JP2008069289A - Polystyrene-based resin laminated foamed sheet and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、インスタントラーメン等の食品容器や包装容器等の用途に適し、成形性がよく、強度、外観のバランスに優れ、成形直後でも印刷性に優れたポリスチレン系樹脂発泡シートおよびポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関する。 The present invention is suitable for uses such as food containers and packaging containers such as instant noodles, has good moldability, has a good balance of strength and appearance, and has excellent printability even immediately after molding, and a polystyrene resin laminate. It relates to a foam sheet.
ポリスチレン系樹脂発泡シートは表面が美しく、軽量かつ強度があり、成形加工性に優れ、安価である他、疎水性に富み、衛生的で、保温・断熱性に優れているため、皿状・カップ状・丼状に成形され、各種の食品包装材や簡易容器として広く使用されている。その一方で、ポリスチレン系樹脂発泡シート中には一部に環境ホルモンの疑いのあるスチレンダイマー及びスチレントリマーが含まれており、即席麺のスープ中に溶出するという欠点があった。 Polystyrene resin foam sheets have a beautiful surface, light weight and strength, excellent moldability, are inexpensive, and are hydrophobic, hygienic, and have excellent heat insulation and heat insulation properties. It is shaped into a shape and bowl shape and is widely used as various food packaging materials and simple containers. On the other hand, polystyrene resin foam sheets partially contain styrene dimers and styrene trimers that are suspected of environmental hormones, and have a drawback of being eluted into instant noodle soup.
スチレンダイマー、スチレントリマーが溶出し難い発泡シートおよび成形品の製造方法としては、スチレンダイマーおよびスチレントリマーの含有量が少ない懸濁重合法により得られたポリスチレン樹脂を使用する方法（例えば、特許文献１）が知られている。しかしながら、懸濁重合法により得られたポリスチレン樹脂を用いたポリスチレン系樹脂発泡シートは、発泡シート目付の軽量化、容器取り数の多数化によるピッチ間の縮小化、等の成形加工における難易度を著しく上げることにつながり、成形容器の強度が低下したり、ナキと呼ばれるセル膜の破断に伴う不良が生じて外観が損なわれる等の問題が発生する。この問題は、最近特に需要が拡大している深絞りの容器においては、なおのこと顕著にその影響が現れやすい。また、得られた容器の強度に関しては、異方性が認められる、すなわち、シート製造時の流れ方向（ＭＤ方向）とその直交方向（ＴＤ方向）では差異が認められる問題があった。 As a method for producing a styrene dimer and a foamed sheet and a molded product in which styrene trimer hardly dissolves, a method using a polystyrene resin obtained by a suspension polymerization method with a small content of styrene dimer and styrene trimer (for example, Patent Document 1). )It has been known. However, the polystyrene resin foam sheet using polystyrene resin obtained by suspension polymerization method has a difficulty in molding processing such as weight reduction of the foam sheet basis weight, reduction in pitch between containers by increasing the number of containers. This leads to a significant increase, and the strength of the molded container is lowered, and a defect associated with the rupture of the cell film called “Naki” occurs, resulting in a problem that the appearance is impaired. This problem is particularly prominent in deep-drawn containers, for which demand has been increasing recently. Moreover, regarding the strength of the obtained container, anisotropy was observed, that is, there was a problem that a difference was recognized between the flow direction (MD direction) and the orthogonal direction (TD direction) during sheet production.
これらの問題を回避しつつ、強度低下を発生させない深絞り成形容器を得るために、塊状重合法により得られるポリスチレン系樹脂を主成分として、懸濁重合法により得られるポリスチレン系樹脂を混合した基材樹脂を用いる方法（特許文献２）が提案されている。しかし、この方法においてさえ、軽量化に伴う強度低下を解決するには不十分であった。 In order to obtain a deep-drawn molded container that does not cause a decrease in strength while avoiding these problems, a polystyrene resin obtained by a bulk polymerization method as a main component and a polystyrene resin obtained by a suspension polymerization method are mixed. A method using a resin material (Patent Document 2) has been proposed. However, even this method is insufficient to solve the strength reduction accompanying weight reduction.
一方、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートに熱成形を施した後、成形品の周囲部分に打ち抜き加工（以降、「パンチング」と呼ぶ。）が施されてシートから成形品が分離される。しかしながら、懸濁重合法により得られたポリスチレン樹脂を用いたポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、熱成形後にパンチングを施すと、長さが１ｍｍ以上の切り屑や、これより細かい切り粉が著しく多く発生し、これらが成形品に付着して成形品の製品価値を低下させる問題があった。このため、従来は、パンチング後、成形品に付着した切り屑や切り粉を吹き飛ばす工程を必要とし、成形品の製造工程が煩雑となると共に、切り屑や切り粉の吹き飛ばしを行なっても成形品に付着した切り屑や切り粉を完全に除去することは困難であった。 On the other hand, after thermoforming the polystyrene-based resin laminated foamed sheet, a punching process (hereinafter referred to as “punching”) is performed on the peripheral portion of the molded product, and the molded product is separated from the sheet. However, polystyrene-based resin-laminated foam sheets using polystyrene resin obtained by the suspension polymerization method generate significantly more chips with a length of 1 mm or more and finer chips when punched after thermoforming. However, there is a problem that these adhere to the molded product and reduce the product value of the molded product. For this reason, conventionally, after punching, a process of blowing off chips and chips adhering to the molded product is required, and the manufacturing process of the molded product becomes complicated, and even if chips and chips are blown away, the molded product It was difficult to completely remove chips and chips adhering to the surface.
