JP2008273212A - バリ取り装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】カッター刃を振動させながら被加工物に形成されたバリの根元に沿って該カッター刃を送ってバリを切除するバリ取り装置において、ロボットのアーム先端部3Gにスライド部5を設け、このスライド部5に超音波振動子7を設け、この超音波振動子7の先端に、バリの根元に対応した切れ刃部と、被加工物の面部に対応した切れ刃を構成しない倣い部とを有するカッター刃10を設けると共に、前記スライド部5が付勢機構を備え、この付勢機構が、前記倣い部を被加工物の面部に所定圧力で押し当て可能に構成されている。
【選択図】図2
Description
上記構成によれば、付勢機構は、カッター刃を付勢して、カッター刃の倣い部が被加工物の面部に所定圧力で押し当てられ、超音波振動子は、カッター刃を所定方向に超音波により振動させる。
このとき、カッター刃は、倣い部が被加工物の面部に当接した状態で、切れ刃部によりバリを切除する。
また、カッター刃を振動させながら被加工物に形成されたバリの根元に沿って該カッター刃を送ってバリを切除するバリ取り装置において、ロボットのアーム先端部に揺動軸受部を設け、この揺動軸受部に超音波振動子を揺動自在に設け、この超音波振動子の先端に、バリの根元に対応した切れ刃部と、被加工物の面部に対応した切れ刃を構成しない倣い部とを有するカッター刃を設けると共に、前記揺動軸受部が付勢機構を備え、この付勢機構が、前記倣い部を被加工物の面部に所定圧力で押し当て可能に構成されていてもよい。
さらに、前記付勢機構が、アーム先端部と超音波振動子の間を連結するコイルスプリング機構を備えていてもよい。
図1は、バリ取り装置の一例の説明図である。
バリ取り装置1は、いわゆる6軸垂直多関節ロボット3を有し、6軸垂直多関節ロボット3の6軸関節3A〜3Fの内、最先端の関節3Fのアーム先端部3Gにはカッター刃10が保持されている。
アーム先端部3Gには、図2に示すように、エア駆動付きスライドテーブル4が取り付けられ、スライドテーブル4にはスライド部5が設けられている。このスライド部5はアーム先端部3Gの両側に設けたエア供給口(図示せず)に印加されるエア圧力のバランスに依存して、その位置が矢印A方向に移動自在、すなわち、後述する樹脂成型品に対して浮動状態となるようにされたフローティング機構として構成されている。
樹脂成型品に対し浮動状態のスライド部5には、超音波振動子ホルダ6が取り付けられ、この超音波振動子ホルダ6には超音波振動子7が取り付けられている。
超音波振動子7の先端には、図3に示すように、カッター刃10が固定されている。このカッター刃10は、図3に示すように、超音波振動子7の振動に応じて、カッター刃10の送り方向(矢印B方向)とほぼ直交する方向(矢印C方向)に超音波振動する。超音波振動子7には超音波ユニット(図示せず)が接続され、当該超音波ユニットで駆動される。
カッター刃10は、前端面10Fおよび後端面10Rを有し、図4に示すように、被加工物である樹脂成型品20(例えば介護用ベッド部品、コピー機部品、ツールボックス、保温樹脂ボックス、自動車用エアスポイラー、自動車用バイザー、自動車用センターピラー、自動車用内装シートなど)のパーテーションライン21に形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
この場合において、前端面10Fの後退角φは、適宜設定するが、およそ10゜程度にされている。
この場合において切れ刃部10Aの幅Wは、0.6〜1mm程度が一般的であるが、被加工物に形成されたバリの形状などに応じて適宜変更が可能である。
倣い部10Bは、図5に示すように、断面がR曲面となっているR曲面部10B1を備え、切れ刃部10Aの最先端部に形成された刃10A1は、バリ切除高さHrに相当する位置に設けられるとともに、倣い部10BのR曲面部10B1を含む曲面に刃10A1の先端部が位置し、あるいは、倣い部10BのR曲面部10B1よりも内側(R曲面部の曲率中心側)に刃10A1の先端部が位置するように形成されている。これらにより倣い部10Bが被加工物にどのように当接している状態であっても、また、樹脂部品のように形状が不安定な場合や、曲面形状にでたバリを切除する場合であっても、カッター刃10が材料に食い込みすぎることがなく、刃の折れ等の不具合の発生を抑制することができる。
ところで、バリ取り装置1を構成している6軸垂直多関節ロボット3におけるバリ取り経路のティーチングには、オペレータが実際に一度ないし数度、6軸垂直多関節ロボット3のアームを動かしてアームの移動経路に相当する経路情報を記憶させるダイレクトティーチングや、CADシステムなどの設計システムで作成した形状情報を利用して自動的に経路情報を生成する経路自動生成システムが考えられる。
