JP2008223049A - 複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 - Google Patents
複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008223049A JP2008223049A JP2007059202A JP2007059202A JP2008223049A JP 2008223049 A JP2008223049 A JP 2008223049A JP 2007059202 A JP2007059202 A JP 2007059202A JP 2007059202 A JP2007059202 A JP 2007059202A JP 2008223049 A JP2008223049 A JP 2008223049A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal material
- composite metal
- semi
- carbon nanomaterial
- supply member
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
【課題】半溶融状の金属材料にカーボンナノ材料を投入する際に、カーボンナノ材料が飛散することを防止する技術を提供することを課題とする。
【解決手段】(a)に示すように、容器27から所定量のカーボンナノ材料28を材料供給部材22へ投入する。次に、下端が半溶融状態の金属材料24に沈入されているパイプ25へ、(b)に示すように、押棒23を挿入し、下降させる。すると、(c)に示すように、パイプ25内にあったカーボンナノ材料28は、全て半溶融状態の金属材料24中に押し込まれる。
【効果】筒状の材料供給部材でカーボンナノ材料を、直接的に半溶融状態の金属材料の中に押し込むようにしたので、カーボン材料が飛散する心配はない。
【選択図】図2
【解決手段】(a)に示すように、容器27から所定量のカーボンナノ材料28を材料供給部材22へ投入する。次に、下端が半溶融状態の金属材料24に沈入されているパイプ25へ、(b)に示すように、押棒23を挿入し、下降させる。すると、(c)に示すように、パイプ25内にあったカーボンナノ材料28は、全て半溶融状態の金属材料24中に押し込まれる。
【効果】筒状の材料供給部材でカーボンナノ材料を、直接的に半溶融状態の金属材料の中に押し込むようにしたので、カーボン材料が飛散する心配はない。
【選択図】図2
Description
本発明は、カーボンナノ材料を含む複合金属材料の製造及びそれの利用に関する。
カーボンナノ材料として、直径が20nm以下で長さが数μmのカーボンナノチューブや、直径が100nm〜数百nmで長さが10μm〜数百μmのカーボンナノファイバーが知られている。このようなカーボンナノ材料は、比重が1.72程度であり、鉄の1/5程度と軽量であるため、複合材料の軽量化に貢献する。また、カーボン特有の強度や熱伝導が期待できるため、カーボンナノ材料は補強材や添加材料として活用される。
従来、カーボンナノ材料を強化材料にして複合金属材料を製造する技術が提案されている(例えば、特許文献1参照。)。
特開2004−136363公報(図1)
特許文献1を次図に基づいて説明する。
図8は従来の技術の基本原理を説明する図であり、金属材料101を溶融炉102で完全に溶解する。次に、溶湯103は傾斜冷却板104で混合装置105に導かれるが、この間に半溶融状態まで冷却される。この混合装置105へは筒状の供給部材106を用いてカーボンナノ材料107が供給される。混合装置105では撹拌機108で撹拌することで、半溶融状態の金属材料109にカーボンナノ材料107が混合される。
図8は従来の技術の基本原理を説明する図であり、金属材料101を溶融炉102で完全に溶解する。次に、溶湯103は傾斜冷却板104で混合装置105に導かれるが、この間に半溶融状態まで冷却される。この混合装置105へは筒状の供給部材106を用いてカーボンナノ材料107が供給される。混合装置105では撹拌機108で撹拌することで、半溶融状態の金属材料109にカーボンナノ材料107が混合される。
金属材料109が半溶融状態であるため、カーボンナノ材料107は凝集することなく、均等に金属材料109に分散される。
なお、金属材料109がマグネシウムやアルミニウムである場合は、酸化が問題となるので、想像線で示すように混合装置105を密閉ケース111で囲い、ガス供給管112から不活性ガス又は非酸化性ガスを吹き込むことで、酸化を防止する。
なお、金属材料109がマグネシウムやアルミニウムである場合は、酸化が問題となるので、想像線で示すように混合装置105を密閉ケース111で囲い、ガス供給管112から不活性ガス又は非酸化性ガスを吹き込むことで、酸化を防止する。
