JP2009157197A - プラズマディスプレイ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ＰＤＰ装置の放熱性を向上させる。
【解決手段】ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）の背面側に配置され、前記プラズマディスプレイパネルに電気的に接続される回路基板と、ＰＤＰと回路基板との間に配置され、ＰＤＰを支持するシャーシ部材４と、シャーシ部材４の外縁よりも外側に配置され、シャーシ部材４と反対方向に複数の排気孔５ｂ、５ｃが形成された排気管５と、冷却ファンとを有し、シャーシ部材４は、内部に中空空間を有し、該中空空間は複数の仕切板４ａで区画される複数の空間（通気経路）４ｂを構成し、複数の空間４ｂは排気管５に接続され、冷却ファンを動作させると、複数の空間４ｂに強制的に空気が送り込まれ、排気管５に形成された排気孔５ｂ、５ｃから前記空気が排出されるものである。
【選択図】図４

Description

本発明は、プラズマディスプレイ装置の技術に関し、特に、プラズマディスプレイ装置の薄型化に適用して有効な技術に関する。

薄型でテレビ映像等を大画面で表示することが出来る表示デバイスとしてプラズマディスプレイ装置（以下、ＰＤＰ装置と記す）が重用されている。ＰＤＰ装置に組み込まれるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ；Plasma Display Panel）は、対向配置されるガラス基板間に形成された放電セル内で気体放電を発生させ、この際に発生する真空紫外線で蛍光体を励起させて、所望の画像を形成する表示パネルである。

また、ＰＤＰ装置は、ＰＤＰに電気的に接続された電源回路、駆動回路、制御回路などを有し、これらの回路からＰＤＰに電源や各種の信号などを伝達して所望の画像を形成している。

これらの回路や、ＰＤＰを正常に機能させるためには、ＰＤＰ装置の放熱性を向上させる必要がある。放熱性が低いと、例えば、回路に搭載された半導体部品の温度上昇により信頼性が低下する、あるいは、ＰＤＰ自体の温度上昇により、ＰＤＰの発光特性に問題が生じる場合がある。

ＰＤＰ装置の放熱性を向上させる手段として、ＰＤＰ装置の背面カバーの背面部、上部等に排気口を設け、ファンを用いて強制対流（換気）を利用し、放熱効率を向上させる方法が検討されている。また、ファンを用いずに自然対流（換気）を利用し、放熱している場合もある。

例えば、特開平１１―５２８７２号公報（特許文献１）には、ＰＤＰの背面に吸気孔および排気用の穴を有する中空構造のシャーシ内部に冷却用フィンを設け、筐体の背面側に取り付けられた冷却用ファンによって、中空構造内の空気を強制的に排気する、あるいは中空構造内に強制的に送風する構造が記載されている。
特開平１１―５２８７２号公報

ところで、近年、ＰＤＰ装置を壁に掛けて支持する、いわゆる壁掛け型の態様に対する需要がある。ＰＤＰ装置を壁掛け型で用いる場合には、ＰＤＰ装置の厚さをさらに薄型化する必要がある。

本発明者は、ＰＤＰ装置の薄型化および、その特徴的利用態様である壁掛け型のＰＤＰ装置を実現するための技術について検討を行い、以下の課題を見出した。

上記、特許文献１に記載される構造のＰＤＰ装置の場合、筐体の背面側と回路基板との間に十分な空間を確保しつつ、かつ、背面側に取り付けた冷却用ファンで筐体外部との通気性が十分に確保できれば、ＰＤＰ装置の放熱性をある程度向上させることができる。

しかしながら、ＰＤＰ装置の薄型化を図る場合、筐体の背面側と回路基板との間に十分な空間を確保することができない場合がある。また、ＰＤＰ装置を壁掛け型の態様で用いる場合、筐体の背面側には、ＰＤＰ装置を設置する壁が接近するため、吸排気の効率が著しく低下する場合がある。また、ＰＤＰ装置が有する回路と筐体との距離が近づくことにより、回路で発生した熱が筐体に伝わり易くなり、筐体に伝わった熱が蓄熱される場合がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ＰＤＰ装置の放熱性を向上させることのできる技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。

