JP2008107150A - 破片検出センサ - Google Patents

Abstract

【課題】 流体中に混入する破片の有無または大きさまたは蓄積量を、混入する破片の量に左右されずに安定良く検出できる破片検出センサを提供する。
【解決手段】 この破片検出センサは、流体中に混入する破片を検出する破片検出センサであって、２つの対面する電極５，７と、これら２つの電極５，７のうち少なくとも１つの電極を対面方向に動かして前記２つの電極５，７間に前記破片を挟み込ませる電極移動機構９と、測定・判定手段１７とを備える。測定・判定手段１７は、前記２つの電極５，７間のギャップを測定することで、前記破片の有無、大きさ、および蓄積量のいずれかを検出する手段である。前記２つの電極５，７のいずれか一方の電極７の電極対向面は凸形のテーパ形状とし、他方の電極５の電極対向面は前記一方の電極７の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状とする。
【選択図】 図１

Description

この発明は、潤滑油などの流体中に混入した破片を検出する破片検出センサに関する。

従来、自動車や航空機、ヘリコプタ等の潤滑油中に、エンジンやトランスミッション、軸受等の摩耗や破損によって生じた金属破片あるいは金属粉が混入していることを検出する装置として、メタルチェックセンサあるいはオイルチェックセンサあるいはデブリスセンサなどと呼ばれる金属片検出装置が提案されている（特許文献１〜５）。
このような金属片検出装置は、エンジンやギアボックス、軸受等の各種装置の健全性を検査する手段として使用され、検査対象の装置の各部位における劣化の情報をこれらの部位に破壊的な故障が生じる前に得ることができる。
特開昭５５−０５２９４３号公報 特開昭６１−２５３４５５号公報 特開２０００−３２１２４８号公報 特許２７０３５０２号公報 特許２８６５８５７号公報

現在、特に航空機用ジェットエンジンにおいて、その小型化と高速化が求められている。従来より、航空機用ジェットエンジンの主軸用軸受では、その転動体に金属材料が用いられてきたが、現状の転動体材料では更なる高速化が困難な状況にある。高速化に耐えうるためには、軸受の転動体を窒化珪素（Si3N4 ）等を原材料とするセラミック玉やセラミックころとする必要がある。また、ジェットエンジン用軸受にセラミック玉やセラミックころを適用した場合、大きく性能が向上し、ひいてはジェットエンジンの効率が向上し、環境負荷を軽減できる可能性がある。
一方、従来の金属片検出装置では、金属材料あるいは磁性材料あるいは導電性材料の破片のみ検出が可能であり、非金属、非磁性、非導電性を特徴とするセラミック材の検出は不可能であった。したがって、例えばセラミック製の転動体を使用した軸受の場合には、破壊的な故障が生じる前に、金属片検出装置を用いて劣化や損傷に関する情報を得ることができない。そのため、現状ではこの様な構成の軸受は、用途が限定された航空機にしか使用されていない。

そこで、このような課題を解決する破片検出センサとして、２つの対面する平板を設け、これら２つの平板のうち少なくとも１つの平板を平板移動機構で対面方向に動かすことで流体中に混入する破片を前記２つの平板間に挟み込むようにし、この状態での２つの平板間のギャップ変動を静電容量の変化やインダクタンス変化などとして検出するギャップセンサを設け、そのギャップセンサの測定値から前記破片の有無や大きさ、あるいは蓄積量を検出する構成のものが考えられる。

しかし、この構成では、検査対象の潤滑油などの流体を前記２つの平板間に流して流体中の破片を２つの平板で挟む場合に、流体中に検出対象の破片がごく僅かしか存在しないと、破片が挟み込まれる確率が低くなってしまうので、できるだけ検出領域を大きくして検出確率を高める必要がある。

