JP2008069448A - チタン合金部品の処理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】チタン合金ガスタービンエンジン部品の安価な補修方法を提供する。
【解決手段】補修部位に応じた前処理210の後に、窒素をキャリアガスとするコールドスプレー法によって、部品のチタン合金表面にチタン基被膜の堆積220を行なう。その後、真空熱処理230により残留窒素を除去し、封止240の後に熱間静圧プレス250により好適な圧密化を促進する。窒素を排気するのに十分なほど高く、且つ圧密化を促進するのに十分なほど低い気孔率を有するように材料は堆積される。
【選択図】図3
【解決手段】補修部位に応じた前処理210の後に、窒素をキャリアガスとするコールドスプレー法によって、部品のチタン合金表面にチタン基被膜の堆積220を行なう。その後、真空熱処理230により残留窒素を除去し、封止240の後に熱間静圧プレス250により好適な圧密化を促進する。窒素を排気するのに十分なほど高く、且つ圧密化を促進するのに十分なほど低い気孔率を有するように材料は堆積される。
【選択図】図3
Description
本発明は、チタン合金部品の処理に関する。特にチタン合金ガスタービンエンジン部品の補修に関する。
特許文献1には金属合金をコールドガスダイナミックスプレー(コールドスプレー)により堆積させる初期の装置が開示されている。特許文献2及び特許文献3には、ガスタービンエンジン部品の修復に対するこの種の装置の使用が開示されている。これらの文献を参考文献としてここに開示する。特許文献2及び特許文献3のいずれにも、コールドスプレーの後に、真空焼結、熱間静圧プレス(HIP)及び熱処理を行うプロセスが開示されている。
米国特許第5302414号明細書
米国特許第6905728号明細書
米国特許出願公開第2006/0045785号明細書
コールドスプレープロセスの典型的な従来技術に於いては、キャリアガスとしてヘリウムが使用されている。しかしながらヘリウムは高コストである。従って、窒素を含むより安価なガスが提案されてきている。チタン合金に適用する場合に窒素は堆積材料を汚染するという不具合がある(例えば540℃以上では窒素はチタンに吸収されて高窒素含有相を形成し、その結果延性の低下による構造特性劣化を招く)。
本発明の一態様は、チタン合金表面を有する部品の処理方法を含む。チタンをベースとする堆積物をその表面にスプレーで形成する。その部品を真空熱処理する。真空熱処理後にその部品を密封する。密封の後、その部品に熱間静圧プレス(HIP)を行なう。真空熱処理により気孔中の残留窒素を排除し、HIP工程中での良好な圧密化を促進する。材料は、窒素を排気するのに十分なほど高く、且つ圧密化するのに十分なほど低い気孔率を有する状態で堆積される。
本発明の1つまたは複数の実施態様を以下の図面と説明により詳細に示す。本発明のその他の特徴、目的並びに利点は、それらの説明と図面、及び特許請求範囲の記載から明らかになるであろう。
図1は、プラットフォーム26における内周端24から外周端/先端28へと延在するエアフォイル22を有するガスタービンエンジンブレード20を示す。取付根部30はプラットフォーム下部から下方へ延びている。エアフォイルには、前縁44と後縁46との間に延在する負圧面40及び正圧面42がある。これまでに述べたように、エアフォイルは多くの既知、或いは開発中の構造のうち、どのようなものでもよい。例示のブレードにおいては更に中間シュラウド50が備わっている。
使用時にはブレード、特にエアフォイルは、異物による損傷(FOD)及び腐食を受けることがある。それ以外の一般的な摩耗部位としては、シュラウド接触面、根部の加圧面、ブレード先端、及びプラットフォームがある。図2には基準外形線82の下に、腐食したエアフォイル面/外形線80を破線で示している。例示的な修復プロセス200(図3)には前処理210がある。典型的な前処理には、洗浄、機械加工、或いは表面処理(例えばブラスティング)の1つ或いは複数のステップが含まれ、それにより受容面100(図4)を出現させる。
前処理210の次工程がコールドスプレー工程220である。コールドスプレー工程では、修復材料(被膜/堆積材料)102(図4)の被覆に窒素ベースのキャリアガスを使用する。例示的なキャリアガスは実質的に純粋な窒素である。希ガスに対し、窒素ガスの使用は材料コストにおいて有利である。従って、キャリアガス中に希ガス成分が含まれる場合には(例えば、窒素−ヘリウム混合ガス)性能に悪影響を及ぼすとは考えられない。コストだけの問題である。よりよい堆積物を得るには一般的には高温とするが、堆積したチタン中への窒素の吸収を防ぐために、例示的な堆積温度は約540℃未満である。典型的には、約400〜540℃であり、より狭くは約480〜520℃である。典型的な修復材料は、ブレード基材と同様の組成の粉末合金源から供給される。ブレード基材と粉末合金材料の典型例はチタン合金である(例、Ti−6Al−4Vや、Ti−8Al−1Mo−1Vや、Ti−5.5Al−3.5Sn−3Zr−1Nb−0.25Mo−0.3Siなど(重量組成))。
堆積工程220の次にブレードは真空熱処理230が施される。真空熱処理にはいくつかの目的がある。真空熱処理により、堆積材料の中から窒素を追い出すことができる。窒素の排気を促進するためには、堆積したままの状態の材料が十分な気孔を持っていることが有利である。このためには、Ti−6Al−4Vの場合、有効な気孔率は少なくとも8%である。その次の熱間静圧プレス工程で堆積材料の圧密化を促進するためには、堆積したままの状態での気孔率はある最大値を超えないことが望ましい。例えばTi−6Al−4Vの場合には、適正な最大気孔率は約20%である。真空熱処理は、堆積粒子間、或いは堆積粒子と基材間の拡散及び焼結も促進する。Ti−6Al−4Vの場合、これらの目的を充たす代表的な真空処理条件は、真空中、800〜1000℃で約2〜4時間である。
更に最終的な圧密化を促進するために、真空焼結工程230の後に気孔を封止することが有利である。代表的な封止工程240はキャニング(被覆)工程である。例示的なキャニング工程では、ステンレススチールジャケット110(図5)でブレード全体、或いは少なくともコールドスプレーを施した部分を被覆する。代替封止手法として、堆積材料の少なくとも表面層をレーザで選択的焼結してもよい。或いは、米国特許出願公開第2006/0133947A1号明細書に開示されているようなレーザ処理により表面層を溶融させてもよい。
