JP2009143793A - パイロ型ガス発生器及びガス発生剤組成物の成型体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ガス排出口を有するハウジング内に、衝撃によって作動する点火手段7と、複数の粒状のガス発生剤組成物の成型体4を収容する燃焼室8を有するパイロ型ガス発生器1であって、該ガス発生剤組成物の成型体4が、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面が同一径である3つの円をそれぞれ重なり合わせた筒状をなす形状で、且つ隣り合う円の一部がそれぞれ重なりあっている形状であり、ガス発生剤組成物の成型体4の筒状の外周部が周方向に途切れず連続した形状であり、貫通孔と外周部とが非連通である。
【選択図】図1
Description
(1)ガス排出口を有するハウジング内に、衝撃によって作動する点火手段と、複数の粒状のガス発生剤組成物の成型体を収容する燃焼室を有するパイロ型ガス発生器であって、該ガス発生剤組成物の成型体が、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面が同一径である3つの円をそれぞれ重なり合わせた筒状をなす形状で、且つ隣り合う円の一部がそれぞれ重なりあっている形状であり、上記ガス発生剤組成物の成型体の筒状の外周部が、周方向に途切れず連続した形状であり、上記貫通孔と上記外周部とが、非連通であるパイロ型ガス発生器、
(2)ガス発生剤組成物の成型体が、図3及び図5に示すように、3つの円A,B,Cのそれぞれの中心が、他の第一の円33の円周上に存在し、且つ等間隔に配置され、隣り合う2つの円(図5中には円A,Bの重なり部分を示す)の面積の重なり部分をSとした場合、該2円A,Bの一方の円の面積に対するSの面積の割合が15%乃至50%の範囲となる形状である上記(1)に記載のパイロ型ガス発生器、
(3)また、図3及び図4に示すように3つの貫通孔が円形であり、それぞれの内孔の中心が図3に示すように他の第二の円の円周上34に存在し、且つ等間隔に配置されているガス発生剤組成物の成型体である上記(1)または(2)に記載のパイロ型ガス発生器、
(4)さらに図3に示すように、他の第一の円33と第二の円34がそれぞれ同心円の関係にあり、3つの貫通孔の中心が、図4中に示すように孔を有する面の形状を規定する3つの円A,B,Cのそれぞれの中心と該同心円の中心とを結ぶ直線L1,L2,L3上にそれぞれ存在する上記(2)または(3)に記載のパイロ型ガス発生器、
(5)また図3に示すように、他の第一の円33の直径をa、他の第二の円34の直径をbとした場合、0.5≦b/a≦1.5で表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である上記(2)乃至(4)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(6)さらに、図3に示すように成型体の軸方向の長さをLとした場合、3mm≦L≦10mm、一つの内孔の直径をdとした場合、0.3mm≦d≦2mmで表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である上記(1)乃至(5)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(7)また図3に示すように、成型体の孔を有する面の中心から最長端までの距離をDとした場合、1.5mm≦D≦4mmで表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である上記(2)乃至(6)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(8)ガス発生剤組成物が燃料成分、酸化剤成分、成型用バインダを含有することを特徴とする上記(1)乃至(7)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(9)燃料成分が非アジド系含窒素化合物である上記(8)に記載のパイロ型ガス発生器、
(10)非アジド系含窒素化合物が、グアニジン誘導体、テトラゾール誘導体、尿素誘導体、トリアゾール誘導体、ヒドラジン誘導体、トリアジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ジシアナミド誘導体、ニトラミン化合物からなる群から選ばれる1種以上である上記(9)に記載のパイロ型ガス発生器、
(11)非アジド系含窒素化合物が、硝酸グアニジン、ニトログアニジン、5−アミノテトラゾール、5,5’−ビ−1H−テトラゾールジアンモニウム塩、5,5’−アゾビス−1H−テトラゾールアミノグアニジウム塩、アゾジカルボンアミドからなる群から選ばれる1種以上である上記(9)に記載のパイロ型ガス発生器、
