JP2009148727A - ヘッドユニットの配置方法および液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、複数のヘッドユニットを適切に配置することができると共に、精度良く且つ効率良く描画処理を行うことができる。
【解決手段】ワークＷに対し、Ｘ軸方向に相対的に移動させて描画を行うｎ回の主走査と、分割描画ライン分Ｙ軸方向に相対的に移動させる（ｎ−１）回の副走査とを行って、ｎ色の機能液滴をマトリクス状に描画する液滴吐出装置１にあって、複数のヘッドユニット１３をＹ軸方向に整列配置するヘッドユニット１３の配置方法であって、各機能液滴吐出ヘッド１７における液滴吐出量の検査結果に基づいて、ヘッドユニット１３単位で液滴吐出性能を評価し、液滴吐出性能の最も低い２つのヘッドユニット１３をＹ軸方向の両外端に配置する。
【選択図】図８

Description

本発明は、ｎ色の機能液滴をマトリクス状に描画する液滴吐出装置にあって、複数のヘッドユニットをＹ軸方向に整列配置するヘッドユニットの配置方法および液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置に関するものである。

従来、この種のヘッドユニットの配置方法ではないが、液滴吐出装置として、階段状に配置した色別複数の機能液滴吐出ヘッドを搭載すると共に、Ｙ軸方向に整列配置した複数のキャリッジユニットと、ワークをセットするセットテーブルと、セットテーブルをＸ軸方向に移動させるＸ軸テーブルと、複数のヘッドユニットをＹ軸方向に移動させるＹ軸テーブルと、を備えたものが知られている（特許文献１参照）。この液滴吐出装置は、色別複数の機能液滴吐出ヘッドが、色別複数の部分描画ライン（分割描画ライン）を構成するように配設されており、Ｘ軸方向への移動に同期して各機能液滴吐出ヘッドを駆動する主走査と、Ｙ軸方向に部分描画ライン分移動させる副走査とを繰り返して、描画処理を行うものである。
特開２００５−３４９３８１号公報

ところで、この液滴吐出装置は、効率良く描画を行うため、また複数サイズのワークに描画するために、複数のヘッドユニットの整列した複数の機能液滴吐出ヘッドがワーク全域から幅方向に延在して配置されている。そのため、整列した複数の機能液滴吐出ヘッドのうち、両外端部に位置する機能液滴吐出ヘッドの使用頻度が少なくなり、結果、複数のヘッドユニットにおいて、両外端に位置する２つのヘッドユニットは、中間に位置するヘッドユニットより、使用頻度が少なくなる。また、ワークへの描画結果は、中央部が両外端部に対し目立ちやすく、中央部においては視覚的な色ムラが発生しやすい。そのため、ワーク中間部を描画する中間に位置するヘッドユニットは、色ムラが発生しやすい。
しかしながら、上記の液滴吐出装置では、このような各ヘッドユニットの使用頻度の差異や色ムラの発生度合いの差異を加味しておらず、ヘッドユニットを適切に配置することができないという問題があった。例えば、使用頻度や色むら発生度合いの少ない両外端に、複数のヘッドユニットの中で性能の高いヘッドユニットを配置してしまうことがある。そのため、精度良く描画を行うことができないという問題があった。

本発明は、複数のヘッドユニットを適切に配置することができると共に、精度良く且つ効率良く描画処理を行うことができるヘッドユニットの配置方法および液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置を提供することを課題としている。

本発明のヘッドユニットの配置方法は、それぞれのノズル列によりＹ軸方向の色別複数の分割描画ラインを構成する色別ｎ色の機能液滴吐出ヘッドを、Ｙ軸方向に位置ずれしてキャリッジに搭載した複数のヘッドユニットを、Ｙ軸方向に整列配置した状態で、ワークに対し、Ｘ軸方向に相対的に移動させて描画を行うｎ回の主走査と、分割描画ライン分Ｙ軸方向に相対的に移動させる（ｎ−１）回の副走査とを行って、ｎ色の機能液滴をマトリクス状に描画する液滴吐出装置にあって、複数のヘッドユニットをＹ軸方向に整列配置するヘッドユニットの配置方法であって、各機能液滴吐出ヘッドにおける液滴吐出量の検査結果に基づいて、ヘッドユニットごとに液滴吐出性能を評価し、液滴吐出性能の最も低い２つのヘッドユニットをＹ軸方向の両外端に配置することを特徴とする。

この構成によれば、液滴吐出性能の最も低い２つのヘッドユニットを、整列した複数のヘッドユニットの両外端に配置することにより、使用頻度および色ムラ発生度合いの低い両外端に液滴吐出性能の低いヘッドユニットを割り当てることができる。これにより、ヘッドユニットを適切に配置することでき、液滴吐出性能の高いヘッドユニットを効率的に使用することができる。また、色ムラの発生を抑えることができるため、精度良く描画を行うことができる。

この場合、ヘッドユニットごとの液滴吐出性能の評価では、搭載した各機能液滴吐出ヘッドを、検査により得られたノズル列の各吐出ノズルの液滴吐出量におけるバラツキが、所定のバラツキ範囲内となるバラツキ範囲条件と、検査により得られた各吐出ノズルの液滴吐出量における平均値と、ノズル列の両端に位置する２つの吐出ノズルの２つの液滴吐出量との差が、所定の許容範囲内となる切片範囲条件と、を満たしているか否かに基づいて、ランク付けし、各機能液滴吐出ヘッドのランクに基づいて、ヘッドユニットを評価することが好ましい。

この構成によれば、バラツキ範囲条件および切片範囲条件により、各機能液滴吐出ヘッドにランク付けし、各ランクに基づいて、ヘッドユニットを評価することにより、正確且つ適切にヘッドユニットを評価することができる。また、ランクを用いることで各機能液滴吐出ヘッドを容易に比較することができる。

この場合、ヘッドユニットごとの液滴吐出性能の評価では、搭載した各機能液滴吐出ヘッドのランクのうち、最も低いランクを、当該ヘッドユニットの液滴吐出性能として評価することが好ましい。

この構成によれば、各機能液滴吐出ヘッドのランクのうち、色ムラの発生に影響する最も低いランクを、ヘッドユニットの液滴吐出性能として評価することにより、ヘッドユニットの液滴吐出性能を適切且つ正確に評価することができる。また、最も低いランクにより、ヘッドユニットが評価されるため、各ヘッドユニット間の比較を容易に行うことができる。

この場合、両外端の２つのヘッドユニット以外の複数のヘッドユニットを、相互間における各色の最も近い吐出ノズル同士の液滴吐出量差に基づいて、各ヘッドユニット間における液滴吐出量の平滑度を評価すると共に、液滴吐出量の平滑度が最も高い組み合わせとなるように配置することが好ましい。

この構成によれば、相互間における各色の最も近い吐出ノズル同士の液滴吐出量差に基づいて、各ヘッドユニット間における液滴吐出量の平滑度を評価し、液滴吐出量の平滑度が最も高い組み合わせとなるように、各ヘッドユニットを配置することにより、ヘッドユニット間における液滴吐出量差を抑えることができる。そのため、色ムラやスジムラ等を防止することができ、更に精度良く描画を行うことができる。

この場合、各ヘッドユニット間における液滴吐出量の平滑度の評価では、各ヘッドユニット間における全隣接部の、全色の液滴吐出量差における最大値に基づいて液滴吐出量の平滑度を評価することが好ましい。

この構成によれば、全隣接部の、全色の液滴吐出量差における最大値に基づいて、液滴吐出量の平滑度を評価することにより、液滴吐出量の平滑度を正確且つ適切に評価することができる。

この場合、液滴吐出量差を算出する２つ吐出ノズルの液滴吐出量は、それぞれ対応する端部に位置する２以上の吐出ノズルおける液滴吐出量の平均値であることが好ましい。

この構成によれば、上記２つの吐出ノズルにおいて、１の吐出ノズルにおける液滴吐出量のバラツキを軽減することができる。これにより、上記条件の組み合わせを正確に算出することができる。

この場合、複数のヘッドユニットは、搭載候補となる多数の候補ヘッドユニットから選別されるものであり、複数のヘッドユニットの選別では、多数の候補ヘッドユニットのうち、液滴吐出性能が最も高い複数を選別することが好ましい。

この構成によれば、搭載候補となる多数の候補ヘッドユニットの中から、液滴吐出性能が高いヘッドユニットを選別して使用することにより、更に精度良く描画を行うことができる。

本発明の液滴吐出装置は、上記のヘッドユニットの配置方法により、配置した複数のヘッドユニットと、ワークをヘッドユニットに対してＸ軸方向およびＹ軸方向に相対移動させるＸ・Ｙ移動機構と、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、精度良く描画を行うことができるヘッドユニットの配置方法を用いることにより、ワークの歩留まりを向上することができる。

この場合、Ｘ・Ｙ移動機構は、複数のヘッドユニットを、ヘッドユニットごとに移動自在に構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、ヘッドユニットごとに移動自在に構成することで、ヘッドユニットごとに描画やメンテナンスを行うことができる。

本発明の電気光学装置の製造方法は、上記の液滴吐出装置を用い、ワーク上に機能液滴による成膜部を形成することを特徴とする。

本発明の電気光学装置は、上記の液滴吐出装置を用い、ワーク上に機能液滴による成膜部を形成したことを特徴とする。

この構成によれば、高品質の電気光学装置を効率良く製造することができる。なお、機能材料としては、有機ＥＬ装置の発光材料（Electro-Luminescence発光層・正孔注入層）は元より、液晶表示装置に用いるカラーフィルタのフィルタ材料（フィルタエレメント）、電子放出装置（Field Emission Display, ＦＥＤ）の蛍光材料（蛍光体）、ＰＤＰ（plasma Display Panel）装置の蛍光材料（蛍光体）、電気泳動表示装置の泳動体材料（泳動体）等であって、機能液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）により吐出可能な液体材料を言う。また、電気光学装置（Flat Panel Display, ＦＰＤ）としては、有機ＥＬ装置、液晶表示装置、電子放出装置、ＰＤＰ装置、電気泳動表示装置等がある。