これに対し、本実施形態のバリ取り装置1は、上述したように、フローティング機構を有し、倣い制御を行っているため、教示位置の修正に対する作業がほとんど発生しないようにされているので、実質的な加工時間の短縮を図ることができる。
被加工物である樹脂成型品20としては、例えば、樹脂製ツールボックス、樹脂製保温ボックス、コピー機用樹脂部品、自動車用樹脂部品などが挙げられる。
このような被加工物に対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃10の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
ところで、上述したように、アーム先端部3Gのスライド部5は、樹脂成型品20に対して浮動状態である。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7が駆動され、カッター刃10を、例えば振幅30〜50μm程度で振動させながら、倣い部10Bを樹脂成型品20の各面部23A,23Bに沿わせて移動し、ひいては、樹脂成型品20のパーテーションライン(バリ取り経路に相当)に形成されたバリの根元に沿ってカッター刃10を送ってバリを切除し、切除後の面を均すこととなる。
これらの結果、本第1実施形態によれば、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品のバリを当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、バリを根本から除去することが可能となる。
[2]第2実施形態
次にカッター刃の形状が異なる第2実施形態について説明する。
図6は、第2実施形態のカッター刃の先端部分の断面図である。
カッター刃30は、第1実施形態の前端面10Fに相当する前端面30Fおよび図示しない後端面を有し、図4に示すように、樹脂成型品20のパーテーションラインに形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
本第2実施形態でも、第1実施形態と同様に、カッター刃30は、バリ22の根元に対応した例えば幅数mm程度の切れ刃部30Aと、樹脂成型品20の各面部23A,23B(図4参照)に対応した切れ刃を構成しない曲面状の倣い部30Bと、カッター刃本体部10Cと、を備える。
倣い部30Bは、図6に示すように、斜面部30B1を備え、切れ刃部10Aの最先端部に形成された刃10A1は、バリ切除高さHrに相当する位置に設けられるとともに、倣い部10Bの斜面部30B1を含む平面に刃10A1の先端部が位置するように形成されている。これらにより倣い部30Bが被加工物にどのように当接している状態であっても、また、樹脂部品のように形状が不安定な場合や、曲面形状にでたバリを切除する場合であっても、カッター刃30が材料に食い込みすぎることがなく、刃の折れ等の不具合の発生を抑制することができる。
また、第1実施形態と同様に、切れ刃部30Aの刃30A1から、カッター刃30の送り方向(矢印B方向)とは逆方向に少し奥まった部分には均し部30A2が構成されている。この均し部30A2は、スライド部5におけるエア圧力のバランスに依存したほぼ一定の圧力で樹脂成型品20に接する状態とされており、切れ刃部10Aにより切り残されたバリ22の基部を樹脂成型品20側に押しつけて、樹脂成型品20のパーテーションライン21近傍を均すようにされている。
また、カッター刃本体部30Cの均し部30A2よりもさらに奥まった部分として構成されるカッター刃本体部10Cの下面10C1は、若干の角度θをつけられて、樹脂成型品20から離間するようにされており、カッター刃10の後端面10Rは、樹脂成型品20から完全に離間した状態となっており、第1実施形態と同様に、バリ取り作業時に摩擦抵抗が必要以上に増加するのを防止することができ、バリ取り作業時の負荷、ひいては、消費電力の低減を図ることが可能となっている。
図7は、バリ取り動作時における第3実施形態のカッター刃の取り付け部分の拡大斜視図である。
カッター刃40は、図7に示すように、樹脂成型品20の山部24A、24Bに挟まれた谷部24Cに位置するパーテーションライン21に形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
本第3実施形態では、カッター刃40の先端側には、バリ22の根元に対応して突設された幅数mm程度の切れ刃部40Aと、樹脂成型品20の山部24Aあるいは山部24B(図7においては、山部24B)に対応した切れ刃を構成しない曲面状の倣い部40Bと、カッター刃本体部40Cと、を備える。