この発明の目的は、流体中に混入する破片の有無または大きさまたは蓄積量を、混入する破片の量に左右されずに安定良く検出できる破片検出センサを提供することである。

この発明の破片検出センサは、流体中に混入する破片を検出する破片検出センサであって、２つの対面する電極と、これら２つの電極のうち少なくとも１つの電極を対面方向に動かして前記２つの電極間に前記破片を挟み込ませる電極移動機構と、前記２つの電極間のギャップを測定することで、前記破片の有無、大きさ、および蓄積量のいずれかを検出する測定・判定手段を有し、前記２つの電極のいずれか一方の電極の電極対向面を凸形のテーパ形状とし、他方の電極の電極対向面を前記一方の電極の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状としたことを特徴とする。
この構成によると、２つの電極のいずれか一方の電極の電極対向面を凸形のテーパ形状とし、他方の電極の電極対向面を前記一方の電極の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状とすることで破片の検出領域を広げるようにしているので、２つの電極間に破片が挟み込まれる確率が高くなり、検査対象の流体中に混入する破片の有無または大きさまたは蓄積量を、混入する破片の量に左右されずに安定良く検出できる。
また、上記破片検出センサを自動車，航空機，ヘリコプタ等に組み込んだ場合、潤滑油中に混入した破片の状態をモニターすることができるため、故障の前兆あるいは故障の診断を行い、運転の停止や部品交換が必要なことを知らせることができ、安全性が向上する。また、機械部品の寿命や経年変化を予測できるため、部品の無駄な交換や遅れた交換がなくなり、経済性が向上する。

この発明において、２つの電極の少なくとも一方を、前記電極移動機構が取付けられたハウジングに弾性材料を介して固定しても良い。この構成の場合、２つの電極で破片を挟み込む動作において、２つの電極間に位置ずれがあっても、前記弾性材料の変形により位置ずれを緩衝できる。

この発明において、２つの電極のうちのいずれか一方を位置固定とし、この固定側の電極の中央部に孔を設け、この孔と前記２つの電極間とを通って前記流体が流れる流路を設けても良い。この構成の場合、２つの電極間を検査対象の流体が必ず通り抜けることになり、２つの電極間に破片が挟み込まれる確率がさらに高くなり、流体中に混入する破片の有無または大きさまたは蓄積量を、さらに安定良く検出できる。

この発明において、２つの電極の少なくとも一方の電極表面に絶縁材料のコーティング層を設け、前記測定・判定手段を、２つの電極間の静電容量測定によってその大きさを推定するものとしても良い。この構成の場合、２つの電極間に挟み込まれる破片が導電性材料からなる場合であっても２つの電極間が短絡しないので、破片が導電性材料であるか非導電性材料であるかを問わず電極間の静電容量を正しく測定でき、破片の有無、大きさ、蓄積量を正確に検出できる。

この発明において、前記測定・判定手段が、２つの電極間のギャップの測定を行う変位センサと、２つの電極間の静電容量を測定する静電容量測定手段と、これら変位センサの出力と静電容量測定手段の出力とから前記２つの電極間のギャップの大きさを推定する判定手段とでなるものであっても良い。この構成の場合、２つのセンサから求められるギャップ値の比較により、検出した破片が金属材料等の導電性材料であるか、樹脂・セラミック材料のような非導電性材料であるかを識別しつつ、その大きさも検出できる。

この発明の破片検出センサは、流体中に混入する破片を検出する破片検出センサであって、２つの対面する電極と、これら２つの電極のうち少なくとも１つの電極を対面方向に動かして前記２つの電極間に前記破片を挟み込ませる電極移動機構と、前記２つの電極間のギャップを測定することで、前記破片の有無、大きさ、および蓄積量のいずれかを検出する測定・判定手段を有し、前記２つの電極のいずれか一方の電極の電極対向面を凸形のテーパ形状とし、他方の電極の電極対向面を前記一方の電極の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状としたため、流体中に混入する破片の有無または大きさまたは蓄積量を、混入する破片の量に左右されずに安定良く検出できる。

