JP2009078471A - 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】より確実に、気泡セルの成長を局所的に抑制すること。
【解決手段】発泡性の溶融樹脂をキャビティ内に充填した後、前記キャビティを形成する第１コアに隣接する第２コアをコアバックして前記キャビティの容積を部分的に拡大する樹脂成形品の成形方法において、前記第２コアが、第１コアバック部と、前記第１コアに隣接して前記第１コアバック部と前記第１コアとの間に介在し、前記第１コアバック部と分離して設けた第２コアバック部と、を有し、前記第２コアバック部のコアバック量を、前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくしたことを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂成形品の成形技術に関するものである。

樹脂成形品の成形方法として、金型内に形成されたキャビティ内に発泡性の溶融樹脂を充填して樹脂成形品を成形する射出成形方法が実用化されている。この射出成形方法では、キャビティを形成するコアをコアバックしてキャビティ内の容積を拡大することで、溶融樹脂の発泡を促進することができる。溶融樹脂の発泡を促進することで、樹脂成形品内に気泡セルが形成されて、樹脂成形品の軽量化を図ることができる。気泡セルが大きくなると、樹脂成形品の軽量化の点では有利であるが、強度が落ちる場合がある。

例えば、図８（ａ）に示すようなボルト孔１０１を有する樹脂成形品１００の場合、ボルト締結時にボルト孔１０１の周囲部分１０２が座屈してしまい、必要な締結力が得られない場合がある。この場合、気泡セルの成長を抑制して樹脂成形品を成形し、強度向上を図ることも可能であるが、強度が要求されない部位においても一様に気泡セルの成長を抑制することは、軽量化の点で望ましくない。

そこで、気泡セルの成長を抑制したい部位においてはコアバックをせず、その周囲をコアバックすることで、局所的に気泡セルの成長を抑制することが提案されている（例えば特許文献１）。図８（ｂ）は、この種の成形方法の説明図であり、図８（ａ）に示した樹脂成形品１００のボルト孔１０１周辺の成形部位を示した図である。同図左において、金型が固定型１１０と、可動型１２０とにより構成され、固定型１１０と可動型１２０とが形成するキャビティ内に発泡性の溶融樹脂１３０が充填されている。可動型は、コアバックしない固定コア１２１と、コアバックする可動コア１２２とを有する。

しかして、図８（ｂ）右に示すように、可動コア１２２をコアバックすると、溶融樹脂１３０のうち、可動コア１２２に面する部分においては溶融樹脂１３０の気泡セルの成長が促進されるが、固定コア１２１に面する部分においては溶融樹脂１３０の気泡セルの成長が抑制され、よりソリッドに成形できる。

特開平１１−１５６８８１号公報

しかし、図８（ｂ）に示す方法であっても、固定コア１２１に面する部分で成形された、樹脂成形品の部分の強度が十分でない場合があった。その原因について探求したところ、図９に示すように、可動コア１２２のコアバックによる溶融樹脂の圧力低下により、固定コア１２１に面する部分の溶融樹脂１３０が可動コア１２２側に引きずられて密度が低下し、発泡が十分に抑制できない場合があることが分かった。

本発明の目的は、より確実に、気泡セルの成長を局所的に抑制することにある。

本発明によれば、発泡性の溶融樹脂をキャビティ内に充填した後、前記キャビティを形成する第１コアに隣接する第２コアをコアバックして前記キャビティの容積を部分的に拡大する樹脂成形品の成形方法において、前記第２コアが、第１コアバック部と、前記第１コアに隣接して前記第１コアバック部と前記第１コアとの間に介在し、前記第１コアバック部と分離して設けた第２コアバック部と、を有し、前記第２コアバック部のコアバック量を、前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくしたことを特徴とする樹脂成形品の成形方法が提供される。

また、本発明によれば、発泡性の溶融樹脂を充填するキャビティを形成する第１コアと、前記第１コアに隣接して設けられ、前記キャビティを形成する第２コアと、前記溶融樹脂を前記キャビティに充填した後、前記第２コアをコアバックして、前記キャビティの容積を部分的に拡大するコアバック手段と、を備えた樹脂成形品の成形装置において、前記第２コアが、第１コアバック部と、前記第１コアに隣接して前記第１コアバック部と前記第１コアとの間に介在し、前記第１コアバック部と分離して設けた第２コアバック部と、を有し、前記コアバック手段は、前記第２コアバック部のコアバック量が前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくなるように前記第１及び第２コアバック部をコアバックすることを特徴とする樹脂成形品の成形装置が提供される。