すなわち、本発明の一つの実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置は、プラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの表示面の反対側に位置する背面側に配置され、前記プラズマディスプレイパネルに電気的に接続される回路基板と、前記プラズマディスプレイパネルと前記回路基板との間に配置され、前記プラズマディスプレイパネルを支持するシャーシ部材と、前記シャーシ部材の外縁よりも外側に配置され、前記シャーシ部材と反対方向に複数の排気孔が形成された排気管と、冷却ファンとを有している。そして、前記シャーシ部材は、内部に中空空間を有し、前記中空空間は複数の仕切板で区画される複数の通気経路を構成し、前記複数の通気経路は前記排気管に接続され、前記冷却ファンを動作させると、前記複数の通気経路に強制的に空気が送り込まれ、前記排気管に形成された複数の排気孔から前記空気が排出されるものである。

本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。

すなわち、ＰＤＰ装置の放熱性を向上させることができる。

以下の実施の形態においては便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明等の関係にある。

また、本実施の形態を説明するための全図において同一機能を有するものは同一の符号を付すようにし、その繰り返しの説明は原則として省略する。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施の形態１）
図１は本実施の形態１のプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図、図２は図１に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図、図３は図２に示すＡ−Ａ線に沿った断面図である。また、図４は図１に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図、図５は図４に示すシャーシ部材の一部を内部構造が見えるように拡大した要部拡大斜視図である。

図１〜図３において、本実施の形態１のＰＤＰ装置１は、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）２と、ＰＤＰ２の表示面の反対側に位置する背面側に配置され、ＰＤＰ２に電気的に接続される回路基板３と、ＰＤＰ２と回路基板３との間に配置され、ＰＤＰを支持するシャーシ部材４と、シャーシ部材４の外縁よりも外側に配置される排気管５とを有している。

また、ＰＤＰ２の背面、回路基板３、およびシャーシ部材４は背面カバー（カバー部材）１０に覆われ、背面カバー１０の下面側には冷却ファン１１が、上面および側面には排気口１２がそれぞれ設けられている。また、ＰＤＰ２の表示面側には、光透過性の前面カバー１３が設けられている。

本実施の形態１のＰＤＰ装置１が有する放熱機構の概要を説明すれば、以下である。まず、ＰＤＰ装置１の下面側に配置された冷却ファン１１が駆動すると、ＰＤＰ装置１の下面側に配置された吸気口１４から外気を取り込んで、シャーシ部材４の方向に強制的に送風する。冷却ファン１１から送られる空気は、シャーシ部材４の開口部４ｃから、内部に形成された通気経路である空間４ｂに導入され、この空間（通気経路）４ｂを通過する際に、ＰＤＰ２から伝達された熱を熱交換によって奪いながら排気管５に到達する。排気管５には、複数の排気孔５ｂ、５ｃ（図４参照）が形成されており、ここから熱交換後の空気が排出される。排気孔５ｂ、５ｃの近傍には排気口１２が配置されており、熱交換後の空気はこの排気口１２から背面カバー１０の外部に排出される。つまり、冷却ファン１１を動作させると、空間４ｂに強制的に空気が送り込まれ、排気管５に形成された複数の排気孔５ｂ、５ｃから空気が排出される構造となっている。

以下本実施の形態１のＰＤＰ装置１が備える各部の構成について説明する。

ＰＤＰ２は、前面板２ａと背面板２ｂとが対向配置された構造となっており、その間に図示しない放電空間が形成されている。また、例えば、ＰＤＰ２の前面板２ａおよび背面板２ｂには、それぞれ複数の電極群（図示は省略）が形成され、各電極の外部接続端子が前面板２ａおよび背面板２ｂの外縁部に形成されている。ＰＤＰ２の各外部接続端子と、回路基板３の回路部３ａとは、例えばフラットケーブルあるいはフレキシブル配線基板と呼ばれる帯状のフレキシブル配線板６を介して電気的に接続されている。

