｆ_{Ｎ（Ｎ＋１）}を単に「Ｎ（Ｎ＋１）」と表記する。例えば、バッファＢｕｆ_ＡＢを「ＡＢ」と表記する。図１０の横軸においても同様である。また、前述の第１の実施形態の比較例に係る方法、すなわち、律速工程を考慮しない算出方法により算出したバッファ容量の値を、表８に示す。更に、表７及び表８に示すバッファ容量の算出結果を図１０に示す。

表７、表８、図１０に示すように、本実施形態によれば、バッファ容量を大幅に削減することができる。また、この削減は、各工程が律速工程を待つために停止する時間の保証分を削減したものであるから、生産ライン全体の処理能力は低下しない。この結果、生産ライン全体の処理能力を低下させずに、仕掛品の在庫量及び生産リードタイムを低減することができるため、生産ラインの生産性を高めることができる。

次に、本発明の第７の実施形態について説明する。
図１１は、本実施形態に係るバッファ容量の算出方法を例示するフローチャート図である。
前述の第６の実施形態においては、図４に示す手順に沿って処理を行い、バッファ容量を算出した。しかし、バッファ容量の算出は、必ずしも図４に示す手順に沿って行う必要はなく、それと異なる手順によっても行うことができる。本実施形態は、前述の第６の実施形態とは異なる手順でバッファ容量を算出した例である。

以下、図７〜図１１を参照して説明する。また、以下に示すパラメータの定義は、前述の第６の実施形態と同様とする。本実施形態においても、各工程において、律速工程との能力差の分までは稼働を保証する必要はないものとし、律速工程と該当工程との能力差を、該当工程の前後の工程の停止時間から引き、これを用いてバッファ容量を算出する。

先ず、図１１のステップＳ１１に示すように、先頭の工程Ａから順に前後の工程との能力差を比較し、配分先とするか、配分元とするかを決定する。ステップＳ１１はステップＳ１２〜Ｓ１４から構成されている。ひとつの工程は同時に配分元・配分先の双方になりえるが、律速工程は配分元にも配分先にもならない。

先ず、ステップＳ１２に示すように、該当工程Ｎの処理能力Ｕ１と次工程（Ｎ＋１）の処理能力Ｕ２とを比較する。そして、ステップＳ１３に示すように、配分元・配分先工程を決定する。この決定方法には、能力の高い工程を配分元、低い工程を配分先とする場合と、能力の低い工程を配分元、高い工程を配分先とする場合が考えられる。本実施形態においては、能力が低い工程を配分元とし、高い工程を配分先とする。そして、ステップＳ１４に示すように、先頭工程から順次配分元・配分先工程を決定していく。

全ての工程に対して配分元・配分先が決定したら、バッファ容量計算を行う。すなわち、ステップＳ１５に示すように、配分元工程の１日当たりの処理可能数Ｕ３と律速工程の１日当たりの処理可能数Ｕ４（スループット）との差から、１日当たりの能力差を算出する。この能力差を配分するにあたり、配分先の工程数Ｕ５が必要となる。工程数Ｕ５の値は、０、１又は２である。

ステップＳ１６に示すように、配分先工程数が１つの場合は能力差を１００％配分するが、配分先工程数が２つの場合は配分比率を決定する。そして、ステップＳ１７に示すように、この配分比率に従ってそれぞれ配分時間を算出する。配分比率の決定方法は、単純に２等分する方法と配分先工程の能力比に応じて配分する方法が考えられるが、本実施形態においては、２等分とする。

一方、ステップＳ１８に示すように、配分先工程の連続停止時間Ｕ６及び連続処理可能時間Ｕ７より、配分先工程の１日当たりの停止回数を算出する。

そして、ステップＳ１９に示すように、この停止回数と配分された時間を用いて、停止１回当たりの配分量を算出する。次に、ステップＳ２０に示すように、この配分量を該当工程の停止時間から差し引くと、バッファをもって保証すべき分の停止時間が求められる。そして、ステップＳ２１に示すように、これを全ての配分元の工程に対して繰り返し、能力差を加味した停止時間を全ての工程について求める。

