JP2008080398A - 鋳造コア、シュラウド、鋳造方法、およびシュラウドを設計する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】改良された冷却通路脚を有する耐熱金属コアおよび該コアを用いて鋳造されるブレード外側エアシール（ＢＯＡＳ）を提供する。
【解決手段】基準ＢＯＡＳを再設計して、冷却空気入口６０を、面５１０に向かって、側レールから離れる方向に移す。側レールから離れる方向への移動によって、低サイクル疲労（ＬＣＦ）亀裂の危険を低減することができる。また、入口６０の移された位置と隣接端１３４との間の脚の部分に、鋳造によって、調量壁１７０およびポスト１７２などの障害物／妨害物を追加する。これらの障害物は、出口１０１Ａ，１０１Ｂから出る流量を制限し、所望の周方向流れに偏向させることができる。流量を調節することにより、出口１０１Ａ，１０１Ｂを強制的に排除せずに、出口１０１Ａ，１０１Ｂを隣接端に存在させることを可能にする。
【選択図】図２

Description

本発明はガスタービンエンジンに関し、詳しくは、冷却式シュラウドまたはブレード外側エアシール（ＢＯＡＳ）の鋳造に関する。

なお本発明は、米国海軍との契約番号Ｎ０００１９−０２−Ｃ−３００３に基づき米国政府の支援によってなされたものであり、米国政府は所定の権利を有する。

ＢＯＡＳセグメントは、その内部が、抽気によって冷却され得る。例えば、ＢＯＡＳ内には、周方向に延びる冷却通路脚が、上流から下流に向かって配列されている。冷却空気は、ＢＯＡＳの外周側（外径側）から、（例えば、通路脚の端の１つまたは複数の入口を経て）、通路脚内に送給される。冷却空気は、ＢＯＡＳの周端（嵌合面）の出口を通って通路脚から流出し、隣接するセグメント間領域に排出される。この排出された空気は、例えば、隣接するＢＯＡＳセグメントを冷却し、かつ、ガス巻込みを防ぐためにギャップを浄化する。

ＢＯＡＳセグメントは、インベストメント鋳造プロセスによって鋳造され得る。例示的な鋳造プロセスでは、通路脚を形成するのに、セラミック鋳造コアが用いられる。コアは、通路脚に対応する脚を有する。コアの脚は、コアの第１の端部分と第２の端部分との間に延びている。コアは、型内に配置され得る。ろうが、コア脚を覆って型内に流し込まれ、模型が形成され得る。模型は、（例えば、セラミックシェルを形成するスタッコ塗り(stuccoing)プロセスによって）シェルで覆われる。ろうが、シェルから取り除かれる。金属が、コアを覆ってシェル内で鋳造される。シェルおよびコアは、例えば破壊されて取り除かれる。コアが取り除かれると、コア脚に対応する通路脚が、鋳物内に残る。鋳造されたままの通路脚は、未加工のＢＯＡＳ鋳物の両周端で開口している。この周端の開口の少なくともいくつかは、プラグ溶接、ブレーズピン(blaze pins)、または他の手段によって閉鎖される。通路脚への空気入口は、鋳物の外径側から穿孔加工によって形成される。

２００６年８月１０に出願された米国特許出願番号１１／５０２，０４６は、閉鎖されねばならない端開口の数を減らすように構成された耐熱金属コアの使用を開示している。

本発明の一態様は、ブレード外側エアシール（ＢＯＡＳ）鋳造コアを含む。このコアは、第１の端部分および第２の端部分と、複数の脚とを有する。これらの脚の内、第１の脚は、各々、第１の端部分と接合する第１の端と、本体部分と、第２の端とを有する。第２の脚は、各々、第２の端部と接合する第２の端と、本体部分と、第１の端とを有する。第２の脚の少なくとも１つが、コアの第１の端部分と接合する第１の端と、本体部分における複数の開口とを有し得る。あるいは、第１の脚の少なくとも１つが、コアの第２の端部分と接合する第２の端と、本体部における複数の開口とを有し得る。