ＰＤＰ２の背面側には、例えば、電源回路、駆動回路、制御回路などを構成する回路部３ａが搭載された回路基板３が配置されている。回路基板３は、例えば図１に示すネジ７などの固定手段により、シャーシ部材４に固定されている。

図１では、１枚の回路基板３に複数の回路部３ａを搭載した例を示しているが、例えば、回路部３ａ毎に回路基板３を分割して、複数の回路基板３をＰＤＰ２の背面側に配置しても良い。

ＰＤＰ２の背面側に配置されるシャーシ部材４は、熱伝導性シート８を介してＰＤＰ２と接着されている。この熱伝導性シート８はＰＤＰ２で発生する熱をシャーシ部材４側に伝達するため、例えば、シリコン系樹脂など、高熱伝導性材料により構成されている。この熱伝導性シート８に接着強度の高い材料を用いれば、ＰＤＰ２とシャーシ部材４とを熱伝導性シート８によって強固に接着することができる。

また、接着強度を向上させるため、ＰＤＰ２の中央に熱伝導性シート８を配置し、その周囲に熱伝導性シート８よりも接着強度が高い接着シートを配置する構成としても良い。この場合、接着シートによって、ＰＤＰ２とシャーシ部材４との必要な接着強度を確保することができるので、熱伝導性シート８に用いる材料の選択枝を広げることができる。

シャーシ部材４は、ＰＤＰ２および回路基板３を支持する機能と、ＰＤＰ２で発生した熱を外部に伝達する機能とを有している。このため、シャーシ部材４を構成する材料としては、熱伝導性が良好で、加工の容易なアルミ板を用いることが好ましい。ただし、上記した支持機能と、熱伝達機能が満たされる材料であれば、その材質はアルミニウムには限定されない。アルミニウムの代わりに、例えば、アルミニウム系合金、マグネシウム、ニッケル、ステンレス等の金属を用いても良い。

また、図４に示すように、シャーシ部材４は略平面板状の部材であり、その内部は中空構造となっている。この中空構造部は、図５に示すように複数の仕切板４ａにより区画され仕切板４ａの間にそれぞれ空間（通気経路）４ｂが形成されている。この空間４ｂはシャーシ部材４に伝達された熱を外部に放熱するための通気経路として機能する。シャーシ部材４に仕切板４ａを形成することにより、放熱する際の空気の流れ方向を制御することができる。

また、中空構造部に複数の仕切板４ａを形成することにより、シャーシ部材の強度が向上するので、図１に示すＰＤＰ２および回路基板３を支持するために必要な強度を確保することができる。このため、シャーシ部材４の板厚を薄くすることができる。

仕切板４ａは図４に示すように、上下方向に延伸するようにそれぞれ形成される。このため、空間４ｂは、図１に示すＰＤＰ２の背面に沿って上下方向に延伸するように形成される。ＰＤＰ２で発生する熱の分布にはバラツキがあり、中央部分が最も発熱量が大きい。また、上下方向の温度分布では、上側の方が下側よりも温度が高くなる。

本実施の形態１では、空間４ｂを上下方向に延伸するように形成することにより、冷却ファン１１から送風される空気が低温の下側領域とこれより高温の上側領域を通過することとなるので、ＰＤＰ２の面内温度分布のバラツキを抑制することができる。したがって、ＰＤＰ２が局所的に高温となることを抑制し、ＰＤＰ２の発光特性の異常を抑制することができる。

また、仕切板４ａを熱伝導性が良好なアルミニウムなどの材料で形成することにより、仕切板４ａが放熱フィンとして機能する。このため、空間４ｂに導入された空気とシャーシ部材４との接触面積が増加することにより、熱交換を効率的に行うことができる。つまり、ＰＤＰ２で発生した熱を効率的に空気に伝達して排出することにより、放熱特性を向上させることができる。