他方、食品容器、特にカップ麺容器では、容器の外側が非発泡フィルムで被覆され、外観美麗なものが製造されている。それら容器のフィルム面には、曲面印刷機により文字や模様等の印刷が施されたり、予め印刷されたフィルムがさらに積層されたりしていて、カラフルで表面光沢性に優れている。しかしながら、曲面印刷に使用される容器は、その性状により曲面印刷性が左右されやすく、ベタ印刷部分に斑点が出現したり、凹凸が目立ったり、また、文字や模様がにじんだり、かすれたりする等の問題が生じやすい。これらの問題を改善する方法として、曲面印刷のスピードを遅くすることが行われている。すなわち、一分間当たりの容器印刷のでき高を少なくして、印刷性を改善することが試みられているが、このような方法では生産性の低下を伴う。また、印刷性を改善する別の方法として、容器と印刷ロールとの印圧を上げることが行われているが、過度に印圧を上げると容器にシワが生じやすい。また、容器が発泡体なので、容器厚みや重量のバラツキが生じやすく、印圧の煩雑な微調整が必要となる。 On the other hand, in food containers, particularly cup noodle containers, the outer side of the container is coated with a non-foamed film to produce a product with a beautiful appearance. The film surfaces of these containers are printed with characters, patterns, etc. by a curved surface printing machine, or pre-printed films are further laminated, and are colorful and excellent in surface gloss. However, containers used for curved printing tend to be affected by curved printability depending on their properties, spots appear on solid print parts, concavities and convexities are noticeable, characters and patterns are blurred, blurred, etc. The problem is likely to occur. As a method for solving these problems, the curved surface printing speed is reduced. That is, attempts have been made to improve the printability by reducing the amount of container printing per minute, but such a method is accompanied by a decrease in productivity. Further, as another method for improving the printability, the printing pressure between the container and the printing roll is increased. However, when the printing pressure is excessively increased, the container is likely to be wrinkled. In addition, since the container is a foam, variations in container thickness and weight are likely to occur, and complicated fine adjustment of the printing pressure is required.
また、容器の曲面印刷性は、容器成形後の経日によって異なり、成形直後が最も悪く、経日が長くなるにつれて良くなっていき、約５日程度で一定となる。この理由は定かではないが、おそらく成形直後の容器の気泡内は負圧状態となっているため、膜強度が弱く、全体として容器強度が低下しているためと考えられる。このことから、容器成形後、時間をおくことで印刷特性を改善することが考えられるが、この場合、容器を保管する場所が必要となる。したがって、容器成形後できるだけ早い時点で良好な印刷が可能となるよう要望されていた。
本発明は、上記のような問題を解決するためのものであり、成形加工性が良好で、かつ、成形直後でも印刷性に優れ、強度の異方性が少なく、パンチング時の切り屑や切り粉の発生を低減できるポリスチレン系樹脂発泡シートおよびその成形品を提供することを目的とする。 The present invention is intended to solve the above-mentioned problems, has good moldability, is excellent in printability immediately after molding, has little strength anisotropy, and is free from chips and chips during punching. It aims at providing the polystyrene-type resin foam sheet which can reduce generation | occurrence | production of powder, and its molded article.
本発明者等は、上記の課題を解決すべく鋭意研究した結果、それぞれ特定の分子量及び分子量分布を有する懸濁重合法により得られるポリスチレンおよび塊状重合法により得られるポリスチレンを特定比率にて混合した基材樹脂を押出発泡して得られるポリスチレン系樹脂発泡シートが、懸濁重合法により得られるポリスチレン樹脂を使用した際の成形直後での印刷性等を維持しながら、成形加工性、強度の異方性、パンチング時の切り屑等の発生量を低減できることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は、
懸濁重合法により得られたポリスチレン系樹脂９５〜６０重量％および塊状重合法により得られたポリスチレン系樹脂５〜４０重量％からなる基材樹脂を、押出発泡して得られることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法（請求項１）、
懸濁重合法により得られるポリスチレン系樹脂の、重量平均分子量Ｍｗが２０万〜４５万であり、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比であるＭｗ／Ｍｎが２．６〜４．０であり、かつ、塊状重合法により得られるポリスチレン系樹脂の、重量平均分子量Ｍｗが２０万〜４５万であり、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比であるＭｗ／Ｍｎが２．０〜３．０であることを特徴とする、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート（請求項２）、
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートにおける重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比であるＭｗ／Ｍｎが２．６〜４．０であることを特徴とする、請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート（請求項３）、および
目付量が２００ｇ／ｍ2以上である請求項１〜３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、目付量が１００〜２１０ｇ／ｍ2であるポリスチレン系樹脂非発泡フィルムを積層してなる、厚み１．５〜２．２ｍｍであることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート（請求項４）
に関する。
As a result of earnest research to solve the above problems, the present inventors mixed polystyrene obtained by suspension polymerization method having specific molecular weight and molecular weight distribution and polystyrene obtained by bulk polymerization method at a specific ratio, respectively. While the polystyrene resin foam sheet obtained by extrusion foaming the base resin maintains the printability immediately after molding when using a polystyrene resin obtained by the suspension polymerization method, the molding processability and strength are different. As a result, the inventors have found that it is possible to reduce the generation of chips and chips during punching, and the present invention has been achieved.
That is, the present invention
It is obtained by extrusion foaming a base resin composed of 95 to 60% by weight of a polystyrene resin obtained by a suspension polymerization method and 5 to 40% by weight of a polystyrene resin obtained by a bulk polymerization method. , A method for producing a polystyrene resin foam sheet (claim 1),
The polystyrene resin obtained by the suspension polymerization method has a weight average molecular weight Mw of 200,000 to 450,000, and a ratio of the weight average molecular weight Mw to the number average molecular weight Mn of 2.6 to 4.0. The polystyrene-based resin obtained by the bulk polymerization method has a weight average molecular weight Mw of 200,000 to 450,000, and a ratio of the weight average molecular weight Mw to the number average molecular weight Mn is 2.0. The polystyrene-based resin foamed sheet according to claim 1 (claim 2), characterized by being -3.0.
The polystyrene system according to claim 1 or 2, wherein Mw / Mn, which is a ratio of the weight average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn in the polystyrene resin foam sheet, is 2.6 to 4.0. The resin foam sheet (Claim 3) and the basis weight are 200 g / m 2 or more. The basis weight is 100 to 210 g / m 2 on at least one side of the polystyrene-based resin foam sheet according to any one of Claims 1 to 3. A polystyrene-based resin-laminated foam sheet having a thickness of 1.5 to 2.2 mm, which is formed by laminating polystyrene-based resin non-foamed films.
About.
本発明によれば、成形加工性が良好で、かつ、成形直後の印刷性に優れ、圧縮強度の異方性が少なく、パンチング時の切り屑や切り粉の発生を低減できるポリスチレン系樹脂発泡シート、およびその成形品を提供することができる。 According to the present invention, a polystyrene-based resin foam sheet having good moldability, excellent printability immediately after molding, low anisotropy in compressive strength, and reducing generation of chips and chips during punching. , And molded articles thereof.