種々の実施形態では、コアは耐熱金属シート素材から形成されてもよい。コアはセラミック被膜を有してもよい。少なくとも１つの第３の脚が、第１の端部分を第２の端部分に接続してもよい。この少なくとも１つの第３の脚は、第１の周辺脚または縁脚および第２の周辺脚または縁脚を含んでもよい。

コアがシェル内に埋設され、鋳造材料がコアを部分的に覆って鋳込まれる。コアの第１の端部分および第２の端部分は、犠牲材料からシェル内に突出してもよい。コアは耐熱金属シートからの切断により製造されてもよい。

添付の図面および以下の最良の形態において、本発明の１つまたは複数の実施形態の詳細を説明する。本発明の他の特徴、目的、および利点は、最良の形態および図面、ならびに特許請求の範囲から明らかになるだろう。

種々の図面における同様の参照番号および記号は、同様の要素を指すものとする。

図１には、ブレード外側エアシール（ＢＯＡＳ）２０が示されている。設置された状態と関連させて、下流方向／後方向５００、半径方向（外方向）５０２、および周方向５０４が示されている。ＢＯＡＳは、前縁／上流端／前端２４および後縁／下流端／後端２６を有する本体部分２２を有する。この本体部分は、第１の周端つまり第１の嵌合面２８および第２の周端つまり第２の嵌合面３０を有する。また、この本体部分は、ＩＤ（内径）面３２およびＯＤ（外径）面３４を有する。ＢＯＡＳを周囲構造体４０（図３）に取り付けるために、例示的なＢＯＡＳは、複数の取付けフックを有する。具体的に、例示的なＢＯＡＳは、前側中央に位置する単一の前側取付けフック４２を有する。この取付けフック４２は、前方に突出する遠位部分を有し、この遠位部分は、前端２４より後方に後退している。また、例示的なＢＯＡＳは、１対の第１の後フック４４および第２の後フック４６を有する。これらのフック４４，４６は、後端２６より後方に突出する遠位部分を有する。

複数のＢＯＡＳ２２を周方向にリング状に組み合わせた配列が、ガスタービンの対応するブレード段を取り囲む。従って、組み合わされた配列のＩＤ面３２は、コア流路４８の外周側先端と局所的に隣接する（図３）。ＢＯＡＳ２２は、配列を連結する形状部を有し得る。形状部の例として、フィンガー継手(finger joint)および相欠き継手(shiplap joint)がある。例示的なＢＯＡＳ２２は、第１の周端２８から突出する１対の前フィンガー５０および後フィンガー５２を有する。これらのフィンガー５０，５２は、組み合わされたとき、隣接するＢＯＡＳの第２の周端３０の半径方向外方に位置する。

ＢＯＡＳは、空冷される。例えば、抽気が、ＯＤ面３４のすぐ外周側のチャンバ５６（図３）に導かれる。この抽気は、入口６０，６２，６４，６６，６８，７０，７２（図２）を通って、内部冷却通路システム８０に導かれる。これらの入口は、隣接する側レール７４，７６から離間されている（図１）。例示的なシステム８０は、複数の周方向に延びる脚８２，８４，８６，８８，９０，９２を備える。

システム８０は、複数の出口を有する。例示的な出口として、周端２８，３０に沿った出口が挙げられる。例示的なＢＯＡＳ２２では、出口１００，１０１Ａおよび１０１Ｂ，１０２，１０３Ａおよび１０３Ｂ，１０４，１０５Ａおよび１０５Ｂが、第１の周端２８に沿って形成され、出口１１０，１１１Ａおよび１１１Ｂ，１１２，１１３Ａおよび１１３Ｂ，１１４が、第２の周端３０に沿って形成されている。以下にさらに詳細に述べるように、１つまたは複数対の隣接脚が、連結通路１２０によって、連結されてもよい。追加の出口が、ＩＤ面３２に沿って、分配されてもよい。