本発明者らは、上述の従来の技術で、カーボンナノ材料の含有率が10%である複合金属材料の製造を試みた。得られた複合金属材料を調べたところ、カーボンナノ材料の含有率は約8%であった。約2%のカーボンナノ材料が金属材料109に含まれなかったことになる。
調べたところ、約2%のカーボンナノ材料の大半が、密閉ケース111の内面と混合装置105の外面に付着していた。
調べたところ、約2%のカーボンナノ材料の大半が、密閉ケース111の内面と混合装置105の外面に付着していた。
その原因は、半溶融状態の金属材料109は高温であり、密閉ケース111の内面がそれより低温であるため、半溶融状態の金属材料109の上面(液面)から雰囲気ガスの上昇流れが発生し、この上昇流れで、カーボンナノ材料107の一部が舞い上がり、密閉ケース111や混合装置105に付着したと推定できる。
このようなカーボンナノ材料の飛散を防止する必要がある。
このようなカーボンナノ材料の飛散を防止する必要がある。
また、金属材料を半溶融状態にすることで、濡れ性の悪いカーボンナノ材料を、金属材料に均等に分散させることができるが、反面、撹拌時間を十分に延ばす必要があり、この結果、生産性が低下するという不都合が発生した。
そこで、生産性の向上も図る必要がある。
そこで、生産性の向上も図る必要がある。
本発明は、第1にカーボンナノ材料の飛散を防止することができる技術を提供し、第2に生産性を高めることができる技術を提供することを課題とする。
請求項1に係る発明は、不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で、非鉄金属材料を加熱して半溶融状態にしこの半溶融状態の金属材料にカーボンナノ材料を添加し、撹拌して複合金属材料を得る複合金属材料の製造方法において、
筒状の材料供給部材の一端を前記半溶融状態の金属材料に没入し、このような材料供給部材に他端からカーボンナノ材料を投入し、投入したカーボンナノ材料を押圧して前記半溶融状態の金属材料に供給することで、半溶融状態の金属材料にカーボンナノ材料を添加することを特徴とする。
筒状の材料供給部材の一端を前記半溶融状態の金属材料に没入し、このような材料供給部材に他端からカーボンナノ材料を投入し、投入したカーボンナノ材料を押圧して前記半溶融状態の金属材料に供給することで、半溶融状態の金属材料にカーボンナノ材料を添加することを特徴とする。
請求項2に係る発明では、押圧は、材料供給部材に押棒を挿入するか又は不活性ガス若しくは非酸化性ガスを前記材料供給部材に供給してガス圧で押出すことで実施することを特徴とする。
請求項3に係る発明では、金属材料は、マグネシウム又はアルミニウムであることを特徴とする。
請求項4に係る発明では、カーボンナノ材料は、炭素と反応して化合物を生成する元素を含む炭化物形成金属を表面に付着させてなる金属付着カーボンナノ材料を使用することを特徴とする。
請求項5に係る発明では、請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、直接金属成形機に供給し、半溶融状態で金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする。
請求項6に係る発明では、請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、冷却して固体の複合金属材料とし、この固体の複合金属材料を金属成形機に供給し、半溶融状態になるまで加熱して金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする。
請求項1に係る発明では、筒状の材料供給部材でカーボンナノ材料を、直接的に半溶融状態の金属材料の中に押し込むようにしたので、カーボン材料が飛散することはない。この結果、カーボンナノ材料の含有率を所定の値に定めることができ、高品質の複合金属成形品を得ることができる。
また、筒状の材料供給部材でカーボンナノ材料を、直接的に半溶融状態の金属材料の中に押し込むようにしたので、カーボンナノ材料は直ぐに金属材料に混ざり始める。仮に、半溶融状態の金属材料に上からカーボン材料を落下させると、カーボンナノ材料が金属材料の上に浮くため、混合が遅れる。この欠点を本発明では払拭することができ、撹拌時間が短縮可能となり、生産性の向上が図れる。
請求項2に係る発明では、材料供給部材に押棒を挿入するか又は不活性ガス若しくは非酸化性ガスを材料供給部材に供給してガス圧で、カーボンナノ材料を押出すため、確実に且つ迅速にカーボンナノ材料を半溶融状態の金属材料中に投入することがでる。
不活性ガス若しくは非酸化性ガスであれば、供給する雰囲気ガスの一部を充てることができ、雰囲気ガスの有効活用を図ることができる。
不活性ガス若しくは非酸化性ガスであれば、供給する雰囲気ガスの一部を充てることができ、雰囲気ガスの有効活用を図ることができる。
