JP2009030687A - 繊維補強管及び繊維補強管の内圧補強層の接続形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】繊維補強管の内圧補強層を中間接続する場合に、所定の強度を維持しかつ柔軟性を有する繊維補強管を提供することおよび繊維補強管の内圧補強層の接続方法を提供すること。
【解決手段】補強部材11、12の接続部において、接続する2つの補強部材11,12重ね合わせる重ね合せ部16を、少なくとも導管10の外周を一巻きするために必要な長さ(πD/cosθ)以上の長さとし、接続する2つの補強部材11と12を接着する接着部17の長さを、導管の外周のほぼ1/4周を巻き込む長さ(πD/4cosθ)以上の長さとすることにより、内圧補強層の強度を維持しつつ接着部17の長さを短くすることを可能にした。
【選択図】図3
【解決手段】補強部材11、12の接続部において、接続する2つの補強部材11,12重ね合わせる重ね合せ部16を、少なくとも導管10の外周を一巻きするために必要な長さ(πD/cosθ)以上の長さとし、接続する2つの補強部材11と12を接着する接着部17の長さを、導管の外周のほぼ1/4周を巻き込む長さ(πD/4cosθ)以上の長さとすることにより、内圧補強層の強度を維持しつつ接着部17の長さを短くすることを可能にした。
【選択図】図3
Description
本発明は、上下水道の配水管、工場又は農業向けの送配水管、送油又は送ガスの配管等の各種導管の外表面に設けられる内圧補強層の接続に関するものである。
このような導管の補強材としては、例えば特許文献1にあるように各種繊維が用いられる。一方このような補強繊維テープ状にして導管に巻回する場合に、2以上の補強繊維を接続する場合、従来、編み込み接続、接着剤や樹脂の含浸接続、熱融着接続等がある。
特開2003−12865号公報
しかし、上述の従来技術の接続法による接続は、いずれも母材(接続部のない1本の連続繊維テープ)に比べて接続部の強度が低下するといった問題があった。接続部を長くし又は接続部を厚くすると、このような接続による強度低下を補うことができる。しかし、接続部を長くし又は接続部を厚くすると、接続部の柔軟性が低下し接続作業性が悪くなるという問題があった。また、樹脂等による含浸接続を行う場合、樹脂の硬化に時間がかかるため製造効率が悪くなるという問題もあった。
本発明は上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、高強度の繊維束を中間部で接続して内圧補強層を形成する場合に、接続部の柔軟性及び接続作業性を向上した繊維補強管を提供すること及び繊維補強官の内圧補強層の接続形成方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明の第1の態様に係る内圧補強層の接続形成方法は、液体又は気体を導通させる導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けることにより該導管を補強する内圧補強層を形成した繊維補強管において、前記補強部材を前記導管の途中で重ね合わせて接続することにより前記内圧補強層を連続形成する方法であって、
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する前記2つの補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部を接着し、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθ以上となるように接着したことを特徴とする。
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する前記2つの補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部を接着し、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθ以上となるように接着したことを特徴とする。
この態様によると、内圧補強層の強度を接続のない連続繊維補強部材と同程度の強度を維持したまま、巻回角度θを小さく取れば、接着部の長さを最大で導管の外周の1/4程度まで短くすることが可能となるので、接着による硬化部分が短くなり、接続部分の柔軟性を保つことができる。従って、本方法によると、接続部分においても、母材(接続のない連続補強部材)と比較して作業性を損なうことなく、巻き込み作業を行うことが可能となる。
本発明の他の態様に係る内圧補強層の接続形成方法は、前記接着部を、前記重ね合せ部の前記補強部材のいずれか一方の端部からπD/4cosθ以上の長さだけ接着することを特徴とする。この態様によると、いずれかの重ね合せ部の1か所のみを接着するだけで良いので、接続作業が簡単である。