運転中、脚８２の閉鎖端１３０の近くで、入口６６から脚８２に空気が送られる。この空気は、脚８２を伝わり脚８２の他端１３２のネック領域にある出口１００に向かって流れる。また、脚８４の一端１３４の近くで、入口６０から脚８４に空気が送られる。この一端１３４から、ネック領域が、出口１０１Ａ，１０１Ｂに延びている。出口１１０が、脚８４の他端１３６のネック領域に位置している。脚８４の本体部分は、両端１３４，１３６のこれらのネック領域間に延びている。ＢＯＡＳ２２の長手方向に延びる半径方向の中心面５１０が、周端２８，３０間の各脚を横切っている。例示的な入口６０は、面５１０よりも隣接する周端２８に近い。例示的な脚８４は、一端１３４のネック領域から他端１３６のネック領域に延びる本体部分に沿って、ほぼ先細になっている（幅および断面積が狭くなっている）。

ＢＯＡＳは、基準ＢＯＡＳの再設計を考慮してもよい。基準ＢＯＡＳに対して、入口６０を、面５１０に向かって、側レール７４から離れる方向に移してもよい。側レールから離れる方向への移動によって、低サイクル疲労（ＬＣＦ）亀裂の危険を低減することができる。再設計で、出口１０１Ａ，１０１Ｂを追加してもよい。また、再設計で、入口６０の移された位置と隣接端１３４との間の脚８４の部分に、一連の障害物／妨害物を追加してもよい。以下に述べるように、これらの障害物は、これらの障害物がなければ出口１０１Ａ，１０１Ｂから出てしまう流量を制限し、所望の周方向流れに偏向させることができる。以下にさらに述べるように、例示的な障害物として、調量壁１７０および一連のポスト１７２が挙げられる。流量を調節することにより、これらの障害物は、（プラグ溶接による再構成または鋳造による再構成のいずれかによって）出口１０１Ａ，１０１Ｂを強制的に排除せずに、出口１０１Ａ，１０１Ｂを隣接端に存在させることを可能にする。一方で、閉塞端とせずに出口１０１Ａ，１０１Ｂが存在することにより、局所的な流れの停滞が回避または低減され、周端２８の近くの局所的な冷却が向上する。他方、出口１０１Ａ，１０１Ｂの片方または両方をさらに大きくして、障害物に応じて流れが制約されない場合と異なり、空気の損失、およびこれに応じたエンジンコア流の希釈が低減される。出口の大きさは、以下に述べるような耐熱金属コア（ＲＭＣ）鋳造技術によって、制限することができる。

入口６０と同様に、脚８６の一端１３８の近くで、入口６８，７０から脚８６に空気が送られる。この一端１３８から、ネック領域が出口１１１Ａ，１１１Ｂに延びている。出口１０２が、脚８６の他端１４０に形成されている。脚８８の一端１４２の近くで、空気が脚８８に送られる。この一端１４２から、ネック領域が出口１０３Ａ，１０３Ｂに延びている。出口１１２が、脚８８の他端１４４に形成されている。脚９０の一端１４６の近くで、入口７２から脚９０に空気が送られる。この一端１４６から、ネック領域が出口１１３Ａ，１１３Ｂに延びている。出口１０４が、他端１４８でネック領域に形成されている。脚の一端１５０の近くで、入口６４から脚９２に空気が送られる。この一端１５０から、ネック領域が出口１０５Ａ，１０５Ｂへ延びている。出口１１４は、脚９２の他端１５２でネック領域に形成されている。