仕切板４ａの配置間隔は、空気を流す際の圧力抵抗である静圧と、シャーシ部材４の強度を考慮して決定することが好ましい。つまり、仕切板４ａの配置間隔を広げると、空間４ｂの断面積が大きくなる。このため、空間４ｂに空気を流す際の静圧は小さくなる（空気が流れ易くなる）が、シャーシ部材４の強度は低下する。一方、仕切板４ａの配置間隔を狭くすると、空間４ｂの断面積が小さくなるので、シャーシ部材４の強度は向上するが、空気を流す際の静圧は大きくなる。したがって、ＰＤＰ装置１（図１参照）に要求される放熱性の程度と、シャーシ部材４に要求される強度に応じて決定することが好ましい。

また、仕切板４ａの配置間隔は必ずしも一定間隔でなくても良い。図４に示すように上下方向に延伸する複数の空間４ｂを並べて配置する場合、配置箇所によって空気の流れ易さが異なることがある。例えば、冷却ファン１１（図１参照）からの距離が遠くなる程空気が流れ難くなる場合がある。この場合には、冷却ファン１１からの距離が遠い位置に配置される仕切板４ａの配置ピッチは冷却ファン１１の距離が近い位置に配置される仕切板４ａの配置ピッチよりも広くすることが好ましい。これにより、全ての空間４ｂにおいて流れる空気の量を一様にすることができる。

また、図４に示すように、排気管５は中空構造の管であり、空間４ｂは排気管５の内部に形成された空間５ａに接続されている。排気管５は、シャーシ部材４の上面および側面を囲むようにコの字型に配置されている。つまり、シャーシ部材４が成す四辺形のうち、両側面を含む３辺を囲むように配置されている。

また、排気管５には上面側に配置される排気孔（第１排気孔）５ｂと両側面側に配置される排気孔（第２排気孔）５ｃとが形成され、排気孔５ｂ、５ｃはそれぞれシャーシ部材４と反対方向（すなわち、排気管５の外側の面）に形成されている。また、図１に示す背面カバー１０に形成される排気口１２は、背面カバー１０の少なくとも上面および側面にそれぞれ形成され、図４に示す排気孔５ｂ、５ｃの近傍にそれぞれ形成されている。

シャーシ部材４の空間４ｂは排気管５内の空間５ａを介して排気管５に形成された排気孔５ｂ、５ｃに接続されている。このため、空間４ｂを通過することにより熱せられた熱交換後の空気は図１に示す背面カバー１０の内部に直ちに放出されず、背面カバー１０の上面および側面に形成された排気口１２の近傍まで排気管５の空間５ａに沿って誘導される。また、排気孔５ｂ、５ｃはそれぞれ背面カバー１０の排気口１２が配置される方向に形成される。したがって、熱交換後の空気は背面カバー１０の内部で滞留することなく、背面カバー１０の外部に放出される。

背面カバー１０の上面および側面に形成する排気口１２は、排気管５に形成された排気孔５ｂ、５ｃとそれぞれ対向する位置に形成することが好ましい。排気孔５ｂ、５ｃから排出された空気を直ちに背面カバー１０の外部に排出するためである。また、排気口１２はスリット状あるいはドット状に形成することが好ましい。埃や塵の浸入を抑制するためである。

また、図４では、シャーシ部材４と排気管５とが一体構造で構成される例について示しているが、それぞれ独立の部材として構成し、それぞれの開口部を接続する構成としても良い。ただし、この場合、空間４ｂと排気管５の空間５ａの接続部に隙間が生じないように接続することが好ましい。隙間から熱交換後の空気が漏れて背面カバー１０の内部に滞留するのを防止するためである。

