JP2009069714A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 導光板の側面に発光ダイオードを配置するバックライトにおいて、導光板の厚さをより薄く形成して薄型にし、導光板の厚さよりも厚い発光ダイオードを用い、入光部に微細なレンズを形成した場合でも精度良く、短時間で導光板を製造する。
【解決手段】 液晶パネルに光を照射するバックライトを有する液晶表示装置において、バックライトに設けられた導光板に、発光素子としてＬＥＤを設け、導光板を樹脂の射出成型で製造する際に、樹脂の注入口を入光部側に偏って設ける。
【選択図】 図８

Description

本発明は、非自発光型の表示装置の光源に関し、特に導光板を備え、ＬＥＤを光源として用いたバックライトを有する液晶表示装置に関する。

近年、表示装置として液晶表示装置が多用されている。特に液晶表示装置は、薄型、軽量、省電力であることから携帯用機器の表示部に用いられている。

しかしながら液晶表示装置は、自発光型でないために照明手段を必要とする。一般に液晶表示装置で用いられる照明装置には、バックライトと呼ばれる面状照明装置が普及している。従来バックライトの発光素子（光源とも呼ぶ）には冷陰極放電管が用いられているが、近年、ＬＥＤ（発光ダイオード）も発光素子として用いられている。

薄型のバックライトとして、側面に発光素子を備えるサイドライト型バックライトがある。サイドライト型バックライトには板状の導光板が備えられている。導光板の材質は透光性の樹脂等であり、発光素子から導光板に入射した光は導光板中を伝播する。導光板には溝、突起または印刷物等の反射・散乱部材が設けられおり、この反射・散乱部材により導光板中を伝わる光は液晶表示装置側に向けて出射する。

導光板を樹脂で形成する方法として、金型に溶融した樹脂を充填する射出成型の方法が用いられている。例えば下記「特許文献１」などには、精度良く射出成型により導光板を製造するために、樹脂の注入口について開示されている。しかしながら、特許文献１では導光板が薄くなった場合の製造方法についての記載はない。

また、下記「特許文献２」には導光板を射出成型する際に注入口を２つ対称に設ける記載がある。しかしながら、「特許文献２」は導光板の体積中心について記載あるものではない。

特開２００５−１０３８２５号公報 特開２００３−３２９８４３号公報

液晶表示装置の薄型化のために、バックライトも薄型化が要求されている。バックライトを薄型化するには、導光板をさらに薄くする必要がある。導光板を薄くすると射出成型では均一に樹脂を充填することが益々困難となる。特に量産化に際しては、高い精度で樹脂を射出成型することは困難であり、安定した品質で薄い板を成型し、導光板を得ることが困難でいた。

上記問題を解決するために、液晶表示装置に、表示パネルと、該表示パネルに光を照射するバックライトと、上記バックライトに設けられた発光素子と、発光素子からの光が入射する導光板と、導光板側面に発光素子とを設け、導光板の体積中心の延長線上に注入口を設け、注入口から溶融した樹脂を金型に充填して導光板を形成する。

導光板の注入口を体積中心の延長線上に設けたことで、金型に樹脂を均一に充填することが可能となり、薄い導光板を短時間で、かつ安定した品質で製造することが可能となる。

液晶パネルと、液晶パネルに光を照射する面状照明装置とを有する液晶表示装置において、面状照明装置には出光面と該出光面に対向する底面とを有する導光板を設ける。また、導光板には出光面または底面と交差する側面を設け、導光板の第１の側面に沿って複数のＬＥＤを設け、第１の側面からＬＥＤの光を入射させて、第１の側面を導光板の入射面とする。導光板に入射した光は導光板底面に設けられた散乱部材によって出光面側に向けられ、出光面から出射する。導光板の入射面側の厚さを出射面側の厚さより厚く形成し、導光板の入光面側から出光面側に向けて傾斜部を設ける。第１の側面を挟んで形成される第２と第３の側面のいずれか一方に樹脂を射出成型する注入口を設ける。注入口は導光板の体積中心の延長線上に配置し、注入口から金型内に流入した樹脂は均一の圧力で、導光板内端部まで対称性を維持して充填される。