この発明の第１の実施形態を図１ないし図３と共に説明する。図１は、この実施形態の破片検出センサの概略構成図を示す。この破片検出センサは、検査対象である流体中に混入する破片を検出するセンサであって、互いに対面する２つの電極５，７と、これら２つの電極５，７のうち少なくとも１つの電極を対面方向に動かして２つの電極５，７間に破片１３（図３）を挟み込ませる電極移動機構９と、前記２つの電極５，７間のギャップを測定することで、前記破片１３の有無、大きさ、および蓄積量のいずれかを検出する測定・判定手段１７とを備える。この破片検出センサの場合、潤滑油が検査対象の流体とされる。

前記２つの電極５，７と電極移動機構９はセンサユニット１に組み込まれる。このセンサユニット１はハウジングとなるベース部材４を有し、そのベース部材４には検査対象である潤滑油を流す油路４ａが貫通して設けられている。油路４ａの一端には給油配管２が接続され、油路４ａの他端には排油配管３が接続されている。この場合、潤滑油は、給油配管２の油路２ａからベース部材４の油路４ａを経由し、排油配管３の油路３ａに流れる。例えば、給油配管２はエンジンやギアボックス、軸受等で使用された潤滑油が収集される配管に接続され、排油配管３はオイルタンクへの配管に接続される。前記ベース部材４の油路４ａは、給油配管２の油路２ａから直進方向に延びる油路部分４ａａと、この油路部分４ａａから略直角に折れ曲がって排油配管３の油路３ａに向けて直進方向に延びる油路部分４ａｂとでなるＬ字状とされている。

２つの電極５，７のうちの一つの電極５は固定電極であって、ベース部材４のＬ字状油路４ａの角部における排油配管３の油路３ａに向かう油路部分４ａｂの始端位置において、その油路部分４ａｂを遮断するように配置されて、絶縁材料からなる電極固定部材６を介してベース部材４に電気的に絶縁された状態で固定されている。

電極移動機構９はプッシュプルソレノイド等からなる直動アクチュエータであって、その可動軸９ａが前記ベース部材４の油路４ａの角部において前記固定電極５の表面と対向する方向つまり油路部分４ａｂの延びる方向に進退自在となるように、アクチュエータ固定部材１０を介してベース部材４に固定されている。電極移動機構９の可動軸９ａの先端部には、絶縁材料からなる電極固定部材８を介して、前記２つの電極５，７のうちの他の一つの電極７が電気的に絶縁された状態で固定されている。この電極７は、電極移動機構９の可動軸９ａと一体に進退自在とされた可動電極であって、ベース部材４を貫通して油路４ａ内の角部に臨み固定電極５に対面する。ここでは電極移動機構９としてプッシュプルソレノイドからなる直動アクチュエータを使用した例を示しているが、直線動作を行えるものであれば、その種類は問わない。例えば、電動モータとボールネジを組み合わせたものでも良いし、空圧や油圧を使用したものでも良い。直動アクチュエータを用いた場合は、い転駆動源を用いる場合と異なり、回転を直線運動に変換する機構が不要で、破片検出センサを簡素でコンパクトな構成とできる。
電極移動機構９を動作させると、その可動軸９ａに電極固定部材８を介して設置された可動電極７が進退して、固定電極５に近づいたり、離れたりする。

可動電極７の固定電極５との対向面は凸形のテーパ形状とされ、また固定電極５の可動電極７との対向面は可動電極７の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状とされている。固定電極５の中央部には孔５ａが設けられている。このように、固定電極５の中央部に孔５ａが設けられていることにより、固定電極５がベース部材４の油路４ａを遮断するように配置されていても、油路４ａは、２つの電極５，７間と前記孔５ａとを通って検査対象の流体である潤滑油が流れる流路を構成することになる。

固定電極５をハウジングであるベース部材４に支持固定する絶縁材料の電極固定部材６、および可動電極７を電極移動機構９の可動軸９ａの先端部に支持固定する絶縁材料の電極固定部材８のいずれか一方、または両方は、例えばゴム材などの弾性材料とされる。これにより、固定電極５と可動電極７とで破片１３を挟み込む動作において、２つの電極５，７間に位置ずれがあっても、前記電極固定部材６，８の弾性変形により位置ずれを緩衝できる。なお、電極固定部材８の場合は、これを弾性材料とする代わりに、電極固定部材８と可動電極７の間に弾性材料を介在させても良い。