(12)酸化剤成分が、金属酸化物、塩素酸塩、過塩素酸塩、硝酸塩、塩基性硝酸塩および塩基性炭酸塩であることを特徴とする上記(8)乃至(11)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(13)酸化剤成分が、酸化銅、酸化鉄、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸鉄、相安定化硝酸アンモニウム、硝酸カリウム、硝酸ナトリウム、硝酸ストロンチウム、塩基性硝酸銅および塩基性炭酸銅からなる群から選ばれる1種以上の化合物を含有することを特徴とする上記(8)乃至(12)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(14)ガス発生剤組成物が、硝酸グアニジン15乃至59重量%、塩基性硝酸銅40乃至70重量%、成型用バインダ0.1乃至15重量%を含有することを特徴とする上記(1)乃至(8)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(15)ガス発生剤組成物の成型体が、プレス成型にて製造されていることを特徴とする上記(1)乃至(14)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(16)ガス発生剤組成物の成型体が、押出成型にて製造されていることを特徴とする上記(1)乃至(14)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(17)衝撃によって作動する点火手段を1つのみ有する上記(1)乃至(16)のいずれかに記載のパイロ型ガス発生器、
(18)ガス排出口を有するハウジング内に、衝撃によって作動する1つの点火手段収容室と、燃焼室を有するパイロ型ガス発生器用のガス発生剤組成物の成型体であって、該ガス発生剤組成物の成型体は、上記燃焼室に複数収容が可能な粒状の形状を有し、該ガス発生剤組成物の成型体が、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面が同一径である3つの円をそれぞれ重なり合わせた筒状をなす形状で、且つ隣り合う円の一部がそれぞれ重なりあっている形状であり、上記ガス発生剤組成物の成型体の筒状の外周部が、周方向に途切れず連続した形状であり、上記貫通孔と上記外周部とが、非連通であるガス発生剤組成物の成型体、
(19)ガス発生剤組成物が、硝酸グアニジン15乃至59重量%、塩基性硝酸銅40乃至70重量%、成型用バインダ0.1乃至15重量%を含有することを特徴とする上記(18)に記載のガス発生剤組成物の成型体、
に関する。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図6の断面形状となり、隣り合う2つの円の面積の重なり部分をSとした場合、該2円の一方の円の面積に対するSの面積の割合(以下、S比という)が20.1%、b/a=1、d=0.7mm、D=2.15mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤成型体を長さL=3mm、5mm、6mm、9mmに裁断し、乾燥し、本発明のガス発生剤組成物の成型体1を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図7の断面形状となり、S比=21.0%、b/a=1、d=0.85mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥し、本発明のガス発生剤組成物の成型体2を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図6の断面形状となり、S比=20.1%、b/a=1、d=0.7mm、D=2.15mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤の成型体を長さL=1mm、2mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体1を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図8の断面形状となり、S比=21.0%、b/a=1、d=0.25mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤の成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体3を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図9の断面形状となり、S比=21.0%、b/a=1、d=2.1mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤の成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体4を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図11の断面形状となり、S比=21.0%、b/a=1.64、d=0.85mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤の成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体6を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え図10の断面形状となり、S比=21.0%、b/a=0.4、d=0.85mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤の成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体5を得た。
硝酸グアニジン52質量%、塩基性硝酸銅45質量%、酸性白土:3質量%をボールミルにより乾式混合した。次に、ポリビニルアルコール:0.1質量%を、ガス発生剤組成物全量に対して、11質量%の水で希釈し、この水溶液を噴霧しながら混合し、その後湿式造粒を行い、粒径1mm以下の顆粒状にした。この顆粒を90℃で15時間乾燥した後、回転式打錠機で直径6mm、高さ1.5mmの形状にプレス成型し、その後、110℃で15時間乾燥させ、図13のペレット状のガス発生剤の成型体8を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え外径4mm、内径1mmのダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤組成物の成型体を長さ6.5mmに裁断し、乾燥して図14の単孔円筒状のガス発生剤の成型体9を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え、外径8mmの円を2つ重ねあわせた形状であり、各々の円の重なりが21%となる図15の断面形状であり、内孔0.85mmとなるダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出されたガス発生剤組成物の成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥し図15のような断面形状のガス発生剤の成型体10を得た。
硝酸グアニジン40質量%、塩基性硝酸銅51質量%、ヒドロキシプロピルメチルセルロース2.5質量%、ポリビニルピロリドン1.5質量%、酸性白土5質量%をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り18質量%のイオン交換水を加え均一に混練した。次に、前記混合物を押出機で所定の圧力を加え、図12の断面形状となり、d=0.85mm、D=2.85mmに設計されたダイスを通しながら所定の形状に押出した。押出された3孔円筒状のガス発生剤成型体を長さL=6mmに裁断し、乾燥しガス発生剤組成物の成型体7を得た。
本実施例、比較例で用いた図1で示されるガス発生器1に上記実施例、比較例で得られたガス発生剤組成物の成型体40gを充填した。なお、ガス発生器1は、点火装置2と伝火薬3が配置された中央の点火室7と、その周囲のガス発生剤組成物の成型体4が充填された燃焼室8と、さらにその周囲の金網5が配置された冷却フィルタ室9とから構成されている。このガス発生器1を、内容積60リットルの容器に取り付けた後、室温にてガス発生器1を作動させ、圧力曲線、ガス発生器を作動させた際のハウジング内の圧力曲線を測定した。また圧力曲線より質量流量速度曲線を算出した。なお、ガス発生器1に用いた冷却フィルタの圧損値は、1.8kPaであり、ガス放出孔の開口総面積は、0.687cm2、フィルタ重量75gである。本実施例、比較例で得られたガス発生剤組成物の成型体を試験例1によって60リットルタンク試験を行った。得られたタンク圧力−時間(kPa/ミリ秒)曲線、ガス発生器を作動させた際のハウジング内の圧力−時間(MPa/ミリ秒)曲線、質量流量速度曲線を図16〜26に示す。
内壁部がテフロン(登録商標)コーティングされた、60リットルタンク内に試験例1記載の通りガス発生器を作動させ、十分冷却したのちタンク内の圧力を徐々に大気開放した。次に、2リットルの蒸留水を用いてタンク内を洗浄しガス発生器外へ流出した燃焼残渣を回収した。回収した燃焼残渣混合水を110℃の恒温槽に3時間いれ、蒸留水を完全に蒸発させた後、残った固形物の重量を測定し、これをガス発生器外へ流出した燃焼残渣の重量とした。
