JP2009014213A - クラッド部材の剪断面被覆工法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 剪断面に外面被覆層を残すことが可能でクラッド部材の結合孔に挿通された結合部材をロウ付けにより完全に結合させることができるようになるクラッド部材の剪断面被覆工法の提供。
【解決手段】 少なくとも一方の表面にロウ材11を有するチューブプレート1をダイ71に配置させてロウ材11側からパンチ72をダイ71に形成されたパンチング孔71aに打ち込むことによりチューブプレート1にピアス加工を施し、該ピアス加工された結合孔5にチューブ2を差し込んでロウ付け結合させる結合工法において、ダイ71のパンチング孔71aの開口縁部とパンチ72の先端刃先との間に所定のクリアランスhが形成され、パンチ72の刃先先端に所定のアールRが形成されることによりチューブプレート1の剪断面にロウ材を押し込み延在させるようにした。
【選択図】 図6
【解決手段】 少なくとも一方の表面にロウ材11を有するチューブプレート1をダイ71に配置させてロウ材11側からパンチ72をダイ71に形成されたパンチング孔71aに打ち込むことによりチューブプレート1にピアス加工を施し、該ピアス加工された結合孔5にチューブ2を差し込んでロウ付け結合させる結合工法において、ダイ71のパンチング孔71aの開口縁部とパンチ72の先端刃先との間に所定のクリアランスhが形成され、パンチ72の刃先先端に所定のアールRが形成されることによりチューブプレート1の剪断面にロウ材を押し込み延在させるようにした。
【選択図】 図6
Description
本発明は、芯材の表面にロウ材等の被覆層を備えたクラッド部材の剪断面被覆工法に関する。
従来、表面にロウ材等の被覆層を備えたクラッド部材に加工された結合孔に結合部材を挿入してロウ付け結合するものとして、例えば、熱交換器のチューブプレート(クラッド部材)に形成された結合孔にチューブ(結合部材)を差し込んで炉内で加熱してロウ付け結合する場合がある(例えば、特許文献1参照。)。
そして、クラッド部材を用いたロウ付け結合を行う製品の部品の孔加工において、以下が部品に要求される。
(1) 孔精度:開口した孔は高精度が要求される。
(2) 孔の直線部:開口した孔の面は孔軸に平行に形成された一定量の面が要求される。
(3) 孔の面:形成された孔の面には、クラッド部材の表面材料(ロウ材)が存在することが要求される。
特開2006−105545号公報
(1) 孔精度:開口した孔は高精度が要求される。
(2) 孔の直線部:開口した孔の面は孔軸に平行に形成された一定量の面が要求される。
(3) 孔の面:形成された孔の面には、クラッド部材の表面材料(ロウ材)が存在することが要求される。
しかしながら、クラッド部材に結合孔をピアス加工する場合、従来の鋭利な角を持つパンチで剪断しようとすると、パンチ(上型)が下降しクラッド部材に接触し、さらに下降すると材料のバンチ及びダイの刃面側に僅かにダレが発生するが、さらに下降すると、バンチ及びダイの刃先より材料にクラックが発生する。この時バンチ、ダイ刃側面が剪断面となりクラックが破断面となる。
そして、さらに下降すると、パンチ側クラックとダイ側クラックがつながり抜きが完了する。
従って、加工された結合孔の面(剪断面及び破断面)には、クラッド部材の外面被覆層(ロウ材等)がほとんど存在せず、上記(3) の要求が達成されないため、この状態のままではクラッド部材の結合孔に挿通された結合部材のロウ付けによる完全な結合が行えないという問題がある。
本発明の解決しようとする課題は、剪断面に外面被覆層を残すことが可能でクラッド部材の結合孔に挿通された結合部材をロウ付けにより完全に結合させることができるようになるクラッド部材の剪断面被覆工法を提供することにある。
上記課題を解決するため請求項1記載のクラッド部材の剪断面被覆工法は、少なくとも一方の表面にクラッド層を有するクラッド部材をダイに配置させて前記クラッド層側からパンチを前記ダイに形成されたパンチング孔に打ち込むことにより前記クラッド部材にピアス加工を施す工法において、前記ダイのパンチング孔開口縁部と前記パンチの先端刃先との間に所定のクリアランスが形成され、前記パンチの刃先先端に所定のアールが形成されることにより前記パンチで前記クラッド部材の剪断面に前記クラッド層を押し込み延在させるようにしたことを特徴とする手段とした。
請求項2記載のクラッド部材の剪断面被覆工法は、少なくとも一方の表面にクラッド層を有する板状クラッド部材をダイに配置させて前記クラッド層側からパンチを前記ダイに形成されたパンチング孔に打ち込むことにより前記クラッド部材にピアス加工を施し、該ピアス加工された結合孔に結合部材を差し込んでロウ付け結合させる結合工法において、前記ダイのパンチング孔開口縁部と前記パンチの先端刃先との間に所定のクリアランスが形成され、前記パンチの刃先先端に所定のアールが形成されることにより前記板状クラッド部材の剪断面に前記クラッド層を押し込み延在させるようにしたことを特徴とする手段とした。