電極移動機構９の可動軸９ａは、その後端部に固定されたばね受け部材１１とアクチュエータ固定部材１０との間に介在させた圧縮ばね１２により、進出方向に付勢される。
図１は、電極移動機構９に電源を投入した状態を示し、このとき可動軸９ａは圧縮ばね１２を圧縮させて後退しており、可動電極７は固定電極５から離れた位置にある。一方、電極移動機構９に電源を投入していない状態では、図２のように、電源投入時に圧縮された圧縮ばね１２が復元する力によって、可動電極７が固定電極５に接触する位置まで進出する。可動電極７と固定電極５とが接触した状態で、可動電極７には圧縮ばね１２による予圧が与えられているので、可動電極７と固定電極５とは一定の圧力で接触した状態となる。

測定・判定手段１７は、静電容量測定手段１４と変位センサ１６と判定手段１５とでなる。静電容量測定手段１４は、可動電極７と固定電極５との間の静電容量を測定する手段であり、静電容量測定手段１４の入力端子１４ａ，１４ｂがそれぞれ可動電極７と固定電極５に接続される。変位センサ１６は、可動電極７と固定電極５との間のギャップを測定するギャップセンサであり、アクチュエータ固定部材１０における可動軸９ａの後端と対向する位置に設けられる。この場合、変位センサ１６は、可動軸９ａの変位量を測定することになるが、可動電極７は電極固定部材８を介して可動軸９ａに固定されているため、可動軸９ａの変位量から固定電極５と可動電極７の間のギャップｄ（図３）を検出することができる。

ここでは、変位センサ１６として例えば渦電流式のものが用いられるが、磁気式，光学式等の他の方式のものを用いても良い。判定手段１５は、静電容量測定手段１４の測定値と変位センサ１６の測定値とから潤滑油中の破片１３の有無、破片１３の材質、大きさ、または蓄積量を推定する手段であり、例えば測定値と判定結果の関係を定めたテーブルまたは演算式の判定規則を有し、その判定規則と測定値とを比較して判定結果を出力する。判定手段１５は、その機能の一部として導電性材料が検出されたことを判断する導電性材料検出手段１８を有する。

次に、この破片検出センサを用いて、エンジン，ギアボックス，軸受等の装置の摩耗や破損によって生じた各種材料からなる破片が混入している潤滑油から、その破片を検出する動作を説明する。
上記したように、電極移動機構９に電源を投入すると、図１のように可動軸９ａが後退して、その可動軸９ａに電極固定部材８を介して設置された可動電極７が固定電極５から離れる。このとき、可動軸９ａに固定されたばね受け部材１１とアクチュエータ固定部材１０のと間に設置された圧縮ばね１２は、圧縮される。

次に、検査対象の流体として、エンジン，ギアボックス，軸受等に使用されている潤滑油を給油配管２の油路２ａからベース部材４の油路４ａ内を経由して排油配管３の油路３ａに流す。固定電極５の中央部には孔５ａが設けられているので、前記油路４ａを遮断するように固定電極５が配置されていても潤滑油の通過を妨げない。このとき、ベース部材４の油路４ａを流れる潤滑油中に、図３に示すように、エンジンやギアボックス、軸受等の摩耗や破損によって生じた破片１３が混入していると、その破片１３は必ず固定電極５の中央部から孔５ａを経て排油配管３の油路３ａへ流れようとするので、固定電極５の孔５ａを通過できないような大きな破片１３については、その個数が少ない場合でも確実に固定電極５でせき止められて固定電極５の上に残される。とくに、固定電極５の可動電極７との電極対向面が凹形のテーパ形状とされているので、破片１３を残留蓄積させる測定面積がそれだけ広くなり、固定電極５の上に検出対象の破片１３が残る確率が高くなる。 この状態のもとに、電極移動機構９への電源の投入を停止すると、圧縮ばね１２の復元力により、可動軸９ａと一体に可動電極７が固定電極５に接近する方向に進出して、固定電極５の上に蓄積された破片１３が可動電極１７との間に挟み込まれる。これにより、可動電極７と固定電極５との間には、破片１３の厚み分だけギャップｄが生じる。このギャップｄを変位センサ１６が測定する。同時に、このギャップｄにより、２つの電極５，７間には静電容量Ｃが形成される。