以下、添付図面を参照して、本発明の一実施形態に係るヘッドユニットの配置方法を適用した液滴吐出装置について説明する。本実施形態に係る液滴吐出装置は、フラットパネルディスプレイの製造ラインに組み込まれており、例えば、特殊なインクや発光性の樹脂液である機能液を導入した機能液滴吐出ヘッドを用い、液晶表示装置のカラーフィルタや有機ＥＬ装置の各画素となる発光素子等を形成するものである。

図１および図２に示すように、液滴吐出装置１は、石定盤に支持されたＸ軸支持ベース２上に配設され、主走査方向となるＸ軸方向に延在して、ワークＷをＸ軸方向（主走査方向）に移動させるＸ軸テーブル１１と、複数本の支柱４を介してＸ軸テーブル１１を跨ぐように架け渡された１対（２つ）のＹ軸支持ベース３上に配設され、副走査方向となるＹ軸方向に延在するＹ軸テーブル１２と、複数の機能液滴吐出ヘッド１７が搭載された１０個のキャリッジユニット５１とから成り、１０個のキャリッジユニット５１は、Ｙ軸方向に整列してＹ軸テーブル１２に吊設されている。そして、Ｘ軸テーブル１１およびＹ軸テーブル１２の駆動と同期して機能液滴吐出ヘッド１７を吐出駆動させることにより、Ｒ・Ｇ・Ｂ３色の機能液滴を吐出させ、ワークＷに所定の描画パターンが描画される。なお、請求項にいうＸ・Ｙ移動機構は、Ｘ軸テーブル１１およびＹ軸テーブル１２により構成されている。

また、液滴吐出装置１は、フラッシングユニット１４、吸引ユニット１５、ワイピングユニット１６、吐出性能検査ユニット１８から成るメンテナンス装置５を備えており、これらユニットを機能液滴吐出ヘッド１７の保守に供して、機能液滴吐出ヘッド１７の機能維持・機能回復を図るようになっている。なお、メンテナンス装置５を構成する各ユニットのうち、フラッシングユニット１４および吐出性能検査ユニット１８は、Ｘ軸テーブル１１に搭載され、吸引ユニット１５およびワイピングユニット１６は、Ｘ軸テーブル１１から外れ、かつＹ軸テーブル１２によりキャリッジユニット５１が移動可能である位置に配設された架台６上に配設されている（厳密には、吐出性能検査ユニット１８は、後述するステージユニット７７がＸ軸テーブル１１に搭載され、カメラユニット７８がＹ軸支持ベース３に支持されている。）。

フラッシングユニット１４は、一対の描画前フラッシングユニット１１１，１１１と、定期フラッシングユニット１１２とを有し、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出直前や、ワークＷの載換え時等の描画処理休止時に行われる、機能液滴吐出ヘッド１７の捨て吐出（フラッシング）を受けるためのものである。吸引ユニット１５は、複数の分割吸引ユニット１４１を有し、各機能液滴吐出ヘッド１７の吐出ノズル９８から機能液を強制的に吸引するものである。ワイピングユニット１６は、ワイピングシート１５１を有し、吸引後の機能液滴吐出ヘッド１７のノズル面９７を拭取るものである。吐出性能検査ユニット１８は、機能液滴吐出ヘッド１７から吐出された機能液滴を受ける検査シート８３を搭載したステージユニット７７と、ステージユニット７７上の機能液滴を画像認識により検査するカメラユニット７８を有し、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出性能（吐出の有無および飛行曲り）を検査するものである。

以下、液滴吐出装置１の構成要素について説明する。図１または図２に示すように、Ｘ軸テーブル１１は、ワークＷをセットするセットテーブル２１と、セットテーブル２１をＸ軸方向にスライド自在に支持するＸ軸第１スライダ２２と、上記のフラッシングユニット１４および吐出性能検査ユニット１８をＸ軸方向にスライド自在に支持するＸ軸第２スライダ２３と、Ｘ軸方向に延在し、Ｘ軸第１スライダ２２を介してセットテーブル２１（ワークＷ）をＸ軸方向に移動させると共に、Ｘ軸第２スライダ２３を介してフラッシングユニット１４およびステージユニット７７をＸ軸方向に移動させる左右一対のＸ軸リニアモータ（図示省略）と、Ｘ軸リニアモータに並設され、Ｘ軸第１スライダ２２およびＸ軸第２スライダ２３の移動を案内する一対（２本）のＸ軸共通支持ベース２４と、を備えている。

セットテーブル２１は、ワークＷを吸着セットする吸着テーブル３１と、吸着テーブル３１を支持し、吸着テーブル３１にセットしたワークＷの位置をθ軸方向に補正するためのθテーブル３２等を有している。また、セットテーブル２１のＹ軸方向と平行な一対の辺には、それぞれ上記の描画前フラッシングユニット１１１が添設されている。

Ｙ軸テーブル１２は、１０個の各キャリッジユニット５１をそれぞれ吊設した１０個のブリッジプレート５２と、１０個のブリッジプレート５２を両持ちで支持する１０組のＹ軸スライダ（図示省略）と、上記した一対のＹ軸支持ベース３上に設置され、１０組のＹ軸スライダを介してブリッジプレート５２をＹ軸方向に移動させる一対のＹ軸リニアモータ（図示省略）と、を備えている。また、Ｙ軸テーブル１２は、各キャリッジユニット５１を介して描画時に機能液滴吐出ヘッド１７を副走査するほか、機能液滴吐出ヘッド１７をメンテナンス装置５に臨ませる。

一対のＹ軸リニアモータを（同期して）駆動すると、各Ｙ軸スライダが一対のＹ軸支持ベース３を案内にして同時にＹ軸方向を平行移動する。これにより、ブリッジプレート５２がＹ軸方向を移動し、これと共にキャリッジユニット５１がＹ軸方向に移動する。なお、この場合、Ｙ軸リニアモータの駆動を制御することにより、各キャリッジユニット５１を独立させて個別に移動させることも可能であるし、１０個のキャリッジユニット５１を一体として移動させることも可能である。このように、１０個のキャリッジユニット５１において、各キャリッジユニット５１（各ヘッドユニット１３）を独立させて個別に移動自在に構成することで、キャリッジユニット５１単位で描画やメンテナンスを行うことができる。

各キャリッジユニット５１は、複数の機能液滴吐出ヘッド１７を有するヘッドユニット１３と、ヘッドユニット１３をθ補正（θ回転）可能に支持するθ回転機構６１と、θ回転機構６１を介して、ヘッドユニット１３をＹ軸テーブル１２（各ブリッジプレート５２）に支持させる吊設部材６２と、を備えている。

図２および図３に示すように、ヘッドユニット１３は、１２個の機能液滴吐出ヘッド１７と、１２個の機能液滴吐出ヘッド１７が配置固定されたキャリッジプレート（キャリッジ）５３と、を備えている。１２個の機能液滴吐出ヘッド１７は、Ｙ軸方向に２群に分かれ、６個ずつＸ軸方向に階段状に並んでヘッド群５４を構成している。各ヘッド群５４に属する６個の機能液滴吐出ヘッド１７は、ノズル列９８ｂ方向において相互に対向配置されており、複数の機能液滴吐出ヘッド１７をキャリッジプレート５３上で効率良く配置することができると共に、描画処理を効率良く行うことができるように構成されている。

ヘッドユニット１３に搭載された１２×１０個の機能液滴吐出ヘッド１７は、Ｒ・Ｇ・Ｂ３色の機能液のいずれかに対応しており、各色４個の機能液滴吐出ヘッド１７（各ヘッド群５４で各色２個ずつ）により、ワークＷに色別複数の分割描画ラインを描画できるようになっている。各機能液滴吐出ヘッド１７は、左側からＲＧＢの順で繰り返して配設されており、全機能液滴吐出ヘッド１７（１２×１０個）の２回の副走査により、色別複数の分割描画ラインにより構成されると共に、Ｙ軸方向に連続するＲＧＢ３色の描画ラインがそれぞれ形成される。すなわち、各色において、ヘッドユニット１３中の一方のヘッド群５４における各２個の機能液滴吐出ヘッド１７と、他方のヘッド群５４における各２個の機能液滴吐出ヘッド１７との間は、Ｙ軸方向に分割描画ライン２つ分の間隙を有している。また、相互に異なるヘッドユニット１３における隣接するヘッド群５４の間も、同様にＹ軸方向に分割描画ライン２つ分の間隙を有している。なお、描画ラインの長さは、セットテーブル２１に搭載可能な最大サイズのワークＷの幅に対応している。

なお、キャリッジプレート５３に搭載される１２個の機能液滴吐出ヘッド１７は、それぞれ複数のノズル９８が、Ｙ軸方向に位置ズレした色別複数の分割描画ラインを形成可能なものであれば、キャリッジプレート５３における機能液滴吐出ヘッド１７の配置方法は任意に設定可能である。例えば、２つのヘッド群５４に分けず１２個の機能液滴吐出ヘッド１７を階段状に配置することも可能である。また、当然のことながら、各キャリッジユニット５１に搭載する機能液滴吐出ヘッド１７の個数も任意に設定可能である。