本発明の他の態様に係る内圧補強層の接続形成方法は、2つの前記補強部材の前記重ね合せ部の両端部をそれぞれ別個に接着することにより2ヶ所の接着部を設け、該2ヶ所の接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθ以上となることを特徴とする。この態様によれば、2か所に分けて接続するので、一か所の接着部の長さをより短くすることが可能となる。したがって、接着による硬貨部分がより短くなるので、補強部材の巻き込み作業性はより向上する。
本発明の他の態様に内圧補強層の接続形成方法は、前記接着部の長さが、実質的にπD/4cosθ以上πD/2cosθ以下の長さからなることを特徴とする。本発明によれば、接着部の長さを導管の外周の1/4から1/2周程度を巻き込む長さ(実際の巻き込み長さは角度θによって異なる)に自由に設定することができる。とくに、接着材の量の消費量を抑え、かつ接続部の柔軟性を高くする観点からは、本態様のごとく接着部の合計長さを、導管の外周のほぼ1/4周程度を巻き込む長さにすることが好ましい。
本発明の他の態様に係る内圧補強層の接続形成方法は、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を、導管の外表面に巻き付けることにより、該導管を補強する内圧補強層を形成した繊維補強管において、前記補強部材を前記導管の途中で接続することにより前記内圧補強層を連続形成する方法であって、
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着し、該接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さとなるように接着したことを特徴とする。
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着し、該接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さとなるように接着したことを特徴とする。
この態様によれば、接着部に繊維束を切断したチョップ材を分散して接着することにより、接着部の長さをさらに外周の1/8を巻き込む程度の長さまで短くすることが可能となる。これにより、内圧補強管の強度を維持した状態で、接続部の柔軟性をさらに高めることが可能となり、作業性がより向上する。また、接着部が短くなるので、接着作業もより簡単となる。
本発明の他の態様に係る繊維補強管は、液体又は気体が通過する導管と、前記導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けて前記導管を補強する内圧補強層とを備え、前記導管の途中で2つの前記補強部材を重ね合わせて接続することにより前記内圧補強層を形成した繊維補強管において、
前記内圧補強層の接続部は、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、前記2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さがπD/cosθ以上となるように重ね合わせた重ね合せ部と、該重ね合わせ部の一部を合計長さがπD/4cosθ以上となるように接着した接着部を備えることを特徴とする。
前記内圧補強層の接続部は、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、前記2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さがπD/cosθ以上となるように重ね合わせた重ね合せ部と、該重ね合わせ部の一部を合計長さがπD/4cosθ以上となるように接着した接着部を備えることを特徴とする。
本発明の他の態様に係る繊維補強管は、前記接着部は、前記補強部材の前記重ね合せ部のいずれか一方の端部から連続して接着されており、長さがπD/4cosθ以上であることを特徴とする。
本発明の他の態様に係る繊維補強管は、前記接着部は、前記重ね合せ部の両端部からそれぞれ2か所接着されており、前記2か所の接着部の長さの合計がπD/4cosθ以上となることを特徴とする。
本発明の他の態様に係る繊維補強管は、液体又は気体が通過する導管と、前記導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けて前記導管を補強する内圧補強層とを備え、前記導管の途中で2つの前記補強部材を接続することにより前記内圧補強層を形成した繊維補強管において、
前記内圧補強層の接続部が、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、πD/cosθ以上の長さの有する前記2つの前記補強部材の重ね合せ部と、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着した接着部であって、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さの接着部を備えることを特徴とする。
前記内圧補強層の接続部が、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、πD/cosθ以上の長さの有する前記2つの前記補強部材の重ね合せ部と、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着した接着部であって、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さの接着部を備えることを特徴とする。