本第3実施形態のカッター刃40は、倣い部40Bが山部24Bに摺動可能に当接した状態で、カッター刃本体部40Cが山部24Bを乗り越え、切れ刃部40Aが谷部24Cにできたバリ22に当接するようにされている。
樹脂成型品20に対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃40の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
本第3実施形態においても、ダイレクトティーチングあるいは経路自動生成システムにより得られる経路情報に基づいてアーム先端部3Gを駆動するに際し、各エア供給口に印可される圧力を制御し、カッター刃10が所定の圧力で樹脂成型品20に対して押し当てられるようにしている。上述したように、各エア供給口に印可される圧力は、カッター刃40の姿勢に応じて自動切り換え可能となっており、カッター刃40の姿勢に拘わらず、常に一定となっている。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7が駆動され、カッター刃10を振動させながら、倣い部40Bを山部24Bに沿って摺動させ、ひいては、カッター刃40が樹脂成型品20のパーテーションライン(バリ取り経路に相当)に形成されたバリの根元に沿って送られつつ、バリを切除し、切除後の面を均すこととなる。
これらの結果、本第3実施形態によっても、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品の谷部に形成されたバリを、当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、根本から除去することが可能となる。
図8は、バリ取り動作時における第4実施形態のカッター刃の取り付け部分の拡大斜視図である。図8において、第1実施形態の図4と同一の部分には、同一の符号を付すものとする。
本第4実施形態は、樹脂成型品20が壁部26をバリ22の形成部と並行に有している場合に適用する実施形態である。
カッター刃10Iは、図8に示すように、壁部26を有する樹脂成型品20のパーテーションライン21に形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
本第4実施形態では、カッター刃10Iの一端には、バリ22の根元に対応して突設された幅数mm程度の切れ刃部10Aと、樹脂成型品20の面部23Bに対応した切れ刃を構成しない曲面状の倣い部10Bと、カッター刃本体部10Cと、を備える。
本第4実施形態のカッター刃10Iの動作は、第1実施形態と同様であり、樹脂成型品20が壁部26を有している場合であっても、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品の谷部に形成されたバリを、当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、根本から除去することが可能となる。
以上の第1〜第4実施形態は、超音波振動子を直線方向に振動させるものであったが、本第5実施形態は、超音波振動子として、捻り振動を生成するものを用いた場合の実施形態である。
超音波振動子7Aの先端には、図9に示すように、カッター刃50が固定されている。このカッター刃50は、図9に示すように、超音波振動子7Aの捻り振動に応じて、回動軸X1に沿って、矢印C1方向に回動(捻り超音波振動)する。
カッター刃50は、図9に示すように、樹脂成型品20の溝部25に位置するパーテーションライン21に形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
本第4実施形態では、カッター刃50がバリ22の根元に対応した例えば幅数mm程度の切れ刃部50Aと、樹脂成型品20の溝部25の各面部25A,25Bに対応した切れ刃を構成しない端面曲面状の倣い部50Bと、カッター刃本体部50Cと、を備える。
この場合において、切れ刃部50Aと倣い部50Bとの配置関係は、第1実施形態あるいは第2実施形態と同様の構成となっている。
樹脂成型品20に対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃40の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