ここで、排気管５をシャーシ部材４の上側のみに形成し、熱交換後の空気を排気孔５ｂのみで排出しようとする場合、空気の流量と排気スペースの関係によっては、十分に排気しきれない場合がある。この場合、一部の熱が背面カバー１０の内部に滞留することとなる。

そこで、本実施の形態１では排気管５をシャーシ部材４の上面側のみではなく、両側面側にも配置した。これにより、熱交換後の空気を排気するためのスペースを拡大することができるので、熱の対流を防止することができる。

また、本実施の形態１では、図４に示すように上面に形成される排気孔５ｂの開口面積を側面に形成される排気孔５ｃの開口面積よりも小さくしている。このため、熱交換後の空気は、全てが排気孔５ｂから排出される訳ではなく、確実に排気孔５ｃまで誘導することができる。

また、空間４ｂの断面積や排気管５の空間５ａの断面積について空気の流れ方向に沿って徐々に大きくするような構成としてもよい。これにより、熱交換後の空気を排気孔５ｃまで確実に誘導することができる。

前述のように、例えば、図１に示すＰＤＰ装置１を壁掛け型の態様で用いる場合、背面カバー１０の背面側からの吸排気の効率が著しく低下する。しかし、本実施の形態１によれば、背面カバー１０の上面および側面に十分な排気スペースを確保することができるので、吸排気の効率低下を抑制することができる。すなわち、放熱性を向上させることができる。

したがって、本実施の形態１によれば、例えば、背面カバー１０の背面側に吸排気用の開口部を設けない構成とした場合であっても、十分な放熱性を得ることができる。また、背面カバー１０の背面側を密閉することにより、空気の流路を容易に制御することができる。もちろん、背面カバー１０の背面側に開口部を形成しても良い。この場合、該開口部は、補助的な吸排気手段として機能することとなる。

また、図１では、冷却ファン１１を１個示しているが、冷却ファン１１の数は１個に限定されない。ＰＤＰ装置１の幅方向の長さに応じて、適宜複数の冷却ファン１１を取り付けても良い。なお、冷却ファン１１を１個とする場合には、冷却ファンにより送風される空気が、全ての空間４ｂ（図４参照）に行き渡るように、図４に示す開口部４ｃの下側に空気を分配するための配管を配置することが好ましい。この空気を分配するための配管の構造は、例えば、図４に示すシャーシ部材４の上面側に設置される排気管５と同様な構造とし、冷却ファン１１と対向する位置に開口部を形成すれば良い。

ところで、本実施の形態１では、主にＰＤＰ２から発生する熱の放熱方法について説明したが、ＰＤＰ装置１の熱源としては、ＰＤＰ２の他に回路部３ａもある。しかし、回路部３ａは、図１に示すように背面カバー１０の内部の空間に露出した状態で配置されている。このため、ＰＤＰ２から発生する熱の放熱と比較すると、空気の通気経路が確保し易いので、比較的放熱し易い。

本実施の形態１の場合で説明すると、図１に示すように、冷却ファン１１はシャーシ部材４および回路基板３の下面と対向する位置に配置されている。このため、冷却ファン１１が駆動する際に送風される空気は、その全てが、シャーシ部材４内部の空間４ｂに送り込まれる訳ではなく、一部は回路基板３の周囲に送られる。

回路基板３の周囲に送られた空気は回路部３ａから発せられる熱を熱交換により奪いながら更に上方に進み、背面カバー１０の上面側に設けられた排気口１２から外部に排出される。また、回路基板３あるいは回路部３ａに当たって流れ方向が変わった一部の空気が、背面カバー１０の側面に設けられた排気口から外部に排出される場合もある。

本実施の形態１では、ＰＤＰ２からの発熱の大部分はシャーシ部材４の空間４ｂ、排気管５の空間５ａ（図４参照）および排気孔５ｂ、５ｃ（図４参照）を経由して排出される。このため、シャーシ部材４の内部に通気経路を有しない場合と比較するとシャーシ部材４の背面側の熱量は小さくなる。したがって、回路部３ａからの発熱も十分に放熱することができる。