本発明の樹脂成形品の成形方法及び成形装置では、前記第２コアバック部のコアバック量を、前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくすることにより、前記溶融樹脂のうち、前記第１コアに面する部分が、前記第２コアのコアバックに引きずられることを抑制し、これにより当該部分の気泡セルの成長を、より確実に抑制できる。したがって、より確実に、気泡セルの成長を局所的に抑制することができる。

本発明においては、前記第１及び第２コアバック部の各々のキャビティ形成面が、コアバック後に連続するように、前記第１及び第２コアバック部のコアバック前の位置を設定してもよい。この構成によれば、前記第１及び第２コアバック部の境界部分における樹脂成形品の平滑性を向上でき、外観及び強度を向上できる。

また、本発明においては、前記第２コアバック部を、前記第１コアの周囲を囲包するように設けてもよい。この構成によれば、前記溶融樹脂のうち、前記第１コアに面する部分の全体に渡って気泡セルの成長を抑制でき、更に確実に気泡セルの成長を局所的に抑制することができる。

また、本発明においては、前記溶融樹脂が物理発泡剤を含有したものであってもよい。物理発泡剤は、微細気泡セルを形成し易く、強度向上の点で好適である一方、発泡圧が高いために上記課題が生じ易いところ、本発明によれば、より確実に気泡セルの成長を局所的に抑制することができる。物理発泡剤としては、超臨界状態の流体が挙げられる。この場合、より微細な気泡セルを形成することができる。

以上述べた通り、本発明によれば、より確実に、気泡セルの成長を局所的に抑制することができる。

＜第１実施形態＞
図１（ａ）は本発明の一実施形態に係る樹脂成形品の成形装置Ａの概略図である。成形装置Ａは射出装置１０と型締め装置２０と超臨界ガス発生装置３０とを備える。射出装置１０は樹脂成形品の原材料となる樹脂材料が投入されるホッパー１１と、ホッパー１１に投入された樹脂材料の移送、圧縮、混練、溶融、計量等を行うスクリューシリンダ１２と、スクリューシリンダ１２を駆動する駆動部１３と、スクリューシリンダ１２内の溶融樹脂を型締め装置２０内の金型内へ射出するノズル１４と、を備える。このような射出装置１０の構成は公知の射出装置と同様の構成とすれば足りる。

超臨界ガス発生装置３０は、ボンベ３１に充填された炭酸ガスや窒素ガス等のガスを超臨界状態の不活性ガスに遷移させる装置である。超臨界ガス発生装置３０により発生した超臨界ガスは注入装置３２を介してスクリューシリンダ１２内に導入され、スクリューシリンダ１２内の溶融樹脂に溶解される。超臨界ガスが溶融した溶融樹脂は型締め装置２０内の後述する金型内に射出されることになる。

このように本実施形態では、超臨界状態の流体を溶融樹脂に含有することで、溶融樹脂に発泡性を付与するが、他の物理発泡剤或いは化学発泡剤を溶融樹脂に含有してもよい。しかし、物理発泡剤は微細気泡セルを形成し易く、超臨界状態の流体は特に微細な気泡セルを形成することができる。したがって、強度に代表される樹脂成形品の物性向上の点で、物理発泡剤、特に超臨界状態の流体が好ましい。物理発泡剤は発泡圧が高いが、これから述べる本実施形態によれば、局所的に気泡セルの成長をより確実に抑制できる。

なお、溶融樹脂としては補強繊維（例えば、ガラス繊維やカーボン繊維等）を含有したものも採用できる。補強繊維を混入しておくことで、コアバック前に樹脂流動に基づき流動方向に沿って強制的に配向された補強繊維の内部応力がコアバックに伴って開放され、その配向が開放されて溶融樹脂の見かけ上の体積が増加し（スプリングバック現象）、溶融樹脂の発泡の促進を図ることができる。したがって、全体としては発泡を促進しながら、これから述べる本実施形態により、局所的に発泡を抑制できる。