図４に示すように、機能液滴吐出ヘッド１７は、いわゆる２連のものであり、２連の接続針９２を有する機能液導入部９１と、機能液導入部９１に連なる２連のヘッド基板９３と、機能液導入部９１の下方に連なり、内部に機能液で満たされるヘッド内流路が形成されたヘッド本体９４と、を備えている。接続針９２は、図外の機能液タンクに接続され、機能液導入部９１に機能液を供給する。ヘッド本体９４は、キャビティ９５（ピエゾ圧電素子）と、多数の吐出ノズル９８が開口したノズル面９７を有するノズルプレート９６と、で構成されている。機能液滴吐出ヘッド１７を吐出駆動すると、（ピエゾ圧電素子に電圧が印加され）キャビティ９５のポンプ作用により、吐出ノズル９８から機能液滴が吐出される。

なお、ノズル面９７には、多数の吐出ノズル９８からなる第１ノズル列９９ａおよび第２ノズル列９９ｂが相互に平行に形成されている。そして、２つのノズル列９９ａ，９９ｂ同士は、相互に半ノズルピッチ分位置ずれしている。２つのノズル列９９ａ，９９ｂは、両端部にそれぞれ１０個ずつ、描画処理に使用しない無効吐出ノズルを有しており、これにより、ノズル列９９ａ，９９ｂ上での液滴吐出量のばらつきを抑制することができ、より良質な描画処理を行うことができる。なお、請求項にいう「ノズル列」は、本実施形態においては第１ノズル列９９ａおよび第２ノズル列９９ｂを併せたものである。そのため、以下、第１ノズル列９９ａおよび第２ノズル列９９ｂを併せて、単にノズル列９９と表記する。

ここで、液滴吐出装置１の描画動作について説明する。これらの動作は、各キャリッジユニット５１をＹ軸方向に整列した状態で行われる。液滴吐出装置１の描画動作は、まず、ワークＷをＸ軸テーブル１１により、Ｘ軸方向で移動させながら（図１中奥側へ）、第１描画動作（往動パス）を行う。その後、ヘッドユニット１３を２ヘッド分（分割描画ライン分）Ｙ軸方向に移動（副走査）させて、改めて、ワークＷをＸ軸方向で移動させながら（図１中手前側へ）、第２描画動作（復動パス）を行う。そして、再度ヘッドユニット１３を２ヘッド分（分割描画ライン分）副走査し、もう一度、ワークＷをＸ軸方向で移動させながら（図１中奥側へ）、第３描画動作（往動パス）を行う。このように、３回の主走査と２回副走査により、ワークＷ上の位置に対し、対応する機能液滴吐出ヘッド１７を変更しつつ、ワークＷの移動および描画動作を繰り返すことで、所定の描画パターンで、Ｒ・Ｇ・Ｂ３色の機能液滴をマトリクス状に描画するようにしている。なお、３色の機能液から成る描画パターンには、図５に示すように３種類のパターンがあり、本実施形態では、図５（ａ）の描画パターン（ビットアップデータ）により描画が行われる。

なお、１０個のキャリッジユニット５１は、３回の主走査と２回の副走査とにより３色の機能液を描画処理するため、整列した１０個のキャリッジユニット５１の１０×１２個の機能液滴吐出ヘッド１７が、ワークＷ幅より幅方向に延在して配置されている。すなわち、初期位置（第１描画動作時）では、右端のキャリッジユニット５１の右端のＧ色およびＢ色の機能液滴吐出ヘッド１７の右端部のいくつかの吐出ノズルが、画素領域からＹ軸方向外側に外れて位置している。また、２回の副走査後の位置（第３描画動作時）では、左端のキャリッジユニット５１の左端のＲ色およびＧ色の機能液滴吐出ヘッド１７の左端のいくつかの吐出ノズルが、画素領域からＹ軸方向外側に外れて位置している。これにより、これらの機能液滴吐出ヘッド１７は他の機能液滴吐出ヘッド１７に比べ使用頻度が低くなるため、両外端に位置するヘッドユニット１３は使用頻度が低い。

次に、図６ないし図１０を参照して、機能液滴吐出ヘッド１７の選別、配置方法およびキャリッジユニット５１の選別、配置方法について詳細に説明する。図６は、機能液滴吐出ヘッド１７の選別、配置動作に係るフローチャートである。機能液滴吐出ヘッド１７の選別は、製造した多数の候補ヘッドから、キャリッジプレート５３に搭載する各色の機能液滴吐出ヘッド１７を選別するものである。なお、以下の説明において、描画や測定に係らない無効吐出ノズルの存在を無視して説明する。

図６に示すように、初めに、多数の候補ヘッドを色ごとに振り分ける（Ｓ１）。例えば、３００個の候補ヘッドが製造された場合、ＲＧＢ３色で１００個ずつ候補ヘッドを振り分ける。その後、色ごとに各候補ヘッドの検査を行う（Ｓ２）。

各候補ヘッドの検査は、図外の検査装置により行われる。この検査装置により、各候補ヘッドの各吐出ノズル９８における液滴吐出量、吐出速度および吐出不良等が検出される。特に各吐出ノズル９８の液滴吐出量は、両端部の各１０個の吐出ノズル９８については全て測定し、残余の吐出ノズル９８（中間部に位置する複数の吐出ノズル９８）については、両端部の吐出ノズル９８の測定結果に基づく近似特性線図（図７参照）を用いて求める。両端部の吐出ノズル９８の液滴吐出量の測定は、当該吐出ノズル９８により撥水面上に４〜６ショット吐出させて着弾液滴を形成し、着弾液滴を乾燥させて、白色干渉計等にて着弾液滴の体積を測定することで行われる。なお、液滴吐出量の測定方法として、電子天秤等で着弾液滴の重量を測定するものあっても良いし、上方や側方（もしくは上方および側方）から着弾液滴に臨む画像認識カメラを用い、この画像認識結果に基づいて体積を算出して測定するものであっても良い。また、近似特性線図は、６次近似曲線図を用いることが好ましい。またさらに、上記の吐出不良には、否吐出、飛行曲がり、異常吐出等がある。

なお、ここで取得された液滴吐出量の値は、以後の比較および計算を容易にするため、基準値を１００％とした、基準値に対する加減のパーセンテージを用いる。例えば、基準値が１．０５ｐｌである場合、液滴吐出量が１．０６０５ｐｌなら、１．０６０５＝１．０５＋（１．０５×０．０１）＝１．０５＋（１．０５×１％）であるため、＋１％となる。また、液滴吐出量が１．０３９５ｐｌなら、１．０３９５＝１．０５−（１．０５×０．０１）＝１．０５−（１．０５×１％）であるため、−１％となる。

次に、検出された各吐出ノズル９８の液滴吐出量から、液滴吐出量のバラツキおよび切片値を取得する（Ｓ３およびＳ４）。液滴吐出量のバラツキは、全吐出ノズル９８の液滴吐出量における最大値と最小値の差である。液滴吐出量の切片値は、ノズル列９９の両端に位置する２つの吐出ノズル９８と、全吐出ノズル９８の液滴吐出量の平均値と、の差である。すなわち、液滴吐出量の切片値は、右端と左端とで２つ取得される。なお、全吐出ノズル９８の液滴吐出量の平均値は、上記の基準値と同値になるため、両端に位置する吐出ノズル９８の液滴吐出量がそのまま切片値となる。切片値は、絶対値を取らず、プラスおよびマイナスを付加した状態で取得される。また、切片値の取得対象となる２つの吐出ノズル９８の液滴吐出量として、それぞれ対応する端部の１０個の吐出ノズル９８の液滴吐出量における平均値を用いることが好ましい。これにより、１つの吐出ノズル９８における液滴吐出量のバラツキを軽減することができ、後述する切片値における比較や計算を正確に行うことができる。

液滴吐出量のバラツキおよび両端の切片値を取得したら、これに基づいて、各候補ヘッドにおける、Ｓ、Ａ，Ｂのランク付けおよび不良ヘッドの除外を行う（Ｓ５）。各候補ヘッドのランク付けは、バラツキ範囲条件および切片範囲条件を満たしているか否かに基づいて行われる。バラツキ範囲条件は、液滴吐出量のバラツキが各ランクで設定されたバラツキ範囲内であるという条件であり、切片範囲条件は、液滴吐出量の各切片値の絶対値が各ランクで設定された許容範囲内であるという条件である。Ｓランクは、バラツキ範囲が２％以下、切片値の許容範囲が０．６５％以下に設定する。すなわち、バラツキが２％以下で、且つ各切片値の絶対値が０．６５％以下となる候補ヘッドは、Ｓランクに設定される。また、Ａランクは、バラツキ範囲が２.５％以下、切片値の許容範囲が０．９％以下に設定し、Ｂランクは、バラツキ範囲条件が３％以下、切片値の許容範囲は、∞％以下（限定なし）に設定する。

Ｓ,Ａ,Ｂランクのどのランクにも設定されない候補ヘッド（すなわち、バラツキが３％を超えるもの）および上記検査において吐出不良が検出された候補ヘッドは、不良ヘッドとして除外される。例えば、Ｂ色に割り当てられた１００個の候補ヘッドにおいて、Ｓランクは２０個、Ａランクは４０個、Ｂランクは３０個、不良ヘッドは１０個と判定される。かかる場合、１０個の候補ヘッドが不良ヘッドとして除外され、９０個の候補ヘッドがランク付けされた状態で残る。これらによって付加されたランクが、各候補ヘッドの液滴吐出量特性として取得される。