本発明によれば、繊維補強管の補強部材の巻回角度をθとし、導管の外径をDとした時に、2つの補強部材の接続部を少なくともπD/cosθ以上とし、該重ね合せ部の少なくとも1か所以上の接着部の長さの合計がπD/4cosθ以上となるように接続することにより、接続部の強度を接続がない場合と同じに維持することが可能となる。これは、重ね合せ部の長さをπD/4cosθ(一巻き)としたときに、重なり長さの1/4(1/4巻き)まで短くすることができることを意味する。これにより、接着により硬化する接着部の長さを短くすることができ、内圧補強層の柔軟性を維持することが可能となり、従って巻き込み作業が容易となり、作業性が大幅に向上する。
次に、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。なお、各実施形態の説明において同様の部位には同一の符号を付すこととし、重複した説明を省略する。
図1は、内圧補強層を連続形成する際の、2つの帯状の補強部材を接続する作業イメージを説明するための斜示図である。補強部材11,12を導管10の外周に巻きつけることにより、内圧補強層13が形成される。図1では、2つの補強部材11と12を重ね合せ部17で重ね合せて接着することにより、2つの補強部材が接続されることをイメージ的に捉え易くするために、接続される2つの補強部材11と12を少し離して示しており、かつ重ね合せ部の長さも実際の重ね合せ部の長さよりも短く示している。
接続部においては、2つの補強部材11,12を先に接着し、接着した補強部材を導管10に巻き付けることにより内圧補強層13を形成することができる。また、1つの補強部材11を導管に巻き付けた後に端部が重なるように他の補強部材12を重ねて巻き込み、重ね合せ部を接着することにより、内圧補強層13を接続形成してもよい。いずれの場合も、内圧補強層13は、補強部材11,12を導管10の外周に巻きつけることにより形成される。すなわち、導管10に巻き付けられた補強部材が内圧補強層13を構成することとなる。
図2は、補強部材11又は12のとして使用される帯状繊維の一例示す平面図である。補強部材11又は12は、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の繊維部材から構成される。図2では、補強部材11,12として使用される帯状の繊維部材の構造例を模式的に示している。図2に示す帯状の繊維部材は、縦糸14として、1100dtexのポリアリレート繊維束を使用しており、各縦糸14の両側に560dtexのポリエステル繊維束15a、15bを隣接配置している。縦糸14(ポリアリレート繊維束)は、60mm幅中に19本程度の密度とすることが好ましい(図2では、図を分かり易くするため、縦糸10本分の幅だけを示している)。
横糸16は、3本の560dtexのポリエステル繊維束を隣接配置して束ねて、長手方向に30本/100mmの密度で絡み織りした構造である。すなわち、補強部材11または12は、幅方向及び長手方向にメッシュ状の隙間が空いている構造である。
図3は、導管10に補強部材11を巻き付けて形成される内圧補強層13の傾斜角度θ(巻き付け角θ)を示すための図である。繊維補強管は、導管10の外表面に、補強部材11を図3に示すような巻き付け角θで少なくとも1層以上巻き付けた内圧補強層13を備えている。内圧補強層は、導管10の内部を通過する液体又は気体の内圧に対する導管10の耐圧を補強して、導管10を保護している。内圧補強層13の上には、樹脂層被膜あるいは樹脂テープに粘着層をラミネートしたテープ層が設けられる(図示せず)。
2つの補強部材11及び12を接続して内圧補強層13を形成する場合、上述したように、2つの補強部材の端部を重ね合わせ、重なった部分を接着して接続する。この重なった部分を「重ね合せ部」と称し、重ね合せ部の中で接着された部分を「接着部」と称する。接着には、接着材、接着テープを使用することができる。熱可塑性シートを熱融着させることにより接着しても良い。また、樹脂を含浸させて硬化させることにより接着することもできる。
なお、本明細書においては、「重ね合せ部」、「接着部」という用語の他に、「接続部」という用語も使用する。本明細書において「接続部」とは2つの補強部材11,12が接続される部分を意味する用語であり、「接続部」は「重ね合せ部」と「接着部」とから構成される。「接着部」は「重ね合せ部」の一部に形成されるので、物理的な位置としては、「接続部」と「重ね合せ部」は同じ位置となるが、概念的には異なるものである。
従来、このような2つの帯状の補強部材を接続する場合、接続部の強度を一定の強度に保つ観点から、重ね合わされた部分全体を接着して接続するのが一般的であった。しかし、接着した部分は接着材等により繊維が硬化して堅くなり作業性が悪くなるので、接着部があまり長くなるのは好ましくない。従って、接続部の強度を一定以上に維持しつつ柔軟性を保つことのできる接続方法が望まれる。尚、巻き付け角度θは、5度から20度の範囲に設定される。この理由は、巻き付け角度θを5度より小さくすると、補強効果は問題ないが、補強部材11が繊維補強管を曲げた時に曲げ部の内側の繊維の重なり部が膨れるので問題がある。20度より大きくすると、巻き付け時の張力により、補強部材11が伸びやすく、補強効果が低下するからである。