図５には、通路脚を鋳造する耐熱金属コア（ＲＭＣ）２００が示されている。コア２００は、（例えば、耐熱金属の）金属シートから切断によって作製され得る。例示的な切断は、レーザ切断である。代替的な切断が、打抜き加工(stamping operation)によってなされてもよい。例示的なＲＭＣ２００は、第１の端部分２０２および第２の端部分２０４を有する。第１の周辺脚２０６および第２の周辺脚２０８が、端部分２０２，２０４間に延び、これらの端部分２０２，２０４を接合してフレーム状の構造体を形成する。周辺脚２０６，２０８間には、通路脚８２，８４，８６，８８，９０，９２をそれぞれ鋳造する脚の列２１０，２１２，２１４，２１６，２１８，２２０がある。例示的な脚２１０は、コアの第１の端部分２０２と接合する第１の端部分２３０を有する。第２の端部分２３２は自由端で、コアの第２の端部分２０４から離間している。脚２１０の本体部分は、端部分２３０、２３２の肩２３４間に延びている。例示的な端部分２３０は、出口１００を鋳造するネック部として形成されている。コア端部分２０４と接続する端部分が存在しないことによって失われる安定性をもたらすために、接続部２６０が、脚２１０の本体部分を脚２１２の本体部分に接続している。この接続部２６０は、通路１２０を鋳造することになる。

脚２１２は、１対のネック部２３７として形成された第１の端部分２３６を有する。ネック部２３７は、肩２３８から延び、コアの第１の端部分２０２と接合している。第２の端部分２３９が、コアの第２の端部分２０４と接合するネック部として、形成されている。単一のネック部２３７を用いてもよいが、コアの安定性の点で、２つの互いに離間したネック部２３７を用いた方が有利である。これらは、２つの断面積を合わせたよりも断面積がさらに大きい（従って、出口１０１Ａ，１０１Ｂを通る対応する空気流および空気損失も同様に大きくなる）単一のネックと同等の安定性をもたらす。

脚２１４は、コアの第１端部分２０２と接合する第１の端部分２４０を有する。第２の端部分２４２は、１対のネック部から構成されている。これらのネック部は、本体部分の肩２４４から延び、第１の端部分２３６がコアの第１の端部分２０２と接合するのと同様に、コアの第２の端部分２０４と接合している。脚２１６，２２０の第１の端部分２４６，２４８は、脚２１２の第１の端部分２３６と同様に、形成される。脚２１８の第１の端部分２５０は、脚２１０の第１の端部分２３０と同様に、形成される。脚２１８の第２の端部分２５２は、脚２１４の第２の端部分２４２と同様に、形成される。脚２２０の第２の端部分２５４は、脚２１２の第２の端部分２３９と同様に、形成される。脚２１６の第２の端部分２５６は、脚２１２の第２の端部分２３９と同様に、形成される。

例示的な脚２１２，２１４，２１６，２１８，２２０の各々に、対応する通路脚に障害物を鋳造する開口が、形成される。例示的な開口として、壁１７０を鋳造する細長の調量開口２７０と、開口２７０と本体部分の隣接端との間に位置する、ポスト１７２を鋳造する複数の偏心の少ない（例えば、円形断面の）開口２７２が、挙げられる。

図６は、通路脚９０を外周側から見た概略図である。入口７２に入る空気流は、第１の流れと第２の流れとに分割される。第１の流れ３００は、出口１０４に向かい、その出口１０４を通過する。第２の流れ３０２は、壁１７０を迂回しなければならない。例示的な壁１７０は、第２の流れ３０２の一部が迂回する両端に、第１のギャップ３０４および第２のギャップ３０６をもたらす。これらのギャップの大きさは、所望の流量になるように選択される。その後、第２の流れ３０２は、一連のポスト１７２を通過し、出口１１３Ａ，１１３Ｂから流出する。ポスト１７２は、局所的な熱伝達を大きくする。

再設計で、ＢＯＡＳに対する冷却の向上が含まれることがある。例示的な再設計では、入口を移すことによって、基準の通路脚の（周方向における）長さよりも短い流路長さを通る２つの流れが得られる。状況によっては、比較的大きい流路長さに沿った摩擦による圧力損失によって、基準の脚が、流量制限されていることがある。出口の直後の圧力に対する出口の直前の圧力の比率によって、流量（従って、冷却能力）が決定される。例えば、さらに幅広いエンジンの再設計がなされると、ＢＯＡＳの熱負荷が増え、必要とされる冷却も増えることがある。この場合、流路長さを短縮し、圧力降下を低減することによって、冷却を高めることができる。これは、流路長さを短縮するためにＢＯＡＳの周方向の長さを短縮する方法（この短縮を行なうと、エンジン当りのセグメントの数が増えるので、コストと漏れが増大する）に対する代替案、または、流路長さを短縮するために通路構成をさらに複雑にする方法に対する代替案をもたらす。あるいは、この流路を２つに分割する再設計によって、ＢＯＡＳの周方向長さを増大させ、部品点数／コストと共に空気損失を低減させることもできる。