図１は、本発明による液晶表示装置１００を示す平面図である。液晶表示装置１００は液晶パネル１とバックライト１１０と制御回路８０とで構成される。制御回路８０からは液晶表示装置１００の表示に必要な信号及び、電源電圧が供給される。制御回路８０はフレキシブル基板７０に搭載されており、配線７１、端子７５を介して信号が液晶パネル１に伝達される。

バックライト１１０は、導光板１２０とＬＥＤ１５０と収納ケース１８０とから構成されている。バックライト１１０は液晶パネル１に光を照射する目的で設けられる。液晶パネル１ではバックライト１１０から照射された光の透過量または反射量を制御して表示を行う。なお、バックライト１１０は観察者に対して液晶パネル１の裏面側または前面側に重ねて設けられるが、図１では解り易くするために、液晶パネル１と並べて示している。

導光板１２０は、ほぼ矩形の形状をしており、側面にはＬＥＤ１５０が設けられる。符号１６０は、複数のＬＥＤ１５０の間を電気的に接続するフレキシブル基板である。フレキシブル基板１６０と制御回路８０との間は配線１６１で電気的に接続されている。

ＬＥＤ１５０が配置された側面を入光面１２５と呼び、入光面１２５から光が導光板１２０に入射する。入光面１２５から入射した光は導光板内部を伝わり上面１２１から出射する。

次に液晶パネル１について説明する。液晶パネル１はＴＦＴ基板２とカラーフィルタ基板３の２枚の基板を有し、重ねた２枚の基板の間には、液晶組成物が挟さまれている。ＴＦＴ基板２には画素部８が設けられ、画素部８には画素電極１２が設けられている。なお、液晶パネル１は多数の画素部８をマトリクス状に備えているが、図が煩雑になることを避けて、図１では画素部８を１つだけ図示している。マトリクス状に配置された画素部８は表示領域９を形成し、各画素部８が表示画像の画素の役割をはたし、表示領域９に画像を表示する。

図１においては、図中ｘ方向に延在しｙ方向に並設されるゲート信号線（走査線とも呼ぶ）２１と、ｙ方向に延在しｘ方向に並設されるドレイン信号線（映像信号線とも呼ぶ）２２とが設けられており、ゲート信号線２１とドレイン信号線２２とは交差している。また、画素部８はゲート信号線２１とドレイン信号線２２とで囲まれる領域に形成されている。

画素部８にはスイッチング素子１０が設けられている。ゲート信号線２１からは制御信号が供給され、スイッチング素子１０のオン・オフが制御される。スイッチング素子１０がオン状態となることで、ドレイン信号線２２を介して伝送された映像信号が画素電極１２に供給される。

ドレイン信号線２２は駆動回路５に接続されており、駆動回路５から映像信号が出力する。ゲート信号線２１は駆動回路６に接続されており、駆動回路６からは制御信号が出力する。なお、ゲート信号線２１、ドレイン信号線２２及び、駆動回路５及び駆動回路６とは同じＴＦＴ基板２上に形成されている。また、駆動回路５と駆動回路６、さらに制御回路８０とを１つの半導体チップ上に形成することも可能である。

次に図２に発光素子であるＬＥＤ１５０の概略図を示す。図２（ａ）は概略断面図、図２（ｂ）は光出射側正面図を示す。

ＬＥＤ１５０は発光部であるＬＥＤチップ１５１がチップ基板１５４に搭載された構造をしている。ＬＥＤチップ１５１はｐｎ接合を有し、ｐｎ接合に電圧を印加すると特定の波長で発光する。ｐｎ接合を形成するｐ型半導体層にはｐ電極（アノード）１５８と、ｎ型半導体層にはｎ電極（カソード）１５９とがそれぞれ設けられる。