本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡シートは、懸濁重合法により得られるポリスチレン系樹脂（以降、「懸濁重合樹脂」と称する場合がある）および、塊状重合法により得られるポリスチレン系樹脂（以降、「塊状重合樹脂」と称する場合がある）を含有し、懸濁重合樹脂と塊状重合樹脂の重量比が９５：５〜６０：４０であるスチレン系樹脂混合物を押出発泡したものである。 The polystyrene resin foam sheet in the present invention includes a polystyrene resin obtained by a suspension polymerization method (hereinafter sometimes referred to as “suspension polymerization resin”) and a polystyrene resin obtained by a bulk polymerization method (hereinafter referred to as “ Styrene-based resin mixture in which the weight ratio of the suspension polymerization resin and the block polymerization resin is 95: 5 to 60:40.
本発明においては、成形性が低下する成形直後の成形品の強度が上がり、取扱い性や印刷性がより向上することから、懸濁重合樹脂および塊状重合樹脂を併用することが好ましい。スチレン系混合樹脂における懸濁重合樹脂および塊状重合樹脂との混合比率は、懸濁重合樹脂９５〜６０重量％および塊状重合樹脂５〜４０重量％（合計量が１００重量％）であることが好ましく、懸濁重合樹脂８０〜６０重量％および塊状重合樹脂２０〜４０重量％であることがより好ましい。懸濁重合樹脂の配合割合が６０重量％を下回ると、成形直後の成形品の強度が下がり、印刷性が低下する傾向にある。また、懸濁重合樹脂の配合割合が９５重量％を超えると、強度の異方性が大きく、パンチング時の切り屑や切り粉の発生が増大する傾向にある。 In the present invention, it is preferable to use a suspension polymerization resin and a block polymerization resin in combination because the strength of the molded product immediately after molding, which deteriorates moldability, is improved, and the handleability and printability are further improved. The mixing ratio of the suspension polymerization resin and the bulk polymerization resin in the styrene-based mixed resin is preferably 95 to 60% by weight of the suspension polymerization resin and 5 to 40% by weight (the total amount is 100% by weight). The suspension polymerization resin is more preferably 80 to 60% by weight and the bulk polymerization resin is 20 to 40% by weight. When the blending ratio of the suspension polymerization resin is less than 60% by weight, the strength of the molded product immediately after the molding is lowered, and the printability tends to be lowered. Moreover, when the blending ratio of the suspension polymerization resin exceeds 95% by weight, the strength anisotropy is large, and the generation of chips and chips during punching tends to increase.
本発明において用いられる懸濁重合樹脂の重量平均分子量Ｍｗとしては２０万〜４０万が好ましく、２５万〜４０万がより好ましい。また、懸濁重合樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎとしては、２．６〜４．０が好ましく、２．６〜３．５がより好ましい。 The weight average molecular weight Mw of the suspension polymerization resin used in the present invention is preferably 200,000 to 400,000, more preferably 250,000 to 400,000. Moreover, as ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight Mw and number average molecular weight Mn of suspension polymerization resin, 2.6-4.0 are preferable and 2.6-3.5 are more preferable.
本発明において用いられる塊状重合樹脂の重量平均分子量Ｍｗとしては２０万〜 ４０万が好ましく、２５万〜３５万がより好ましい。また、塊状重合樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎとしては、２．０〜３．０が好ましく、２．０〜２．５がより好ましい。 The weight average molecular weight Mw of the bulk polymerized resin used in the present invention is preferably 200,000 to 400,000, more preferably 250,000 to 350,000. Moreover, as ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight Mw and number average molecular weight Mn of a block polymerization resin, 2.0-3.0 are preferable and 2.0-2.5 are more preferable.
さらに、本発明のスチレン系樹脂発泡シートにおける重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは、２．６〜４．０が好ましく、２．７〜３．５がより好ましい。スチレン系樹脂発泡シートのＭｗ／Ｍｎが２．６より小さくなると、流動性が低下する傾向がある。また、４．０を越える場合は、低分子成分も多くなり、得られた発泡体の強度が損なわれる傾向がある。 Furthermore, the ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn in the styrene resin foam sheet of the present invention is preferably 2.6 to 4.0, and more preferably 2.7 to 3.5. When Mw / Mn of the styrene resin foam sheet is smaller than 2.6, the fluidity tends to be lowered. Moreover, when it exceeds 4.0, a low molecular component also increases and there exists a tendency for the intensity | strength of the obtained foam to be impaired.
なお、本発明における数平均分子量および重量平均分子量は、東ソー（株）社製、ＣＣＰ＆８０２０システム（ＧＰＣ）を用いて、次の条件で測定した。
（１）ガードカラム ：Ｋ−Ｇ（４．６×１０ｍｍ）
（２）カラム ：Ｋ−８０６Ｌ（８．０×３００ｍｍ）２本 昭和電工
（３）カラム温度 ：４０℃
（４）溶離液 ：高速液体クロマトグラフ用クロロホルム
（５）溶離液流量 ：１．０ｍＬ／分
（６）試料濃度 ：３ｍｇ／ｍＬ
（７）注入量 ：１００μＬ
（８）分析時間 ：３０分
（９）解析ソフト ：ＭＩＬＬＥＮＮＩＵＭ ３２ （Ｗａｔｅｒｓ）
In addition, the number average molecular weight and weight average molecular weight in this invention were measured on the following conditions using the Tosoh Co., Ltd. product and CCP & 8020 system (GPC).
(1) Guard column: KG (4.6 × 10 mm)
(2) Column: 2 K-806L (8.0 × 300 mm) Showa Denko (3) Column temperature: 40 ° C.
(4) Eluent: Chloroform for high performance liquid chromatograph (5) Eluent flow rate: 1.0 mL / min (6) Sample concentration: 3 mg / mL
(7) Injection volume: 100 μL
(8) Analysis time: 30 minutes (9) Analysis software: MILLENNIUM 32 (Waters)
押出発泡による発泡シート製造プロセスは、広く一般に行われている方法で行うことができる。例えば、ポリスチレン系樹脂に造核剤などを混合した樹脂組成物を、押出機を用いて溶融混合し、発泡剤を圧入した後、更に、発泡に適した温度となるまで溶融樹脂を冷却して、サーキュラー・ダイより低圧域に押出し（すなわち、圧力開放による発泡を行い）、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された円筒状冷却筒にて成形した後、切り開いて発泡シートを得られる方法が知られている。 The process for producing a foam sheet by extrusion foaming can be performed by a widely used method. For example, a resin composition in which a nucleating agent is mixed with a polystyrene resin is melt-mixed using an extruder, and after the foaming agent is pressed in, the molten resin is further cooled to a temperature suitable for foaming. , Extrude into the low pressure range from the circular die (ie foaming by pressure release) to obtain a cylindrical foam, located inside the cylindrical foam to cool from the inner surface side of the cylindrical foam A method is known in which a foamed sheet can be obtained after being molded by a cylindrical cooling cylinder.