本第5実施形態においても、ダイレクトティーチングあるいは経路自動生成システムにより得られる経路情報に基づいてアーム先端部3Gを駆動するに際し、各エア供給口に印可される圧力を制御し、カッター刃10が所定の圧力で樹脂成型品20に対して押し当てられるようにしている。上述したように、各エア供給口に印可される圧力は、カッター刃40の姿勢に応じて自動切り換え可能となっており、カッター刃40の姿勢に拘わらず、常に一定となっている。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7Aが駆動され、カッター刃50を捻り振動させながら、倣い部50Bを面部25A、25Bに沿わせて摺動させ、ひいては、カッター刃50が樹脂成型品20のパーテーションライン(バリ取り経路に相当)に形成されたバリ22の根元に沿って送られつつ、バリを切除し、切除後の面を均すこととなる。
これらの結果、本第5実施形態によれば、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品の溝部に形成されたバリを、当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、根本から除去することが可能となる。
[6]第6実施形態
以上の第1〜第4実施形態は、超音波振動子の振動方向がカッター刃の送り方向(矢印B方向)とほぼ直交する方向(矢印C方向)に超音波振動するものであったが、本第6実施形態は、超音波振動子の振動方向がカッター刃の送り方向(矢印B方向)成分を有する方向となっている場合の実施形態である。
超音波振動子7の先端には、図10に示すように、カッター刃60が固定されている。このカッター刃60は、図10に示すように、超音波振動子7の振動に応じて、矢印C2方向に超音波振動(直線振動)する。
カッター刃60は、図10に示すように、樹脂成型品20の溝部25に位置するパーテーションライン21に形成されたバリ22の基部(根元)に当接する。
本第4実施形態では、カッター刃60がバリ22の根元に対応した例えば幅数mm程度の切れ刃部60Aと、樹脂成型品20の溝部25の各面部25A,25Bに対応した切れ刃を構成しない端面曲面状の倣い部60Bと、カッター刃本体部60Cと、を備える。
この場合において、切れ刃部60Aと倣い部60Bとの配置関係は、第1実施形態あるいは第2実施形態と同様の構成となっている。
樹脂成型品20に対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃40の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
本第6実施形態においても、ダイレクトティーチングあるいは経路自動生成システムにより得られる経路情報に基づいてアーム先端部3Gを駆動するに際し、各エア供給口に印可される圧力を制御し、カッター刃10が所定の圧力で樹脂成型品20に対して押し当てられるようにしている。上述したように、各エア供給口に印可される圧力は、カッター刃40の姿勢に応じて自動切り換え可能となっており、カッター刃40の姿勢に拘わらず、常に一定となっている。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7が駆動され、カッター刃60を振動させながら、倣い部60Bを面部25A、25Bに沿わせて摺動させ、ひいては、カッター刃60が樹脂成型品20のパーテーションライン(バリ取り経路に相当)に形成されたバリ22の根元に沿って矢印B方向に送られつつ、バリ22を切除し、切除後の面を均すこととなる。
これらの結果、本第5実施形態によれば、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品の溝部に形成されたバリを、当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、根本から除去することが可能となる。
以上の各実施形態は、カッター刃に一つの切れ刃部を設けている場合の実施形態であったが、本第7実施形態は、カッター刃に複数(本第7実施形態では二つ)の切れ刃部を設けた場合の実施形態である。
超音波振動子7の先端には、図11に示すように、カッター刃70が固定されている。
このカッター刃70は、図11に示すように、超音波振動子7の振動に応じて、カッター刃70の送り方向(矢印B1方向あるいは矢印B2方向)とほぼ直交する方向(矢印C方向)に超音波振動する。超音波振動子7には数百W消費電力の超音波ユニット(図示せず)が接続され、当該超音波ユニットで駆動される。
カッター刃70は、第1端面71Aおよび第2端面71Bを有し、第1端面71A側には、図示しないバリの根元に対応した例えば幅数mm程度の第1切れ刃部70A1と、樹脂成型品20の各面部に対応した切れ刃を構成しない曲面状の第1倣い部70B1と、が設けられている。また、カッター刃70の第2端面71B側には、図示しないバリの根元に対応した例えば幅数mm程度の第2切れ刃部70A2と、樹脂成型品20の各面部に対応した切れ刃を構成しない曲面状の第2倣い部70B2と、が設けられている。さらにカッター刃70は、カッター刃本体部70Cを備えている。