ｐ電極１５８と、ｎ電極１５９にはワイヤ１５２が接続されている。ワイヤ１５２はＬＥＤ１５０を外部と接続するために設けられたチップ端子１５３とｐ電極１５８及びｎ電極１５９とを電気的に接続する。

ＬＥＤチップ１５１の出射面側には、蛍光発光部１５６が設けられる場合もある。蛍光発光部１５６はＬＥＤチップ１５１から発光する光の波長を変換する機能を有している。符号１５５は反射部で光を前方に反射させる。ＬＥＤ１５０の正面側には光が出射する出射面１５７が形成されている。

次に、図３（ａ）に導光板１２０の概略平面図と、図３（ｂ）に概略側面図とを示す。導光板１２０は図３（ａ）に示すように略矩形をしており、第１の側面１７１と、第２の側面１７２と、第３の側面１７３と、第４の側面１７４とを有している。また図３（ｂ）に示すように上面（出光面とも呼ぶ）１２１と下面１２２とを有している。導光板１２０はアクリル樹脂等の光を透過する材質からなり、板状で、厚さが１．０ｍｍから０．１ｍｍに形成されている。

図３（ｂ）では、導光板１２０の断面は略矩形であるが、入光面１２５から出光面１２１に向けて傾斜部１２８が形成されている。傾斜部１２８は導光板１２０の出光面１２１の厚さに対してＬＥＤ１５０の厚さが、厚い場合に有効である。

図３では、導光板１２０、ＬＥＤ１５０、フレキシブル基板１６０の位置関係が示されている。導光板１２０の少なくとも一辺には入光面１２５が設けられており、入光面１２５の近傍には、複数のＬＥＤ１５０が設けられている。ＬＥＤ１５０はフレキシブル基板１６０の下側に入光面１２５に沿って並べられている。

フレキシブル基板１６０の導光板１２０側には接着シート（図示せず）が設けられており、フレキシブル基板１６０を導光板１２０に接着、固定することで、入光面１２５に対してＬＥＤ１５０の位置を合せている。

接着シートによるフレキシブル基板１６０と導光板１２０との接着面積を広くとる目的で、突出部２２０が設けられている。導光板１２０の入光面１２５側にはＬＥＤ１５０を挟むように突出部２２０が設けられており、この突出部２２０とフレキシブル基板１６０とを接着することで、導光板１２０に対するＬＥＤ１５０の位置を高精度で合わせることが可能である。

次に図３（ｂ）を用いてＬＥＤ１５０から出光する光１３１について説明する。ＬＥＤ１５０から出射した光１３１は、入光面１２５より導光板１２０に入射する。導光板１２０の屈折率は空気よりも大きいため、入光面１２５の垂線方向に対し特定の角度より大きい角度で入光面１２５に到達した光は反射され、小さい角度で到達した光は導光板１２０内部に侵入する。

導光板１２０の上面１２１と下面１２２とは入光面１２５に対して略直交しており、導光板１２０内部に入射した光は、導光板１２０の上面１２１と下面１２２で全反射を繰り返して導光板１２０内部を進む。下面１２２には反射部としてＶ字型の溝１２６が設けられている。導光板１２０を進む光の一部は、下面１２２に設けられた溝１２６で上面１２１側に向け反射され、上面１２１から出射する。なお、反射部としてＶ字型の溝１２６を１例として説明したが、導光板を進む光を上面１２１側に向けるものであれば良く、印刷等で設けられた白色ドットを用いることも可能である。

この下面１２２に溝１２６等が設けられ、上面１２１から光が液晶表示パネルに向けて出射する部分を出光部１２９と呼ぶ。また、前述の入光面１２５と傾斜部１２８とが設けられる部分を入光部１２４と呼ぶ。