（実施の形態２）
図６は本実施の形態２のプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図、図７は図６に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図、図８は図６に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図である。

前記実施の形態１で説明したＰＤＰ装置１と本実施の形態２のＰＤＰ装置２０との相違点は、排気管５およびフレキシブル配線板６の配置位置である。

前記実施の形態１では、シャーシ部材４の両側面と上面を囲むようにコの字型に排気管５を配置した。一方、本実施の形態２では排気管５は、シャーシ部材４の両側面と下面を囲むようにコの字型に配置している。またＰＤＰ２の下側にはフレキシブル配線板６は配置されておらず、代わりにＰＤＰ２の上側に配置されている。つまり、図６に示すＰＤＰ装置２０は図１に示すＰＤＰ装置１と比較すると、シャーシ部材４、排気管５およびフレキシブル配線板６の上下を反転させた構造となっている。

なお、フレキシブル配線板６のレイアウトは、ＰＤＰ２に形成する電極端子のレイアウトを変更すればよい（例えば、図７に示すＰＤＰ２の背面板２ｂの上側に電極端子を形成する）ので、容易に変更することができる。

本実施の形態２のＰＤＰ装置２０が有する放熱機構は、ＰＤＰ装置２０の上面側から吸気し、下面および側面から排気する点、およびシャーシ部材の内部の空間４ｂを流れる空気の流れ方向が上から下方向になる点を除き前記実施の形態１で説明したＰＤＰ装置１と同様である。

前述の通り、ＰＤＰ２の上下方向の温度分布では、上側の温度の方が下側の温度よりも高くなる。本実施の形態２によれば、空気を上から下方向に流すことになるので、外部から取り込んだ空気を比較的温度の高い上側から下側方向に強制的に送ることとなる。つまり、強制的に送られる空気を介して、温度の高い上側から下側に熱伝達がなされる。このため、ＰＤＰ装置２０は前記実施の形態１で説明した効果に加えて、ＰＤＰ２全体の温度をより一様に揃えることができる。また、ＰＤＰ２全体の温度を一様に揃えることにより、放熱効率を向上させることができる。

（実施の形態３）
図９は本実施の形態３のプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図、図１０は図９に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図、図１１は図９に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図である。

前記実施の形態１で説明したＰＤＰ装置１と本実施の形態３のＰＤＰ装置２１との相違点は、フレキシブル配線板６の配置位置、および排気管５とシャーシ部材４の接続部の構造である。

本実施の形態３のＰＤＰ装置２１（図９参照）は、図１０に示すようにフレキシブル配線板６がＰＤＰ２の上側、下側、および両側面側にそれぞれ配置されている。このようにフレキシブル配線板６を上側および下側に配置することにより、隣り合うフレキシブル配線板６の配置ピッチを前記実施の形態１、２で説明したＰＤＰ装置１、２０と比較して広げることができる。このため、図９に示す冷却ファン１１を駆動させて空気を開口部４ｃから送り込む際の障害物を減らすことができるので、送風効率が向上する。つまり放熱効率を向上させることができる。

ここで、排気管５が配置されるシャーシ部材４の上面側にもフレキシブル配線板６を配置する場合、シャーシ部材４と排気管５との接続部の構造として前記実施の形態１で説明した図４に示す構造を適用すると、フレキシブル配線板６は、排気管５の外側を回して接続することとなる。しかし、この場合、排気管５に形成された排気孔５ｂからの空気がフレキシブル配線板６に当たって排気効率が低下する懸念がある。

そこで、本実施の形態３では、図１１に示すようにシャーシ部材４と排気管５との接続部にシャーシ部材４を厚さ方向に貫通する貫通孔４ｄを形成し、図１０に示すようにこの貫通孔４ｄにフレキシブル配線板６を通す構造とした。これにより、排気管５をフレキシブル配線板６よりも外側に配置することができるので、排気効率の低下を抑制することができる。

