JP2009138023A

JP2009138023A - 液晶組成物

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Publication number: JP2009138023A
Application number: JP2007312458A
Authority: JP
Inventors: Shunsuke Kobayashi; 駿介小林; Takaki Takato; 孝毅高頭; Masaru Inoue; 勝井上; Satoshi Sano; 聡佐野
Original assignee: Tokyo University of Science; Ube Material Industries Ltd; Toyo Corp
Current assignee: Tokyo University of Science; Ube Material Industries Ltd; Toyo Corp
Priority date: 2007-12-03
Filing date: 2007-12-03
Publication date: 2009-06-25

Abstract

【課題】可視光の散乱や反射が起こりにくく、かつイオン性成分の混在量を長期間にわたって低減することができる液晶組成物を提供する。
【解決手段】液晶材料に、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲にある微粒子材料を、該液晶材料１００質量部に対して０．００１０〜２．０質量部の範囲となる量にて分散してなる液晶組成物。液晶材料にプラスイオン性成分が混在する場合は二酸化ケイ素微粒子を、液晶材料にマイナスイオン性成分が混在する場合はジルコニウム酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン及びチタン酸バリウムからなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化物からなる微粒子材料を分散させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、液晶組成物に関する。

図１に、従来の液晶表示装置の断面図を示す。図１おいて、液晶表示装置１０は、電極１２ａ、１２ｂと、配向膜１３ａ、１３ｂとをこの順に配置した基板１１ａ、１１ｂからなる二つの積層体（第一積層体１４ａ、第二積層体１４ｂ）を、液晶材料１５を介して、互いに配向膜が対向するように配置した構成となっている。第一積層体１４ａと第二積層体１４ｂの間隔は、スペーサ１６を介在させることによって調節されている。第一積層体と第二積層体の周囲は、シール剤１７、及び図示しない液晶材料注入口封止剤で封止されている。

液晶表示装置１０は、電極１２ａと電極１２ｂとの間に電圧を印加して、液晶材料１５の配列を変化させて、液晶表示装置を通過する光の明暗を調整することによって、画像を表示する。このような構成の液晶表示装置では、液晶材料にプラスあるいはマイナスの電荷を持ったイオン性成分が混入すると、液晶材料の配列の変化が起こりにくくなって、画像の表示不良が発生することがある。このイオン性成分による画像表示不良の発生を抑えるため、イオン性成分捕捉材料を液晶表示装置内に配置して、液晶材料に混入したイオン性成分を捕捉することが検討されている。

特許文献１には、透明電極と配向膜との間に、平均粒子径が１〜５０ｎｍの範囲にある微粒子のイオン性成分捕捉材料（イオン吸着性無機酸化物微粒子）を含む透明被膜を配置した液晶表示装置が開示されている。この特許文献１には、イオン性成分捕捉材料の例として、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₅などの無機酸化物、ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂・ＺｒＯ₂、ＳｉＯ₂・ＴｉＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃・ＳｎＯ₂、Ｓｂ₂Ｏ₅・ＳｎＯ₂、ＳｎＯ₂・Ｉｎ₂Ｏ₃・Ｓｂ₂Ｏ₅などの複合無機酸化物あるいは固溶体が挙げられている。

特許文献２には、表面及び／又は内部にイオン性成分捕捉材料（イオンゲッター材）を含むスペーサを用いた液晶表示装置が開示されている。この特許文献２では、イオン性成分捕捉材料の例として、ＳｎＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₃などの金属酸化物、ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂・ＴｉＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃・ＳｎＯ₂、Ｓｂ₂Ｏ₅・ＳｎＯ₂、ＳｎＯ₂・Ｉｎ₂Ｏ₃・Ｓｂ₂Ｏ₅などの複合金属酸化物、ゼオライトが挙げられている。

特許文献３には、液晶材料中のイオン性成分と錯体を形成してイオン性成分を吸着するイオン性成分捕捉材料（不純物イオン吸着部材）を、液晶層に接し、かつ表示光を出射しない領域に配置した液晶表示装置が開示されている。この特許文献３には、イオン性成分捕捉材料の例として、クラウンエーテル、クリプタンド、シクロデキストリン、カリックスアレン、環状ポリアミン及びこれらの誘導体などの不純物イオンと包接化合物を形成し得る環状化合物が挙げられている。