次に、ランク（液滴吐出量特性）に基づいて候補ヘッドから、キャリッジユニット５１に搭載する複数の機能液滴吐出ヘッド１７を選別する（Ｓ６）。機能液滴吐出ヘッド１７の選別は、候補ヘッドにおける液滴吐出量特性（ランク）と、色別の色ムラ発生度合いとの相関関係に基づいて設定された色別の選別基準により、行われる。すなわち、ＲＧ色に対し、Ｂ色は、液滴吐出量特性に対する色ムラ発生度合いが高いため、Ｂ色は、ランクＳおよびＡを使用可能ランクとし、ＲＧ色は、全ランクを使用可能ランクとする。すなわち、Ｂ色では、ランクＳもしくはＡの候補ヘッドが搭載する機能液滴吐出ヘッド１７として選別される。この際、選別基準（使用可能ランク）を満たしていない候補ヘッドは除外される。なお、これらの候補ヘッドを別色の候補ヘッドとして使用しても良い。また、ここにいう液滴吐出量特性と色別の色ムラ発生度合いとの相関関係は、候補ヘッド（機能液滴吐出ヘッド１７）の液滴吐出量特性と、完成品における色別の、視覚的な色ムラ発生度合いとの相関関係を、実験によって調べたものを使用する。すなわち、相関関係のデータは、完成品によって異なるものを使用するものであり、上記のような選別基準に限るものではない。

各色の機能液滴吐出ヘッド１７を選別したら、当該機能液滴吐出ヘッド１７を各キャリッジユニット５１に配置、搭載する（Ｓ７）。なお、ここにいう各キャリッジユニット５１とは、装置に搭載される１０個のキャリッジユニット５１ではなく、１０個のキャリッジユニット５１への選別対象とある多数の候補キャリッジユニットである。なお、請求項にいう候補ヘッドユニットは、この候補キャリッジユニットに搭載されたヘッドユニット１３であり、厳密には、この候補ヘッドユニットに、各色機能液滴吐出ヘッド１７が搭載される。

キャリッジユニット５１と同様、各候補キャリッジユニットには、各色４個の計１２個の機能液滴吐出ヘッド１７を搭載する。かかる際、各機能液滴吐出ヘッド１７は、各色決められた位置に配置される（図３参照）と共に、色に係らずランクを揃えて候補キャリッジユニットに配置、搭載する。例えば、各色の上位ランクの機能液滴吐出ヘッド１７を、共通の候補キャリッジユニットに搭載し、各色の下位ランクの機能液滴吐出ヘッド１７を、共通の候補キャリッジユニットに搭載する。候補キャリッジユニットに各機能液滴吐出ヘッド１７が搭載されると、各機能液滴吐出ヘッド１７の吐出特性情報（ランク、バラツキおよび切片値等）が、搭載された候補キャリッジユニットの情報として、パッキングされる。

次に、図８および図９を参照して、１０個のキャリッジユニット５１の選別、配置方法について説明する。なお、以下のキャリッジユニット５１の選別、配置動作により、キャリッジユニット５１に搭載されたヘッドユニット１３の選別、配置が行われる。図８は、キャリッジユニット５１の選別、配置動作に係るフローチャートである。同図に示すように、まず、各候補キャリッジユニットにランク付けを行う（Ｓ１１）。ここでは、各候補キャリッジユニットにおいてパッキングされた各機能液滴吐出ヘッド１７の吐出性能情報からランクを用いて、ランク付けを行う。すなわち、搭載された各機能液滴吐出ヘッド１７のランクが最も低い（Ｓ＞Ａ＞Ｂ）ものを、各候補キャリッジユニットのランクとして設定する。これにより、各候補キャリッジユニットにＳ,Ａ,Ｂのランクが付される。

ランクが付されたら、当該ランクに基づいて、多数の候補キャリッジユニットの中から、１０個のキャリッジユニット５１を選別する。全候補キャリッジユニットのうち、ランクの最も高い１０個を、液滴吐出装置１に搭載する１０個のキャリッジユニット５１として選別する。なお、ランク上位から１０個目、１１個目に当るキャリッジユニット５１のランクが同一であった場合、搭載された各機能液滴吐出ヘッド１７のバラツキや切片値を用いて、精度の高い順に順位付けし、順位の高いもの（精度の高いもの）を選別する。このように、搭載候補となる多数の候補キャリッジユニット（候補ヘッドユニット）の中から、液滴吐出性能（ランク）が高いキャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）を選別して使用することにより、更に精度良く描画を行うことができる。

その後、選別された１０個のキャリッジユニット５１の配置（並び順）を決定する。１０個のキャリッジユニット５１は、Ｙ軸方向に整列して配置されるものであり、図９に示すように、まず、１０個のうち、ランクの最も低い２個のキャリッジユニット５１を両外端とする（Ｓ１３）。このように、液滴吐出性能（ランク）の最も低い２つのキャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）を、整列した複数のキャリッジユニット５１の両外端に配置することにより、使用頻度および色ムラ発生度合いの低い両外端に液滴吐出性能の低いキャリッジユニット５１を割り当てることができる。これにより、キャリッジユニット５１を適切に配置することでき、液滴吐出性能の高いキャリッジユニット５１を効率的に使用することができる。また、色ムラの発生を抑えることができるため、精度良く描画を行うことができる。

また、バラツキ範囲条件および切片範囲条件により、各機能液滴吐出ヘッド１７にランク付けし、各ランクに基づいて、キャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）を評価することにより、正確且つ適切にキャリッジユニット５１を評価することができる。また、ランクを用いることで各機能液滴吐出ヘッド１７を容易に比較することができる。

さらに、各機能液滴吐出ヘッド１７のランクのうち、色ムラの発生に影響する最も低いランクを、液滴吐出性能として評価することにより、キャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）の液滴吐出性能を適切且つ正確に評価することができる。また、最も低いランクにより、キャリッジユニット５１が評価されるため、各キャリッジユニット間の比較を容易に行うことができる。

次に、以下に示すように両端の２個を除いた残りの８個のキャリッジユニット５１の並び順（配置）を決定する。１０個のキャリッジユニット５１の１０箇所の配置位置をそれぞれＡ１、Ａ２、・・・、Ａ１０とした場合、８個のキャリッジユニット５１における全並び順（配置パターン）において、Ａ２−Ａ３間、Ａ３−Ａ４間、Ａ４−Ａ５間、Ａ５−Ａ６間、Ａ６−Ａ７間、Ａ７−Ａ８間、Ａ８−Ａ９間の、７箇所の隣接部におけるキャリッジユニット５１同士の切片値差を算出する。

各隣接部の切片値差は、隣接部に係る２つのヘッドユニット１３を左ヘッドユニットおよび右ヘッドユニットとし、各ヘッドユニット１３に搭載された１２個の機能液滴吐出ヘッド１７を、左側からヘッド１、ヘッド２、・・・、ヘッド１２とした場合、左ヘッドユニットにおいて各色で右端に位置する機能液滴吐出ヘッド１７（Ｒ色：ヘッド１０、Ｇ色：ヘッド１１、Ｂ色：ヘッド１２）の右端の切片値と、右ヘッドユニットにおいて各色で左端に位置する機能液滴吐出ヘッド１７（Ｒ色：ヘッド１、Ｇ色：ヘッド２、Ｂ：ヘッド３）の左端の切片値とから求められる。すなわち、色ごとに、この各２つの切片値の差（切片値差）を求め、このＲＧＢ３色の３つの切片値差のうち、もっとも最大のものを、この隣接部の切片値差とする。例えば、左ヘッドユニットのヘッド１０、ヘッド１１、ヘッド１２の右側の切片値が、（＋０．５２％）,（＋０．３１％）,（−０．６４％）であり、右ヘッドユニットのヘッド１、ヘッド２、ヘッド３の左側の切片値が、（＋０．０７％）,（＋０．５５％）．（−０．３３％）である場合、各色の切片差は、（Ｒ,Ｇ,Ｂ）＝（０．４５％,０．２４％,０．３１％）となる。この中の最大値であるＲ色の０．４５％が、この隣接部の切片値差となる。

次に、各隣接部の切片値差から、各並び順の、各キャリッジユニット５１間における液滴吐出量の平滑度を評価する。液滴吐出量の平滑度は、各ヘッドユニット１３間における液滴吐出量の段差の度合いであり、７箇所の隣接部の切片値差における最大値が低いほど、高く評価され、７箇所の隣接部の切片値差における最大値が高いほど、低く評価される。全並び順の中で、評価された平滑度が最も高い組合せを、中間に位置する８個のキャリッジユニット５１の配置として決定する。すなわち、７箇所の隣接部の切片値差における最大値が最も低い組合せにより、中間位置のキャリッジユニット５１の配置が決定される（Ｓ１４）。これらの決定した配置により、１０個のキャリッジユニット５１が液滴吐出装置１（Ｙ軸テーブル１２）に搭載される（Ｓ１５）。なお、本実施形態においては、各隣接部において各色の切片値差のうち最大値を求め、各隣接部の当該各最大値のうちの最大値を、液滴吐出量の平滑度の評価に用いたが、逆に、図１０に示すように、色別に各隣接部での最大値を求め、色別の３つの最大値のうちの最大値を、液滴吐出量の平滑度の評価に用いても良い。

このように、相互間における各色の最も近い吐出ノズル９８同士の液滴吐出量差に基づいて、各キャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）間における液滴吐出量の平滑度を評価し、液滴吐出量の平滑度が最も高い組み合わせとなるように、各キャリッジユニット５１を配置することにより、キャリッジユニット５１間における液滴吐出量差を抑えることができる。そのため、色ムラやスジムラ等を防止することができ、更に精度良く描画を行うことができる。