空気流れの観点から、１つまたは複数の接続部１２０は、鋳造される多数の通路脚の内、空気圧が等しい互いに隣接する脚に沿った箇所に配置されると有利である。これによって、直交流れを最小限に抑え、損失を低減することができる。しかし、このような個所は、ＲＭＣの強化の点では、決して望ましくない。従って、妥協案として、この接続部を、最適な圧力均衡位置に対して移動させるとよい（例えば、周方向外側に移すとよい）。

図５には、内面２８２を有するシェル２８０も概略的に示されている。シェル２８０は、ＢＯＡＳを鋳造するＲＭＣ２００を含むろう模型を覆って形成される。ろうを取り除き、鋳造し、シェルとコアを取り除いた後、入口６０，６２，６４，６６，６８，７０，７２が、（例えば、未加工鋳物に施される機械加工プロセスの一部として）、穿孔加工によって形成される。

ＲＭＣに関して説明したが、代替的なコア材料の一例として、鋳造セラミックが用いられてもよい。ＲＭＣを用いると、１つまたは複数の利点が得られる。ＲＭＣを用いると、セラミックコアと比べて、微細な通路の鋳造が可能になる。コア厚みおよび通路高さなどを、基準のセラミックコアおよびそのセラミックコアによる通路に対して、縮小することができる。例示的なＲＭＣ厚みは、１．２５ｍｍ未満、具体的には、０．５〜１．０ｍｍである。ＲＭＣには、内部トリップストリップまたは他の表面強化物を鋳造する形状部（例えば、打抜き／エンボス加工、またはレーザエッチングによって形成される凹部）を、容易に設けることができる。

具体的な既存のＢＯＡＳおよび具体的な通路構成に対する具体的な修正として、実施したが、他の修正および他の基準が用いられてもよい。修正／再設計には、通路のプラットフォーム／レイアウトの全体にわたる大幅な変更が含まれてもよい。例示的なＢＯＡＳの通路よりも多くの通路または少ない通路に対して、修正がなされてもよい。

さらに変更して、必要に応じて、隣接する通路脚の特性厚み（例えば、平均値、中央値、または最頻値）よりも小さい厚み（半径方向の高さ）を有する１つまたは複数の連結通路１２０を半径方向に狭窄してもよい。これは、連結通路１２０と対応するＲＭＣの接続部２６０を薄肉化することによって得られる。例示的な薄肉化が、片方または両方のＲＭＣ面から、ＲＭＣの主切断加工のプロセスの一部として、あるいはそれ以降になされてもよい。このような薄肉化は、対応する狭窄を形成する１つまたは複数のコア開口と置き換えられてもよい。

本発明の１つまたは複数の実施形態について、説明したが、種々の修正が本発明の精神および範囲から逸脱することなくなされてもよいことが理解されるだろう。例えば、基準のＢＯＡＳの再設計の形態で実施されるとき、または既存の製造技術および既存の機器を用いて実施されるとき、基準のＢＯＡＳまたは既存の技術または既存の機器の詳細は、どのような具体的な実施にも影響を及ぼす可能性がある。従って、他の実施形態は、特許請求の範囲内に含まれる。

ブレード外側エアシール（ＢＯＡＳ）を示す図。 図１のＢＯＡＳの外周（上方）から見た図。 図１のＢＯＡＳの第１の周端図。 図１のＢＯＡＳの第２の周端図。 図１のＢＯＡＳの冷却通路網を鋳造する耐熱金属コア（ＲＭＣ）の平面図。 図１のＢＯＡＳの通路脚を示す図。