次に図４を用いて溝１２６で反射する光について説明する。図４（ａ）は溝１２６が内側に凹の場合を示し、図４（ｂ）は溝１２６が外側に凸の場合を示している。溝１２６は反射面（傾斜面とも呼ぶ）１２７を有し、反射面１２７は下面１２２に対して１度から３５度の角度を有している。反射面１２７で反射した光は導光板１２０の上面１２１に向けて反射する。反射面１２７で反射させることで、光の上面１２１に対する角度を、上面１２１から出光可能な角度とすることが可能である。すなわち、前述したように導光板１２０内では光は全反射を繰り返すが、反射面１２７により、光は出射可能な角度となり導光板１２０から出射する。

図４（ａ）に示すように、導光板１２０の上面１２１の上にはプリズムシート１１２と１１３とが設けられ、導光板１２０から出射した光の向きを制御している。なお、図４（ａ）ではプリズムシート１１２と１１３とは三角柱の稜線が交差するように配置されている。そのため、プリズムシート１１３は導光板１２０から出射した光の進行方向を横方向に屈折させ、内側（液晶パネル側）に向けることが可能である。また符号１１４は拡散板で、符号１１５は反射シートである。

次に、図４（ｂ）に非対称プリズムシートを１枚用いる場合を示す。反射面１２７で反射した光は、上面１２１の鉛直方向に対して鈍角となり、上面１２１から外側（図中右側）に広がるように出射している。導光板１２０の上には、非対称プリズムシート１１６が設けられており、外側に向かう光を液晶パネル（図示せず）側に向かうように屈折させている。

図５に、導光板１２０の入光面１２５近傍の斜視図を示す。導光板１２０の入光面１２５にはレンズ１２３が設けられている。レンズ１２３は入光面１２５から入射する光を散乱させる働きをする。入光面１２５から入射した光は、傾斜部１２８経て出光面１２１に導かれる。隣合うレンズ１２３の間には入光面１２５から突出して突出部２２０が形成されている。

導光板１２０を薄型化した場合に、上面１２１と下面１２２の間の厚さよりも、ＬＥＤ１５０の厚さが厚くなってしまう。そこで、入光面１２５での導光板１２０の厚さを厚くし、傾斜面１２８を設けることで光を出光部１２９側に導いている。

上面１２１から光が液晶パネル側に出射するが、出光部１２９での導光板１２０の厚さは、薄型化のために益々薄くなってきている。上面１２１と下面１２２の間隔が１ｍｍ以下となると射出成型で製造する際に、樹脂の充填が困難になってきていた。

そのため、導光板１２０を製造する金型の樹脂注入口の位置について検討を行った。図６に示すように入光面１２５に対向する第４の側面１７４側に注入口２２２を形成すると、樹脂は矢印に示すように金型２２３内部を進む。上面１２１と下面１２２との間隔が略均一な出光部１２９では、樹脂を押し進める圧力は均等に加わっており、樹脂も均等に金型２２３内を広がっていく。

樹脂が入光部１２４にさしかかると、図７に示すように、傾斜部１２８では導光板１２０の厚さが除々に広がり、出光部１２９の圧力に比較して入光部１２４での樹脂に加わる圧力が弱くなってしまう。また、注入口２２２からの流動距離が長くなると、樹脂に硬化が生じて金型の形状を精度良く樹脂に転写することが困難となる。さらに、入光部１２４にはレンズ１２３や突出部２２０が形成されており、形状が複雑であることも転写精度を落とす原因となる。

入光部１２４に設けられるレンズ１２３の形状は入射する光の進行方向に影響をおよぼすため、特に精度が要求される。しかしながら、レンズ１２３の形状は突出部２２０等に比較して微細であるため、金型の形状を精度良く樹脂に転写することが元々困難であった。