本発明で用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタンなどの物理発泡剤、重曹−クエン酸などの化学発泡剤、などがあげられる。また、工業的には、常温常圧下で気体状態でありかつ可塑性効果の点から、ブタンが多用される。なかでも、シートの熱成形性・発泡剤ガスの保持性の観点から、イソブタン７０〜１００重量％およびノルマルブタン０〜３０重量％からなる混合ブタンを用いることが好ましい。 Examples of the foaming agent used in the present invention include physical foaming agents such as propane, butane and pentane, and chemical foaming agents such as sodium bicarbonate-citric acid. Industrially, butane is frequently used from the viewpoint of being in a gaseous state at normal temperature and pressure and having a plastic effect. Especially, it is preferable to use the mixed butane which consists of 70-100 weight% of isobutane and 0-30 weight% of normal butane from a viewpoint of the thermoformability of a sheet | seat, and the retainability of a foaming agent gas.
本発明で用いられる造核剤としては、多孔質無機粉末、例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、酸化チタン、クレー、酸化アルミニウム、ベントナイト、ケイソウ土、タルク等が使用できる。また、必要に応じて、樹脂中の造核剤の分散を良くするために、エチレンビスステアリルアミド、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル等の滑剤等を添加しても良い。 As the nucleating agent used in the present invention, porous inorganic powders such as calcium carbonate, barium sulfate, silica, titanium oxide, clay, aluminum oxide, bentonite, diatomaceous earth, talc and the like can be used. Further, if necessary, in order to improve dispersion of the nucleating agent in the resin, a fatty acid metal salt such as ethylene bisstearylamide and magnesium stearate, a lubricant such as a fatty acid ester, and the like may be added.
本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡シートの目付量は、２００ｇ／ｍ2以上が好ましく、２２０ｇ／ｍ2以上がより好ましい。ポリスチレン系樹脂発泡シートの目付量が２００ｇ／ｍ2未満であれば、容器強度を満足する容器を得ることができない傾向にある。また、ポリスチレン系樹脂発泡シートの目付量の増加は、容器強度の向上に繋がる反面、コストアップになることから、４００ｇ／ｍ2以下にすることが好ましい。 The basis weight of the polystyrene-based resin foam sheet in the present invention is preferably 200 g / m 2 or more, and more preferably 220 g / m 2 or more. If the basis weight of the polystyrene resin foam sheet is less than 200 g / m 2 , it tends to be impossible to obtain a container satisfying the container strength. In addition, an increase in the basis weight of the polystyrene resin foam sheet leads to an improvement in container strength, but increases the cost. Therefore, it is preferable to set the amount to 400 g / m 2 or less.
本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡シートの残存発泡剤量は、主に、ポリスチレン系樹脂の押出発泡による製造時の発泡剤の圧入量、および発泡時のポリスチレン系樹脂の樹脂温度によって決まる。また、後述するポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部の密度を上げることも、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面からの発泡剤の散逸を抑える効果も有し、残存発泡剤量の確保に有効である。ポリスチレン系樹脂発泡シートに残存発泡剤（ガス）量が多くなれば多くなるほど、ポリスチレン系樹脂発泡シートのセル内のガス圧力が高くなり、容器強度が向上する。十分に強度の高い容器を得るためには、残存発泡剤量が２．１〜３．０重量％であることが好ましく、２．３〜２．５重量％であることがより好ましい。残存発泡剤量が２．１重量％未満では、得られる容器の容器強度が低下する傾向があり、残存発泡剤量が３．０重量％を越えると、ポリスチレン系樹脂非発泡フィルムとの積層時にポリスチレン系樹脂発泡シートから発泡剤ガスが散逸して、両者の積層界面に空隙が生じ、成形の加熱時にポリスチレン系樹脂非発泡フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとの界面が剥離し、いわゆる火膨れ現象を生じさせ、容器外観が大きく損なわれる傾向がある。 The amount of the remaining foaming agent of the polystyrene-based resin foam sheet in the present invention is mainly determined by the amount of the foaming agent injected during the production by extrusion foaming of the polystyrene-based resin and the resin temperature of the polystyrene-based resin at the time of foaming. Moreover, raising the density of the surface layer part of the polystyrene-type resin foam sheet mentioned later also has the effect which suppresses dissipation of the foaming agent from the polystyrene-type resin foam sheet surface, and is effective in ensuring the amount of residual foaming agents. The greater the amount of residual foaming agent (gas) in the polystyrene resin foam sheet, the higher the gas pressure in the cell of the polystyrene resin foam sheet and the better the container strength. In order to obtain a sufficiently strong container, the amount of residual foaming agent is preferably 2.1 to 3.0% by weight, and more preferably 2.3 to 2.5% by weight. If the amount of residual foaming agent is less than 2.1% by weight, the container strength of the resulting container tends to decrease, and if the amount of residual foaming agent exceeds 3.0% by weight, it is difficult to laminate with a non-foamed polystyrene-based film. The foaming agent gas is dissipated from the polystyrene resin foam sheet, creating a void at the lamination interface between the two, and the interface between the polystyrene resin non-foamed film and the polystyrene resin foam sheet peels off during heating of the molding, so-called blistering phenomenon The container appearance tends to be greatly impaired.
本発明におけるポリスチレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、ポリスチレン系樹脂積層発泡シート中の発泡剤ガスの散逸を抑え、長期間での強度物性を維持するために、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。独立気泡率が８５％未満では、発泡シートの残存発泡剤の散逸が早くなり、気泡内の圧力が維持できず、強度が大幅に低下する他、成形時の加熱による二次発泡力も低下するため、良好な成形が不可能となる傾向がある。なお、ポリスチレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は、Ａｉｒ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒ（例えば、ＢＥＣＫＭＡＮ製、ｍｏｄｅｌ１９３０等）を用いて測定することができる。 The closed cell ratio of the polystyrene resin foam sheet in the present invention is preferably 85% or more, and 90% in order to suppress the dissipation of the foaming agent gas in the polystyrene resin laminated foam sheet and maintain the strength properties over a long period of time. The above is more preferable. If the closed cell ratio is less than 85%, the foaming sheet's remaining foaming agent will dissipate quickly, the pressure inside the bubbles cannot be maintained, the strength will be significantly reduced, and the secondary foaming force due to heating during molding will also be reduced. There is a tendency that good molding is impossible. The closed cell ratio of the polystyrene resin foam sheet can be measured using an Air Comparison Pycnometer (for example, model 1930 manufactured by BECKMAN).