特許文献４には、液晶材料中に、イオン性成分捕捉材料（イオン吸着性物質）を分散させた液晶表示装置が開示されている。この特許文献４には、イオン性成分捕捉材料の例として、陽イオン交換樹脂、陰イオン交換樹脂、イオン交換セルロース、イオン交換膜、合成ゼオライト、シリカゲル、シリカアルミナ、マグネシアが挙げられており、実施例には、液晶材料に直径２．３μｍの球状の陽イオン交換樹脂及び陰イオン交換樹脂を分散させた液晶材料が記載されている。
特開２００３−１８６０５４号公報特開２００５−１８１８８９号公報特開２００５−２５８００２号公報特開平６−１１００６４号公報

上記特許文献に開示されているように、液晶材料に混入したイオン性成分を液晶表示装置内に配置したイオン性成分捕捉材料によって捕捉して、その混在量を低減させることは、液晶材料中のイオン性成分による画像表示不良の発生を抑える手段として有効である。しかしながら、特許文献１乃至３に開示されている液晶表示装置では、イオン性成分捕捉材が直接液晶材料に接触していないか、イオン性成分捕捉材と液晶材料との接触部位が限られているため、液晶材料中に混入したイオン性成分を迅速に安定して捕捉するのは難しい。一方、特許文献４に開示されている液晶表示装置のように、液晶材料に粒子径が可視光の波長よりも大きい粒子状のイオン性成分捕捉剤を分散させると、液晶材料に進入した可視光がイオン性成分捕捉剤で散乱したり、反射したりするという問題がある。
従って、本発明の目的は、可視光の散乱や反射が起こりにくく、かつイオン性成分の混在量を長期間にわたって低減することができる液晶組成物を提供することにある。

本発明は、プラスイオン性成分が混在する液晶材料に、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲にある二酸化ケイ素微粒子を、該液晶材料１００質量部に対して０．００１０〜２．０質量部の範囲となる量にて分散してなる液晶組成物にある。

本発明はまた、マイナスイオン性成分が混在する液晶材料に、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲にある、ジルコニウム酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン及びチタン酸バリウムからなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化物からなる微粒子材料を、該液晶材料１００質量部に対して０．００１０〜２．０質量部の範囲となる量にて分散してなる液晶組成物にもある。微粒子材料は、酸化マグネシウム微粒子であることが好ましい。

本発明の液晶組成物は、イオン性成分捕捉材が分散されているので、液晶材料にイオン性成分を迅速かつ長期間にわたって確実に捕捉することができる。また、本発明では、イオン性成分捕捉材に可視光の波長よりも微細な微粒子材料を用いるので、イオン性成分捕捉材による可視光の散乱や反射が起こりにくい。従って、本発明の液晶組成物を用いた液晶表示装置は、イオン性成分による画像表示不良が発生しにくく、画像表示が安定して良好なものとなる。

以下、本発明を添付図面を参照しながら説明する。
図２に、本発明の液晶組成物を用いた液晶表示装置の一例の断面図を示す。図２おいて、液晶表示装置２０は、ＩＴＯなどの透明導電材料からなる電極２２ａ、２２ｂと、ポリイミドなどの樹脂材料からなる配向膜２３ａ、２３ｂとをこの順に配置した透明ガラスなどからなる基板２１ａ、２１ｂからなる二つの積層体（第一積層体２４ａ、第二積層体２４ｂ）を、微粒子材料２８が分散されている液晶材料２５を介して、互いに配向膜が対向するように配置した構成となっている。第一積層体２４ａと第二積層体２４ｂの間隔は、シリカ粒子、アルミナ粒子などの無機酸化物粒子や、ポリオルガノシロキサン粒子などの有機物粒子からなるスペーサ２６を介在させることによって調節されている。第一積層体と第二積層体の周囲は、エポキシ樹脂などの樹脂材料からなるシール剤２７、及び図示しない液晶材料注入口封止剤で封止されている。