ところで、一般的に、平行平板間の静電容量Ｃは
Ｃ＝εｏεｒＳ／ｄ ……（１）
となることが知られている。すなわち、静電容量Ｃ［Ｆ］は、真空中の誘電率εｏ（8.854 ×10^-12 ［Ｆ／ｍ］）と潤滑油の誘電率εr と平行平板の面積Ｓ［ｍ² ］とを掛け合わせたものを、平行平板間のギャップｄ［ｍ］で割った値となる。潤滑油の誘電率εr は一定であり、平行平板の面積Ｓが一定であると、静電容量Ｃの値は平行平板間のギャップｄに依存する。
この実施形態の場合の２つの電極５，７は平行平板ではないが、可動電極７の電極対向面が凸形のテーパ形状とされ、固定電極５の電極対向面が可動電極７の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状とされているので、これら２つの電極５，７の間の静電容量Ｃとギャップｄとの関係は上記した平行平板間における静電容量とギャップの関係と略同等なものとなる。
そこで、２つの電極５，７間の静電容量Ｃを前記静電容量測定手段１４で測定することにより、変位センサ１６による測定とは別の方法で電極５，７間のギャップｄの値を検出でき、その値によっても破片１３の大きさや蓄積量を推定することができる。

ここで、挟み込まれた破片１３が導電性材料であると２つの電極５，７間は短絡状態となるので、静電容量Ｃの測定から求められるギャップｄ２は、ゼロもしくは非常に小さな値となる。これに対して、変位センサ１６によって得られるギャップｄ１は、静電容量測定手段１４の測定値から推定されるギャップｄ２とは異なった値となる。このように、2 つの測定結果の違いを検出して、検出された破片１３が導電性であるか非導電性であるかを判断することが可能となる。すなわち、判定手段１５の導電性材料検出手段１８は導電性材料の破片１３が検出されたことを判断する機能を有し、
ｄ１≫ｄ２ ……（２）
となる場合には、検出された破片１３が導電性のものであると判断する。また、2 つの値ｄ１，ｄ２が互いに近い値であって、かつゼロギャップでない場合、つまり
ｄ１≒ｄ２（≠０） ……（３）
となる場合には、検出された破片１３が非導電性のものであると判断する。また、判定手段１５は、破片１３の大きさを、変位センサ１６の検出値ｄ１で代表して出力する。

一方、２つの電極５，７間に破片１３がない場合にも、２つの電極５，７間は短絡状態となるので、静電容量Ｃの測定から求められるギャップｄ２は、ゼロもしくは非常に小さな値となる。この場合、変位センサ１６によって得られるギャップｄ１もゼロギャップとなるので、これらの結果から判定手段１５は破片１３が無いと判断する。

図４は、図１の破片検出センサにおける測定・判定手段１７の構成要素である静電容量測定手段１４の一構成例を示す。この静電容量測定手段１４は、直列接続した発振器２０と電流測定手段２１とでなり、発振器２０から可動電極７と固定電極５に交流電流を流し、電極５、７間の静電容量Ｃをインピーダンスに換算して電流測定手段２１で測定する。この場合、測定したインピーダンスから静電容量Ｃを求めることもできる。その他の構成は図１の場合と同様である。