また、全隣接部（７箇所）の、全色の液滴吐出量差（７×３個）における最大値に基づいて、液滴吐出量の平滑度を評価することにより、液滴吐出量の平滑度を正確且つ適切に評価することができる。

以上のような構成により、液滴吐出性能の最も低い２つのヘッドユニット１３を、整列した複数のヘッドユニット１３の両外端に配置することにより、使用頻度および色ムラ発生度合いの低い両外端に液滴吐出性能の低いヘッドユニット１３を割り当てることができる。これにより、ヘッドユニット１３を適切に配置することでき、液滴吐出性能の高いヘッドユニット１３を効率的に使用することができる。また、色ムラの発生を抑えることができるため、精度良く描画を行うことができる。

そして、精度良く描画を行うことができるヘッドユニット１３の配置方法を用いることにより、ワークＷの歩留まりを向上することができる。

なお、本実施形態においては、キャリッジユニット５１（ヘッドユニット１３）の配置方法として、両外端にランクの低いキャリッジユニット５１を配置し、且つ中間位置の各キャリッジユニット５１を、液滴吐出量の平滑度の高い組合せで配置する方法を用いたが、どちらか一方の条件のみを用いてキャリッジユニット５１の配置を行っても良い。

また、本実施形態においては、キャリッジユニット５１単位で、上記選別および配置を行ったが、ヘッドユニット１３単位で行うようにしても良い。

さらに、本実施形態においては、１０個のキャリッジユニット５１を備えた液滴吐出装置１を用いたが、キャリッジユニット５１の個数は任意である。

またさらに、本実施形態においては、Ｒ（レッド）Ｇ（グリーン）Ｂ（ブルー）の３色の機能液を用いる液滴吐出装置１に本発明を適用したが、使用する機能液の数および種類はこれに限るものではなく、例えば、Ｃ（シアン）Ｍ（マゼンダ）Ｙ（イエロー）の３色の機能液を用いるものや、ＲＧＢ、ＣＭＹの６色の機能液を用いるものに本発明を適用しても良い。６色（ｎ色）の機能液を用いる場合には、６回（ｎ回）の主走査と、５回（（ｎ−１）回）の副走査により、ワークに６色（ｎ色）の機能液滴を描画する。

次に、本実施形態の液滴吐出装置１を用いて製造される電気光学装置（フラットパネルディスプレイ）として、カラーフィルタ、液晶表示装置、有機ＥＬ装置、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ装置）、電子放出装置（ＦＥＤ装置、ＳＥＤ装置）、さらにこれら表示装置に形成されてなるアクティブマトリクス基板等を例に、これらの構造およびその製造方法について説明する。なお、アクティブマトリクス基板とは、薄膜トランジスタ、および薄膜トランジスタに電気的に接続するソース線、データ線が形成された基板をいう。

まず、液晶表示装置や有機ＥＬ装置等に組み込まれるカラーフィルタの製造方法について説明する。図１１は、カラーフィルタの製造工程を示すフローチャート、図１２は、製造工程順に示した本実施形態のカラーフィルタ５００（フィルタ基体５００Ａ）の模式断面図である。
まず、ブラックマトリクス形成工程（Ｓ１０１）では、図１２（ａ）に示すように、基板（Ｗ）５０１上にブラックマトリクス５０２を形成する。ブラックマトリクス５０２は、金属クロム、金属クロムと酸化クロムの積層体、または樹脂ブラック等により形成される。金属薄膜からなるブラックマトリクス５０２を形成するには、スパッタ法や蒸着法等を用いることができる。また、樹脂薄膜からなるブラックマトリクス５０２を形成する場合には、グラビア印刷法、フォトレジスト法、熱転写法等を用いることができる。

続いて、バンク形成工程（Ｓ１０２）において、ブラックマトリクス５０２上に重畳する状態でバンク５０３を形成する。即ち、まず図１２（ｂ）に示すように、基板５０１およびブラックマトリクス５０２を覆うようにネガ型の透明な感光性樹脂からなるレジスト層５０４を形成する。そして、その上面をマトリクスパターン形状に形成されたマスクフィルム５０５で被覆した状態で露光処理を行う。
さらに、図１２（ｃ）に示すように、レジスト層５０４の未露光部分をエッチング処理することによりレジスト層５０４をパターニングして、バンク５０３を形成する。なお、樹脂ブラックによりブラックマトリクスを形成する場合は、ブラックマトリクスとバンクとを兼用することが可能となる。
このバンク５０３とその下のブラックマトリクス５０２は、各画素領域５０７ａを区画する区画壁部５０７ｂとなり、後の着色層形成工程において機能液滴吐出ヘッド１７により着色層（成膜部）５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成する際に機能液滴の着弾領域を規定する。

以上のブラックマトリクス形成工程およびバンク形成工程を経ることにより、上記フィルタ基体５００Ａが得られる。
なお、本実施形態においては、バンク５０３の材料として、塗膜表面が疎液（疎水）性となる樹脂材料を用いている。そして、基板（ガラス基板）５０１の表面が親液（親水）性であるので、後述する着色層形成工程においてバンク５０３（区画壁部５０７ｂ）に囲まれた各画素領域５０７ａ内への液滴の着弾位置のばらつきを自動補正できる。

次に、着色層形成工程（Ｓ１０３）では、図１２（ｄ）に示すように、機能液滴吐出ヘッド１７によって機能液滴を吐出して区画壁部５０７ｂで囲まれた各画素領域５０７ａ内に着弾させる。この場合、機能液滴吐出ヘッド１７を用いて、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の機能液（フィルタ材料）を導入して、機能液滴の吐出を行う。なお、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の配列パターンとしては、ストライプ配列、モザイク配列およびデルタ配列等がある。

その後、乾燥処理（加熱等の処理）を経て機能液を定着させ、３色の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成する。着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成したならば、保護膜形成工程（Ｓ１０４）に移り、図１２（ｅ）に示すように、基板５０１、区画壁部５０７ｂ、および着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂの上面を覆うように保護膜５０９を形成する。
即ち、基板５０１の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが形成されている面全体に保護膜用塗布液が吐出された後、乾燥処理を経て保護膜５０９が形成される。
そして、保護膜５０９を形成した後、カラーフィルタ５００は、次工程の透明電極となるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの膜付け工程に移行する。

図１３は、上記のカラーフィルタ５００を用いた液晶表示装置の一例としてのパッシブマトリックス型液晶装置（液晶装置）の概略構成を示す要部断面図である。この液晶装置５２０に、液晶駆動用ＩＣ、バックライト、支持体などの付帯要素を装着することによって、最終製品としての透過型液晶表示装置が得られる。なお、カラーフィルタ５００は図１２に示したものと同一であるので、対応する部位には同一の符号を付し、その説明は省略する。

この液晶装置５２０は、カラーフィルタ５００、ガラス基板等からなる対向基板５２１、および、これらの間に挟持されたＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶組成物からなる液晶層５２２により概略構成されており、カラーフィルタ５００を図中上側（観測者側）に配置している。
なお、図示していないが、対向基板５２１およびカラーフィルタ５００の外面（液晶層５２２側とは反対側の面）には偏光板がそれぞれ配設され、また対向基板５２１側に位置する偏光板の外側には、バックライトが配設されている。

カラーフィルタ５００の保護膜５０９上（液晶層側）には、図１３において左右方向に長尺な短冊状の第１電極５２３が所定の間隔で複数形成されており、この第１電極５２３のカラーフィルタ５００側とは反対側の面を覆うように第１配向膜５２４が形成されている。
一方、対向基板５２１におけるカラーフィルタ５００と対向する面には、カラーフィルタ５００の第１電極５２３と直交する方向に長尺な短冊状の第２電極５２６が所定の間隔で複数形成され、この第２電極５２６の液晶層５２２側の面を覆うように第２配向膜５２７が形成されている。これらの第１電極５２３および第２電極５２６は、ＩＴＯなどの透明導電材料により形成されている。

液晶層５２２内に設けられたスペーサ５２８は、液晶層５２２の厚さ（セルギャップ）を一定に保持するための部材である。また、シール材５２９は液晶層５２２内の液晶組成物が外部へ漏出するのを防止するための部材である。なお、第１電極５２３の一端部は引き回し配線５２３ａとしてシール材５２９の外側まで延在している。
そして、第１電極５２３と第２電極５２６とが交差する部分が画素であり、この画素となる部分に、カラーフィルタ５００の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが位置するように構成されている。

通常の製造工程では、カラーフィルタ５００に、第１電極５２３のパターニングおよび第１配向膜５２４の塗布を行ってカラーフィルタ５００側の部分を作成すると共に、これとは別に対向基板５２１に、第２電極５２６のパターニングおよび第２配向膜５２７の塗布を行って対向基板５２１側の部分を作成する。その後、対向基板５２１側の部分にスペーサ５２８およびシール材５２９を作り込み、この状態でカラーフィルタ５００側の部分を貼り合わせる。次いで、シール材５２９の注入口から液晶層５２２を構成する液晶を注入し、注入口を閉止する。その後、両偏光板およびバックライトを積層する。

実施形態の液滴吐出装置１は、例えば上記のセルギャップを構成するスペーサ材料（機能液）を塗布すると共に、対向基板５２１側の部分にカラーフィルタ５００側の部分を貼り合わせる前に、シール材５２９で囲んだ領域に液晶（機能液）を均一に塗布することが可能である。また、上記のシール材５２９の印刷を、機能液滴吐出ヘッド１７で行うことも可能である。さらに、第１・第２両配向膜５２４，５２７の塗布を機能液滴吐出ヘッド１７で行うことも可能である。