次に、型締め装置２０内に収納される金型構造について説明する。図１（ｂ）は成形装置Ａの金型構造Ｂの概略図であり、コアバック前の状態を示す。本実施形態では、図８（ａ）に示すボルト孔１０１を有するような樹脂成形品を成形することを想定し、ボルト孔１０１の周囲部分１０２を、よりソリッドに（ほとんど発泡がない状態に又は若干の発泡はあるものの発泡が抑制された状態に）成形する場合を想定する。無論、本発明は他の樹脂成形品の成形に適用できることは言うまでもない。よりソリッドにする部分としては、強度が要求される締結部位の他、他の部品と溶着する部位、寸法精度が要求される部位（例えば、他の部品との合わせ部）が挙げられる。寸法精度が要求される部位を、よりソリッドにする利点は、一般にコアバックによるキャビティ容積の拡大により気泡セルの成長を促すと、樹脂成形品に欠け等が生じる場合があり、寸法精度を確保できない場合があるところ、よりソリッドに形成すると、このような問題を回避し易いからである。

金型構造Ｂは、固定型４０と可動型５０とを備える。可動型５０は図示しないアクチュエータによって全体として移動可能に構成され、固定型４０に対して型締め又は型割が行われることになる。固定型４０と可動型５０との間には、キャビティ６０が形成されている。固定型４０にはノズル１４から射出される溶融樹脂の導入部となるゲート部４１が形成されており、このゲート部４１から溶融樹脂がキャビティ６０内に充填されることになる。

可動型５０は、本体部５１と、本体部５１内に収容した固定コア５２と、可動コア５３と、を有する。本書において、固定コアとは、キャビティ６０の容積を拡大させるコアバックを行わないコアをいい、可動コアとはキャビティ６０の容積を拡大させるコアバックを行うコアをいう。

固定コア５２は、ボルト孔１０１及び周囲部分１０２に相当する部分を形成するキャビティ形成面５２ａを有する。可動コア５３は２つに分割されており、互いに分離した（別体とした）コアバック部５３ａと、コアバック部５３ｂとから構成されている。コアバック部５３ａ、５３ｂは、それぞれ、キャビティ形成面５３ａ’、５３ｂ’を有している。

コアバック部５３ｂは固定コア５２に隣接して設けられ、その内側面は固定コア５２の側面に摺接する。コアバック部５３ｂは、また、コアバック部５３ａと固定コア５２との間に介在しており、その外側面はコアバック部５３ａの内側面に摺接する。図２（ａ）は図１（ｂ）の線Ｘ−Ｘに沿う、固定コア５２周辺の断面図である。

同図に示すように、本実施形態の場合、コアバック部５３ｂを、固定コア５２の周囲を囲包するように、その全周に渡って連続的に設けている。したがって、コアバック部５３ｂは、固定コア５２の全周に渡ってコアバック部５３ａと固定コア５２との間に介在している。

図１（ｂ）に戻り、油圧アクチュエータ７０は、固定コア５２を固定型４０に押し付けるアクチュエータである。本実施形態では油圧アクチュエータ７０により固定コア５２を固定型４０に成形中押し付けるようにしているが、固定コア５２を本体部５１に固定した構成も採用可能である。

油圧アクチュエータ７１はコアバック部５３ａをコアバックするアクチュエータであり、一対の油圧アクチュエータ７２は、コアバック部５３ａとは独立してコアバック部５３ｂをコアバックするアクチュエータであり、これらはキャビティ６０の容積を部分的に拡大するコアバック手段として機能する。なお、これらのアクチュエータ７０乃至７２は油圧アクチュエータ以外のアクチュエータ（例えば電動アクチュエータ）でもよい。

各アクチュエータ７０乃至７２の動作は、制御弁７３の切り換えにより制御される。制御弁７３は、例えば、電磁弁であり、各アクチュエータ７０乃至７２への作動油の供給を切り換える。制御弁７３の切替は制御部７４が制御する。制御部７４は制御弁７３を逐次切り替えるシーケンス回路や、或いは、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、インターフェース等からなる制御回路である。コアバック部５３ａ、５３ｂのコアバック量は、油圧アクチュエータ７１、７２の最大伸縮量とし、目的とするコアバック量に応じた最大伸縮量を有するアクチュエータを用いるようにしてもよいし、制御弁７３の切り換えにより調節してもよい。