かかる観点から、導管10の外径に対する重ね合せ部の長さ(巻き込み量)、及び重ね合せ部の長さに対する接着部の長さが、繊維補強管の強度とどのような関係にあるかを実験により調べた結果、以下に示すような知見を得た。
図4は、本発明の第1の実施形態を示しており、同時に、2つの補強部材11,12の重ね合せ部17の長さ、接着部18の位置、及び接着部18の長さを示す側面図である。図4では、導管10に巻き付けられる補強部材11と12の接続部分を、一直線に延ばした状態の側面図として示している。図4の接続部は、2つの補強部材11と12の重ね合せ部17の長さをLで表し、接着部の長さをALで表しており、接着部18は補強部材12の端部x1から所定の長さだけ接着された構造となっている。
以下の実験では、補強管10の外径Dと、2つの補強部材11,12の重ね合せ部17の長さLと、接着部18の長さALの関係を明らかにするために、以下に示すような条件で、内圧補強層13の重ね合せ部17の長さLと接着部18の長さALを変えて複数種類の繊維補強管を作成し、各繊維補強管について内圧クリープ試験により繊維補強管の接続部の強度実験を行った。
使用した繊維補強管の導管10は導管外径を63mmとし、補強部材11、12の巻き付け角度θは20度とした。補強部材11、12は、図2に示す構造及び材料からなり、幅60mmのものを使用した。尚、以下の(実験A)〜(実験C)においては、補強強度面では、最も過酷な巻き付け角度θは20度にて実験を行った。
また、補強部材を導管に巻き付ける時に、追加接続する補強部材12が補強部材11を押さえ込むように巻き付けられるので、補強部材の接続部が安定する効果があるため、重ね合わせ部17及び接着部18は、追加接続する補強部材12が補強部材11の上側に被さるように重ね合わせて接着した。
(実験A)
実験Aでは、補強層の重ね合せ部17の長さLと接着部18の長さALを同じ(L=AL)にして、接着材で接着した接着部18の長さALを
(1)接着部の長さ AL=πD/4cosθ(1/4巻き)、
(2)接着部の長さ AL=πD/2cosθ(1/2巻き)
(3)接着部の長さ AL=πD/cosθ(1巻き)
である各種の補強部材を導管10に巻き付けた試料Aを作成し、3種類の試料Aと接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして、その結果を比較した。
(実験A)
実験Aでは、補強層の重ね合せ部17の長さLと接着部18の長さALを同じ(L=AL)にして、接着材で接着した接着部18の長さALを
(1)接着部の長さ AL=πD/4cosθ(1/4巻き)、
(2)接着部の長さ AL=πD/2cosθ(1/2巻き)
(3)接着部の長さ AL=πD/cosθ(1巻き)
である各種の補強部材を導管10に巻き付けた試料Aを作成し、3種類の試料Aと接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして、その結果を比較した。
その結果、上記A−(1)の接着長さ=πD/4cosθ(1/4巻き)及びA−(2)の接着長さ=πD/2cosθ(1/2巻き)の試料Aでは、接続の無い基準試料Sよりも短い時間で破壊した。一方、(3)接着長さ=πD/cosθ(1巻き)では、基準試料Sと同等の時間で破壊することが分かった。
以上の実験結果から、重ね合せ部の長さと接着部の長さが等しい場合には、重ね合せ部(=接着部)の長さが少なくとも導管10を一巻きできる程度の長さがなければ、基準試料Sと同じ強度を得ることができないことが判明した。
(実験B)
次に実験Aを踏まえて、実験Bを行った。実験Bでは、まず補強部材の重なり長さをπD/2cosθ(1/2巻き)とし、重ね合せ部の片端のみを次の長さ接着した補強部材を作成した。
次に実験Aを踏まえて、実験Bを行った。実験Bでは、まず補強部材の重なり長さをπD/2cosθ(1/2巻き)とし、重ね合せ部の片端のみを次の長さ接着した補強部材を作成した。
(1)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
この補強部材を導管10に巻き付けた試料Bと、接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして比較した。
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
この補強部材を導管10に巻き付けた試料Bと、接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして比較した。
その結果、上記B−(1)、B−(2)のいずれで作成した試料Bも、接続の無い基準試料Sよりも短い時間で破壊した。