請求項3に係る発明では、金属材料は、マグネシウム又はアルミニウムであることを特徴とする。マグネシウム又はアルミニウムは成形加工が容易な金属であり、複合金属材料の金属基として有用である。
請求項4に係る発明では、カーボンナノ材料は、炭素と反応して化合物を生成する元素を含む炭化物形成金属を表面に付着させてなる金属付着カーボンナノ材料を使用することを特徴とする。金属付着カーボンナノ材料は、金属を付着させないカーボンナノ材料に比較して格段に濡れ性がよく、半溶融状態の金属材料に均一に分散させることができる。
請求項5に係る発明では、請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、直接金属成形機に供給し、半溶融状態で金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする。請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料は、カーボンナノ材料の添加率が安定しているため、高い精度の複合金属成形品が提供される。
請求項6に係る発明では、請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、冷却して固体の複合金属材料とし、この固体の複合金属材料を金属成形機に供給し、半溶融状態になるまで加熱して金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする。請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料は、カーボンナノ材料の添加率が安定しているため、高い精度の複合金属成形品が提供される。
加えて、固体の複合金属材料は保存が可能である。すなわち、造り置きが可能であるため、生産の調整を容易に実施することができる。
加えて、固体の複合金属材料は保存が可能である。すなわち、造り置きが可能であるため、生産の調整を容易に実施することができる。
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図1は本発明に係る複合金属材料の製造装置の原理図であり、複合金属材料の製造装置10は、るつぼ11と、このるつぼ11を囲う断熱層12と、この断熱層12に埋め込まれ、るつぼ11を所定の温度まで加熱するヒータ13、14と、断熱層12を囲う金属製で気密性を有するケース15と、るつぼ11の温度を測るためにケース15に取り付けた熱電対などの測温具16と、るつぼ11の上面開口を塞ぐ蓋体18と、この蓋体18の中央に下向きに設けた撹拌機19と、この撹拌機19を挟むようにして蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21及び筒状の材料供給部材22と、この材料供給部材22に上から下向きに挿入する押棒23とからなる。
図1は本発明に係る複合金属材料の製造装置の原理図であり、複合金属材料の製造装置10は、るつぼ11と、このるつぼ11を囲う断熱層12と、この断熱層12に埋め込まれ、るつぼ11を所定の温度まで加熱するヒータ13、14と、断熱層12を囲う金属製で気密性を有するケース15と、るつぼ11の温度を測るためにケース15に取り付けた熱電対などの測温具16と、るつぼ11の上面開口を塞ぐ蓋体18と、この蓋体18の中央に下向きに設けた撹拌機19と、この撹拌機19を挟むようにして蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21及び筒状の材料供給部材22と、この材料供給部材22に上から下向きに挿入する押棒23とからなる。
材料供給部材22は、下端が半溶融状態の金属材料24に沈入するまで延ばされているパイプ25と、このパイプ25の上端に設けた円錐管部26とからなる。パイプ25は、内径5mmのステンレス(SUS)管が好適である。
押棒23は、パイプ25の内径より数ミリ小さな外径とした丸棒が望ましい。
押棒23は、パイプ25の内径より数ミリ小さな外径とした丸棒が望ましい。
図2は材料供給部材の作用を説明する図であり、(a)に示すように、容器27から所定量のカーボンナノ材料28を材料供給部材22へ投入する。次に、下端が半溶融状態の金属材料24に沈入されているパイプ25へ、(b)に示すように、押棒23を挿入し、下降させる。すると、(c)に示すように、パイプ25内にあったカーボンナノ材料28は、全て半溶融状態の金属材料24中に押し込まれる。
筒状の材料供給部材22でカーボンナノ材料28を、直接的に半溶融状態の金属材料24の中に押し込むようにしたので、カーボン材料28が飛散することはない。この結果、カーボンナノ材料28の含有率を所定の値に定めることができる。
以上の構成からなる複合金属材料の製造装置を用いて実施する複合金属材料の製造方法を説明する。
図3は本発明に係る複合金属材料の製造方法のフロー図である。