本発明においては、ポリスチレン系樹脂発泡シートのフィルムを積層しない面の表面から厚み１５０μｍの表層部の密度が０．２５〜０．４０ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部の密度を制御することにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に剛直な層を形成し、得られる容器の圧縮強度を向上することができる。表層部の密度が０．２５ｇ／ｃｍ3未満であれば、補強効果が不十分となり、強度、特にリップ圧縮強度が低下する傾向がある。また、０．４０ｇ／ｃｍ3を越えると、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面の伸びが極端に低下し、得られる成形体にナキ（局所的に発泡シートが引き延ばされる現象）が発生する傾向がある。
なお、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部の密度は、表層部（表面から１５０μｍ）を削り出し、その重さを測定することにより、求められる。
In this invention, it is preferable that the density of the surface layer part 150 micrometers in thickness from the surface of the surface which does not laminate | stack the film of a polystyrene-type resin foam sheet is 0.25-0.40 g / cm < 3 >. By controlling the density of the surface layer portion of the polystyrene resin foam sheet, a rigid layer can be formed on the surface of the polystyrene resin foam sheet, and the compressive strength of the resulting container can be improved. If the density of the surface layer is less than 0.25 g / cm 3 , the reinforcing effect is insufficient, and the strength, particularly the lip compression strength, tends to decrease. On the other hand, if it exceeds 0.40 g / cm 3 , the elongation of the surface of the polystyrene-based resin foamed sheet is extremely lowered, and there is a tendency that the obtained molded product has a crack (a phenomenon in which the foamed sheet is stretched locally). .
In addition, the density of the surface layer part of a polystyrene-type resin foam sheet is calculated | required by cutting out a surface layer part (150 micrometers from the surface), and measuring the weight.
ポリスチレン系樹脂発泡シートのフィルムを積層しない面の表層部の密度の制御は、前述のシート押出時に行われる表面冷却条件の調整が可能であるが、余りに急激な冷却を行うと、表層部の残留歪みが大きくなり表層部の引張破断変位が低下する傾向がある。また、表層部には、加熱により１００μ以下の微細な気泡が発生することがある。微細なセルが発生した場合、そこから表層部の割れが生じるため、シートの成形性が大きく損なわれる場合がある。 The density of the surface layer portion of the surface of the polystyrene resin foam sheet on which the film is not laminated can be adjusted by adjusting the surface cooling conditions performed at the time of the above-described sheet extrusion. There is a tendency for the strain to increase and the tensile breaking displacement of the surface layer portion to decrease. In addition, fine bubbles of 100 μm or less may be generated in the surface layer portion by heating. When fine cells are generated, the surface layer portion is cracked from the cells, so that the formability of the sheet may be greatly impaired.
本発明においては、シートの冷却を緩和することが好ましく、風温を高く、風速を低く、風量を少なくして、フィルムを積層しない面の表層部の密度を調整することが好ましい。一例を挙げると、吐出量２００〜３００ｋｇ/Ｈｒで２００ｇ／ｍ2以上の発泡シート製造を行う場合には、風温３０〜５０℃、風速５０〜１５０ｍ／ｍｉｎとした上で、風量を３．０〜４．０ｍ3／ｍｉｎとすること好ましい。
本発明においては、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面の少なくとも片面に、スチレン系樹脂非発泡フィルムを積層することにより、成形体の機械的強度や印刷適正を向上させることができる。
In the present invention, it is preferable to moderate the cooling of the sheet, and it is preferable to adjust the density of the surface layer portion on the surface where the film is not laminated by increasing the air temperature, decreasing the air speed, decreasing the air volume. As an example, in the case of producing a foam sheet of 200 g / m 2 or more at a discharge rate of 200 to 300 kg / Hr, the air temperature is 3 to 50 ° C. and the air speed is 50 to 150 m / min. It is preferable to set it as 0-4.0m < 3 > / min.
In the present invention, the mechanical strength and printing suitability of the molded product can be improved by laminating a styrene resin non-foamed film on at least one surface of the polystyrene resin foam sheet surface.
本発明における、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面に積層するスチレン系樹脂非発泡フィルムの樹脂としては、上記スチレン系樹脂発泡シートに使用されるスチレン系樹脂として例示したものが使用できるが、該ポリスチレン系樹脂発泡シートと同種の樹脂でも異種の樹脂でも良い。なかでも、スチレンモノマーおよびジエン系モノマーとの共重合樹脂よりなるゴム成分を含有するスチレン系樹脂フィルム、特にハイインパクトポリスチレン樹脂を原料としたフィルムが、発泡シートとの接着性およびフィルムの耐衝撃性の面から好ましい。 In the present invention, as the resin of the styrene resin non-foamed film laminated on the surface of the polystyrene resin foam sheet, those exemplified as the styrene resin used in the styrene resin foam sheet can be used. The same kind of resin as the foamed sheet or a different kind of resin may be used. Among them, styrene resin film containing a rubber component made of copolymer resin with styrene monomer and diene monomer, especially film made from high impact polystyrene resin, has the adhesiveness to foamed sheet and the impact resistance of the film. From the viewpoint of
ポリスチレン系樹脂発泡シート表面へのポリスチレン系樹脂非発泡フィルムの積層方法としては、特に限定されず、公知のドライラミネート法、押出ラミネート法、共押出法等が利用できる。なかでも、押出ラミネート法、すなわち、Ｔダイを使用して溶融状態の熱可塑性樹脂をポリスチレン系樹脂発泡シート表面上にフィルム状に押出して積層する方法が、成形性の確保の点から好ましい。 A method for laminating the polystyrene resin non-foamed film on the surface of the polystyrene resin foam sheet is not particularly limited, and a known dry laminating method, extrusion laminating method, coextrusion method or the like can be used. Among these, an extrusion lamination method, that is, a method in which a thermoplastic resin in a molten state is extruded and laminated on the surface of a polystyrene resin foamed sheet using a T die is preferable from the viewpoint of securing moldability.
ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面へ、ポリスチレン系樹脂の非発泡押出フィルム層を一層だけ積層しても良いし、該押出フィルム層を介して更に外面に熱可塑性樹脂非発泡フィルムを積層しても良い。 Only one non-foamed extruded film layer of polystyrene-based resin may be laminated on the surface of the polystyrene-based resin foamed sheet, or a thermoplastic resin non-foamed film may be laminated on the outer surface through the extruded film layer. .