実験Bから、補強部材の重ね合せ部分の長さを導管を1巻きより短くした場合には、接着部の長さを変化させても、基準試料Sと同じ強度を得ることができないことが判明した。
(実験C)
そこで、実験Cでは、補強部材の重なり長さをπD/cosθ(1巻き)とし、図4に示すように、重ね合せ部の片端のみを、次に示す長さだけ接着した補強部材を作成した。
そこで、実験Cでは、補強部材の重なり長さをπD/cosθ(1巻き)とし、図4に示すように、重ね合せ部の片端のみを、次に示す長さだけ接着した補強部材を作成した。
(1)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
(3)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/2cosθ(1/2巻き)
(4)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/cosθ(1巻き)
この補強部材を導管10に巻き付けた試料Cと、接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして比較した。
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
(3)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/2cosθ(1/2巻き)
(4)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/cosθ(1巻き)
この補強部材を導管10に巻き付けた試料Cと、接続のない補強部材を導管10に巻き付けた基準試料Sとを内圧クリープ試験をして比較した。
その結果、上記C−(1)の条件で作成した試料Cは、接続の無い基準試料Sよりも短い時間で破壊した。しかし、上記C―(2)の条件で作成した試料Cは、接続の無い基準試料Sと同等の破壊時間となった。また、C―(3)の条件では、C―(2)の条件より、多少破壊時間が長くなった。C―(4)の条件では、C―(3)とほぼ同等で、C―(3)と比べてほとんど向上効果が認められなかった。
(実験結果の解析)
以上の実験A乃至Cから、2つの補強部材11及び12の重ね合せ部の長さLが、導管を少なくとも一巻きすることができる長さに達しない場合には、重ね合せ部の長さを変化させても、基準試料Sと同じ強度を得ることができないことが判明した。また、このことから、重ね合せ部17の長さを、少なくとも1巻き以上(πD/cosθ以上)にする必要があることがわかった。また、実験Cの結果から、重ね合せ部17の長さをπD/cosθ以上(1巻き以上)にすると、すべての重ね合せ部17を接着しなくても、接着部18の長さがπD/4cosθ(1/4巻き)以上であれば、基準試料Sと同等の強度を得ることができることが判明した。
以上の実験A乃至Cから、2つの補強部材11及び12の重ね合せ部の長さLが、導管を少なくとも一巻きすることができる長さに達しない場合には、重ね合せ部の長さを変化させても、基準試料Sと同じ強度を得ることができないことが判明した。また、このことから、重ね合せ部17の長さを、少なくとも1巻き以上(πD/cosθ以上)にする必要があることがわかった。また、実験Cの結果から、重ね合せ部17の長さをπD/cosθ以上(1巻き以上)にすると、すべての重ね合せ部17を接着しなくても、接着部18の長さがπD/4cosθ(1/4巻き)以上であれば、基準試料Sと同等の強度を得ることができることが判明した。
従って、実施例1として図4に示す接続構造において、重ね合せ部17を一巻きできる長さL=(πD/cosθ)とし、接着部18の長さを導管10の外周の1/4の長さ(πD/4cosθ)とすることにより、接続部(重ね合せ部と接着部とから構成される)の強度を損なうことなく、2つの補強部材11及び12を接続することが可能となる。このように接着部17を重ね合せ部17を全部を接着した場合の最短1/4の長さまで短くできるので、接続のない補強部材(母材)に近い柔軟性と作業性を得ることが可能となる。また、接着部18が短いので、接着材の消費量が少なくて済むだけでなく、樹脂を含浸させて接続する場合にはその硬化時間を短縮することも可能となる。
また、C−(4)の結果から、接着部18の長さAL=πD/cosθ(1巻き)の場合であっても、接着部18の長さAL=πD/2cosθ(1/2巻き)とほぼ同等の効果しか得られないことから、接着材の消費量を抑制すること及び硬化時間を短くする観点からは、接着部の長さALがπD/2cosθ(1/2巻き)より短いことが好ましい。従って、接着部18の長さALは、πD/4cosθ(1/4巻き)≦AL≦πD/2cosθ(1/2巻き)の範囲内とすることがより好ましい。しかし、これは、接着部の長さALをπD/2cosθ(1/2巻き)より長くすることを否定するものではなく、必要に応じて、接着部18の長さALをπD/2cosθ(1/2巻き)より長くすることもできる。