つまり、本実施の形態３によれば、排気効率の低下を抑制しつつ送風効率を向上させることができるので、結果として前記実施の形態１で説明した効果に加えてさらに放熱性を向上させることができる。

以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。

例えば、実施の形態３では、シャーシ部材４の上側に排気管５を配置する構成について説明したが、これに実施の形態２で説明した技術を組み合わせて、排気管５をシャーシ部材４の下面側に配置しても良い。この場合、ＰＤＰ２全体の温度をより一様に揃えることができる。

本発明は、例えば、パーソナルコンピュータやワークステーション等のディスプレイ装置、平面型のテレビジョン、あるいは、広告や情報等を表示するための装置として利用されるプラズマディスプレイ装置に対して幅広く適用することができる。

本発明の実施の形態１であるプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図である。 図１に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図である。 図２に示すＡ−Ａ線に沿った断面図である。 図１に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図である。 図４に示すシャーシ部材の一部を内部構造が見えるように拡大した要部拡大斜視図である。 本発明の実施の形態２であるプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図である。 図６に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図である。 図６に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図である。 本発明の実施の形態３であるプラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ装置）の要部断面図である。 図９に示すＰＤＰとシャーシ部材の全体構造を示す斜視図である。 図９に示すシャーシ部材および排気管の全体構造を示す斜視図である。

符号の説明

１、２０、２１ ＰＤＰ装置（プラズマディスプレイ装置）
２ ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
２ａ 前面板
２ｂ 背面板
３ 回路基板
３ａ 回路部
４ シャーシ部材
４ａ 仕切板
４ｂ 空間（通気経路）
４ｃ 開口部
４ｄ 貫通孔
５ 排気管
５ａ 空間
５ｂ 排気孔（第１排気孔）
５ｃ 排気孔（第２排気孔）
６ フレキシブル配線板
７ ネジ
８ 熱伝導性シート
１０ 背面カバー（カバー部材）
１１ 冷却ファン
１２ 排気口
１３ 前面カバー
１４ 吸気口

Claims (5)

1. プラズマディスプレイパネルと、
   前記プラズマディスプレイパネルの表示面の反対側に位置する背面側に配置され、前記プラズマディスプレイパネルに電気的に接続される回路基板と、
   前記プラズマディスプレイパネルと前記回路基板との間に配置され、前記プラズマディスプレイパネルを支持するシャーシ部材と、
   前記シャーシ部材の外縁よりも外側に配置され、前記シャーシ部材と反対方向に複数の排気孔が形成された排気管と、
   冷却ファンとを有し、
   前記シャーシ部材は、内部に中空空間を有し、前記中空空間は複数の仕切板で区画される複数の通気経路を構成し、前記複数の通気経路は前記排気管に接続され、
   前記冷却ファンを動作させると、前記複数の通気経路に強制的に空気が送り込まれ、前記排気管に形成された複数の排気孔から前記空気が排出されることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
2. 請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置において、
   前記複数の通気経路は、前記プラズマディスプレイパネルの背面に沿って上下方向に延伸するようにそれぞれ形成され、前記排気管は、前記シャーシ部材が成す四辺形のうち、両側面を含む３辺を囲むように配置されていることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
3. 請求項２に記載のプラズマディスプレイ装置において、
   前記排気管は、前記シャーシ部材が成す四辺形のうち、上面および両側面を囲むように配置されていることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
4. 請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置において、
   前記排気管は、前記プラズマディスプレイパネルの外周に形成された電極端子と、前記回路基板とを電気的に接続する帯状のフレキシブル配線板よりも外側に配置されていることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
5. 請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置において、
   前記プラズマディスプレイ装置は、前記プラズマディスプレイパネルの背面、前記シャーシ部材、前記排気管、および前記冷却ファンを覆うカバー部材を有し、前記カバー部材の側面には、前記排気管の前記複数の排気孔と対向する位置に排気口が形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。

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