被加工物である樹脂成型品などに対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃70の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
このとき、ダイレクトティーチングあるいは経路自動生成システムにより得られる経路情報に基づいてアーム先端部3Gを駆動するに際し、各エア供給口に印可される圧力を制御し、カッター刃70が所定の圧力で被加工物に対して押し当てられるようにしている。
第1実施形態において説明したように、各エア供給口に印可される圧力は、カッター刃70の姿勢および送り方向B1、B2に応じて自動切り換え可能となっており、カッター刃70の姿勢および送り方向B1、B2に拘わらず、常に一定となっている。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7が駆動され、カッター刃70を振動させながら、倣い部70B1あるいは倣い部70B2を被加工物の各面部に沿わせて送り方向B1あるいは送り方向B2に移動し、ひいては、被加工物のパーテーションライン(バリ取り経路に相当)に形成されたバリの根元に沿ってカッター刃70を送ってバリを切除し、切除後の面を均すこととなる。
以上の説明では、カッター刃に二つの切れ刃部を設ける場合について説明したが、3つ以上設けるように構成することも可能である。
[8]第8実施形態
上記第7実施形態は、同一面上で逆方向(送り方向B1、B2)にカッター刃をそのまま送れる構成を採っていたが、本第8実施形態は、送り方向ばかりでなく、倣い面も切り換えることが可能な実施形態である。
超音波振動子7の先端には、図12に示すように、カッター刃70Xが固定されている。
このカッター刃70Xは、図12に示すように、超音波振動子7の振動に応じて、カッター刃70Xの送り方向(矢印B1方向あるいは矢印B2方向)とほぼ直交する方向(矢印C方向)に超音波振動する。超音波振動子7には数百W消費電力の超音波ユニット(図示せず)が接続され、当該超音波ユニットで駆動される。
カッター刃70Xは、第1端面71Aおよび第2端面71Bを有し、第1端面71A側には、図示しないバリの根元に対応した例えば幅数mm程度の第1切れ刃部70A1と、被加工物の各面部に対応した切れ刃を構成しない曲面状の第1倣い部70B1と、が設けられている。この場合において、カッター刃70Xの面70D1側(図12では、下面側)に第1切れ刃部70A1の刃が位置するようにされている。
また、カッター刃70の第2端面71B側には、図示しないバリの根元に対応した例えば幅数mm程度の第2切れ刃部70A3と、被加工物の各面部に対応した切れ刃を構成しない曲面状の第2倣い部70B3と、が設けられている。この場合において、カッター刃70Xの面70D2側(図12では、上面側)に第2切れ刃部70A3の刃が位置するようにされている。
さらにカッター刃70は、カッター刃本体部70Cを備えている。
被加工物である樹脂成型品などに対し、バリの生成箇所に対応するバリ取り経路に沿って、バリ取り装置1の6軸垂直多関節ロボット3は、アーム先端部3Gのカッター刃70の向き、駆動方向が最適となるように、6軸関節3A〜3Fの動作を制御する。
このとき、ダイレクトティーチングあるいは経路自動生成システムにより得られる経路情報に基づいてアーム先端部3Gを駆動するに際し、各エア供給口に印可される圧力を制御し、カッター刃70が所定の圧力で被加工物に対して押し当てられるようにしている。
第1実施形態において説明したように、各エア供給口に印可される圧力は、カッター刃70Xの姿勢および送り方向B1、B2に応じて自動切り換え可能となっており、カッター刃70Xの姿勢および送り方向B1、B2に拘わらず、常に一定となっている。
この状態で、超音波振動子ホルダ6に取り付けられた超音波振動子7が駆動され、カッター刃70Xを振動させながら、倣い部70B1あるいは倣い部70B3を被加工物の各面部に沿わせて送り方向B1あるいは送り方向B2に移動する。
これらの結果、本第7実施形態によれば、高価な制御装置や、ワーク位置決め装置を用いることなく、形状不安定な樹脂成型品のバリを当該樹脂成型品本体への刃の食い込みを生じさせることなく、バリを根本から除去することが可能となる。この際に、本第7実施形態のカッター刃70Xによれば、リング状の被加工物などのように、3次元形状を有する場合には、送り方向の切替が切れ刃部を一つしか有していない場合に比較して容易となり、加工時間の短縮化および経路情報の簡略化が行える。
図13は、第9実施形態のアーム先端部の拡大説明図である。図13において、図2と同様の部分には同一の符号を付すものとする。