Claims (25)

1. 第１の端部分および第２の端部分と、
   各々が、
   前記第１の端部分と接合する第１の端と、
   本体部分と、
   第２の端と、
   を有する、複数の第１の脚と、
   各々が、
   第１の端と、
   本体部分と、
   前記第２の端部分と接合する第２の端と、
   を有する、複数の第２の脚と、
   を備える、複数の脚と、
   を備え、
   前記第２の脚の少なくとも１つが、
   前記第１の端が前記第１の端部分と接合し、かつ
   前記本体部分における複数の開口を有し、
   あるいは、前記第１の脚の少なくとも１つが、
   前記第２の端が前記第２の端部分と接合し、かつ、
   前記本体部分における複数の開口を有する、
   ことを特徴とする鋳造コア。
2. 前記コアが、耐熱金属シート素材から形成されることを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
3. 前記コアが、セラミック被膜を有することを特徴とする請求項２に記載の鋳造コア。
4. 前記シート素材が、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの厚みを有することを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
5. 前記第１の脚の前記第１の端および前記第２の脚の前記第２の端が、各々、縮小された断面を有するネック部を備えることを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
6. 前記第１の端部分を前記第２の端部分に接続する少なくとも１つの第３の脚をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
7. 前記第１の脚および前記第２の脚の前記本体部分は、前記コアの前記第１の端部分と前記第２の端部分との間の長さの大部分に亘って延び、
   前記第１の脚および前記第２の脚の前記本体部分が、長さの大部分に沿ってそれぞれ幅が狭くなり、前記第１の脚が、前記第２の端部分から前記第１の端部分の方向に狭くなり、前記第２の脚が、逆方向に狭くなる、ことを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
8. 前記少なくとも１つの第３の脚が、第１の周辺脚および第２の周辺脚を含むことを特徴とする請求項６に記載の鋳造コア。
9. 少なくとも１つの連結分岐部をさらに備え、前記少なくとも１つの連結分岐部が、前記第１の脚および前記第２の脚の隣接対を接続し、前記接続された脚の隣接する部分の断面よりも小さい最小限の断面を有することを特徴とする請求項１に記載の鋳造コア。
10. 前記連結分岐部が、前記接続された脚の特性厚みよりも小さい厚みを有することを特徴とする請求項９に記載の鋳造コア。
11. 前端と、
    後端と、
    第１の周端および第２の周端と、
    内径（ＩＤ）面と、
    外径（ＯＤ）面と、を有する
    本体部分と、
    複数の取付けフックと、
    各々が、
    前記第１の周端に開口する第１の端と、
    前記ＯＤ面からの入口と、
    前記第２の周端に近接する第２の端と、
    を備える複数の第１の脚と、
    各々が、
    前記第１の周端に近接する第１の端と、
    前記ＯＤ面からの入口と、
    前記第２の周端に開口する第２の端と、
    を備える複数の第２の脚と、
    を備える、複数の通路脚と、
    を備え、
    前記第１の脚の少なくとも１つにおいて、
    前記第２の端が、前記第２の周端に開口し、
    前記入口が、前記第１の周端より前記第２の周端に近く、
    複数のポストが、前記入口と前記第２の端との間の前記脚の部分に、半径方向に広がり、
    あるいは、前記第２の脚の少なくとも１つにおいて、
    前記第１の端が、前記第１の周端に開口し、
    前記入口が、前記第２の周端より前記第１の周端に近く、
    複数のポストが、前記入口と前記第１の端との間の前記脚の部分に、半径方向に広がる、、
    ことを特徴とするシュラウド。
12. 前記複数の取付けフックが、
    前方に突出するとともに前記前端より後方にある遠位部を有する、前側中央に位置する単一の前側取付けフックと、
    前記後端より後方に突出する遠位部を有する１対の第１の後フックおよび第２の後フックと、を含むことを特徴とする請求項１１に記載のシュラウド。