図５は、図１の破片検出センサにおける測定・判定手段１７の構成要素である静電容量測定手段１４の他の構成例を示す。この静電容量測定手段１４は、ＯＰアンプ３２で構成した発振器３０と、この発振器３０の発振周波数から静電容量を推定する周波数対応容量推定手段３１とでなり、測定した発振器３０の周波数から電極５，７間の静電容量Ｃを推定する。この場合の発振器３０はリラクセーションオシレータ（relaxation oscillator ）と呼ばれ、ＯＰアンプ３２に抵抗３３Ｒa ，３３Ｒb ，３３Ｒt 、およびコンデンサ３３Ｃt を接続して構成される。抵抗３３Ｒa ，３３Ｒb ，３３Ｒt の抵抗値をＲa ，Ｒb ，Ｒt 、コンデンサ３３Ｃt の静電容量をＣt とすると、発振周波数ｆは、およそ、
ｆ＝１／（２Ｒt Ｃt ） ……（４）
となることが知られている。ここでは、前記発振器３０のコンデンサ３３Ｃt が前記電極５，７間の静電容量Ｃに置き換えられることで、その静電容量Ｃが推定される。

図６は、図１の破片検出センサにおける測定・判定手段１７の構成要素である静電容量測定手段１４のさらに他の構成例を示す。この静電容量測定手段１４は、充放電手段４０と、その充電および放電の繰り返しにおける過度現象によって生じる充放電時間より静電容量を推定する充放電時間対応静電容量推定手段４１とでなる。充放電手段４０は、充電抵抗４２と充電スイッチ４３の直列回路部を被測定静電容量Ｃt に直列接続すると共に、放電スイッチ４４と放電抵抗４５の直列回路部を被測定静電容量Ｃt に並列接続した回路である。充放電時間対応静電容量推定手段４１は、充放電手段４０での充放電電圧を監視する電圧測定手段４６と、この電圧測定手段４６が監視する電圧が規定電圧になるまでの時間を測定することにより、被測定静電容量Ｃt を推定する判断手段４７とでなる。

この場合、例えば、充電スイッチ４３をオンにして充電を開始し、被測定静電容量Ｃt の充電電圧を電圧測定手段４６で監視して、その充電電圧が規定電圧になるまでの充電時間を判断手段４７で測定することにより、被測定静電容量Ｃt を推定できる。または、予め所定電圧まで充電させた被測定静電容量Ｃt に対して、放電スイッチ４４をオンにして放電を開始し、被測定静電容量Ｃt の放電電圧を電圧測定手段４６で監視して、その放電電圧が規定電圧になるまでの放電時間を判断手段４７で測定することにより、被測定静電容量Ｃt を推定できる。ここでは、前記被測定静電容量Ｃt が電極５，７間の静電容量Ｃに置き換えられることで、その静電容量Ｃが推定される。

このように、この実施形態の破片検出センサでは、可動電極７を動作させて固定電極５との間に破片１３を挟み込み、これら２つの電極５，７の間のギャップを測定・判定手段１７で測定することで、破片１３の有無または大きさまたは蓄積量を検出するものとし、かつ２つの電極５，７のいずれか一方の電極７の電極対向面を凸形のテーパ形状とし、他方の電極５の電極対向面を前記一方の電極７の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状とすることで破片１３の検出領域を広げるようにしているので、２つの電極５，７間に破片が挟み込まれる確率が高くなり、潤滑油中に混入する破片１３の有無または大きさまたは蓄積量を、混入する破片１３の量に左右されずに安定良く検出できる。
また、上記破片検出センサを自動車，航空機，ヘリコプタ等に組み込んだ場合、潤滑油中に混入した破片の状態をモニターすることができるため、故障の前兆あるいは故障の診断を行い、運転の停止や部品交換が必要なことを知らせることができ、安全性が向上する。また、機械部品の寿命や経年変化を予測できるため、部品の無駄な交換や遅れた交換がなくなり、経済性が向上する。

また、この実施形態では、固定電極５の中央部に孔５ａを設け、この孔５ａと２つの電極５，７間を通って検査対象の流体である潤滑油が流れるように油路４ａを設けているので、２つの電極５，７の間を潤滑油が必ず通り抜けることになり、２つの電極５，７間に破片１３が挟み込まれる確率がさらに高くなり、潤滑油中に混入する破片１３の有無または大きさまたは蓄積量を、さらに安定良く検出できる。