本発明のクラッド部材の剪断面被覆工法では、上述のように、ダイのパンチング孔開口縁部と記パンチの先端刃先との間に所定のクリアランスが形成され、パンチの刃先先端に所定のアールが形成されることによりパンチでクラッド部材の剪断面にクラッド層を押し込み延在させるようにしたことで、剪断面に外面被覆層を残すことが可能になる。
従って、クラッド部材の結合孔に挿通された結合部材をロウ付けにより完全に結合させることができるようになるという効果が得られる。
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
この実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法は、請求項1〜7に記載の発明に対応する。
即ち、この実施例1では、クラッド部材が熱交換器のチューブプレートで、結合部材がチューブプレートに結合されるチューブである場合を例にとって説明する。
まず、この実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法を図面に基づいて説明する。
図1はこの実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法が適用される熱交換器の熱交換部分を示す全体図、図2はチューブプレートを示す平面図、図3は図2のA−A線における拡大縦断面図、図4は図2のB−B線における縦断面図、図5は実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法に用いられるパンチング装置を示す拡大断面図、図6はパンチング装置による実施例1のクラッド部材(チューブプレート)の剪断面被覆工法の工程を示す断面説明図、図7はバーリング加工装置によるバーリング加工工程を示す断面説明図である。
この実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法が適用される熱交換器は、図1に示すように、一対のアルミニューム材よりなるチューブプレート(クラッド部材)1、1の間に複数のアルミニューム材よりなるチューブ(結合部材)2とこれもアルミニューム材よりなるコルゲートフィン3が交互に配置され、両チューブプレート1、1の両端部がレインフォース4、4により連結補強されている。
また、図示していないがチューブプレート1のチューブ(結合部材)2と反対側に凹状のタンク部材を取り付けて、チューブ(結合部材)2に熱交換媒体を流通させるためのタンクを形成するようにしている。
そして、その他の必要部材を組み付けて、炉中において加熱し夫々の間をロウ付けしている。
また、図2、3に示すように、前記チューブプレート1にはチューブ2を嵌挿固定するための結合孔5及び該結合孔5に向かって略ハ字状に傾斜したバーリング加工部6がピアス加工及びバーリング加工により形成されている。
ピアス加工に用いられるパンチング装置7は、図5に示すように、チューブ2の断面形状であるレーストラック状のパンチング孔71aを有するダイ71と、該パンチング孔71a内に押し込まれるレーストラック状断面を有するパンチ72とを備えている。
ピアス加工に用いられるパンチング装置7は、図5に示すように、チューブ2の断面形状であるレーストラック状のパンチング孔71aを有するダイ71と、該パンチング孔71a内に押し込まれるレーストラック状断面を有するパンチ72とを備えている。
そして、上記ダイ71におけるパンチング孔71aの開口縁部と上記パンチ72の先端刃先との間に後に詳述する作用を起こさせるための所定のクリアランスhが形成されると共に、上記パンチ72の刃先先端に所定のアールRが形成されている。
次に、結合孔5のピアス加工方法を図6に基づいて説明する。
なお、結合孔5がピアス加工されるチューブプレート1の上下両面には、加工前の平板状態の時にチューブ2との間を結合させるためのロウ材(クラッド層)11、12が被覆形成されている。なお、図上下側ロウ材12は耐食性強度を向上させるための犠牲材であり、Al−Mg−Zn系合金を適用したクラッド材である。
また、この実施例1では、結合孔5内に挿通固定されるチューブ2の外周面にもロウ材(クラッド層)が被覆形成されて板状材料を折り曲げることでチューブ2に形成されたときの継ぎ目を結合させると共にコルゲートフィン材3との結合に用いられている。
なお、結合孔5がピアス加工されるチューブプレート1の上下両面には、加工前の平板状態の時にチューブ2との間を結合させるためのロウ材(クラッド層)11、12が被覆形成されている。なお、図上下側ロウ材12は耐食性強度を向上させるための犠牲材であり、Al−Mg−Zn系合金を適用したクラッド材である。
また、この実施例1では、結合孔5内に挿通固定されるチューブ2の外周面にもロウ材(クラッド層)が被覆形成されて板状材料を折り曲げることでチューブ2に形成されたときの継ぎ目を結合させると共にコルゲートフィン材3との結合に用いられている。