図６に示すような、第４の側面１７４側に注入口２２２を形成する場合では、入光部１２４で圧力が弱くなるという問題と、レンズ１２３までの流動距離が長くなる問題のために、レンズ１２３の金型の形状に精度良く樹脂を充填することがさらに困難である。

そこで、図８に示すように、導光板１２０の体積中心（重心）からの垂線が第２の側面１７２と交差する位置に注入口２２２を設けることとした。なお、第３の側面１７３と体積中心からの垂線が交差する位置に注入口２２２を設けても同様の効果がある。また、第２の側面１７２と第３の側面１７３の両方に注入口２２２を設けることも可能である。

入光部１２４の転写精度を向上させるためには、第１の側面１７１に近い位置に注入口２２２を設けることが望まれるが、注入口２２２から第４の側面１７４までの距離が長くなるといった問題が生じる。注入口２２２から第４の側面１７４までの距離が長くなると、出光部１２９での樹脂の流動長が長くなり、出光部１２９の薄型化に不利である。

また、第２の側面１７２に近いレンズ１２３までの流動距離は短いので、第２の側面１７２に近いレンズ１２３の転写精度は向上するが、第３の側面１７３に近いレンズ１２３までの流動距離は長くなるので、転写精度は低下することになる。この場合には、導光板１２０に入射する光が不均一になり、第２の側面１７２側が明るく、第３の側面側が暗くなるといった表示品質をひどく損なう問題が生じることとなる。

このように、樹脂を充填するにあたり、樹脂が対称性を維持して流動することが重要となる。図６に示した注入口２２２は第４の側面の中央に配置することで、距離における対称性を維持している。しかしながら、図８では距離ではなく、体積の中心を考慮して、体積中心から第２の側面１７２に垂線を延ばして交差する位置に注入口２２２を設けている。すなわち、体積中心に注入口２２２を設ければ、導光板１２０４つの側面に対して均一な速度で樹脂を充填することが可能である。

しかしながら、体積中心に注入口２２２を設けることは困難なため、第２の側面１７２（または第３の側面１７３）と体積中心からの垂線の交差する点に注入口２２２を配置した。第２の側面１７２（または第３の側面１７３）と体積中心からの垂線の交差する点に注入口２２２を配置することで、第１の側面１７１と第４の側面１７４に対して略均一な速度で樹脂を充填することが可能である。

また、注入口２２２から第１の側面１７１までの距離と、第２の側面１７２から第３の側面１７３までの距離に大差がないため、第２の側面１７２に近いレンズ１２３までの流動距離と第３の側面１７３に近いレンズ１２３までの流動距離とを問題無いまでの差に抑えることが可能である。

さらに、入光部１２４側で厚さが増加した導光板１２０では、体積中心が入光部１２４側に偏っており、注入口２２２を入光部１２４側に偏って配置することで、樹脂を充填する際に充填量の対称性を維持することが可能となる。

従って、第２の側面１７２（または第３の側面１７３）に注入口２２２を設ける場合では、注入口２２２が入光部１２４側に偏って配置されることとなる。すなわち、第２の側面１７２に注入口２２２を設ける場合では、注入口２２２を側面の中央に配置すると、樹脂成型における対称性を維持することができないといった問題を有することになる。

なお、出光部１２９側で圧力が大きくなることを考慮すると、体積中心から第２の側面１７２に伸びる垂線が交差する点よりも、さらに入光部１２４側に偏った位置に注入口２２２を設けることも有効である。

注入口２２２は導光板１２０の完成後は不要なため切断除去されるが、切断による歪みが原因の発光異常が生じることを対策するために、注入口２２２の厚さは導光板１２０と同じとする。また、切断位置も第２の側面１７２から導光板１２０の厚さ以上離すことが有効である。

なお、第１の側面１７１から第４の側面１７４までの距離が４５ｍｍ程度の場合は、注入口２２２の幅は１０ｍｍ以上とし、第１の側面１７１から第４の側面１７４までの距離が４５ｍｍ以上の場合は、注入口２２２の幅は１５ｍｍ以上とすることが好ましい。注入口２２２の幅が広いと流入する樹脂の量が多くなることと、第１の側面１７１および第４の側面１７４までの流動距離も短くなることで効果的である。