比較例1、実施例1、比較例2で得られた長さ6mmのガス発生剤組成物の成型体8、1、9の曲線がそれぞれ、A、B、Cである。図16より、孔を有さない比較例1の成型体8(曲線A:図13の形状;ペレット状)では、燃焼が進行するにしたがい燃焼表面積が減少していくので、エアバッグが乗員を拘束するのに最適な時間(ここでは、30ミリ秒以降)付近でガス発生速度が失速してしまう。また、図17より、成型体8(曲線A)のハウジング内最大内圧が突出して高い結果となっている。また実施例1の成型体1(曲線B:図6の形状)と比較例2の成型体9(曲線C:図14の形状:単孔円筒状)を比較すると成型体1を充填したガス発生器のほうが、ハウジング内最大内圧が低い結果なのがわかる。このことからハウジングの軽量化として、厚みを薄肉化するのに最適なのは、成型体1であることがわかる。また、図18の質量流量速度曲線では、成型体8、9に比べて、本発明の成型体1のほうが、20ミリ秒以降にピークを向え速度ゼロになる時間も速い。よって、必要な時間により多くのガスを発生させ、不必要な時間領域では、燃焼終了しているので、エアバッグの性能設計が容易にできる可能性を示唆している。
実施例1、比較例2、比較例3、比較例4で得られた長さ6mmのガス発生剤組成物の成型体1、9、10、7の曲線がそれぞれ、A、B、C、Dである。図19より、円形断面に3孔を有する成型体7(曲線D:図12の形状)、成型体10(曲線C:図15の形状:2孔)では、燃焼後のガス量が低く出力(タンク内最大内圧)が出ていないことがわかる。また、成型体1(曲線A)より成型体9(曲線B:図14の形状:単孔円筒状)のほうが、タンク内最大内圧に到達する付近で失速しているのがわかる。貫通孔の数が1つ、2つの場合では、成型体の外表面及び内孔の内表面から同時に燃焼していくと、外表面からの燃焼表面積減少率と内孔の内表面からの燃焼表面積増加率のバランスから燃焼後半、つまりエアバッグが乗員を拘束するのに最適な時間付近での燃焼速度は失速していく傾向になり、十分な拘束力を持てない可能性を示唆している。また、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面の形状が円形の場合、成型体の外表面及び内孔の内表面から同時に燃焼していくと、燃焼が進んでいくに従い、孔の存在しない部分ができてしまい、その体積が大きいため、燃焼効率が悪くなると考えられる。また、図20より、質量流量速度曲線では、成型体7(曲線D:図12の形状)、9(曲線B:図14の形状:単孔円筒状)、10(曲線C:図15の形状:2孔)どれもそのピークに達する時間が短く、燃焼が進むにつれて、減少傾向にあるのに対して、本発明の成型体1(曲線A)では、質量流量速度のピークに達する時間が長い傾向にあることがわかる。助手席用や運転席用のガス発生器は、乗員がバッグに当たるとされる、作動20−40ms後に一定のガス放出量があることが好ましい。よって、成型体1は質量流量速度のピークが作動20−30ms後にあり、この時間帯におけるガス放出量が他の成型体より多いので、少ないガス発生剤の充填量によって同等以上のエアバッグ拘束性能がだせる可能性を示唆している。エアバッグが乗員を拘束するのに最適な時間付近のガス発生量を増加させるために、ガス発生剤の充填量を増加させると、その分燃焼残渣を捕集するためにより多くの冷却フィルタ部材を必要とし、ガス発生器の重量が増大する。また、ガス発生剤充填量が増加すると、ガス発生量が多くなり、ガス発生器ハウジング内圧が増大してしまうので、強度上の問題よりハウジングの肉厚を厚くする必要があり、ガス発生器としての重量が増大するデメリットがあるので、他の成型体より本発明の成型体1のほうが有利である。
実施例3で得られた成型体1の長さ1mm、2mm品を試験例1の方法で評価した曲線がそれぞれA、Bである。実施例3で得られた成型体1の長さ1mm、2mm品を試験例1の方法で評価した曲線がそれぞれA、Bである。実施例1で得られた成型体1の長さ3mm、5mm、9mm品を試験例1の方法で評価した曲線がそれぞれC、D、Eである。図21より、成型体の軸方向の長さが短いほど圧力の立ち上がりが早く初期の燃焼速度が高く、逆に長いほど圧力の立ち上がりが低く、燃焼速度は緩やかになっているのがわかる。また、図22より、質量流量速度曲線では、成型体が1mm(図22曲線A)、2mm(図22曲線B)では、燃焼初期の速度が高く30ミリ秒以降の速度が著しく落ちている。また3mm(図22曲線C)、5mm(図22曲線D)、9mm(図22曲線E)の成型体1では、広範囲において質量流量速度が一定な部分が確認できる。これは、一定時間、一定量のガスが生成していることを示している。以上から、本発明の成型体1の長さが短いほど急激な燃焼になり、成型体の長さが長いほど一定時間に一定量のガス発生をすることが可能であることがわかる。成型体の長さが短いものは、サイドエアバッグ等に好適であり、長さが長いものについては、運転席用、助手席用等のエアバッグに好適である。広範囲にわたり、一定量のガスが発生することにより、エアバッグの性能設計を容易に行うことができる。すなわち、成型体1の長さを調節するだけで、種々の燃焼速度のガス発生剤組成物の成型体を製造できる。さらに少ないガス発生剤の充填量で、十分なエアバッグ拘束性能を出すことが可能になる。