押出ラミネート法による積層方法においては、Ｔダイから押出されるフィルム状ポリスチレン系樹脂の樹脂温度を、使用する樹脂の流動性により適宜選定することが好ましい。フィルム状ポリスチレン系樹脂の樹脂温度がポリスチレン系樹脂発泡シートと溶融圧着するのに必要な温度に対して低すぎる場合には、ポリスチレン系樹脂発泡シートとの接着力が確保できなくなる傾向がある。一方、高すぎる場合には、フィルム状ポリスチレン系樹脂の有する熱により、ポリスチレン系樹脂発泡シートのポリスチレン系樹脂フィルム接着を行う側の表面に微細な気泡が発生し、成形時の火膨れの原因となったり、更に、外面に積層する他の熱可塑性樹脂非発泡フィルムが膨張・収縮を起こしてシワが発生する傾向がある。例えば、ハイインパクトポリスチレン樹脂の場合には、その樹脂温度は２１０〜２４０℃であることが好ましい。 In the lamination method by the extrusion laminating method, it is preferable to appropriately select the resin temperature of the film-like polystyrene resin extruded from the T-die according to the fluidity of the resin used. When the resin temperature of the film-like polystyrene-based resin is too low with respect to the temperature required for melt-compression bonding with the polystyrene-based resin foam sheet, there is a tendency that the adhesive force with the polystyrene-based resin foam sheet cannot be secured. On the other hand, if it is too high, fine bubbles are generated on the surface of the polystyrene resin foam sheet on the side where the polystyrene resin film is bonded due to the heat of the film-like polystyrene resin, causing blistering during molding. In addition, other thermoplastic resin non-foamed films laminated on the outer surface tend to expand and contract to cause wrinkles. For example, in the case of a high impact polystyrene resin, the resin temperature is preferably 210 to 240 ° C.
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、ポリスチレン系樹脂非発泡フィルムとして、押出フィルム層を一層だけ積層する場合には、該非発泡フィルムの目付量は１００〜２１０ｇ／ｍ2が好ましく、１２０〜１５０ｇ／ｍ2がより好ましい。該非発泡フィルムの目付量が１２０ｇ／ｍ2未満の場合には、曲面印刷適正が損なわれる傾向がある。また、２１０ｇ／ｍ2を越える場合には、コストアップになる一方で、該非発泡フィルムの目付量の増加分ほどの容器強度の向上が見込めない傾向がある。 In the polystyrene resin laminated foam sheet of the present invention, when only one extruded film layer is laminated as a polystyrene resin non-foamed film, the basis weight of the non-foamed film is preferably 100 to 210 g / m 2 , and 120 to 150 g. / M 2 is more preferable. When the basis weight of the non-foamed film is less than 120 g / m 2 , the curved surface printability tends to be impaired. On the other hand, if it exceeds 210 g / m 2 , the cost increases, but the container strength tends not to be improved as much as the increase in the basis weight of the non-foamed film.
また、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、押出フィルム層を介して外面に積層される熱可塑性樹脂非発泡フィルムの素材としては、スチレン系樹脂以外にも、ポリエチレン、ポリスチレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の食品包装用途に適用可能な素材であれば、使用することが可能である。 Moreover, in the polystyrene resin laminated foam sheet, as a material of the thermoplastic resin non-foamed film laminated on the outer surface through the extruded film layer, in addition to the styrene resin, polyolefin resins such as polyethylene and polystyrene, polyethylene terephthalate, etc. Any material that can be used for food packaging applications can be used.
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、押出フィルム層を介して外面に積層する熱可塑性樹脂非発泡フィルムは、Ｔダイ法やインフレーション法の公知の方法等で製造されるものであるが、その製造工程に於いて、ある程度の延伸が行われるため、該熱可塑性樹脂非発泡フィルムを積層することにより、容器強度の向上効果も期待できる。 In a polystyrene resin laminated foam sheet, a thermoplastic resin non-foamed film laminated on the outer surface through an extruded film layer is produced by a known method such as a T-die method or an inflation method. In this case, since the film is stretched to some extent, the effect of improving the container strength can be expected by laminating the thermoplastic resin non-foamed film.
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいては、予めグラビア法等の公知の方法により印刷を施した該熱可塑性樹脂非発泡フィルムフィルムを積層することにより、成形容器に意匠性を付与することも可能である。 In the polystyrene resin laminated foam sheet of the present invention, it is also possible to impart design properties to the molded container by laminating the thermoplastic resin non-foamed film film that has been previously printed by a known method such as a gravure method. It is.
本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートにおいて、押出フィルム層を介して積層される該熱可塑性樹脂非発泡フィルムの目付量は、２０〜４０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜３５ｇ／ｍ2がより好ましい。該熱可塑性樹脂非発泡フィルムの目付量が２０ｇ／ｍ2未満の場合、積層時に該熱可塑性樹脂非発泡フィルムにシワが発生しやすくなり、安定的な生産が困難となる傾向がある。また、４０ｇ／ｍ2を越えると、フィルム自体のコストが高くなる傾向がある。 In a polystyrene-based resin laminate foam sheet of the present invention, the basis weight of the thermoplastic resin non-foamed film laminated via the extruded film layer is preferably 20 to 40 g / m 2, and more preferably 25 to 35 g / m 2 . When the basis weight of the thermoplastic resin non-foamed film is less than 20 g / m 2 , wrinkles are easily generated in the thermoplastic resin non-foamed film during lamination, and stable production tends to be difficult. On the other hand, if it exceeds 40 g / m 2 , the cost of the film itself tends to increase.
本発明により得られるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、広く一般的に行われている加熱成形方法にて容器に成形することができる。すなわち、赤外線ヒーター等で加熱し、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを二次発泡させた後、金型で嵌合して容器形状を付与した後、シートから容器を打ち抜く方法である。加熱成形の例としては、具体的には、プラグ成形、マッチ・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられるが、容器形状の出方および表面性の点でマッチ・モールド成形が好ましい。 The polystyrene-based resin laminated foam sheet obtained by the present invention can be formed into a container by a heat forming method that is widely and generally performed. That is, after heating with an infrared heater or the like to secondarily foam the polystyrene-based resin laminated foam sheet, the container is shaped by fitting with a mold and then punching out the container from the sheet. Specific examples of thermoforming include plug molding, match molding, straight molding, drape molding, plug assist molding, plug assist reverse drawing molding, air slip molding, snapback molding, reverse draw molding, and free molding. Although methods such as drawing molding, plug-and-ridge molding, and ridge molding can be mentioned, match molding is preferred from the standpoint of container shape and surface properties.