その後、ステップＳ２２に示すように、各工程間のバッファ容量を算出する。ただし、能力差を加味した停止時間は、その配分元工程と配分先工程間のバッファ容量算出のときにのみ用いる。

本実施形態によっても、前述の第６の実施形態と同様な効果を得ることができる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第６の実施形態と同様である。

以上、実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例えば、前述の各実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除若しくは設計変更を行ったもの、又は、処理の追加、省略若しくは条件変更を行ったものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含有される。また、前述の各実施形態は相互に組み合わせて実施することもできる。更に、前述の各実施形態を生産ラインの一部にのみ適用してもよい。

本発明の第１の実施形態に係る生産ラインを例示する図である。 （ａ）及び（ｂ）は、バッファの機能を例示する図であり、（ａ）は前工程の停止中に後工程に仕掛品を供給する機能を示し、（ｂ）は後工程の停止中に前工程が処理した仕掛品を吸収する機能を示す。 横軸に工程をとり、縦軸に仕掛品１個当たりの個別所要時間をとって、図１に示す生産ラインのラインバランスを例示するグラフ図である。 第１の実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するフローチャート図である。 （ａ）及び（ｂ）は、横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、本発明の第３の実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するグラフ図である。 横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、本発明の第５の実施形態に係る工程間バッファ容量の決定方法を例示するグラフ図である。 本発明の第６の実施形態に係る生産ラインを例示する図である。 横軸に工程をとり、縦軸に個別所要時間をとって、図７に示す生産ラインのラインバランスを例示するグラフ図である。 図８に差時間の配分の方向を追加記載した図である。 横軸にバッファをとり、縦軸にバッファ容量をとって、第６の実施形態及び比較例におけるバッファ容量の算出結果を示すグラフ図である。 本発明の第７の実施形態に係るバッファ容量の算出方法を例示するフローチャート図である。

符号の説明

１、１１ 生産ライン、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｅ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｎ−１、Ｎ、Ｎ＋１、Ｚ 工程、Ｂｕｆ_ＡＢ、Ｂｕｆ_ＢＣ、Ｂｕｆ_ＣＤ、Ｂｕｆ_ＤＦ、Ｂｕｆ_ＥＦ、Ｂｕｆ_ＦＧ、Ｂｕｆ_ＧＨ、Ｂｕｆ_ＨＩ、Ｂｕｆ_ＩＪ バッファ

Claims (9)