実施例5、実施例2、実施例4で得られた長さ6mmのガス発生剤組成物の成型体4、2、3の曲線がそれぞれ、A、B、Cである。図23から、成型体の外径は同じでも、内孔が0.25mmの場合(曲線C:成型体3)、燃焼速度が遅く、最大圧力、その到達時間も遅い。また、逆に内孔が2.1mmの場合(曲線A:成型体4)は、初期の燃焼速度が高くなっている。内孔が0.85mmの場合(曲線B:成型体2)は、両者の中間の曲線になっている。また、図24より、質量流量速度曲線では、成型体3(曲線C:図8の形状)、成型体4(曲線A:図9の形状)は、燃焼が進むにつれて右肩下がりに速度が減少していることがわかる。成型体2(曲線B:図7の形状)では、運転席または助手席用エアバッグの乗員保護に最適な時間付近つまり30ミリ秒(ms)以降に速度が増加していることがわかる。このことから、さらに少ないガス発生剤の充填量で、十分なエアバッグ拘束性能を出すことが可能になる。また、成型体4(曲線A)は、最大ピークが10−20msにあり、50msで燃焼が完了している点が特徴である。また成型体3(曲線C)は、120msもの長い間燃焼が続いている点が特徴である。成型体4は、スピードが要求されるサイドエアバッグへの適用が考えられ、成型体3は、歩行者保護用のエアバッグ、ロールオーバー用エアバッグ等、長時間ガスを発生させる必要のあるエアバッグへの適用が考えられる。
実施例2、実施例7、実施例6で得られた長さ6mmのガス発生剤組成物の成型体2(b/a=1)、5(b/a=0.4)、6(b/a=1.64)の曲線がそれぞれ、A、B、Cである。図25より、b/a=0.4の成型体5(曲線B:図10の形状)、b/a=1.64の成型体6(曲線C:図11の形状)では、b/a=1の成型体2(曲線A:図2の形状)に比し、いづれも圧力の上昇が遅いが、b/a=1.64の成型体6(曲線C:図11の形状)のほうがより遅くなっている。また、図26の質量流量速度曲線より、成型体2(曲線A)では、運転席または助手席用エアバッグの乗員保護に最適な時間付近つまり30ms以降に速度が増加していることがわかる。このことから、さらに少ないガス発生剤の充填量で、十分なエアバッグ拘束性能を出すことが可能になる。成型体5(曲線B)、成型体6(曲線C)は、10−30ms付近に速度一定部分がある点、100ms以降まで燃焼が続いている点が特徴である。このことから、歩行者保護用のエアバッグ、ロールオーバー用エアバッグ等、長時間ガスを発生させる必要のあるエアバッグへの適用が考えられる。
2 点火器
3 伝火薬
4 ガス発生剤成型体
5 クション
6 上蓋
7 点火手段
8 燃焼室
9 冷却フィルタ部材
10 下蓋
11 ガス放出孔
12 ラプチャ−部材
13 内筒体
14 フランジ
15 伝火孔
16 ガス発生器
17 ハウジング
18 蓋部材
19 冷却フィルタ部材
20 板部材
21 シール部材
22 多孔部材
23 ガス発生剤成型体
24 クション材
25 内筒体
26 伝火薬
27 Oリング
28 点火器
29 ホルダ
30 ガス放出孔
31 燃焼室
32 Oリング
33 第一の円
34 第二の円
Claims (19)
- ガス排出口を有するハウジング内に、衝撃によって作動する点火手段と、複数の粒状のガス発生剤組成物の成型体を収容する燃焼室を有するパイロ型ガス発生器であって、
該ガス発生剤組成物の成型体が、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面が同一径である3つの円をそれぞれ重なり合わせた筒状をなす形状で、且つ隣り合う円の一部がそれぞれ重なりあっている形状であり、
前記ガス発生剤組成物の成型体の筒状の外周部は、周方向に途切れず連続した形状であり、
前記貫通孔と前記外周部とは、非連通である、パイロ型ガス発生器。 - ガス発生剤組成物の成型体が、3つの円のそれぞれの中心が、他の第一の円の円周上に存在し、且つ等間隔に配置され、隣り合う2つの円の面積の重なり部分をSとした場合、該2円の一方の円の面積に対するSの面積の割合が15%乃至50%の範囲となる形状である、請求項1に記載のパイロ型ガス発生器。
- 3つの貫通孔が円形であり、それぞれの内孔の中心が他の第二の円の円周上に存在し、且つ等間隔に配置されているガス発生剤組成物の成型体である、請求項1または2に記載のパイロ型ガス発生器。
- 他の第一の円と他の第二の円がそれぞれ同心円の関係にあり、3つの貫通孔の中心が、孔を有する面の形状を規定する3つの円のそれぞれの中心と該同心円の中心とを結ぶ直線上に存在する、請求項2または3に記載のパイロ型ガス発生器。