さらに、この実施形態では、固定電極５と可動電極７の間の静電容量を静電容量測定手段１４で測定すると共に、これら２つの電極５，７の間のギャップを変位センサ１６で測定し、これら二種類のセンサ１４，１６の出力から破片１３の有無だけでなく破片１３の材質と大きさを判定手段１５で推定するようにしているので、潤滑油中に混入した各種材料からなる破片１３を検出でき、かつ検出した破片１３が金属材料等の導電性材料であるか、樹脂・セラミック材料のような非導電性材料であるかを識別しつつ、その大きさも検出できる。

なお、前記２つの電極５，７の間のギャップを測定する手段としては、前記実施形態のように、静電容量測定手段１４と変位センサ１６を併用する場合に限らず、静電容量測定手段１４だけを用いても良いし、変位センサ１６だけを用いても良い。また、静電容量測定手段１４だけを用いる場合、２つの電極５，７の少なくともいずれか一方の電極対向面に絶縁材料のコーティング層を設けるものとすれば、２つの電極５，７間に挟み込まれる破片１３が導電性材料からなる場合であっても２つの電極５，７間が短絡しないので、破片１３が導電性材料であるか非導電性材料であるかを問わず電極５，７間の静電容量を正しく測定でき、破片１３の有無、大きさ、蓄積量を正確に検出できる。

図７は、この発明の破片検出センサの他の実施形態を示す。この実施形態では、図１に示す実施形態において、判定手段１５の次段に記録手段５０を追加して、潤滑油中に混入した破片１３の状態をリアルタイムでモニターできるようにしたものである。記録された数値の変化履歴により潤滑油の状態を推測し、ゴミや破片の増加傾向などの情報を出力することができる。静電容量測定手段１４は、図４〜図６に示したいずれの構成のものを使用しても良い。

この発明の第１の実施形態に係る破片検出センサの電源投入時の概略構成図である。 同破片検出センサの電源投入停止時の概略構成図である。 同破片検出センサの検出動作の説明図である。 同破片検出センサにおける静電容量測定手段として一構成例を用いた場合の検出動作の説明図である。 同破片検出センサにおける静電容量測定手段の他の構成例を示す回路図である。 同破片検出センサにおける静電容量測定手段のさらに他の構成例を示す回路図である。 この発明の他の実施形態に係る破片検出センサの検出動作の説明図である。

符号の説明

４…ベース部材（ハウジング）
４ａ…油路
５…固定電極
５ａ…孔
６…電極固定部材（弾性材料）
７…可動電極
８…電極固定部材（弾性材料）
９…電極移動機構
１３…破片
１４…静電容量測定手段
１５…判定手段
１６…変位センサ
１７…測定・判定手段

Claims (5)

1. 流体中に混入する破片を検出する破片検出センサであって、２つの対面する電極と、これら２つの電極のうち少なくとも１つの電極を対面方向に動かして前記２つの電極間に前記破片を挟み込ませる電極移動機構と、前記２つの電極間のギャップを測定することで、前記破片の有無、大きさ、および蓄積量のいずれかを検出する測定・判定手段を有し、前記２つの電極のいずれか一方の電極の電極対向面を凸形のテーパ形状とし、他方の電極の電極対向面を前記一方の電極の電極対向面に嵌まり合う凹形のテーパ形状としたことを特徴とする破片検出センサ。
2. 請求項１において、２つの電極の少なくとも一方を、前記電極移動機構が取付けられたハウジングに弾性材料を介して固定した破片検出センサ。
3. 請求項１において、２つの電極のうちのいずれか一方を位置固定とし、この固定側の電極の中央部に孔を設け、この孔と前記２つの電極間とを通って前記流体が流れる流路を設けた破片検出センサ。
4. 請求項１において、２つの電極の少なくとも一方の電極表面に絶縁材料のコーティング層を設け、前記測定・判定手段を、２つの電極間の静電容量測定によってその大きさを推定するものとした破片検出センサ。
5. 請求項１において、前記測定・判定手段が、２つの電極間のギャップの測定を行う変位センサと、２つの電極間の静電容量を測定する静電容量測定手段と、これら変位センサの出力と静電容量測定手段の出力とから前記２つの電極間のギャップの大きさを推定する判定手段とでなる破片検出センサ。

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