ステップ番号(以下、STと略記する。)01で、Mg合金インゴットと、Siを被せたカーボンナノ材料を準備する。Siを被せたカーボンナノ材料の製造方法は図4で説明する。
図3は本発明に係る複合金属材料の製造方法のフロー図である。
ステップ番号(以下、STと略記する。)01で、Mg合金インゴットと、Siを被せたカーボンナノ材料を準備する。Siを被せたカーボンナノ材料の製造方法は図4で説明する。
Mg合金インゴットは、例えば、ASTM AZ91D(マグネシウム合金ダイカスト JIS H 5303 MDC1D相当品)とする。AZ91Dの組成は、Alが約9質量%で残部が、少量の元素、不可避的不純物及びMgである。
ST02で、所定量のMg合金インゴットをるつぼに投入する。ST03で、ヒータへ通電して、るつぼを585℃に加熱する。すると、るつぼ内のMg合金インゴットは、半溶融状態になる(ST04)。Mg合金が酸化しないように、アルゴンガスなどの不活性ガス又は(SF6+CO2)混合ガスなどの非酸化性ガスを吹き込む(ST05)。
ST06で、材料供給部材(パイプ)にカーボンナノ材料(CNF)を充填する。そして、押棒で押出す(ST07)。すると、カーボンナノ材料は半溶融状態のMg合金内に放出される。そこで、撹拌機で半溶融状態のMg合金を、回転速度500rpm(毎分の回転数)、撹拌時間1時間の条件で撹拌する(ST08)。撹拌が終わったら撹拌機及びパイプを撤去する(ST09)。これで、カーボンナノ材料が均一に分散された半溶融状態の複合金属材料を得ることができる(ST10)。
直ちに成形を実施するのであれば、半溶融状態の複合金属材料をダイカストマシーンなどの金属成形機へ供給し(ST12)、複合金属成形品を得る(ST13)。
以上により、カーボンナノ材料の添加率が安定しているため、高い精度の複合金属成形品が得られた。
ST11で、直ぐに成形を実施する必要がなければ、冷却し(ST14)、ペレット又はインゴットを製造する(ST15)。このペレットやインゴットは必要になった時点で、半溶融状態にして成形すれば、複合金属成形品を何時でも製造することができる。
図4は金属付着カーボンナノ材料の製造方法を説明する図である。
(a):カーボンナノ材料28を準備する。例えば10g。
(b):Si粉末29を準備する。例えば10g。
(a):カーボンナノ材料28を準備する。例えば10g。
(b):Si粉末29を準備する。例えば10g。
(c):容器31にエタノール32を満たし、そこへカーボンナノ材料28及びSi粉末29を投入する。そして、撹拌機33で撹拌し、混合する。撹拌機33の回転速度を毎分750回転とした。約2時間の撹拌で混合は十分であった。
(d):得られた混合物34を濾紙35で濾過し、次に乾燥させる。
(e):得られた混合物34を、ジルコニウム製容器36に入れ、アルミナ製蓋37を被せる。この蓋37は非密閉蓋を採用することで、容器36の内部と外部との通気を可能にする。
(d):得られた混合物34を濾紙35で濾過し、次に乾燥させる。
(e):得られた混合物34を、ジルコニウム製容器36に入れ、アルミナ製蓋37を被せる。この蓋37は非密閉蓋を採用することで、容器36の内部と外部との通気を可能にする。
(f):密閉炉体38と、炉体38内部を加熱する加熱手段39と、容器36を載せる台41、41と、炉体38内部を真空にする真空ポンプ42とを備える真空炉43を準備し、この真空炉43に容器36を入れる。真空下で加熱することで、混合物34中のSi粉末が蒸発する。この蒸発したSiが付近のカーボンナノ材料の表面に接触し、化合物を形成し、Siの微粒子となって付着する。これで、金属付着カーボンナノ材料を得ることができた。この金属付着カーボンナノ材料を図1、図2でのカーボンナノ材料28に置き換えればよい。
次に、本発明の別実施例を説明する。
図5は本発明の別実施例に係る複合金属材料の製造装置の原理図であり、複合金属材料の製造装置10Bは、るつぼ11と、このるつぼ11を囲う断熱層12と、この断熱層12に埋め込まれ、るつぼ11を所定の温度まで加熱するヒータ13、14と、断熱層12を囲う金属製で気密性を有するケース15と、るつぼ11の温度を測るためにケース15に取り付けた熱電対などの測温具16と、るつぼ11の上面開口を塞ぐ蓋体18と、この蓋体18の中央に下向きに設けた撹拌機19と、この撹拌機19を挟むようにして蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21及び筒状の材料供給部材22と、この材料供給部材22の上面開口を塞ぐプラグ45と、材料供給部材22の上部へ不活性ガス若しくは非酸化性ガスを供給するガス供給管46とからなる。