微粒子材料２８は、液晶材料に混在しているイオン性成分の捕捉材として作用する。イオン性成分捕捉材として用いる微粒子材料は、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲、好ましくは５〜１５０ｎｍの範囲、特に好ましくは５〜１００ｎｍの範囲にある。

本発明において、イオン性成分捕捉材として分散されている微粒子材料２８は、液晶材料２５に混在しているイオン性成分がプラスイオン性成分であるかマイナスイオン性成分であるかによって異なる。イオン性成分がプラスイオン性成分である場合は、二酸化ケイ素微粒子を分散させる。イオン性成分がマイナスイオン性成分である場合は、ジルコニウム酸カルシウム微粒子、酸化マグネシウム微粒子、酸化亜鉛微粒子、酸化チタン微粒子及びチタン酸バリウム微粒子を分散させる。特に、好ましいのは酸化マグネシウム微粒子である。
液晶材料にプラスイオン性成分とマイナスイオン性成分とが混在する場合は、プラスイオン性成分捕捉用の微粒子材料とマイナスイオン性成分捕捉用の微粒子材料の両方を分散させてもよい。

液晶材料２５に微粒子材料２８を分散させる方法としては、液晶材料と微粒子材料とを直接混合した後、分散処理を行なう方法、あるいは予め微粒子材料を分散させた微粒子材料分散液を調製し、この微粒子材料分散液と液晶材料とを混合する方法を利用することができる。

イオン性成分捕捉用微粒子材料２８の液晶材料２５への添加量は、液晶材料に混在しているプラスイオン性成分及びマイナスイオン性成分の量によっても異なるが、液晶材料１００質量部に対して、一般に０．００１０〜２．０質量部の範囲、好ましくは０．０１０〜１．５質量部の範囲にある。

液晶材料に混在しているプラスイオン性成分及びマイナスイオン性成分の量は、例えば、下記の（１）〜（３）の工程からなる方法により測定することができる。
（１）イオン性成分量の測定対象となる液晶材料、並びに液晶表示装置の製造に使用する基板、電極、配向膜、スペーサ、シール剤及び液晶材料注入口封止剤などの構成材料を用意する工程。
（２）上記（１）で用意した構成材料を用いて、表面上に電極と配向膜とをこの順に配置した基板からなる第一積層体と、表面上に電極を配置した基板からなる第二積層体とを、液晶材料を介して、第一積層体の配向膜と第二積層体の電極とが互いに対向するように配置してなる模擬液晶表示装置を作製する工程。
（３）上記（２）で作製した模擬液晶表示装置の第一積層体の電極と第二積層体の電極との間に、電圧値を連続的に変動させながら電圧を印加して、模擬液晶表示装置を流れる電流値を測定することによって、液晶材料中に含まれているプラスイオン性成分及びマイナスイオン性成分の量を測定する工程。

液晶材料中のイオン性成分の混在量を測定するに際して用いる基板や電極などの構成材料は、実際の液晶表示装置の製造に使用するものであることが好ましい。各構成材料の組み合わせによって、液晶材料に混入するプラスイオン性成分とマイナスイオン性成分の割合や量が異なることがあるからである。

図３に、模擬液晶表示装置の一例の断面図を示す。図３において、模擬液晶表示装置３０は、表面上に電極３２ａと配向膜３３とをこの順に配置した基板３１ａからなる第一積層体３４ａと、表面上に電極３２ｂを配置した基板３１ｂからなる第二積層体３４ｂとを、液晶材料３５を介して、第一積層体の配向膜と第二積層体の電極とが互いに対向するように配置した構成となっている。第一積層体と第二積層体との間には、スペーサ３６を介在させることによって調節されている。第一積層体と第二積層体の周囲は、シール剤３７及び図示しない液晶材料注入口封止剤で封止されている。模擬液晶表示装置３０は、第二積層体３４ｂに配向膜が配置されていないこと以外は、従来の液晶表示装置と同様の構成とすることができる。