次に、金型構造Ｂによる成形動作について説明する。図３（ａ）及び（ｂ）は金型構造Ｂの要部の動作説明図である。図３（ａ）は、キャビティ６０内に溶融樹脂を充填した直後の状態を示す。コアバック部５３ａ、５３ｂはコアバック前の初期位置にあり、キャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’は略面一である。

図３（ｂ）は、図３（ａ）の状態からコアバック部５３ａ、５３ｂを油圧アクチュエータ７１、７２によりコアバックし、完了した状態を示す。コアバック部５３ａ、５３ｂは同時にコアバックしても順次にコアバックしてもいずれでもよい。

線Ｌ１はコアバック部５３ａ、５３ｂの初期位置を示し、線Ｌ２はコアバック部５３ａのコアバック後の位置（キャビティ形成面５３ａ’の位置）を、線Ｌ３はコアバック部５３ｂのコアバック後の位置（キャビティ形成面５３ｂ’の位置）を、それぞれ示す。したがって、線Ｌ１と線Ｌ２の距離がコアバック部５３ａのコアバック量であり、線Ｌ１と線Ｌ３の距離がコアバック部５３ｂのコアバック量である。コアバック部５３ｂの方が、コアバック部５３ａよりもコアバック量を小さくしている。

コアバック部５３ｂのコアバック量を小さくすることで、溶融樹脂のうち、固定コア５２に面する部分（キャビティ形成面５２ａと固定型４０とに囲まれる部分）の溶融樹脂が可動コア５３側に引きずられることが抑制される。つまり、固定コア５２に面する部分の周囲においては、コアバックによるキャビティ６０の容積拡大量を小さくして、溶融樹脂の膨張を小さくすることで、溶融樹脂の引きずり、圧力低下を抑制する。

こうして、本実施形態では固定コア５２に面する部分の溶融樹脂の気泡セルの成長を、より確実に抑制し、気泡セルの成長を局所的に抑制することができる。特に、本実施形態では、コアバック部５３ｂを、固定コア５２の周囲を囲包するように設けているので、固定コア５２に面する部分全体について気泡セルの成長を抑制できる。

なお、本実施形態では、コアバック部５３ｂを、固定コア５２の周囲を囲包するように設けたが、固定コア５２の周囲に部分的に設けてもよい。図２（ｂ）はコアバック部５３ｂに代えてコアバック部１５３ｂを設けた例を示す。同図は図１（ｂ）の線Ｘ−Ｘに沿う断面形状に相当する。固定コア１５２は上記の固定コア５２に相当し、コアバック部１５３ａは上記のコアバック部５３ａに相当する。

同図の例では、コアバック部１５３ｂを間欠的に設けており、コアバック部１５３ａの一部は固定コア５２に摺接している。同図の例の場合、コアバック部１５３ｂの欠落部分においては、気泡の成長抑制効果が低下することになるが、固定コア１５２に面する部分の溶融樹脂の気泡の成長を概ね抑制することができ、コアバック部１５３ａのみから可動コア５３を構成した場合よりも、固定コア１５２に面する部分の溶融樹脂を、よりソリッドに成形できる。

図２（ｃ）も、コアバック量を小さくするコアバック部を固定コアの周囲に部分的に設けた例を示し、やはり図１（ｂ）の線Ｘ−Ｘに沿う断面形状に相当する。同図の例では、固定コア２５２に面する部分の溶融樹脂のうち、特に、破線で囲む領域Ｒ近傍の溶融樹脂を、よりソリッドとすることを目的とした場合を想定している。このため、コアバック量を小さくするコアバック部２５３ｂは領域Ｒ近傍にのみ設け、コアバック量が大きいコアバック部２５３ａは、領域Ｒ近傍以外の部分においてはコアバック部２５３ｂが介在せず、固定コア２５２に摺接するようにしている。

＜第２実施形態＞
上記第１実施形態では、コアバック完了後のコアバック部５３ａ及び５３ｂのキャビティ形成面５３ａ’、５３ｂ’に段差があり（図３（ｂ））、樹脂成形品の表面にはこの段差に相当する段差が形成されることになるが、樹脂成形品によってはその表面を平滑にした場合もある。本実施形態では、このような段差を解消する。

図４（ａ）及び（ｂ）は本実施形態における、上記金型構造Ｂの要部の動作説明図である。図４（ａ）は、キャビティ６０内に溶融樹脂を充填した直後の状態を示す。コアバック部５３ａ、５３ｂはコアバック前の初期位置にあり、この初期位置は、以下に述べるように、コアバック部５３ａ及び５３ｂの各々のキャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’が、コアバック後に連続するように設定する。