図5は本発明の別実施例に係る複合金属材料の製造装置の原理図であり、複合金属材料の製造装置10Bは、るつぼ11と、このるつぼ11を囲う断熱層12と、この断熱層12に埋め込まれ、るつぼ11を所定の温度まで加熱するヒータ13、14と、断熱層12を囲う金属製で気密性を有するケース15と、るつぼ11の温度を測るためにケース15に取り付けた熱電対などの測温具16と、るつぼ11の上面開口を塞ぐ蓋体18と、この蓋体18の中央に下向きに設けた撹拌機19と、この撹拌機19を挟むようにして蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21及び筒状の材料供給部材22と、この材料供給部材22の上面開口を塞ぐプラグ45と、材料供給部材22の上部へ不活性ガス若しくは非酸化性ガスを供給するガス供給管46とからなる。
このガス供給管46はバルブ47を備え、ガス容器48から高圧の不活性ガス若しくは非酸化性ガスを必要な時に、材料供給部材22の上部へ供給することができる。
ガス容器48は独立して設けた高圧ガスボンベでもよいが、蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21から分岐管49を介して雰囲気ガス(正しくは、雰囲気ガスとして準備したガス)の一部を供給するようにしてもよい。そうすれば、高圧ガスボンベなどを省略することができる。
ガス容器48は独立して設けた高圧ガスボンベでもよいが、蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21から分岐管49を介して雰囲気ガス(正しくは、雰囲気ガスとして準備したガス)の一部を供給するようにしてもよい。そうすれば、高圧ガスボンベなどを省略することができる。
図6は図5の作用を説明する図であり、(a)に示すように、容器27から所定量のカーボンナノ材料28を材料供給部材22へ投入する。次に、(b)に示すように、材料供給部材22の上部開口をプラグ45で塞ぐ。そして、(c)に示すように、バルブ47を開いて、高圧のガスをパイプ25に吹き込む。すると、ガスの圧力で、パイプ25内にあったカーボンナノ材料28は、全て半溶融状態の金属材料24中に押し込まれる。
高圧のガスは不活性ガス又は非酸化性ガスであるため、金属材料24を変質させる心配はない。
高圧のガスは不活性ガス又は非酸化性ガスであるため、金属材料24を変質させる心配はない。
なお、パイプ25が高い雰囲気温度の影響で、曲がる心配がある。しかし、ガスで押し込む場合は、パイプ25の曲がりの影響を受けない。すなわち、パイプ25の曲がりはある程度まで許容できるという利点がある。
図7は本発明の更なる別実施例に係る複合金属材料の製造装置の原理図であり、複合金属材料の製造装置10Cは、るつぼ11と、このるつぼ11を囲う断熱層12と、この断熱層12に埋め込まれ、るつぼ11を所定の温度まで加熱するヒータ13、14と、断熱層12を囲う金属製で気密性を有するケース15と、るつぼ11の温度を測るためにケース15に取り付けた熱電対などの測温具16と、るつぼ11の上面開口を塞ぐ蓋体18と、この蓋体18の中央に下向きに設けた撹拌機19と、この撹拌機19を挟むようにして蓋体18に設けた雰囲気ガス吹き込み管21及び筒状の材料供給部材22と、この材料供給部材22に上から下向きに挿入する押棒23と、材料供給部材22を蓋体18に昇降自在に支持するシリンダユニット51と、蓋体18に昇降自在に材料供給部材22を繋ぐ可撓管52となるからなる。
この可撓管52は金属ベローズと呼ばれる蛇腹が好適である。
また、押棒23には、先端(下端)にフェルトリング53を設けることが好ましい。フェルトリング53は伸縮性及び弾力性に富むため、外径をパイプ25の内径より大きくすることができる。併せて、押棒23を構成する丸棒54はパイプ25の内径よりも十分に小径にすることができる。パイプ25と丸棒54との間に大きな隙間を確保することができるため、パイプ25の不可避的曲がりや、丸棒54の曲がりをある程度許容することができる。
また、押棒23には、先端(下端)にフェルトリング53を設けることが好ましい。フェルトリング53は伸縮性及び弾力性に富むため、外径をパイプ25の内径より大きくすることができる。併せて、押棒23を構成する丸棒54はパイプ25の内径よりも十分に小径にすることができる。パイプ25と丸棒54との間に大きな隙間を確保することができるため、パイプ25の不可避的曲がりや、丸棒54の曲がりをある程度許容することができる。
シリンダユニット51の作用で、材料供給部材22を随時昇降することができる。半溶融状態の金属材料24中に、カーボンナノ材料が供給できたら、材料供給部材22を上昇させる。次に撹拌を実施する。すなわち、カーボンナノ材料を金属材料24中に供給する時にだけ、材料供給部材22を下げ、その以外の時には材料供給部材22を想像線で示すように上げておく。
そうすれば、材料供給部材22の下端に金属材料24が付着することを解消することができる。
そうすれば、材料供給部材22の下端に金属材料24が付着することを解消することができる。
なお、金属材料は、実施例ではMg(マグネシウム)合金で説明したが、アルミニウム合金でも同様の効果が得られた。マグネシウム又はアルミニウムは成形加工が容易な金属であり、複合金属材料の金属基として有用である。