13. 前記第１の脚および前記第２の脚が、長手方向において、互い違いに配置されることを特徴とする請求項１１に記載のシュラウド。
14. 前記第１の脚および前記第２の脚の各々の長手方向の幅が、前記脚および前記シュラウドの周方向の全長の大半に沿って、連続的に先細になることを特徴とする請求項１１に記載のシュラウド。
15. 請求項１に記載の前記コアを画定するために耐熱金属シートを切断し、
    模型を形成するために、前記第１の脚部分および前記第２の脚部分を覆って犠牲材料を成形し、
    前記模型上にシェルを、前記第１の端部分および前記第２の端部分と前記脚部分の遠位部分とが前記犠牲材料から前記シェル内に突出するように形成し、
    前記犠牲材料を取り除き、
    金属を前記シェル内に鋳込み、
    前記シェルを取り除く、
    ことを含むことを特徴とする方法。
16. 前記切断がレーザ切断を含む請求項１５に記載の方法。
17. 前記切断が、
    前記第１の脚部分の前記遠位部分を、前記第２の端部分から切断するステップと、
    前記第２の脚部分の前記遠位部分を、前記第１の端部分から切断するステップと、
    を含むことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
18. 少なくとも前記第１の脚部分および前記第２脚部分に被膜を施すステップ
    をさらに含むことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
19. 前記方法が、ブレード外側エアシールを形成するのに用いられ、
    前記第１の脚部分の前記遠位部分および前記第２の脚部分の前記遠位部分によって鋳造された入口を通して、前記シール内に空気を導くステップ
    をさらに含むことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
20. 前記前記第１の脚部分および前記第２脚部分によって鋳造された鋳物の第１面から前記鋳物内の通路に、複数の出口孔を穿孔加工するステップと、
    前記前記第１の脚部分および前記第２脚部分によって鋳造された鋳物の第２面から前記鋳物内の前記通路に、複数の入口孔を穿孔加工するステップと、
    前記入口孔を通して前記通路内へ空気を送給するステップと、
    前記空気を、前記出口孔および前記第１の脚の前記少なくとも１つの前記第１の端によって鋳造された出口を通して排出するステップと、
    をさらに含むことを特徴とする請求項１９に記載の方法。
21. 前端と、
    後端と、
    第１の周端および第２の周端と、
    内径（ＩＤ）面と、
    外径（ＯＤ）面と、を有する
    本体部分と、
    複数の取付けフックと、
    各々が、
    前記第１の周端に開口する第１の端と、
    前記ＯＤ面からの入口と、
    前記第２の周端に開口する第２の端と、
    を有する複数の通路脚と、
    前記脚の開口部における少なくとも１つの局所的な断面積縮小部であって、前記断面積縮小部の両側で脚部分がさらに大きな断面積を有する、少なくとも１つの局所的な断面積縮小部と、
    を備えることを特徴とするシュラウド。
22. 前記脚のうち、少なくとも第１の脚において、
    前記入口が、前記第１の周端よりも前記第２の周端に近く、かつ、
    前記断面積縮小部が、前記入口と前記第２の周端との間にあることを特徴とする請求項２１に記載のシュラウド。
23. 前記脚の内、少なくとも第２の脚において、
    前記入口が、前記第２の周端よりも前記第１の周端に近く、かつ、
    前記断面積縮小部が、前記入口と前記第１の周端との間にあることを特徴とする請求項２２に記載のシュラウド。
24. 前記断面積縮小部が、前記脚において径方向に広がった細長の壁からなり、これにより前方ギャップおよび後方ギャップが残存していることを特徴とする請求項２１に記載のシュラウド。
25. 基準の構成から請求項２１のシュラウドを設計する方法であって、
    前記入口を前記シュラウドの周方向中央に向かって移すステップと、
    前記断面積縮小部を加えるステップと、
    前記第２の端を開口するステップと、
    を含むことを特徴とする方法。

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