線Ｌ１１は初期位置におけるキャビティ形成面５３ａ’の位置を、線Ｌ１２は初期位置におけるキャビティ形成面５３ｂ’の位置を、それぞれ示す。線Ｌ１１と線Ｌ１２との距離は、コアバック部５３ａ及び５３ｂの各コアバック量の差分に設定する。

図４（ｂ）は、図４（ａ）の状態からコアバック部５３ａ、５３ｂを油圧アクチュエータ７１、７２によりコアバックし、完了した状態を示す。線Ｌ１３は、コアバック部５３ａ及び５３ｂの各キャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’のコアバック完了後の位置を示す。各キャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’は互いに連続している。

したがって、樹脂成形品の表面には、キャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’の境界部分の段差がほとんど生じず、樹脂成形品表面の平滑性を向上できる。また、段差がないことで応力集中等も生じにくくなるので強度も向上できる。なお、本実施形態では、キャビティ形成面５３ａ’及び５３ｂ’が平坦面で連続しているが、曲面で連続する場合にも同様に本実施形態を適用できる。

線Ｌ１１と線Ｌ１３の距離がコアバック部５３ａのコアバック量であり、線Ｌ１２と線Ｌ１３の距離がコアバック部５３ｂのコアバック量である。コアバック部５３ｂの方が、コアバック部５３ａよりもコアバック量を小さくしている。したがって、上記第１実施形態と同様に固定コア５２に面する部分について気泡セルの成長を抑制できる。

＜第３実施形態＞
上記第１実施形態では、可動コア５３を２分割構成としたが、３分割以上としてもよい。この場合、固定コア５１に相対的に近いコアバック部のコアバック量を相対的に小さくすることができる。図５（ａ）及び（ｂ）は本実施形態における、上記金型構造Ｂの要部の動作説明図である。図５（ａ）は、キャビティ６０内に溶融樹脂を充填した直後の状態を示す。本実施形態では可動コア５３を３分割して、コアバック部５３ａ乃至５３ｃから構成している。

コアバック部５３ｂは固定コア５２に隣接し、コアバック部５３ｃと固定コア５２との間に介在している。コアバック部５３ｃはコアバック部５３ａとコアバック部５３ｂとの間に介在している。図５（ａ）において、コアバック部５３ａ乃至５３ｃはコアバック前の初期位置にあり、各キャビティ形成面５３ａ’、５３ｂ’及び５３ｃ’は略面一である。

図５（ｂ）は、図５（ａ）の状態からコアバック部５３ａ乃至５３ｃをコアバックし、完了した状態を示す。線Ｌ２１はコアバック部５３ａ乃至５３ｃの初期位置を示し、線Ｌ２２はコアバック部５３ａのコアバック後の位置（キャビティ形成面５３ａ’の位置）を、線Ｌ２３はコアバック部５３ｃのコアバック後の位置（キャビティ形成面５３ｃ’の位置）を、線Ｌ２４はコアバック部５３ｂのコアバック後の位置（キャビティ形成面５３ｂ’の位置）を、それぞれ示す。したがって、線Ｌ２１と線Ｌ２２の距離がコアバック部５３ａのコアバック量であり、線Ｌ２１と線Ｌ２３の距離がコアバック部５３ｃのコアバック量であり、線Ｌ２１と線Ｌ２４の距離がコアバック部５３ｂのコアバック量である。

コアバック量は、コアバック部５３ａが最も大きく、コアバック部５３ｂが最も小さい。コアバック部５３ｂのコアバック量が小さいことから、上記第１実施形態と同様に固定コア５２に面する部分について気泡セルの成長を抑制できる。

本実施形態は全体としてコアバック量を大きく取りたい場合に有効である。すなわち、上記第１実施形態において、コアバック部５３ａのコアバック量をより大きくしたい場合、コアバック部５３ｂとのコアバック量の差も大きくなり、コアバック部５３ａのコアバック部による溶融樹脂の引きずりの影響が、固定コア５２に面する部分の溶融樹脂にも及ぶおそれがある。これに対して本実施形態では、可動コア５３の分割数を増やして、固定コア５１に相対的に近いコアバック部のコアバック量を相対的に小さくすることで、コアバック部５３ａによる溶融樹脂の引きずりの影響が、固定コア５２に面する部分の溶融樹脂に及ぶことを抑制できる。