一般に、熱成形に使用される金型設計により、適正なポリスチレン系樹脂積層発泡シートの二次発泡厚みが決まる。一般に、丼形状を有する成形体を得るために熱成形を行う場合には、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの二次厚みとしては４．５〜６．０ｍｍ程度が求められ、これに合わせてポリスチレン系樹脂積層発泡シートの一次厚みを決める必要がある。 In general, the appropriate secondary foam thickness of the polystyrene-based resin laminated foam sheet is determined by the mold design used for thermoforming. Generally, when thermoforming to obtain a molded body having a bowl shape, the secondary thickness of the polystyrene resin laminated foam sheet is required to be about 4.5 to 6.0 mm, and in accordance with this, the polystyrene type is required. It is necessary to determine the primary thickness of the resin laminated foam sheet.
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの強度を十分引き出すためには、積層発泡シートの最大二次厚み(加熱してシートに焼けが発生する直前の二次発泡厚み)の８０〜９０％程度の二次厚みとなるように加熱して成形を行うことが望ましく、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みは１．５〜２．２ｍｍが好ましく、１．７〜２．０ｍｍがより好ましい。ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの厚みが１．５ｍｍ未満であれば、成形時の加熱を強くする必要があり、過剰な加熱による容器強度の低下や外観不良を招く傾向がある。また、２．２ｍｍを越える場合には、成形時に十分な加熱を行うことができず、加熱不足のためポリスチレン系樹脂積層発泡シートの伸びが不足し、ナキ（成形体において、局所的に発泡シートが引き延ばされる現象）等の成形不良が発生する傾向がある。 In order to sufficiently bring out the strength of the polystyrene-based resin laminated foam sheet, the secondary thickness is about 80 to 90% of the maximum secondary thickness of the laminated foam sheet (secondary foam thickness immediately before heating and burning of the sheet). It is desirable to perform molding by heating so that the thickness of the polystyrene-based resin laminated foam sheet is preferably 1.5 to 2.2 mm, and more preferably 1.7 to 2.0 mm. If the thickness of the polystyrene-based resin laminated foam sheet is less than 1.5 mm, it is necessary to increase the heating at the time of molding, which tends to cause a decrease in container strength and poor appearance due to excessive heating. When the thickness exceeds 2.2 mm, sufficient heating cannot be performed at the time of molding, and due to insufficient heating, the expansion of the polystyrene-based resin laminated foam sheet is insufficient. There is a tendency to cause molding defects such as a phenomenon that is elongated.
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを成形して得られる容器は、特定のリップ強度を有することにより、絞り比の高い容器形状においても、安全に使用が可能となる。 Since the container obtained by molding the polystyrene-based resin laminated foam sheet has a specific lip strength, it can be safely used even in a container shape with a high drawing ratio.
以下に、具体的な実施例を挙げて説明する。 Hereinafter, specific examples will be described.
実施例および比較例にて使用したポリスチレン樹脂の樹脂特性を、表１に示す。 Table 1 shows the resin characteristics of the polystyrene resins used in Examples and Comparative Examples.
（懸濁重合樹脂・ポリスチレンＡ）
攪拌機を具備した反応器に、純水１００重量部、懸濁安定剤として燐酸カルシウム０．１５重量部を投入し、攪拌して水懸濁液とした後、スチレンモノマー１００重量部に重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．１５重量部および１，１−ビスターシャリブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．１３重量部を溶解し、反応器に加え、９８℃に昇温してから４時間かけて重合した。次いで、１２０℃に昇温して２時間３０分保持した後、冷却して、その内容物を取り出し脱水・乾燥し、ポリスチレン樹脂Ａを得た。
(Suspension Polymerization Resin / Polystyrene A)
A reactor equipped with a stirrer was charged with 100 parts by weight of pure water and 0.15 part by weight of calcium phosphate as a suspension stabilizer, stirred to form an aqueous suspension, and then a polymerization initiator was added to 100 parts by weight of styrene monomer. As a solution, 0.15 part by weight of benzoyl peroxide and 0.13 part by weight of 1,1-bistributylbutyl peroxy-3,3,5-trimethylcyclohexane were added to the reactor and heated to 98 ° C. Polymerization took place over 4 hours. Subsequently, after heating up to 120 degreeC and hold | maintaining for 2 hours and 30 minutes, it cooled, the content was taken out and it spin-dry | dehydrated and dried and the polystyrene resin A was obtained.
実施例および比較例にて得られたポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートまたは容器に対する評価方法を、以下に示す。 Evaluation methods for polystyrene resin foam sheets, polystyrene resin laminated foam sheets or containers obtained in Examples and Comparative Examples are shown below.
（ポリスチレン系樹脂の数平均分子量および重量平均分子量）
ポリスチレン系樹脂および得られた発泡シートの数平均分子量および重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフＧＰＣ（東ソー（株）社製、ＣＣＰ＆８０２０システム）を用いて、以下の条件で測定した。
（１）ガードカラム ：Ｋ−Ｇ（４．６×１０ｍｍ）
（２）カラム ：Ｋ−８０６Ｌ（８．０×３００ｍｍ）２本 昭和電工
（３）カラム温度 ：４０℃
（４）溶離液 ：高速液体クロマトグラフ用クロロホルム
（５）溶離液流量 ：１．０ｍＬ／分
（６）試料濃度 ：３ｍｇ／ｍＬ
（７）注入量 ：１００μＬ
（８）分析時間 ：３０分
（９）解析ソフト ：ＭＩＬＬＥＮＮＩＵＭ ３２ （Ｗａｔｅｒｓ）
(Number average molecular weight and weight average molecular weight of polystyrene resin)
The number average molecular weight and weight average molecular weight of the polystyrene-based resin and the obtained foamed sheet were measured under the following conditions using a gel permeation chromatograph GPC (manufactured by Tosoh Corporation, CCP & 8020 system).
(1) Guard column: KG (4.6 × 10 mm)
(2) Column: 2 K-806L (8.0 × 300 mm) Showa Denko (3) Column temperature: 40 ° C.
(4) Eluent: Chloroform for high performance liquid chromatograph (5) Eluent flow rate: 1.0 mL / min (6) Sample concentration: 3 mg / mL
(7) Injection volume: 100 μL
(8) Analysis time: 30 minutes (9) Analysis software: MILLENNIUM 32 (Waters)
（シートの目付量）
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートから１０ｃｍ角のサンプルを、幅方向に１０点切り出し、その重量を測定して求めた。
(Amount of sheet weight)
A 10 cm square sample was cut out in the width direction from the obtained polystyrene-based resin foam sheet, and the weight thereof was measured.