図９に、導光板１２０の第２の側面１７２に固定用突起２２１を設けたものを示す。固定用突起２２１は導光板１２０をバックライト内部に固定する目的で形成されており、バックライト内部に設けられた凹部に嵌め合されることで、導光板１２０を固定する。

前述したように導光板１２０の厚さは、１．０ｍｍから０．２ｍｍと薄いため、第２の側面１７２に設けられる固定用突起２２１は微細な形状となる。また、図８に示すように、樹脂の流れる方向とは逆方向に突出するため、充填する圧力も均一にかかり難いといった問題を有する。

また、固定用突起２２１は図８に示すように、金型２２３に嵌合して成型されるため、金型２２３から導光板１２０を取り出し難い形状となっている。そのため、固定用突起２２１は面取りした形状を有している。図１０に固定用突起２２１の拡大図を示す。図１０（ａ）は斜視図で、図１０（ｂ）は断面図である。

図１０（ｂ）に示すように、上面１２１側に設けられる固定用突起２２１の下面側にはテーパ２２５が形成されてある。このテーパ２２５により固定用突起２２１に樹脂が流れ込みやすくなっている。また、金型２２３から導光板１２０を取り出す際に容易に分離するようになっている。

符号２２４はエジェクトピン跡である。エジェクトピン跡２２４は金型２２３に嵌っている導光板１２０をピンにて押して取り出した跡で、樹脂表面上がわずかに凹んでいる。よって、エジェクトピン跡２２４は取り出し方向とは逆方向に形成される。また、テーパ２２５もエジェクトピン跡２２４と同様に取り出し方向とは逆方向に形成される。

なお、エジェクトピン跡２２４にもテーパが設けられている。エジェクトピン跡２２４にもテーパを設けることで、エジェクトピン跡２２４の角部で光が反射して不要な光として導光板１２０から出射することを防止している。

図８に示すように、エジェクトピン跡２２４は４つの側面のそれぞれに形成されているが、これは、注入口２２２を第２の側面１７２（または第３の側面１７３）に設けたためで、金型２２３から取り出す際に導光板１２０に歪みが生じ易いため、４つの側面にエジェクトピンを設け導光板１２０を金型に対して傾けることなく取り出している。

また、４つの側面にエジェクトピン跡２２４が残ってしまうと、エジェクトピン跡２２４による不要な光が増加することとなるため、エジェクトピン跡２２４にテーパやさらにはサンドブラスト加工を施すことが特に有効である。

また同様に、固定用突起２２１にテーパ２２５を設けたり、サンドブラスト加工を施すことで、固定用突起２２１の角部で光が反射して不要な光を生じさせることを防止することも可能となる。さらに、注入口２２２の切り離し跡も固定用突起２２１と同様にテーパ２２５を形成することも可能である。注入口２２２の切り離し跡にテーパを設けることで、注入口２２２の切り離し跡による不要な光の反射も防止可能となる。

なお、エジェクトピン跡２２４は点線２２６の外側に形成されているが、点線２２６は有効領域を示す仮の線である。有効領域内部には反射用の溝１２６が形成されて均一な光が液晶パネルに向けて上面１２１から出射する。

本発明の実施の形態である液晶表示装置の概略構成を示すブロック図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の発光ダイオードを示す概略図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板を示す概略図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板を示す概略断面図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板の入光面近傍を示す概略断面図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板を成型する金型を示す概略断面図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板を形成する樹脂の流れを示す概略断面図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板に樹脂を射出成型する様子を示す概略平面図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板の側面を示す概略斜視図である。 本発明の実施の形態である液晶表示装置の導光板の突起部を示す概略図である。