なお、本実施形態と上記第２実施形態とを組み合わせることができることはいうまでもない。

＜第４実施形態＞
上記第１実施形態では固定コア５２を可動型５０に設けたが、固定型４０に設けることもできる。図６（ａ）及び（ｂ）は本実施形態における、上記金型構造Ｂの要部の動作説明図である。図６（ａ）は、キャビティ６０内に溶融樹脂を充填した直後の状態を示す。可動コア５３は、コアバック部３５３ａ、３５３ｂと、非押し付け部３５３ｃと、を有する。固定型４０’は、固定コア３５２を有する。固定コア３５２は不図示のアクチュエータにより、成形中、非押し付け部３５３ｃに押し付けられる。

コアバック部３５３ｂは固定コア３５２に隣接しているが、固定コア３５２に摺接しない。コアバック方向で見た場合、コアバック部３５３ｂは、コアバック部３５３ａと固定コア３５２との間に介在している。

コアバック時には非押し付け部３５３ｃもコアバックされるが、固定コア３５２が常時押し付けられているため、キャビティ６０の容積拡大に寄与しない。したがって、非押し付け部３５３ｃは本書におけるコアバック部ではない。

図６（ａ）において、コアバック部３５３ａ、３５３ｂはコアバック前の初期位置にある。線Ｌ３１は初期位置におけるコアバック部３５３ａのキャビティ形成面の位置を、線Ｌ３２は初期位置におけるコアバック部３５３ｂのキャビティ形成面の位置を、それぞれ示す。本実施形態では、線Ｌ３１と線Ｌ３２との距離を、コアバック部３５３ａ及び３５３ｂの各コアバック量の差分に設定し、上記第２実施形態のように樹脂成形品の表面を平滑にする。

図６（ｂ）は、図６（ａ）の状態からコアバック部３５３ａ及び３５３ｂ並びに非押し付け部３５３ｃをコアバックし、完了した状態を示す。線Ｌ３３は、コアバック部３５３ａ及び３５３ｂの各キャビティ形成面のコアバック完了後の位置を示す。線Ｌ３１と線Ｌ３３の距離がコアバック部３５３ａのコアバック量であり、線Ｌ３２と線Ｌ３３の距離がコアバック部３５３ｂのコアバック量である。コアバック部３５３ｂの方が、コアバック部３５３ａよりもコアバック量を小さくしている。したがって、上記第１実施形態と同様に固定コア５２に面する部分について気泡セルの成長を抑制できる。また、コアバック部３５３ａ及び３５３ｂの各キャビティ形成面がコアバック完了時に連続していることから、樹脂成形品の表面の平滑性を向上できる。

なお、非押し付け部３５３ｃは、本実施形態の場合、コアバック部３５３ａと等量移動とし、これに伴って固定コア３５２も移動している。

＜第５実施形態＞
上記各実施形態では、各コアバック部にそれぞれ油圧アクチュエータを設け、独立してコアバックするようにしたが、各コアバック部をコアバック途中で係合させることで、油圧アクチュエータの数を減らすことができる。

図７（ａ）は、金型構造Ｂに代わる本実施形態における金型構造Ｃの概略図である。上記第１実施形態における金型構造Ｃと同じ構成については図中、同じ符号を付して説明を省略し、異なる構成のみ説明する。

本実施形態では、可動コア５３が、コアバック部４５３ａ、４５３ｂを有し、これらは上記第１実施形態のコアバック部５３ａ、５３ｂに相当する。但し、本実施形態では、コアバック部４５３ｂには油圧アクチュエータを設けておらず、コアバック部４５３ａにのみ油圧アクチュエータ７０を設けている。

コアバック部４５３ｂの外側面には、当該外側面から突出した係合部４５３ｂ’を設けている。コアバック部４５３ａの内側面には、係合部４５３ｂ’が挿入される溝部４５３ａ’を設けている。溝部４５３はコアバック方向に所定の幅を有している。