本発明は、マグネシウムを金属基とし、これにカーボンナノ材料を添加してなる複合金属材料の製造方法に好適である。
10、10B、10C…複合金属材料の製造装置、11…るつぼ、22…材料供給部材、23…押棒、24…半溶融状態の金属材料、25…パイプ、28…カーボンナノ材料。
Claims (6)
- 不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で、非鉄金属材料を加熱して半溶融状態にしこの半溶融状態の金属材料にカーボンナノ材料を添加し、撹拌して複合金属材料を得る複合金属材料の製造方法において、
筒状の材料供給部材の一端を前記半溶融状態の金属材料に没入し、このような材料供給部材に他端からカーボンナノ材料を投入し、投入したカーボンナノ材料を押圧して前記半溶融状態の金属材料に供給することで、半溶融状態の金属材料にカーボンナノ材料を添加することを特徴とする複合金属材料の製造方法。 - 前記押圧は、前記材料供給部材に押棒を挿入するか又は不活性ガス若しくは非酸化性ガスを前記材料供給部材に供給してガス圧で押出すことで実施することを特徴とする請求項1記載の複合金属材料の製造方法。
- 前記金属材料は、マグネシウム又はアルミニウムであることを特徴とする請求項1記載の複合金属材料の製造方法。
- 前記カーボンナノ材料は、炭素と反応して化合物を生成する元素を含む炭化物形成金属を表面に付着させてなる金属付着カーボンナノ材料を使用することを特徴とする請求項1記載の複合金属材料の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、直接金属成形機に供給し、半溶融状態で金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする複合金属成形品の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項記載の複合金属材料の製造方法により製造された複合金属材料を、冷却して固体の複合金属材料とし、この固体の複合金属材料を金属成形機に供給し、半溶融状態になるまで加熱して金型のキャビティにより成形することで複合金属成形品を得ることを特徴とする複合金属成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007059202A JP2008223049A (ja) | 2007-03-08 | 2007-03-08 | 複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007059202A JP2008223049A (ja) | 2007-03-08 | 2007-03-08 | 複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008223049A true JP2008223049A (ja) | 2008-09-25 |
Family
ID=39842007
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007059202A Pending JP2008223049A (ja) | 2007-03-08 | 2007-03-08 | 複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008223049A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010121178A (ja) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ複合マグネシウム合金素材の製造方法 |
JP2010202940A (ja) * | 2009-03-04 | 2010-09-16 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ複合金属材料の製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0654448U (ja) * | 1992-12-28 | 1994-07-26 | 昭和電線電纜株式会社 | 複合材の鋳造装置 |
JP2004136363A (ja) * | 2002-08-22 | 2004-05-13 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ材と低融点金属材料の複合成形方法及び複合金属製品 |
-
2007
- 2007-03-08 JP JP2007059202A patent/JP2008223049A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0654448U (ja) * | 1992-12-28 | 1994-07-26 | 昭和電線電纜株式会社 | 複合材の鋳造装置 |