模擬液晶表示装置３０は、例えば、表面上に電極と配向膜とをこの順に配置した基板からなる第一積層体と、表面上に電極を配置した基板からなる第二積層体とを用意し、第一積層体の配向膜又は第二積層体の電極の表面にスペーサを塗布して、第一積層体の配向膜側又は第二積層体の電極側の縁部周囲にシール剤を塗布し、そして、第一積層体の配向膜と第二積層体の電極とが対向するように重ね合わせ、積層体の間に液晶材料を注入した後、液晶材料の注入口を封止剤で封止することによって製造することができる。

上記の工程で作製した模擬液晶表示装置の第一積層体３４ａの電極３２ａと第二積層体３４ｂの電極３２ｂとの間に、電圧値を連続的に変動させながら電圧を印加して、模擬液晶表示装置を流れる電流値を測定することによって、液晶材料３５に含まれているイオン性成分の量を、プラスイオン性成分とマイナスイオン性成分とに分けて測定することができる。

図４に、模擬液晶表示装置に電圧を印加して、模擬液晶表示装置を流れる電流値を測定するためのイオン性成分量測定システムの一例の構成図を示す。図４において、イオン性成分量測定システム４０は、電源４１、ＯＰアンプ４２、フィードバック抵抗４３、電圧計４４からなる。イオン性成分量測定システム４０には、模擬液晶表示装置３０に印加する電圧値を測定するために、印加電圧測定用電圧計４５が配置されている。

電源４１から、模擬液晶表示装置３０の第一積層体３４ａの電極３２ａと第二積層体３４ｂの電極３２ｂとの間に電圧値を連続的に変動させながら電圧を印加すると、液晶材料３５中のイオン性成分が移動して、模擬液晶表示装置に電流が流れる。この模擬液晶表示装置を流れた電流量を、電圧計４４にて測定された電圧値から換算し、その電流量からプラスイオン性成分及びマイナスイオン性成分の量を算出する。

図５に、模擬液晶表示装置に電圧を印加したときの液晶材料中のイオン性成分の動きを説明するための、模擬液晶表示装置の断面図を示す。
図５（ａ）は、第一積層体３４ａの電極３２ａがプラス（第二積層体３４ｂの電極３２ｂがマイナス）であるときのイオン性成分の動きを表している。第一積層体３４ａ側にはマイナスイオン性成分５１が、第二積層体３４ｂ側にはプラスイオン性成分５２が移動する。模擬液晶表示装置３０を流れる電流量は、絶縁層である配向膜３３に到達したイオン性成分の量に対応する。従って、第一積層体３４ａの電極３２ａがプラスであるときに測定されるのは、マイナスイオン性成分の量である。

図５（ｂ）は、第一積層体３４ａの電極３２ａがマイナス（第二積層体３４ｂの電極３２ｂがプラス）であるときのイオン性成分の動きを表している。第一積層体３４ａ側にはプラスイオン性成分５２が、第二積層体３４ｂ側にはマイナスイオン性成分５１が移動する。従って、第一積層体３４ａの電極３２ａがマイナスであるときに測定されるのは、プラスイオン性成分の量である。

図６に、模擬液晶表示装置に０Ｖから＋１０Ｖ、＋１０Ｖから０Ｖ、０Ｖから−１０Ｖ、そして−１０Ｖから０Ｖの順で電圧を印加したときの、印加電圧値と模擬液晶表示装置を流れた電流値との関係を示す。図６において、横軸は印加電圧値であり、縦軸は、擬液晶表示装置を流れた電流値である。
図６のグラフにおいて、印加電圧を０Ｖから＋１０Ｖに変化させたときに見られるピーク６１は、マイナスイオン性成分の移動によって流れた電流値を表す。このピーク６１の面積から液晶材料に含まれているマイナスイオン性成分量を算出することができる。また、図６のグラフにおいて、印加電圧を０Ｖから−１０Ｖに変化させたときに見られるピーク６２は、プラスイオン性成分の移動によって流れた電流値を表す。このピーク６２の面積から液晶材料に含まれているプラスイオン性成分量を算出することができる。なお、電流値の時間変化は電荷量となるので、イオン性成分の量の単位はＣ（クーロン）である。
図６のグラフにおいて、印加電圧を０Ｖから＋１０Ｖ、又は０Ｖから−１０Ｖに変化させたときに見られる相対的に大きいピーク６３、６４は、液晶材料の配列が変化したことによって流れた電流値である。