図5は、本発明の第2の実施形態に係る補強部材の接続構造を示す側面図である。この実施形態では、双方の端部x1とx2から2カ所を接着している。各接着部18a、18bの長さは、AL1=πD/8cosθ、AL2=πD/8cosθであり、2か所の接着部18a、18bの合計長さは、AL1+AL2=πD/4cosθである。この場合も接着部18a、18bの長さの合計がπD/4cosθ以上あるので、接続の無い補強部材Sと同等の強度を得ることができる。
さらに、以下に示すような実験Dを行った結果、接着部18の長さALをより短くしても、接続が無い場合と同等の強度を得ることが可能であることが分かった。
実験Dにおいても、実験A乃至Cと同様の導管10及び図2に示す構造の補強部材11,12であり、幅60mmのものを使用した。実験Dは、補強部材11,12の重ね合せ部17の長さをπD/cosθ(1回巻き)とし、2つの補強部材11,12の重ね合せ部17の片方の端部x1のみを次の長さだけ接着する。
その際に、下記(1)の接着部18の長さAL=πD/8cosθ(1/8巻き)の方のみ、接着部18と同じ長さのポリアリレート繊維束1本を1/10の長さに切断して10個のチョップ材を作り、接着部18に分散させて挟み込み接着し、(2)は、上記C―(2)と同様に、そのまま接続した。
(1)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
AL=πD/8cosθ(1/8巻き)
(2)片方の端部x1における接着部18の長さAL
AL=πD/4cosθ(1/4巻き)
ここで、チョップ材を接着部に配置することにより、補強部材の接着部の強度が向上するが、この強度向上効果は、図2に示す構造の(実験D)に用いた、補強部材の重ね合せ部17の長さをπD/cosθ(1回巻き)とし、2つの補強部材11,12の重ね合せ部17の片方の端部x1のみを所定長さだけ接着した、チョップ材を接着部に配置した補強部材の継手と、配置しない補強部材の継手を作成し、これらを導管に巻き付けることなく、継手の引張試験を行ない、(チョップ材を接着部に配置した補強部材の継手強度)と(チョップ材を接着部に配置しない補強部材の継手強度)を比較することにより求めることができる。
この方法により、接続した補強部材D−(1)と、D−(2)の引張試験を行ない補強部材の接続部強度を確認した結果、補強部材D−(1)と、D−(2)は接続部長さが異なるにもかかわらず、いずれも同等の引張強度となった。そこで、この補強部材D−(1)と、D−(2)を導管10に巻き付けて、内圧クリープ試験をして比較した結果、同等の結果が得られた。
従って、このように繊維束を短く切って接着部に挟み込みながら接着することにより、接着部18の長さを、さらにこの補強部材をチョップ材で補強することによる補強部材の強度向上効果に応じて、補強部材の接着部の長さを短くすることができることが判った。具体的には、D−(1)と、D−(2)の比較においては、1/2に短縮することが可能であった。
図6に本発明にかかる接続構造の第3の実施形態を示す。図6(a)は第3の実施形態に係る接続構造を模式的に示す側面図であり、図6(b)は、第3の実施形態にかかる接続構造の接続部分の拡大平面図である。第3の実施形態は、実験Dから得られた知見に基づくもので、重ね合せ部17の長さLをπD/cosθ以上とし、接着部18にポリアリレート繊維束のチョップ材19を分散して接着することにより、接着部18の長さALをπD/8cosθまで短くしたものである。
10 導管
11,12 補強部材(繊維補強部材)
13 内圧補強層
14 縦糸(ポリアリレート繊維束)
15a,15b ポリエステル繊維束
16 横糸(ポリエステル繊維束)
17 重ね合せ部(接続部)
18 接着部
19 繊維束のチョップ材
L 重ね合せ部の長さ
AL 接着部の長さ
x1、x2 補強部材の端部
S 基準試料
θ 巻き付け角
11,12 補強部材(繊維補強部材)
13 内圧補強層
14 縦糸(ポリアリレート繊維束)
15a,15b ポリエステル繊維束
16 横糸(ポリエステル繊維束)
17 重ね合せ部(接続部)
18 接着部
19 繊維束のチョップ材
L 重ね合せ部の長さ
AL 接着部の長さ
x1、x2 補強部材の端部
S 基準試料
θ 巻き付け角
Claims (9)
- 液体又は気体を導通させる導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けることにより該導管を補強する内圧補強層を形成した繊維補強管において、前記補強部材を前記導管の途中で重ね合わせて接続することにより前記内圧補強層を連続形成する方法であって、
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する前記2つの補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部を、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθ以上となるように接着したことを特徴とする繊維補強管の内圧補強層の接続形成方法。 - 前記接着部を、前記重ね合せ部の前記補強部材のいずれか一方の端部からπD/4cosθ以上の長さ接着することを特徴とする請求項1に記載の内圧補強層の接続形成方法。