図７（ａ）では、コアバック部４５３ａ及び４５３ｂがコアバック前の初期位置にあり、溝部４５３ａ’の固定型４０側の内端面と、溝部４５３の固定型４０の端面との間には一定の初期離間距離が開けられている。この初期離間距離は、コアバック部４５３ａ及び４５３ｂのコアバック量の差分に設定する。すなわち、コアバック部４５３ｂのコアバック量は、コアバック部４５３ａのコアバック量よりも少なくし、両者の差分に初期離間距離を設定する。

しかして、油圧アクチュエータ７１によりコアバック部４５３ａをコアバックすると、当初の段階ではコアバック部４５３ｂはコアバックしないが、コアバック部４５３ａのコアバック量が上記初期離間距離に達すると、図７（ｂ）に示すように、溝部４５３ａ’の固定型４０側の内端面と、溝部４５３の固定型４０の端面とが係合し、コアバック部４５３ｂもコアバックすることになる。この結果、コアバック部４５３ｂのコアバック量を、コアバック部４５３ａのコアバック量よりも少なくすることができ、かつ、油圧アクチュエータの数を減らすことができる。

（ａ）は本発明の一実施形態に係る樹脂成形品の成形装置Ａの概略図、（ｂ）は成形装置Ａの金型構造Ｂの概略図である。 （ａ）は図１（ｂ）の線Ｘ−Ｘに沿う、固定コア５２周辺の断面図、（ｂ）及び（ｃ）はコアバック部等の他の構成例を示す断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は金型構造Ｂの要部の動作説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第２実施形態における、金型構造Ｂの要部の動作説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第３実施形態における、金型構造Ｂの要部の動作説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第４実施形態における、金型構造Ｂの要部の動作説明図である。 （ａ）は、第５実施形態における金型構造Ｃの概略図、金型構造Ｃの動作説明図である。 （ａ）は樹脂成形品１００の部分斜視図、（ｂ）は従来の成形方法の説明図である。 従来の成形方法の問題点を説明した図である。

符号の説明

Ａ 成形装置
Ｂ 金型構造
５２ 固定コア
５３ 可動コア
５３ａ、５３ｂ コアバック部
６０ キャビティ

Claims (10)

1. 発泡性の溶融樹脂をキャビティ内に充填した後、前記キャビティを形成する第１コアに隣接する第２コアをコアバックして前記キャビティの容積を部分的に拡大する樹脂成形品の成形方法において、
   前記第２コアが、
   第１コアバック部と、
   前記第１コアに隣接して前記第１コアバック部と前記第１コアとの間に介在し、前記第１コアバック部と分離して設けた第２コアバック部と、を有し、
   前記第２コアバック部のコアバック量を、前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくしたことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
2. 前記第１及び第２コアバック部の各々のキャビティ形成面が、コアバック後に連続するように、前記第１及び第２コアバック部のコアバック前の位置を設定したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の成形方法。
3. 前記第２コアバック部を、前記第１コアの周囲を囲包するように設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形品の成形方法。
4. 前記溶融樹脂が物理発泡剤を含有したものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形方法。
5. 前記物理発泡剤が超臨界状態の流体であることを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形品の成形方法。
6. 発泡性の溶融樹脂を充填するキャビティを形成する第１コアと、
   前記第１コアに隣接して設けられ、前記キャビティを形成する第２コアと、
   前記溶融樹脂を前記キャビティに充填した後、前記第２コアをコアバックして、前記キャビティの容積を部分的に拡大するコアバック手段と、
   を備えた樹脂成形品の成形装置において、
   前記第２コアが、
   第１コアバック部と、
   前記第１コアに隣接して前記第１コアバック部と前記第１コアとの間に介在し、前記第１コアバック部と分離して設けた第２コアバック部と、を有し、
   前記コアバック手段は、前記第２コアバック部のコアバック量が前記第１コアバック部のコアバック量よりも小さくなるように前記第１及び第２コアバック部をコアバックすることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
7. 前記第１及び第２コアバック部の各々のキャビティ形成面が、コアバック後に連続するように、前記第１及び第２コアバック部のコアバック前の位置を設定したことを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形品の成形装置。
8. 前記第２コアバック部を、前記第１コアの周囲を囲包するように設けたことを特徴とする請求項６又は７に記載の樹脂成形品の成形装置。
9. 前記溶融樹脂が物理発泡剤を含有したものであることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形装置。
10. 前記物理発泡剤が超臨界状態の流体であることを特徴とする請求項９に記載の樹脂成形品の成形装置。

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