［実施例１］
（１）酸化ケイ素微粒子分散液晶組成物の製造
イソプロピルアルコール１００質量部に平均一次粒子径３０ｎｍの酸化ケイ素微粒子５質量部を添加し、ビーズミル（ウルトラアペックスミルＵＡＭ０１５、寿工業（株）製、ビーズ：平均粒子径３０μｍの酸化ジルコニウム製ビーズ）による分散処理を行なって酸化ケイ素分散液を調製した。この酸化ケイ素分散液を、液晶材料（ＺＬＩ−４７９２、メルク（株）製）に、酸化ケイ素微粒子濃度が１．００質量％となるように添加して、酸化ケイ素微粒子分散液晶組成物を製造した。

（２）模擬液晶表示装置の作製
表面にＩＴＯ透明電極を備えたガラス基板からなる積層体を２個用意した。
一方の積層体のＩＴＯ電極側表面に、スピンコート法により、配向膜形成用塗布液（ＳＥ５３００、日産化学工業（株）製）を塗布し、乾燥した後、２００℃の温度で１時間加熱処理し、常温に冷却した後、ラビング処理して配向膜を形成した。この表面上に電極と配向膜とをこの順に配置したガラス基板からなる積層体（第一積層体）の配向膜の上に、平均粒子径５μｍのスペーサを塗布した。
もう一方の積層体（第二積層体）には、ＩＴＯ電極側表面の縁部周囲に、シール剤（エポキシ系強力接着剤ＡＲ−Ｒ３０、ニチバン（株）製）を塗布した。
両方の積層体を、配向膜とＩＴＯ電極が対向するように重ね合わせ、積層体の間に上記（１）で製造した酸化ケイ素微粒子分散液晶組成物を注入した後、液晶材料の注入口を封止剤（ＬＯＣＴＩＴＥ３１２３、広島和光（株）製）で封止して、模擬液晶表示装置を作製した。模擬液晶表示装置は６個作製した。

（３）イオン性成分の定量
作製した模擬液晶表示装置を、３個ずつ２５℃又は５０℃に調節した恒温装置に入れて保存した後の、模擬液晶表示装置の液晶材料に含まれているプラスイオン性成分量を測定した。イオン性成分量の測定は、図３に示したイオン性成分計測システムを用いて、印加電圧範囲−１０〜＋１０Ｖ、三角波周波数０．１Ｈｚの条件で行なった。その結果を、図７及び図８に示す。
図７は２５℃保存のプラスイオン性成分量の経時変化を、図８は５０℃保存のプラスイオン性成分量の経時変化を示す。なお、各図において、イオン性成分量は、各恒温装置で保存した模擬液晶表示装置の平均値である。

［実施例２］
（１）酸化マグネシウム微粒子分散液晶組成物の製造
イソプロピルアルコール１００質量部に平均一次粒子径１０ｎｍの酸化マグネシウム微粒子（気相合成法により得られた酸化マグネシウム、宇部マテリアルズ（株）製）５質量部を添加し、実施例１と同様にビーズミルによる分散処理を行なって酸化マグネシウム分散液を調製した。この酸化マグネシウム分散液を、液晶材料に、酸化マグネシウム微粒子濃度が０．０５質量％となるように添加して、酸化マグネシウム微粒子分散液晶組成物を製造した。

（２）模擬液晶表示装置の作製
液晶組成物に、上記（１）で製造した酸化マグネシウム微粒子分散液晶組成物を用いる以外は、実施例１と同様にして模擬液晶表示装置を作製した。模擬液晶表示装置は６個作製した。

（３）イオン性成分の定量
作製した酸化マグネシウム微粒子入り模擬液晶表示装置を、３個ずつ２５℃又は５０℃に調節した恒温装置に入れて保存した後の、液晶材料に含まれているマイナスイオン性成分量を、実施例１と同様に測定した。その結果を、図９及び図１０に示す。
図９は２５℃保存のマイナスイオン性成分量の経時変化を、図１０は５０℃保存のマイナスイオン性成分量の経時変化を示す。なお、各図において、イオン性成分量は、各恒温装置で保存した模擬液晶表示装置の平均値である。