- 2つの前記補強部材の前記重ね合せ部の両端部をそれぞれ別個に接着することにより2ヶ所の接着部を設け、該2ヶ所の接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθ以上となることを特徴とする請求項1に記載の内圧補強層の接続形成方法。
- 前記接着部が、実質的にπD/4cosθ以上πD/2cosθ以下の長さからなることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の内圧補強層の接続形成方法。
- 繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を、導管の外表面に巻き付けることにより、該導管を補強する内圧補強層を形成した繊維補強管において、前記補強部材を前記導管の途中で接続することにより前記内圧補強層を連続形成する方法であって、
前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、接続する2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さをπD/cosθ以上とし、かつ、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着し、該接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さとなるように接着したことを特徴とする繊維補強管の内圧補強層の接続形成方法。 - 液体又は気体が通過する導管と、前記導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けて前記導管を補強する内圧補強層とを備え、前記導管の途中で2つの前記補強部材を重ね合わせて接続することにより前記内圧補強層を形成した繊維補強管において、
前記内圧補強層の接続部は、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、前記2つの前記補強部材の重ね合せ部の長さがπD/cosθ以上となるように重ね合わせた重ね合せ部と、該重ね合わせ部の一部を合計長さがπD/4cosθ以上となるように接着した接着部を備えることを特徴とする繊維補強管。 - 前記接着部は、前記補強部材の前記重ね合せ部のいずれか一方の端部から連続して接着されており、長さがπD/4cosθ以上のであることを特徴とする請求項6に記載の繊維補強管。
- 前記接着部は、前記重ね合せ部の両端部からそれぞれ2か所接着されており、前記2か所の接着部の長さの合計がπD/4cosθ以上となることを特徴とする請求項6に記載の繊維補強管。
- 液体又は気体が通過する導管と、前記導管の外表面に、繊維束がメッシュ状に織り込まれた帯状の補強部材を巻き付けて前記導管を補強する内圧補強層とを備え、前記導管の途中で2つの前記補強部材を接続することにより前記内圧補強層を形成した繊維補強管において、
前記内圧補強層の接続部が、前記導管の外径をD、前記補強部材の巻回角度をθとしたときに、πD/cosθ以上の長さの有する前記2つの前記補強部材の重ね合せ部と、前記補強部材の前記重ね合せ部の一部に繊維束を短く切断したチョップ材を分散させて接着した接着部であって、接着部の長さの合計が実質的にπD/4cosθをチョップ材を分散させて接着させたことによる補強部材の引張強度の向上割合で割った値以上の長さの接着部を備えることを特徴とする繊維補強管。
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---|---|---|---|
JP2007194092A JP2009030687A (ja) | 2007-07-26 | 2007-07-26 | 繊維補強管及び繊維補強管の内圧補強層の接続形成方法 |
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JP2009030687A true JP2009030687A (ja) | 2009-02-12 |
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Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5977188A (ja) * | 1982-10-23 | 1984-05-02 | 田中紙管株式会社 | 螺旋巻き管の製造方法 |
JPH0911355A (ja) * | 1995-06-30 | 1997-01-14 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
JP2007086595A (ja) * | 2005-09-26 | 2007-04-05 | Toppan Printing Co Ltd | 分別回収用の易剥離ラベル |
-
2007
- 2007-07-26 JP JP2007194092A patent/JP2009030687A/ja active Pending
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