1. 複数の工程からなる生産ラインにおいて、工程間の仕掛品を保管するバッファの容量を決定するバッファ容量の決定方法であって、
   前記複数の工程のうち処理能力が最も低い律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数を算出し、
   前記律速工程以外の各前記工程において、前記数の仕掛品を処理するための所要時間を算出し、
   前記単位時間と前記所要時間との差時間を算出し、
   各前記バッファの容量を、前記各工程に前記単位時間から前記差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定する
   ことを特徴とするバッファ容量の決定方法。
2. 前記容量の決定において、
   少なくとも１の前記工程の差時間をその工程の前後のバッファに配分し、
   前記複数の工程のうち連続して配置された第１の工程と第２の工程との間の第１のバッファの容量を、前記第２の工程の連続停止時間から、前記第１の工程から前記第１のバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、前記第１の工程の稼働を保証する容量と、前記第１の工程の連続停止時間から、前記第２の工程から前記第１のバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、前記第２の工程の稼働を保証する容量と、の和とする、
   ことを特徴とする請求項１記載のバッファ容量の決定方法。
3. 前記差時間をその工程の前後のバッファに配分する際に、前記差時間を２等分して、前記前後のバッファにそれぞれ配分することを特徴とする請求項２記載のバッファ容量の決定方法。
4. 前記差時間をその工程の前後のバッファに配分する際に、
   前記工程からその前に配置されたバッファに配分する前記差時間の配分量を、前記差時間に、前記工程の一つ前の工程における前記所要時間及び前記工程の一つ後の工程における前記所要時間の和に対する前記一つ前の工程における前記所要時間の比を乗じた値とし、
   前記工程からその後に配置されたバッファに配分する前記差時間の配分量を、前記差時間に、前記工程の一つ前の工程における前記所要時間及び前記工程の一つ後の工程における前記所要時間の和に対する前記一つ後の工程における前記所要時間の比を乗じた値とする、
   ことを特徴とする請求項２記載のバッファ容量の決定方法。
5. 前記差時間をその工程の前後のバッファに配分する際に、
   前記工程の一つ前の工程における前記所要時間及び前記工程の一つ後の工程における前記所要時間の双方が前記工程における前記所要時間よりも短い場合には、前記工程からその前後に配置されたバッファに配分する配分量を、それぞれ、前記差時間の半分とし、
   前記一つ前の工程における前記所要時間が前記工程における前記所要時間よりも短く、前記一つ後の工程における前記所要時間が前記工程における前記所要時間と等しいか又はそれより長い場合には、前記工程からその前に配置されたバッファに配分する配分量を前記差時間の全部とし、前記工程からその後に配置されたバッファに配分する配分量を０とし、
   前記一つ前の工程における前記所要時間が前記工程における前記所要時間と等しいか又はそれより長く、前記一つ後の工程における前記所要時間が前記工程における前記所要時間よりも短い場合には、前記工程からその前に配置されたバッファに配分する配分量を０とし、前記工程からその後に配置されたバッファに配分する配分量を前記差時間の全部とし、
   前記工程の一つ前の工程における前記所要時間及び前記工程の一つ後の工程における前記所要時間の双方が前記工程における前記所要時間と等しいか又はそれより長い場合には、前記工程からその前後に配置されたバッファに配分する配分量をそれぞれ０とする、
   ことを特徴とする請求項２記載のバッファ容量の決定方法。
6. 前記律速工程の一つ前の工程の差時間は、前記一つ前の工程と前記律速工程との間のバッファには配分せず、前記律速工程の一つ後の工程の差時間は、前記律速工程と前記一つ後の工程との間のバッファには配分しないことを特徴とする請求項２〜５のいずれか１つに記載のバッファ容量の決定方法。
7. 複数の工程と、
   前記工程間に配置され前記工程間の仕掛品を保管するバッファと、
   を備え、
   前記バッファの容量は、
   前記複数の工程のうち処理能力が最も低い律速工程が単位時間に処理する仕掛品の数を算出し、
   前記律速工程以外の各前記工程において、前記数の仕掛品を処理するための所要時間を算出し、
   前記単位時間と前記所要時間との差時間を算出し、
   前記各工程に前記単位時間から前記差時間を減じた時間の稼働を保証する容量になるように決定された
   ことを特徴とする生産ライン。
8. 前記容量の決定において、
   少なくとも１の前記工程の差時間がその工程の前後のバッファに配分され、
   前記複数の工程のうち連続して配置された第１の工程と第２の工程との間の第１のバッファの容量が、前記第２の工程の連続停止時間から、前記第１の工程から前記第１のバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、前記第１の工程の稼働を保証する容量と、前記第１の工程の連続停止時間から、前記第２の工程から前記第１のバッファに配分された配分量を差し引いた時間だけ、前記第２の工程の稼働を保証する容量と、の和とされた、
   ことを特徴とする請求項７記載の生産ライン。
9. 前記容量の決定において、前記律速工程の一つ前の工程の差時間は、前記一つ前の工程と前記律速工程との間のバッファには配分されず、前記律速工程の一つ後の工程の差時間は、前記律速工程と前記一つ後の工程との間のバッファには配分されないことを特徴とする請求項８記載の生産ライン。

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