［比較例１］
液晶材料に微粒子材料を添加しなかった以外は、実施例１と同様にして模擬液晶表示装置を作製した。模擬液晶表示装置は８個作製した。
作製した模擬液晶表示装置を、４個ずつ２５℃又は５０℃に調節した恒温装置に入れて、保存した後の、模擬液晶表示装置の液晶材料に含まれているプラスイオン性成分量及びマイナスイオン性成分量を測定した。その結果を図７乃至１０に示す。

図７及び図８の結果から、酸化ケイ素微粒子は、液晶材料に含まれるプラスイオン性成分の低減に効果があることが分かる。
図９及び図１０の結果から、酸化マグネシウム微粒子は、液晶材料に含まれるマイナスイオン性成分の低減に効果があることが分かる。

従来の液晶表示装置の断面図である。本発明の液晶組成物を用いた液晶表示装置の一例の断面図である。液晶材料に混在しているイオン性成分の量を測定するのに用いることができる模擬液晶表示装置の一例の断面図である。図３の模擬液晶表示装置に電圧を印加して、模擬液晶表示装置を流れる電流値を測定するためのイオン性成分量測定システムの一例の構成図である。図３の模擬液晶表示装置に電圧を印加したときの液晶材料中のイオン性成分の動きを説明するための、模擬液晶表示装置の断面図である。図３の模擬液晶表示装置に、０Ｖから＋１０Ｖ、＋１０Ｖから０Ｖ、０Ｖから−１０Ｖ、そして−１０Ｖから０Ｖの順で電圧を印加したときの、印加電圧値と模擬液晶表示装置を流れた電流値との関係を表すグラフである。実施例１及び比較例１で作製した模擬液晶表示装置を、２５℃で保存したときの液晶材料中のプラスイオン性成分量の経時変化を示すグラフである。実施例１及び比較例１で作製した模擬液晶表示装置を、５０℃で保存したときの液晶材料中のプラスイオン性成分量の経時変化を示すグラフである。実施例２及び比較例１で作製した模擬液晶表示装置を、２５℃で保存したときの液晶材料中のマイナスイオン性成分量の経時変化を示すグラフである。実施例２及び比較例１で作製した模擬液晶表示装置を、５０℃で保存したときの液晶材料中のマイナスイオン性成分量の経時変化を示すグラフである。

符号の説明

１０液晶表示装置
１１ａ、１１ｂ基板
１２ａ、１２ｂ電極
１３ａ、１３ｂ配向膜
１４ａ第一積層体
１４ｂ第二積層体
１５液晶材料
１６スペーサ
１７シール剤
２０液晶表示装置
２１ａ、２１ｂ基板
２２ａ、２２ｂ電極
２３ａ、２３ｂ配向膜
２４ａ第一積層体
２４ｂ第二積層体
２５液晶材料
２６スペーサ
２７シール剤
２８微粒子材料
３０模擬液晶表示装置
３１ａ、３１ｂ基板
３２ａ、３２ｂ電極
３３配向膜
３４ａ第一積層体
３４ｂ第二積層体
３５液晶材料
３６スペーサ
３７シール剤
４０イオン性成分量測定システム
４１電源
４２ＯＰアンプ
４３フィードバック抵抗
４４電圧計
４５印加電圧測定用電圧計
５１マイナスイオン性成分
５２プラスイオン性成分
６１、６２、６３、６４ピーク

Claims

プラスイオン性成分が混在する液晶材料に、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲にある二酸化ケイ素微粒子を、該液晶材料１００質量部に対して０．００１０〜２．０質量部の範囲となる量にて分散してなる液晶組成物。
マイナスイオン性成分が混在する液晶材料に、平均一次粒子径が５〜２００ｎｍの範囲にある、ジルコニウム酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン及びチタン酸バリウムからなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化物からなる微粒子材料を、該液晶材料１００質量部に対して０．００１０〜２．０質量部の範囲となる量にて分散してなる液晶組成物。
微粒子材料が、酸化マグネシウム微粒子である請求項２に記載の液晶組成物。