図１４は、本実施形態において製造したカラーフィルタ５００を用いた液晶装置の第２の例の概略構成を示す要部断面図である。
この液晶装置５３０が上記液晶装置５２０と大きく異なる点は、カラーフィルタ５００を図中下側（観測者側とは反対側）に配置した点である。
この液晶装置５３０は、カラーフィルタ５００とガラス基板等からなる対向基板５３１との間にＳＴＮ液晶からなる液晶層５３２が挟持されて概略構成されている。なお、図示していないが、対向基板５３１およびカラーフィルタ５００の外面には偏光板等がそれぞれ配設されている。

カラーフィルタ５００の保護膜５０９上（液晶層５３２側）には、図中奥行き方向に長尺な短冊状の第１電極５３３が所定の間隔で複数形成されており、この第１電極５３３の液晶層５３２側の面を覆うように第１配向膜５３４が形成されている。
対向基板５３１のカラーフィルタ５００と対向する面上には、カラーフィルタ５００側の第１電極５３３と直交する方向に延在する複数の短冊状の第２電極５３６が所定の間隔で形成され、この第２電極５３６の液晶層５３２側の面を覆うように第２配向膜５３７が形成されている。

液晶層５３２には、この液晶層５３２の厚さを一定に保持するためのスペーサ５３８と、液晶層５３２内の液晶組成物が外部へ漏出するのを防止するためのシール材５３９が設けられている。
そして、上記した液晶装置５２０と同様に、第１電極５３３と第２電極５３６との交差する部分が画素であり、この画素となる部位に、カラーフィルタ５００の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが位置するように構成されている。

図１５は、本発明を適用したカラーフィルタ５００を用いて液晶装置を構成した第３の例を示したもので、透過型のＴＦＴ（Thin Film Transistor）型液晶装置の概略構成を示す分解斜視図である。
この液晶装置５５０は、カラーフィルタ５００を図中上側（観測者側）に配置したものである。

この液晶装置５５０は、カラーフィルタ５００と、これに対向するように配置された対向基板５５１と、これらの間に挟持された図示しない液晶層と、カラーフィルタ５００の上面側（観測者側）に配置された偏光板５５５と、対向基板５５１の下面側に配設された偏光板（図示せず）とにより概略構成されている。
カラーフィルタ５００の保護膜５０９の表面（対向基板５５１側の面）には液晶駆動用の電極５５６が形成されている。この電極５５６は、ＩＴＯ等の透明導電材料からなり、後述の画素電極５６０が形成される領域全体を覆う全面電極となっている。また、この電極５５６の画素電極５６０とは反対側の面を覆った状態で配向膜５５７が設けられている。

対向基板５５１のカラーフィルタ５００と対向する面には絶縁層５５８が形成されており、この絶縁層５５８上には、走査線５６１および信号線５６２が互いに直交する状態で形成されている。そして、これらの走査線５６１と信号線５６２とに囲まれた領域内には画素電極５６０が形成されている。なお、実際の液晶装置では、画素電極５６０上に配向膜が設けられるが、図示を省略している。

また、画素電極５６０の切欠部と走査線５６１と信号線５６２とに囲まれた部分には、ソース電極、ドレイン電極、半導体、およびゲート電極とを具備する薄膜トランジスタ５６３が組み込まれて構成されている。そして、走査線５６１と信号線５６２に対する信号の印加によって薄膜トランジスタ５６３をオン・オフして画素電極５６０への通電制御を行うことができるように構成されている。

なお、上記の各例の液晶装置５２０，５３０，５５０は、透過型の構成としたが、反射層あるいは半透過反射層を設けて、反射型の液晶装置あるいは半透過反射型の液晶装置とすることもできる。

次に、図１６は、有機ＥＬ装置の表示領域（以下、単に表示装置６００と称する）の要部断面図である。

この表示装置６００は、基板（Ｗ）６０１上に、回路素子部６０２、発光素子部６０３および陰極６０４が積層された状態で概略構成されている。
この表示装置６００においては、発光素子部６０３から基板６０１側に発した光が、回路素子部６０２および基板６０１を透過して観測者側に出射されると共に、発光素子部６０３から基板６０１の反対側に発した光が陰極６０４により反射された後、回路素子部６０２および基板６０１を透過して観測者側に出射されるようになっている。

回路素子部６０２と基板６０１との間にはシリコン酸化膜からなる下地保護膜６０６が形成され、この下地保護膜６０６上（発光素子部６０３側）に多結晶シリコンからなる島状の半導体膜６０７が形成されている。この半導体膜６０７の左右の領域には、ソース領域６０７ａおよびドレイン領域６０７ｂが高濃度陽イオン打ち込みによりそれぞれ形成されている。そして陽イオンが打ち込まれない中央部がチャネル領域６０７ｃとなっている。

また、回路素子部６０２には、下地保護膜６０６および半導体膜６０７を覆う透明なゲート絶縁膜６０８が形成され、このゲート絶縁膜６０８上の半導体膜６０７のチャネル領域６０７ｃに対応する位置には、例えばＡｌ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｗ等から構成されるゲート電極６０９が形成されている。このゲート電極６０９およびゲート絶縁膜６０８上には、透明な第１層間絶縁膜６１１ａと第２層間絶縁膜６１１ｂが形成されている。また、第１、第２層間絶縁膜６１１ａ、６１１ｂを貫通して、半導体膜６０７のソース領域６０７ａ、ドレイン領域６０７ｂにそれぞれ連通するコンタクトホール６１２ａ，６１２ｂが形成されている。

そして、第２層間絶縁膜６１１ｂ上には、ＩＴＯ等からなる透明な画素電極６１３が所定の形状にパターニングされて形成され、この画素電極６１３は、コンタクトホール６１２ａを通じてソース領域６０７ａに接続されている。
また、第１層間絶縁膜６１１ａ上には電源線６１４が配設されており、この電源線６１４は、コンタクトホール６１２ｂを通じてドレイン領域６０７ｂに接続されている。

このように、回路素子部６０２には、各画素電極６１３に接続された駆動用の薄膜トランジスタ６１５がそれぞれ形成されている。

上記発光素子部６０３は、複数の画素電極６１３上の各々に積層された機能層６１７と、各画素電極６１３および機能層６１７の間に備えられて各機能層６１７を区画するバンク部６１８とにより概略構成されている。
これら画素電極６１３、機能層６１７、および、機能層６１７上に配設された陰極６０４によって発光素子が構成されている。なお、画素電極６１３は、平面視略矩形状にパターニングされて形成されており、各画素電極６１３の間にバンク部６１８が形成されている。

バンク部６１８は、例えばＳｉＯ、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂等の無機材料により形成される無機物バンク層６１８ａ（第１バンク層）と、この無機物バンク層６１８ａ上に積層され、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂等の耐熱性、耐溶媒性に優れたレジストにより形成される断面台形状の有機物バンク層６１８ｂ（第２バンク層）とにより構成されている。このバンク部６１８の一部は、画素電極６１３の周縁部上に乗上げた状態で形成されている。
そして、各バンク部６１８の間には、画素電極６１３に対して上方に向けて次第に拡開した開口部６１９が形成されている。

上記機能層６１７は、開口部６１９内において画素電極６１３上に積層状態で形成された正孔注入／輸送層６１７ａと、この正孔注入／輸送層６１７ａ上に形成された発光層６１７ｂとにより構成されている。なお、この発光層６１７ｂに隣接してその他の機能を有する他の機能層をさらに形成しても良い。例えば、電子輸送層を形成することも可能である。
正孔注入／輸送層６１７ａは、画素電極６１３側から正孔を輸送して発光層６１７ｂに注入する機能を有する。この正孔注入／輸送層６１７ａは、正孔注入／輸送層形成材料を含む第１組成物（機能液）を吐出することで形成される。正孔注入／輸送層形成材料としては、公知の材料を用いる。

発光層６１７ｂは、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、または青色（Ｂ）のいずれかに発光するもので、発光層形成材料（発光材料）を含む第２組成物（機能液）を吐出することで形成される。第２組成物の溶媒（非極性溶媒）としては、正孔注入／輸送層６１７ａに対して不溶な公知の材料を用いることが好ましく、このような非極性溶媒を発光層６１７ｂの第２組成物に用いることにより、正孔注入／輸送層６１７ａを再溶解させることなく発光層６１７ｂを形成することができる。

そして、発光層６１７ｂでは、正孔注入／輸送層６１７ａから注入された正孔と、陰極６０４から注入される電子が発光層で再結合して発光するように構成されている。

陰極６０４は、発光素子部６０３の全面を覆う状態で形成されており、画素電極６１３と対になって機能層６１７に電流を流す役割を果たす。なお、この陰極６０４の上部には図示しない封止部材が配置される。

次に、上記の表示装置６００の製造工程を図１７〜図２５を参照して説明する。
この表示装置６００は、図１７に示すように、バンク部形成工程（Ｓ１１１）、表面処理工程（Ｓ１１２）、正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）、発光層形成工程（Ｓ１１４）、および対向電極形成工程（Ｓ１１５）を経て製造される。なお、製造工程は例示するものに限られるものではなく必要に応じてその他の工程が除かれる場合、また追加される場合もある。