封止/被覆されたブレードのエアフォイル(或いはその一部分)に、次に熱間静圧プレス(HIP)250を行なう。HIPにより当初の気孔が大幅に低減し(例えば、約0.5%未満にまで)、ブレードの通常使用を可能とする。Ti−6Al−4Vの例では、HIPの代表的条件は、温度が約800〜1000℃、圧力が少なくとも約100MPa(例えば、約100〜103MPa)で時間が約2〜4時間である。
HIP工程の次にデキャニング(被覆除去)工程255(例えば、予備成形した被覆の切削除去或いは機械加工除去、或いは溶融形成された被覆の機械加工除去)、及び1段或いは複数段の熱処理を行なう。多種の熱処理が知られているし、これからも開発されうる。典型的な2段熱処理では、溶体化熱処理260とその後の時効熱処理270とを行なう。代表的な溶体化熱処理260は比較的高温(例えば、約960℃で約2〜4時間)で行い、時効熱処理270は比較的低温(例えば、約600℃で約2〜8時間)で行なう。最後に、機械加工、研削、及び/或いは両者の混合などの通常の方法によって、ブレードは実使用寸法(例えば設計寸法)に修復280される。
例示したプロセスはヘリウムをキャリアガスとして使用する既存の修復プロセスの一変形として適用することができる。既存のプロセスに封止/被覆のステップを追加して変更することも可能である。
本発明を1つ或いは複数の実施態様によって説明してきた。しかしながら、本発明の趣旨と範囲を逸脱することなしに種々の変更をなし得ることは理解されるであろう。例えば、特定部品の細部や修復に使用される既存装置のいかなる細部によっても、特定の実施内容の詳細は影響される。従って、その他の実施態様も特許請求の範囲の記載に包含される。
Claims (20)
- チタン合金表面を有する部品の処理方法であって、
チタン合金表面にチタン基被膜をコールドガスダイナミックスプレーで堆積するステップと、
部品を真空熱処理するステップと、
真空熱処理後に被膜を封止するステップと、
封止後に部品を熱間静圧プレスするステップと、
を備えることを特徴とする方法。 - 前記熱間静圧プレスの後に、更に溶体化熱処理及び時効熱処理を行うことを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記コールドガスダイナミックスプレー堆積は窒素を含むキャリアガスを用い、
キャリアガス中の窒素が、堆積したままの状態の被膜に取り込まれており、
前記真空熱処理により堆積したままの状態の被膜から大部分の窒素を有効に除去する、
ことを特徴とする請求項1に記載の方法。 - 前記コールドガスダイナミックスプレー堆積は約400〜540℃で行なわれることを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 前記コールドガスダイナミックスプレー堆積は約400〜540℃で行なわれることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記コールドガスダイナミックスプレー堆積は約480〜520℃で行なわれることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記堆積には少なくとも1種のチタン合金を含む粉末材料を用いることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記堆積は約8〜20%の気孔率の被膜を形成することを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記封止はキャニングであることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- チタン合金部品の処理方法であって、
チタン基被膜を形成するステップと、
被膜から窒素を除去するステップと、
被膜を封止するステップと、
前記除去工程の後に部品をプレスするステップと、
前記プレス工程の後に部品の熱処理を行なうステップと、
を備えることを特徴とする方法。 - 前記被膜形成は窒素を含むキャリアガスによるコールドスプレーであることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記被膜形成は分圧で少なくとも50%の窒素を含むキャリアガスによるコールドスプレーであることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記除去工程は、被膜から堆積したままの状態の窒素の大部分を除去することを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記熱処理は、溶体化熱処理と時効熱処理からなることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記プレス工程は、熱間静圧プレスからなることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記プレス工程は、約100〜103MPaで、約800〜1000℃で、約2〜4時間の熱間静圧プレスからなることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記封止工程は前記除去工程の後で且つ前記プレス工程の前に前記部品をキャニングすることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記封止工程は、別体の予備成形された金属ジャケットの適用、及びレーザ封止、の少なくとも一方からなることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記被膜形成工程は約8〜20%の気孔率の被膜を堆積させることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 前記プレス工程は前記気孔率を約0.5%未満に減少させることを特徴とする請求項19に記載の方法。
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