- 他の第一の円の直径をa、他の第二の円の直径をbとした場合、0.5≦b/a≦1.5で表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である、請求項2乃至4のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- 成型体の軸方向の長さをLとした場合、3mm≦L≦10mm、一つの内孔の直径をdとした場合、0.3mm≦d≦2mmで表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である、請求項1乃至5のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- 成型体の孔を有する面の中心から最長端までの距離をDとした場合、1.5mm≦D≦4mmで表される範囲にあるガス発生剤組成物の成型体である、請求項2乃至6のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- ガス発生剤組成物が燃料成分、酸化剤成分、成型用バインダを含有することを特徴とする、請求項1乃至7のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- 燃料成分が非アジド系含窒素化合物である、請求項8に記載のパイロ型ガス発生器。
- 非アジド系含窒素化合物が、グアニジン誘導体、テトラゾール誘導体、尿素誘導体、トリアゾール誘導体、ヒドラジン誘導体、トリアジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ジシアナミド誘導体、ニトラミン化合物からなる群から選ばれる1種以上である、請求項9に記載のパイロ型ガス発生器。
- 非アジド系含窒素化合物が、硝酸グアニジン、ニトログアニジン、5−アミノテトラゾール、5,5’−ビ−1H−テトラゾールジアンモニウム塩、5,5’−アゾビス−1H−テトラゾールアミノグアニジウム塩、アゾジカルボンアミドからなる群から選ばれる1種以上である、請求項9に記載のパイロ型ガス発生器。
- 酸化剤成分が、金属酸化物、塩素酸塩、過塩素酸塩、硝酸塩、塩基性硝酸塩および塩基性炭酸塩であることを特徴とする、請求項8乃至11のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- 酸化剤成分が、酸化銅、酸化鉄、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸鉄、相安定化硝酸アンモニウム、硝酸カリウム、硝酸ナトリウム、硝酸ストロンチウム、塩基性硝酸銅および塩基性炭酸銅からなる群から選ばれる1種以上の化合物を含有することを特徴とする、請求項8乃至12のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- ガス発生剤組成物が、硝酸グアニジン15乃至59重量%、塩基性硝酸銅40乃至70重量%、成型用バインダ0.1乃至15重量%を含有することを特徴とする、請求項1乃至8のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- ガス発生剤組成物の成型体が、プレス成型にて製造されていることを特徴とする、請求項1乃至14のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- ガス発生剤組成物の成型体が、押出成型にて製造されていることを特徴とする、請求項1乃至14のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- 衝撃によって作動する点火手段を1つのみ有する、請求項1乃至16のいずれか1項に記載のパイロ型ガス発生器。
- ガス排出口を有するハウジング内に、衝撃によって作動する1つの点火手段収容室と、燃焼室を有するパイロ型ガス発生器用のガス発生剤組成物の成型体であって、
該ガス発生剤組成物の成型体は、前記燃焼室に複数収容が可能な粒状の形状を有し、
該ガス発生剤組成物の成型体が、3つの貫通孔を有し、その孔を有する面が同一径である3つの円をそれぞれ重なり合わせた筒状をなす形状で、且つ隣り合う円の一部がそれぞれ重なりあっている形状であり、
前記ガス発生剤組成物の成型体の筒状の外周部は、周方向に途切れず連続した形状であり、
前記貫通孔と前記外周部とは、非連通である、ガス発生剤組成物の成型体。 - ガス発生剤組成物が、硝酸グアニジン15乃至59重量%、塩基性硝酸銅40乃至70重量%、成型用バインダ0.1乃至15重量%を含有することを特徴とする、請求項18に記載のガス発生剤組成物の成型体。
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