まず、バンク部形成工程（Ｓ１１１）では、図１８に示すように、第２層間絶縁膜６１１ｂ上に無機物バンク層６１８ａを形成する。この無機物バンク層６１８ａは、形成位置に無機物膜を形成した後、この無機物膜をフォトリソグラフィ技術等によりパターニングすることにより形成される。このとき、無機物バンク層６１８ａの一部は画素電極６１３の周縁部と重なるように形成される。
無機物バンク層６１８ａを形成したならば、図１９に示すように、無機物バンク層６１８ａ上に有機物バンク層６１８ｂを形成する。この有機物バンク層６１８ｂも無機物バンク層６１８ａと同様にフォトリソグラフィ技術等によりパターニングして形成される。
このようにしてバンク部６１８が形成される。また、これに伴い、各バンク部６１８間には、画素電極６１３に対して上方に開口した開口部６１９が形成される。この開口部６１９は、画素領域を規定する。

表面処理工程（Ｓ１１２）では、親液化処理および撥液化処理が行われる。親液化処理を施す領域は、無機物バンク層６１８ａの第１積層部６１８ａａおよび画素電極６１３の電極面６１３ａであり、これらの領域は、例えば酸素を処理ガスとするプラズマ処理によって親液性に表面処理される。このプラズマ処理は、画素電極６１３であるＩＴＯの洗浄等も兼ねている。
また、撥液化処理は、有機物バンク層６１８ｂの壁面６１８ｓおよび有機物バンク層６１８ｂの上面６１８ｔに施され、例えば四フッ化メタンを処理ガスとするプラズマ処理によって表面がフッ化処理（撥液性に処理）される。
この表面処理工程を行うことにより、機能液滴吐出ヘッド１７を用いて機能層６１７を形成する際に、機能液滴を画素領域に、より確実に着弾させることができ、また、画素領域に着弾した機能液滴が開口部６１９から溢れ出るのを防止することが可能となる。

そして、以上の工程を経ることにより、表示装置基体６００Ａが得られる。この表示装置基体６００Ａは、図１に示した液滴吐出装置１のセットテーブル２１に載置され、以下の正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）および発光層形成工程（Ｓ１１４）が行われる。

図２０に示すように、正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）では、機能液滴吐出ヘッド１７から正孔注入／輸送層形成材料を含む第１組成物を画素領域である各開口部６１９内に吐出する。その後、図２１に示すように、乾燥処理および熱処理を行い、第１組成物に含まれる極性溶媒を蒸発させ、画素電極（電極面６１３ａ）６１３上に正孔注入／輸送層６１７ａを形成する。

次に発光層形成工程（Ｓ１１４）について説明する。この発光層形成工程では、上述したように、正孔注入／輸送層６１７ａの再溶解を防止するために、発光層形成の際に用いる第２組成物の溶媒として、正孔注入／輸送層６１７ａに対して不溶な非極性溶媒を用いる。
しかしその一方で、正孔注入／輸送層６１７ａは、非極性溶媒に対する親和性が低いため、非極性溶媒を含む第２組成物を正孔注入／輸送層６１７ａ上に吐出しても、正孔注入／輸送層６１７ａと発光層６１７ｂとを密着させることができなくなるか、あるいは発光層６１７ｂを均一に塗布できない虞がある。
そこで、非極性溶媒並びに発光層形成材料に対する正孔注入／輸送層６１７ａの表面の親和性を高めるために、発光層形成の前に表面処理（表面改質処理）を行うことが好ましい。この表面処理は、発光層形成の際に用いる第２組成物の非極性溶媒と同一溶媒またはこれに類する溶媒である表面改質材を、正孔注入／輸送層６１７ａ上に塗布し、これを乾燥させることにより行う。
このような処理を施すことで、正孔注入／輸送層６１７ａの表面が非極性溶媒になじみやすくなり、この後の工程で、発光層形成材料を含む第２組成物を正孔注入／輸送層６１７ａに均一に塗布することができる。

そして次に、図２２に示すように、各色のうちのいずれか（図２２の例では青色（Ｂ））に対応する発光層形成材料を含有する第２組成物を機能液滴として画素領域（開口部６１９）内に所定量打ち込む。画素領域内に打ち込まれた第２組成物は、正孔注入／輸送層６１７ａ上に広がって開口部６１９内に満たされる。なお、万一、第２組成物が画素領域から外れてバンク部６１８の上面６１８ｔ上に着弾した場合でも、この上面６１８ｔは、上述したように撥液処理が施されているので、第２組成物が開口部６１９内に転がり込み易くなっている。

その後、乾燥工程等を行うことにより、吐出後の第２組成物を乾燥処理し、第２組成物に含まれる非極性溶媒を蒸発させ、図２３に示すように、正孔注入／輸送層６１７ａ上に発光層６１７ｂが形成される。この図の場合、青色（Ｂ）に対応する発光層６１７ｂが形成されている。

同様に、機能液滴吐出ヘッド１７を用い、図２４に示すように、上記した青色（Ｂ）に対応する発光層６１７ｂの場合と同様の工程を順次行い、他の色（赤色（Ｒ）および緑色（Ｇ））に対応する発光層６１７ｂを形成する。なお、発光層６１７ｂの形成順序は、例示した順序に限られるものではなく、どのような順番で形成しても良い。例えば、発光層形成材料に応じて形成する順番を決めることも可能である。また、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の配列パターンとしては、ストライプ配列、モザイク配列およびデルタ配列等がある。

以上のようにして、画素電極６１３上に機能層６１７、即ち、正孔注入／輸送層６１７ａおよび発光層６１７ｂが形成される。そして、対向電極形成工程（Ｓ１１５）に移行する。

対向電極形成工程（Ｓ１１５）では、図２５に示すように、発光層６１７ｂおよび有機物バンク層６１８ｂの全面に陰極６０４（対向電極）を、例えば蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法等によって形成する。この陰極６０４は、本実施形態においては、例えば、カルシウム層とアルミニウム層とが積層されて構成されている。
この陰極６０４の上部には、電極としてのＡｌ膜、Ａｇ膜や、その酸化防止のためのＳｉＯ₂、ＳｉＮ等の保護層が適宜設けられる。

このようにして陰極６０４を形成した後、この陰極６０４の上部を封止部材により封止する封止処理や配線処理等のその他処理等を施すことにより、表示装置６００が得られる。

次に、図２６は、プラズマ型表示装置（ＰＤＰ装置：以下、単に表示装置７００と称する）の要部分解斜視図である。なお、同図では表示装置７００を、その一部を切り欠いた状態で示してある。
この表示装置７００は、互いに対向して配置された第１基板７０１、第２基板７０２、およびこれらの間に形成される放電表示部７０３を含んで概略構成される。放電表示部７０３は、複数の放電室７０５により構成されている。これらの複数の放電室７０５のうち、赤色放電室７０５Ｒ、緑色放電室７０５Ｇ、青色放電室７０５Ｂの３つの放電室７０５が組になって１つの画素を構成するように配置されている。

第１基板７０１の上面には所定の間隔で縞状にアドレス電極７０６が形成され、このアドレス電極７０６と第１基板７０１の上面とを覆うように誘電体層７０７が形成されている。誘電体層７０７上には、各アドレス電極７０６の間に位置し、且つ各アドレス電極７０６に沿うように隔壁７０８が立設されている。この隔壁７０８は、図示するようにアドレス電極７０６の幅方向両側に延在するものと、アドレス電極７０６と直交する方向に延設された図示しないものを含む。
そして、この隔壁７０８によって仕切られた領域が放電室７０５となっている。

放電室７０５内には蛍光体７０９が配置されている。蛍光体７０９は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかの色の蛍光を発光するもので、赤色放電室７０５Ｒの底部には赤色蛍光体７０９Ｒが、緑色放電室７０５Ｇの底部には緑色蛍光体７０９Ｇが、青色放電室７０５Ｂの底部には青色蛍光体７０９Ｂが各々配置されている。

第２基板７０２の図中下側の面には、上記アドレス電極７０６と直交する方向に複数の表示電極７１１が所定の間隔で縞状に形成されている。そして、これらを覆うように誘電体層７１２、およびＭｇＯなどからなる保護膜７１３が形成されている。
第１基板７０１と第２基板７０２とは、アドレス電極７０６と表示電極７１１が互いに直交する状態で対向させて貼り合わされている。なお、上記アドレス電極７０６と表示電極７１１は図示しない交流電源に接続されている。
そして、各電極７０６，７１１に通電することにより、放電表示部７０３において蛍光体７０９が励起発光し、カラー表示が可能となる。

本実施形態においては、上記アドレス電極７０６、表示電極７１１、および蛍光体７０９を、図１に示した液滴吐出装置１を用いて形成することができる。以下、第１基板７０１におけるアドレス電極７０６の形成工程を例示する。
この場合、第１基板７０１を液滴吐出装置１のセットテーブル２１に載置された状態で以下の工程が行われる。
まず、機能液滴吐出ヘッド１７により、導電膜配線形成用材料を含有する液体材料（機能液）を機能液滴としてアドレス電極形成領域に着弾させる。この液体材料は、導電膜配線形成用材料として、金属等の導電性微粒子を分散媒に分散したものである。この導電性微粒子としては、金、銀、銅、パラジウム、またはニッケル等を含有する金属微粒子や、導電性ポリマー等が用いられる。

補充対象となるすべてのアドレス電極形成領域について液体材料の補充が終了したならば、吐出後の液体材料を乾燥処理し、液体材料に含まれる分散媒を蒸発させることによりアドレス電極７０６が形成される。

ところで、上記においてはアドレス電極７０６の形成を例示したが、上記表示電極７１１および蛍光体７０９についても上記各工程を経ることにより形成することができる。
表示電極７１１の形成の場合、アドレス電極７０６の場合と同様に、導電膜配線形成用材料を含有する液体材料（機能液）を機能液滴として表示電極形成領域に着弾させる。
また、蛍光体７０９の形成の場合には、各色（Ｒ，Ｇ，Ｂ）に対応する蛍光材料を含んだ液体材料（機能液）を機能液滴吐出ヘッド１７から液滴として吐出し、対応する色の放電室７０５内に着弾させる。