符号の説明

１…液晶パネル、２…ＴＦＴ基板、５…駆動回路、６…駆動回路、８…画素部、９…表示領域、１０…スイッチング素子、１２…画素電極、２１…ゲート配線（走査信号線）、２２…映像信号線、７０…ＦＰＣ、７１…配線、７５…端子、８０…制御回路、１１０…バックライト、１１２…プリズムシート、１１３…プリズムシート、１１４…拡散板、１１５…反射シート、１１６…遮光枠、１２０…導光板、１２１…上面、１２２…下面、１２５…入光面、１２６…溝、１２８…涙形レンズ、１２９…傾斜面、１３１…出射方向光線、蛍光発光部、１５８…アノード電極、１５９…カソード電極、１６０…フレキシブル基板、１８０…モールド、１９０…接着シート、１９１…ベースフィルム、２２０…導光板凸部。

Claims (12)

1. 液晶パネルと、該液晶パネルに光を照射するバックライトと、
   上記バックライトに設けられた発光素子と、
   上記発光素子からの光が入射する導光板と、
   上記発光素子が搭載される基板とを有し、
   上記導光板は、
   上記発光素子の出光面に対面し、発光素子からの光が入射する入光部と、
   上記入射した光が出射する出射部とを有し、
   上記出射部の側面で導光板の長さの半分よりも上記入光部側に樹脂の注入口を設けたことを特徴とする液晶表示装置。
2. 上記発光素子の側面の厚さは上記導光板の出射部の厚さより厚いことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 上記入射部には、発光素子の光を拡散させて導光板に入射させるレンズを設けたことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 上記出射部の側面で、上記流入口とは異なる位置に突起部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
5. 液晶パネルと、該液晶パネルに光を照射するバックライトと、
   バックライトに設けられた導光板と、
   導光板の第１の側面に沿って配置された複数の発光ダイオードと、
   上記発光ダイオードから光が入射する入射面に設けられたレンズと、
   上記入射面から入射した光が出射する出光面と、
   上記第１の側面を間に挟んだ導光板の第２と第３の側面のいずれか一方に設けられた樹脂の注入口と、
   上記注入口とは異なる位置に設けられた上記第２または第３の側面の突起とを有し、
   上記注入口の中心は上記導光板の体積中心から上記第２または第３の側面に伸ばした線の交点と重なることを特徴とする液晶表示装置。
6. 上記発光ダイオードの厚さは、上記導光板の出光面の厚さより厚いことを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
7. 上記突起には面取りが施されていることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
8. 上記入射面から上記出光面に向け傾斜面を設けたことを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
9. 上記出光面に対向する下面を有し、上記出光面または下面にエジェクトピン跡を有することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
10. 液晶パネルと、該液晶パネルに光を照射する面状照明装置とを有する液晶表示装置において、
    面状照明装置には出光面と該出光面に対向する底面とを有する導光板を設け、
    導光板には出光面および底面と交差する第１、第２、第３、第４の側面を設け、
    導光板の第１の側面に沿って複数のＬＥＤを設け、
    第１の側面からＬＥＤの光を入射させて、第１の側面を導光板の入射面とし、
    導光板に入射した光は導光板底面に設けられた散乱部材によって出光面側に向けられ出光面から出射し、
    上記ＬＥＤの厚さを上記出光面と底面との間隔よりも広くし、
    上記入射面と上記出光面との間に傾斜部を設け、
    上記第１の側面に対向する位置に第４の側面を設け、
    上記第１と第４の側面とを間に挟むように第２、第３の側面を設け、
    上記第２または第３の側面に樹脂の注入口を設け、
    上記注入口は上記第１の側面と第４の側面との中間点よりも上記第１の側面側に設けられたことを特徴とする液晶表示装置。
11. 上記入射面に円柱状レンズを設けたことを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置。
12. 上記第２または第３の側面に突起を設けたことを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置。

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