アーム先端部3Gには、図13に示すように、揺動アームベース81が取り付けられ、揺動アームベース81には揺動軸受部82が設けられている。この揺動軸受部82には、揺動可能に揺動超音波振動子ホルダ83が取り付けられ、この超音波振動子ホルダ6には超音波振動子7が取り付けられている。
揺動アームベース81と揺動超音波振動子ホルダ83とは、コイルスプリング機構84によって連結され、カッター刃10の揺動範囲を規制しつつ、揺動方向A2に沿って揺動させて、第1実施形態の浮動状態を確保している。
本第9実施形態によれば、第1実施形態と比較して、より簡易な構成にも拘わらず、カッター刃10を所定圧力範囲で被加工物に対して押しつけた状態で、倣い動作を行わせることが可能となる。
図14は、第10実施形態のアーム先端部の拡大説明図である。
アーム先端部3Gには、図14に示すように、揺動アームベース81が取り付けられ、揺動アームベース81には揺動軸受部82が設けられている。この揺動軸受部82には、揺動可能に揺動超音波振動子ホルダ83が取り付けられ、この超音波振動子ホルダ6には超音波振動子7が取り付けられている。
揺動アームベース81と揺動超音波振動子ホルダ83とは、コイルスプリング機構84によって連結され、カッター刃10の揺動範囲を規制しつつ、揺動方向A3に沿って揺動させて、第1実施形態の浮動状態を確保している。
この状態において、揺動超音波振動子ホルダ13およびこの揺動超音波振動子ホルダ13に装着される超音波振動子7およびカッター刃10(回動軸より図14中、左側にある部材)の回転モーメントをキャンセルするようにカウンタウェイト85を設けている。
本第10実施形態によれば、第9実施形態と比較して、アーム先端部3Gを水平に駆動する場合でも、被加工物への押しつけ圧力を所定範囲内としたままで、倣い動作を行わせることが可能となる。
また、粉塵の発生を抑制し、処理しやすい切りくずを得ることができるととともに、消費電力を低く抑制できる。
さらにバリの切り口をきれいにすることができ、製品価値が向上する。
また、被加工物が樹脂成型品の場合、比較的大きなバリから糸バリまで対応することが可能となる。
また、カッター刃を届かせることが可能な形状であれば、3次元形状の内面であっても適用が可能である。
以上の説明においては、被加工物として、樹脂成型品の場合について説明したが、これに限られず、アルミなどの金属成型品であっても同様の適用が可能である。
以上の説明においては、カッター刃は片持ち構造を採っていたが、カッター刃の先端をスプリングなどで支持し、カッター刃の振動を阻害しないようにして、両持ち構造とすることも可能である。
Claims (6)
- カッター刃を振動させながら被加工物に形成されたバリの根元に沿って該カッター刃を送ってバリを切除するバリ取り装置において、
ロボットのアーム先端部にスライド部を設け、
このスライド部に超音波振動子を設け、
この超音波振動子の先端に、バリの根元に対応した切れ刃部と、被加工物の面部に対応した切れ刃を構成しない倣い部とを有するカッター刃を設けると共に、
前記スライド部が付勢機構を備え、
この付勢機構が、前記倣い部を被加工物の面部に所定圧力で押し当て可能に構成されていることを特徴とするバリ取り装置。 - 請求項1記載のバリ取り装置において、
前記スライド部が、エア圧力のバランスに依存するフローティング機構として構成されていることを特徴とするバリ取り装置。 - カッター刃を振動させながら被加工物に形成されたバリの根元に沿って該カッター刃を送ってバリを切除するバリ取り装置において、
ロボットのアーム先端部に揺動軸受部を設け、
この揺動軸受部に超音波振動子を揺動自在に設け、
この超音波振動子の先端に、バリの根元に対応した切れ刃部と、被加工物の面部に対応した切れ刃を構成しない倣い部とを有するカッター刃を設けると共に、
前記揺動軸受部が付勢機構を備え、
この付勢機構が、前記倣い部を被加工物の面部に所定圧力で押し当て可能に構成されていることを特徴とするバリ取り装置。 - 請求項3記載のバリ取り装置において、
前記付勢機構が、アーム先端部と超音波振動子の間を連結するコイルスプリング機構を備えたことを特徴とするバリ取り装置。 - 請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のバリ取り装置において、
前記カッター刃は、カッター刃本体部の前端面が後退角φを備え、該前端面に前記切れ刃部および前記倣い部を備えたことを特徴とするバリ取り装置。 - 請求項1ないし請求項5のいずれかに記載のバリ取り装置において、
前記カッター刃の倣い部は、前記被加工物の面部に当接可能な曲面あるいは平面を備えたことを特徴とするバリ取り装置。
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