次に、図２７は、電子放出装置（ＦＥＤ装置あるいはＳＥＤ装置ともいう：以下、単に表示装置８００と称する）の要部断面図である。なお、同図では表示装置８００を、その一部を断面として示してある。
この表示装置８００は、互いに対向して配置された第１基板８０１、第２基板８０２、およびこれらの間に形成される電界放出表示部８０３を含んで概略構成される。電界放出表示部８０３は、マトリクス状に配置した複数の電子放出部８０５により構成されている。

第１基板８０１の上面には、カソード電極８０６を構成する第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂが相互に直交するように形成されている。また、第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂで仕切られた部分には、ギャップ８０８を形成した導電性膜８０７が形成されている。すなわち、第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７により複数の電子放出部８０５が構成されている。導電性膜８０７は、例えば酸化パラジウム（ＰｄＯ）等で構成され、またギャップ８０８は、導電性膜８０７を成膜した後、フォーミング等で形成される。

第２基板８０２の下面には、カソード電極８０６に対峙するアノード電極８０９が形成されている。アノード電極８０９の下面には、格子状のバンク部８１１が形成され、このバンク部８１１で囲まれた下向きの各開口部８１２に、電子放出部８０５に対応するように蛍光体８１３が配置されている。蛍光体８１３は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかの色の蛍光を発光するもので、各開口部８１２には、赤色蛍光体８１３Ｒ、緑色蛍光体８１３Ｇおよび青色蛍光体８１３Ｂが、上記した所定のパターンで配置されている。

そして、このように構成した第１基板８０１と第２基板８０２とは、微小な間隙を存して貼り合わされている。この表示装置８００では、導電性膜（ギャップ８０８）８０７を介して、陰極である第１素子電極８０６ａまたは第２素子電極８０６ｂから飛び出す電子を、陽極であるアノード電極８０９に形成した蛍光体８１３に当てて励起発光し、カラー表示が可能となる。

この場合も、他の実施形態と同様に、第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂ、導電性膜８０７およびアノード電極８０９を、液滴吐出装置１を用いて形成することができると共に、各色の蛍光体８１３Ｒ，８１３Ｇ，８１３Ｂを、液滴吐出装置１を用いて形成することができる。

第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７は、図２８（ａ）に示す平面形状を有しており、これらを成膜する場合には、図２８（ｂ）に示すように、予め第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７を作り込む部分を残して、バンク部ＢＢを形成（フォトリソグラフィ法）する。次に、バンク部ＢＢにより構成された溝部分に、第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂを形成（液滴吐出装置１によるインクジェット法）し、その溶剤を乾燥させて成膜を行った後、導電性膜８０７を形成（液滴吐出装置１によるインクジェット法）する。そして、導電性膜８０７を成膜後、バンク部ＢＢを取り除き（アッシング剥離処理）、上記のフォーミング処理に移行する。なお、上記の有機ＥＬ装置の場合と同様に、第１基板８０１および第２基板８０２に対する親液化処理や、バンク部８１１，ＢＢに対する撥液化処理を行うことが、好ましい。

また、他の電気光学装置としては、金属配線形成、レンズ形成、レジスト形成および光拡散体形成等の装置が考えられる。上記した液滴吐出装置１を各種の電気光学装置（デバイス）の製造に用いることにより、各種の電気光学装置を効率的に製造することが可能である。

実施形態に係る液滴吐出装置の平面図である。 液滴吐出装置の側面図である。 ヘッドユニットに搭載された機能液滴吐出ヘッドの配置構成を示した図である。 機能液滴吐出ヘッドの外観斜視図である。 カラーフィルタの配色パターンの説明図であり、（ａ）は、ストライプ配列、（ｂ）は、モザイク配列、（ｃ）は、デルタ配列を示している。 機能液滴吐出ヘッドの選別、配置動作について示したフローチャートである。 近似特性線図を示した図である。 キャリッジユニットの選別、配置動作について示したフローチャートである。 キャリッジユニットの配置動作について示した説明図である。 中間位置のキャリッジユニットにおける組合せの計算例を示した図である。 カラーフィルタ製造工程を説明するフローチャートである。 （ａ）〜（ｅ）は、製造工程順に示したカラーフィルタの模式断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた第２の例の液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた第３の例の液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 有機ＥＬ装置である表示装置の要部断面図である。 有機ＥＬ装置である表示装置の製造工程を説明するフローチャートである。 無機物バンク層の形成を説明する工程図である。 有機物バンク層の形成を説明する工程図である。 正孔注入／輸送層を形成する過程を説明する工程図である。 正孔注入／輸送層が形成された状態を説明する工程図である。 青色の発光層を形成する過程を説明する工程図である。 青色の発光層が形成された状態を説明する工程図である。 各色の発光層が形成された状態を説明する工程図である。 陰極の形成を説明する工程図である。 プラズマ型表示装置（ＰＤＰ装置）である表示装置の要部分解斜視図である。 電子放出装置（ＦＥＤ装置）である表示装置の要部断面図である。 表示装置の電子放出部廻りの平面図（ａ）およびその形成方法を示す平面図（ｂ）である。

符号の説明

１：液滴吐出装置、 １１：Ｘ軸テーブル、 １２：Ｙ軸テーブル、 １３：ヘッドユニット、 １７：機能液滴吐出ヘッド、 ５３：キャリッジプレート、 ９８：吐出ノズル、 ９９：ノズル列、 Ｗ：ワーク

Claims (11)

1. それぞれのノズル列によりＹ軸方向の色別複数の分割描画ラインを構成する色別ｎ色の機能液滴吐出ヘッドを、Ｙ軸方向に位置ずれしてキャリッジに搭載した複数のヘッドユニットを、Ｙ軸方向に整列配置した状態で、
   ワークに対し、Ｘ軸方向に相対的に移動させて描画を行うｎ回の主走査と、
   前記分割描画ライン分Ｙ軸方向に相対的に移動させる（ｎ−１）回の副走査とを行って、ｎ色の機能液滴をマトリクス状に描画する液滴吐出装置にあって、
   前記複数のヘッドユニットをＹ軸方向に整列配置するヘッドユニットの配置方法であって、
   前記各機能液滴吐出ヘッドにおける液滴吐出量の検査結果に基づいて、前記ヘッドユニットごとに液滴吐出性能を評価し、前記液滴吐出性能の最も低い２つの前記ヘッドユニットをＹ軸方向の両外端に配置することを特徴とするヘッドユニットの配置方法。
2. 前記ヘッドユニットごとの液滴吐出性能の評価では、
   搭載した前記各機能液滴吐出ヘッドを、検査により得られた前記ノズル列の各吐出ノズルの液滴吐出量におけるバラツキが、所定のバラツキ範囲内となるバラツキ範囲条件と、
   検査により得られた前記各吐出ノズルの液滴吐出量における平均値と、前記ノズル列の両端に位置する２つの吐出ノズルの２つの液滴吐出量との差が、所定の許容範囲内となる切片範囲条件と、を満たしているか否かに基づいて、ランク付けし、
   前記各機能液滴吐出ヘッドの前記ランクに基づいて、前記ヘッドユニットを評価することを特徴とする請求項１に記載のヘッドユニットの配置方法。
3. 前記ヘッドユニットごとの液滴吐出性能の評価では、
   搭載した前記各機能液滴吐出ヘッドの前記ランクのうち、最も低いランクを、当該ヘッドユニットの液滴吐出性能として評価することを特徴とする請求項２に記載のヘッドユニットの配置方法。
4. 前記両外端の２つのヘッドユニット以外の複数の前記ヘッドユニットを、相互間における各色の最も近い吐出ノズル同士の液滴吐出量差に基づいて、前記各ヘッドユニット間における液滴吐出量の平滑度を評価すると共に、
   前記液滴吐出量の平滑度が最も高い組み合わせとなるように配置することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のヘッドユニットの配置方法。
5. 前記各ヘッドユニット間における液滴吐出量の平滑度の評価では、
   前記各ヘッドユニット間における全隣接部の、全色の前記液滴吐出量差における最大値に基づいて前記液滴吐出量の平滑度を評価することを特徴とする請求項４に記載のヘッドユニットの配置方法。
6. 前記液滴吐出量差を算出する２つ吐出ノズルの液滴吐出量は、それぞれ対応する端部に位置する２以上の吐出ノズルおける液滴吐出量の平均値であることを特徴とする請求項４または５に記載のヘッドユニットの配置方法。
7. 前記複数のヘッドユニットは、搭載候補となる多数の候補ヘッドユニットから選別されるものであり、
   前記複数のヘッドユニットの選別では、前記多数の候補ヘッドユニットのうち、液滴吐出性能が最も高い複数を選別することを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のヘッドユニットの配置方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載のヘッドユニットの配置方法により、配置した前記複数のヘッドユニットと、
   前記ワークを前記ヘッドユニットに対してＸ軸方向およびＹ軸方向に相対移動させるＸ・Ｙ移動機構と、を備えたことを特徴とする液滴吐出装置。
9. 前記Ｘ・Ｙ移動機構は、前記複数のヘッドユニットを、前記ヘッドユニットごとに移動自在に構成されていることを特徴とする請求項８に記載の液滴吐出装置。
10. 請求項８または９に記載の液滴吐出装置を用い、前記ワーク上に機能液滴による成膜部を形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
11. 請求項８または９に記載の液滴吐出装置を用い、前記ワーク上に機能液滴による成膜部を形成したことを特徴とする電気光学装置。

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