まず、パンチ72の先端刃先が下降しチューブプレート1の図において上面のロウ材11に接触した図6(イ)の状態から、さらに下降すると、パンチ72の刃先先端に所定のアールRが形成されていると共に、パンチング孔71aの開口縁部とパンチ72の先端刃先との間に所定のクリアランスhが形成されているため、図6(ロ)に示すように、上面側ロウ材11が切断されずに剪断面M方向へ所定深さ押し込まれた後、図6(ハ)、(ニ)に示すように、残りの部分にクラックを発生させて破断面Hが形成された状態で結合孔5が打ち抜かれる。
そして、上記ロウ剤11の押し込み延在深さは、上記クリアランスhとアールRを変更することによって任意の深さに設定することが可能であり、この実施例1では、上記ロウ材11がチューブプレート1の板厚の少なくとも3分の1以上剪断面Mに押し込み延在されるように、上記クリアランスhとアールRが設定されている。
なお、上側ロウ材11と犠牲材である下側ロウ材12が接触するとロウ付け結合に悪影響を及ぼすため、上側ロウ材11が延在されない破断面Hを残す必要がある。だだし、下側ロウ材12がない場合は、チューブプレート1の板厚の全体に上側ロウ材11まで延在させるようにしてもよい。
次に、バーリング加工装置8によるバーリング加工方法を図7に基づいて説明する。
このバーリング加工装置8は、図7に示すように、バーリング加工部6の内周面に沿った円錐状突出部81の先端部中央にチューブプレート1の結合孔5に挿入される円柱状突起82を備えたバーリング凸型8aと、結合孔5より大径の底部83を有するバーリング加工部6の外周面に沿った円錐状窪み部84を備えたバーリング凹型8bとを備えている。
このバーリング加工装置8は、図7に示すように、バーリング加工部6の内周面に沿った円錐状突出部81の先端部中央にチューブプレート1の結合孔5に挿入される円柱状突起82を備えたバーリング凸型8aと、結合孔5より大径の底部83を有するバーリング加工部6の外周面に沿った円錐状窪み部84を備えたバーリング凹型8bとを備えている。
そこで、図7(イ)に示す状態から、バーリング凸型8aとバーリング凹型8bとを互いに近づける方向に相対移動させると、図7(ロ)に示すように、バーリング凸型8aによりチューブプレート1の結合孔5の周りがバーリング凹型8b内に押し込まれて断面ハ字状のバーリング加工部6が形成されると共に、バーリング凹型8bの底部83における円柱状突起82の外径より大径の部分で結合孔5の開口縁部が水平に押し潰され、これにより、結合孔5の開口部周壁がバーリング凸型8aの円柱状突起82の外周面に沿った垂直面に成形される。
次に、この実施例1の作用・効果を説明する。
この実施例1のクラッド部材の剪断面被覆工法では、上述のように、ダイ71のパンチング孔71aの開口縁部とパンチ72の先端刃先との間に所定のクリアランスhが形成され、パンチ72の刃先先端に所定のアールRが形成されることによりパンチ72でチューブプレート1の剪断面Mに上側ロウ材11を押し込み延在させるようにしたことで、剪断面Mに上側ロウ材11を残すことが可能になる。
従って、チューブプレート1の結合孔5に挿通されたチューブ2を炉中に入れて加熱してロウ付けにより完全に結合させることができるようになるという効果が得られる。
また、チューブプレート1の板厚の少なくとも3分の1以上上側ロウ材11がチューブプレート1の剪断面Mに押込み延在されるようにクリアランスh及びアールRが設定されることにより、結合部の信頼性を高めることができるようになる。即ち、クリアランスh及びアールRを任意の値に設定することで、上側ロウ材11の押し込み延在量を任意に設定することができる。
また、バーリング加工部6の内周面に沿った円錐状突出部81の先端部中央にチューブプレート1にピアス加工された結合孔5に挿入される円柱状突起82を備えたバーリング凸型8aと、結合孔5より大径の底部83を有するバーリング加工部6の外周面に沿った円錐状窪み部84を備えたバーリング凹型8bとを用いてバーリング加工が行われるようにしたことで、結合孔5の開口部周壁をバーリング凸型8aの円柱状突起82の外周面に沿った垂直面に成形することができ、これにより、チューブプレート1の剪断面Mに残された上側ロウ材11の全面がチューブ2の外周面に当接する状態となるため、ロウ付け結合が確実かつ強固に行われるようになる。
また、本発明を熱交換器のチューブプレートとチューブの結合部分に適用することで、熱交換器の信頼性を高めることができるようになる。
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、熱交換器のチューブプレート1とチューブ2の結合部分に適用した例を示したが、チューブプレート1とレインフォース4の結合部分にも適用することができる。また、この発明は、全てのクラッド部材の剪断面被覆に適用することができる。
1 チューブプレート(クラッド部材)
11 上側ロウ材(クラッド層)
12 下側ロウ材
2 チューブ(結合部材)
3 コルゲートフィン
4 レインフォース
5 結合孔
6 バーリング加工部
7 パンチング装置
71 ダイ
71a パンチング孔
72 パンチ
8 バーリング加工装置
8a バーリング凸型
8b バーリング凹型