JP2004136363A (ja) * | 2002-08-22 | 2004-05-13 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ材と低融点金属材料の複合成形方法及び複合金属製品 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010121178A (ja) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ複合マグネシウム合金素材の製造方法 |
JP2010202940A (ja) * | 2009-03-04 | 2010-09-16 | Nissei Plastics Ind Co | カーボンナノ複合金属材料の製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN108103346B (zh) | 含有微量纳米颗粒铝合金焊丝线材及其制备方法 | |
JP4678373B2 (ja) | マグネシウム合金材の製造方法 | |
JP4287461B2 (ja) | カーボンナノ複合金属材料の製造方法及びカーボンナノ複合金属成形品の製造方法 | |
NO115451B (ja) | ||
CN205603660U (zh) | 一种铝合金和镁合金真空熔炼浇注装置 | |
EP3027342B1 (en) | Forming a metal component | |
CN100359029C (zh) | 一种采用铝热-快速凝固工艺制备VC-FeNiCr复合材料的方法 | |
FR2638450A1 (fr) | Articles ceramiques tubulaires, procedes et appareils pour leur fabrication | |
CN100497688C (zh) | 一种采用铝热-快速凝固工艺制备TiC-FeNiCrMo复合材料的方法 | |
CN1786231A (zh) | 一种采用铝热-快速凝固工艺制备TaC-FeNiCr复合材料的方法及其装置 | |
CN1786232A (zh) | 一种采用铝热-快速凝固工艺制备Mo2C-FeNiCr复合材料的方法及其装置 | |
CN100463985C (zh) | 一种采用铝热-快速凝固工艺制备WC-FeNiCr复合材料的方法 | |
JP2008223049A (ja) | 複合金属材料の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 | |
CN1803342A (zh) | 金属玻璃熔体的铸造成形方法及其装置 | |
CN109252060A (zh) | 一种晶体-非晶铝基复合材料的制备方法 | |
JP4231494B2 (ja) | カーボンナノ複合金属材料の製造方法及びカーボンナノ複合金属成形品の製造方法 | |
CN109371273A (zh) | 一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法 | |
US20140239549A1 (en) | Casting member, casting method, and method of manufacturing lubricant used for casting | |
TWI791947B (zh) | 用於製造由塊狀金屬玻璃製成的組件的強化錠 | |
JP2007239050A (ja) | 複合金属合金の製造方法及び複合金属成形品の製造方法 | |
RU2510420C2 (ru) | Медный сплав и способ получения медного сплава | |
JP2010121178A (ja) | カーボンナノ複合マグネシウム合金素材の製造方法 | |
JP2007204808A (ja) | 金属マトリックス複合体の形成方法 | |
Zheng et al. | Wettability and reactivity between B4C and molten Zr55Cu30Al10Ni5 metallic glass alloy | |
JP2011231374A (ja) | Al複合金属材料の製造方法及びAl複合金属製品の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080808 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100901 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101026 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110301 |