81 円錐状突出部
82 円柱状突起
83 底部
84 円錐状窪み部
h クリアランス
H 破断面
M 剪断面
R アール
11 上側ロウ材(クラッド層)
12 下側ロウ材
2 チューブ(結合部材)
3 コルゲートフィン
4 レインフォース
5 結合孔
6 バーリング加工部
7 パンチング装置
71 ダイ
71a パンチング孔
72 パンチ
8 バーリング加工装置
8a バーリング凸型
8b バーリング凹型
81 円錐状突出部
82 円柱状突起
83 底部
84 円錐状窪み部
h クリアランス
H 破断面
M 剪断面
R アール
Claims (7)
- 少なくとも一方の表面にクラッド層を有するクラッド部材をダイに配置させて前記クラッド層側からパンチを前記ダイに形成されたパンチング孔に打ち込むことにより前記クラッド部材にピアス加工を施す工法において、
前記ダイのパンチング孔開口縁部と前記パンチの先端刃先との間に所定のクリアランスが形成され、前記パンチの刃先先端に所定のアールが形成されることにより前記パンチで前記クラッド部材の剪断面に前記クラッド層を押し込み延在させるようにしたことを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。 - 少なくとも一方の表面にクラッド層を有する板状クラッド部材をダイに配置させて前記クラッド層側からパンチを前記ダイに形成されたパンチング孔に打ち込むことにより前記クラッド部材にピアス加工を施し、該ピアス加工された結合孔に結合部材を差し込んでロウ付け結合させる結合工法において、
前記ダイのパンチング孔開口縁部と前記パンチの先端刃先との間に所定のクリアランスが形成され、前記パンチの刃先先端に所定のアールが形成されることにより前記板状クラッド部材の剪断面に前記クラッド層を押し込み延在させるようにしたことを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。 - 請求項2に記載のクラッド部材の剪断面被覆工法において、前記クラッド部材の板厚の少なくとも3分の1以上前記クラッド層が前記板状クラッド部材の剪断面に押込み延在されるように前記クリアランス及び前記アールが設定されていることを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。
- 請求項2または3に記載のクラッド部材の剪断面被覆工法において、前記板状クラッド部材にピアス加工された前記結合孔には断面略ハ字状に傾斜するバーリング加工が前記クラッド層を有する面側へ突出させた状態で施されることを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。
- 請求項4に記載のクラッド部材の剪断面被覆工法において、前記バーリング加工部の内周面に沿った円錐状突出部の先端部中央に前記板状クラッド部材にピアス加工された結合孔に挿入される円柱状突起を備えたバーリング凸型と、前記結合孔より大径の底部を有する前記バーリング加工部の外周面に沿った円錐状窪み部を備えたバーリング凹型とを用いて前記バーリング加工が行われることを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。
- 請求項2〜5のいずれか1項に記載のクラッド部材の剪断面被覆工法において、前記クラッド部材が熱交換器のチューブプレートで、前記結合部材が前記チューブプレートに結合されるチューブであることを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。
- 請求項2〜5のいずれか1項に記載のクラッド部材の剪断面被覆工法において、前記クラッド部材が熱交換器のチューブプレートで、前記結合部材が前記チューブプレートに結合されるレインフォースであることを特徴とするクラッド部材の剪断面被覆工法。
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---|---|---|---|
JP2007173615A JP2009014213A (ja) | 2007-07-02 | 2007-07-02 | クラッド部材の剪断面被覆工法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016017666A (ja) * | 2014-07-07 | 2016-02-01 | 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー | 熱交換器およびその製造方法 |
JPWO2020189483A1 (ja) * | 2019-03-15 | 2021-10-14 | 三菱電機株式会社 | 熱交換器及び熱交換器の製造方法 |
-
2007
- 2007-07-02 JP JP2007173615A patent/JP2009014213A/ja active Pending
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