（シートの残存発泡剤量）
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートから１０×１０ｃｍのサンプルを切り出し、１８０℃の乾燥機中にて３０分間加熱した前後のサンプル重量の重量変化から算出した。
(Remaining foaming agent amount of sheet)
A 10 × 10 cm sample was cut out from the obtained polystyrene-based resin foam sheet, and calculated from the weight change of the sample weight before and after heating in a dryer at 180 ° C. for 30 minutes.
（シートの非ラミ面側の表層部（１５０μｍ以内）の密度）
ポリスチレン系樹脂発泡シートの非ラミ面側の表層部の密度は、表層部（表面から１５０μｍ）を削り出し、その重さを測定することにより、算出した。
(Density of the surface layer part (within 150 μm) on the non-laminar side of the sheet)
The density of the surface layer portion on the non-laminar surface side of the polystyrene-based resin foam sheet was calculated by cutting out the surface layer portion (150 μm from the surface) and measuring its weight.
（成形性）
成形性の評価として、得られた容器に割れ（セルが破断される現象）、ナキ(局所的に発泡シートが引き延ばされる現象)が発生していないか否かを目視で評価した。その際の評価基準は、以下のとおり。
◎：割れ、ナキの発生が認められない。
○：微小な割れ、ナキの発生が認められる。
×：割れ、ナキの発生が認められる。
(Formability)
As an evaluation of moldability, it was visually evaluated whether or not cracks (a phenomenon in which cells were broken) and naki (a phenomenon in which a foamed sheet was stretched locally) did not occur in the obtained container. The evaluation criteria at that time are as follows.
(Double-circle): Generation | occurrence | production of a crack and a crack is not recognized.
○: Micro cracks and cracks are observed.
X: Generation of cracks and cracks is observed.
（タレ発生の有無）
加熱成形時のタレ発生の有無を評価するために、実施例および比較例で得られた容器に対して、目視にて評価した。
○：タレによる成形２重打ちの発生無し。
×：タレによる成形２重打ちの発生あり。
(Presence or absence of sagging)
In order to evaluate the presence or absence of sagging during heat molding, the containers obtained in Examples and Comparative Examples were evaluated visually.
○: No double punching due to sagging.
X: Occurrence of molding double strike by sagging.
（容器のリップ圧縮強度）
オートグラフ（島津製作所製、ＤＳＳ−１０００）を用い、実施例および比較例で得られた容器口元のＴＤ方向またはＭＤ方向での両端部を２枚の板によって支え、一方の端を１００ｍｍ／ｍｉｎの速度にて８０ｍｍ圧縮した時の最大荷重を測定した。なお、測定は、１ショット３６個について行い、その平均値をした。
(Lip compressive strength of container)
Using an autograph (manufactured by Shimadzu Corporation, DSS-1000), both ends in the TD direction or the MD direction of the container mouth obtained in Examples and Comparative Examples are supported by two plates, and one end is 100 mm / min. The maximum load when compressed by 80 mm at a speed of was measured. The measurement was performed on 36 shots, and the average value was obtained.
（印刷性の評価）
実施例および比較例で得られた容器に対して、曲面印刷機（石川島産業機械（株）製、印刷適正試験機ＲＩ−２型）を用いて曲面印刷を行い、その印刷面を目視観察にて評価した。その際の評価基準は以下のとおり。
◎：印刷面にしわの混入がなく、かすれも見られない。
○：印刷面にしわの混入はないものの、かすれが見られる。
× ：印刷面にしわの混入があり、かすれも見られる。
(Evaluation of printability)
For the containers obtained in Examples and Comparative Examples, curved surface printing is performed using a curved surface printing machine (Ishikawajima Industrial Machinery Co., Ltd., print suitability testing machine RI-2 type), and the printed surface is visually observed. And evaluated. The evaluation criteria at that time are as follows.
A: There is no wrinkle on the printed surface and no blur is observed.
○: Although there is no wrinkle on the printed surface, faintness is observed.
×: Wrinkles are mixed on the printed surface, and fading is also observed.
（切り粉発生の有無）
実施例および比較例において発泡シートまたは積層発泡シートを加熱後、パンチングを行って得られた容器３６個の口元断面を観察し、以下の基準で評価した。
○：口元断面に大きな欠損部分が発生なし。
×：口元断面に大きな欠損部分が発生あり。
(Whether chips are generated)
In the examples and comparative examples, the mouth cross-sections of 36 containers obtained by punching after heating the foamed sheets or laminated foamed sheets were observed and evaluated according to the following criteria.
○: There is no large defect in the mouth cross section.
X: A large defect occurs in the mouth cross section.
（実施例１）
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法］
基材樹脂であるポリスチレン系樹脂混合物（懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・９５重量％および塊状重合樹脂Ｇ０００２・５重量％）１００部に対して、気泡調整剤であるタルク（林化成株式会社製、タルカンＰＫ）０．３部および滑剤としてステアリン酸マグネシウム０．０２重量部添加し、１１５−１８０ｍｍφのタンデム押出機に前記ポリスチレン系樹脂組成物を投入し、設定温度２００℃に加熱された一段目の押出機にて前記混合物を溶融し、発泡剤としてブタン系ガス（イソブタン８５重量％／ノルマルブタン１５重量％の混合物）１４Ｌ／ｈｒを圧入した後、二段目の押出機にて樹脂温度が１５０℃となるように冷却後、１５０℃に設定したサーキュラーダイより大気中に押出発泡させ、引取速度を９ｍ／ｍｉｎとし、非発泡フィルムを積層しない面に対して３０℃の冷風を１．４ｍ3／ｍｉｎの風量で吹き付け、幅１０５０ｍｍ、目付量２５０ｇ／ｍ2、非ラミ面側の表層部密度０．２５ｇ／ｍ3、独立気泡率９０％のポリスチレン系押出発泡シートを得た。
なお、得られた発泡シートにおける重量平均分子量と数平均分子量との比Ｍｗ／Ｍｎは、２．８であった。
［成形体の製造方法］
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートを、連続成形機（浅野研究所製、ＦＬＣ３型）を用い、絞り比０．８５の丼容器(口元内径１３０ｍｍφおよび底面口径８６ｍｍφ×深さ１１０ｍｍ、３６個／ショット)の金型を用い、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートのポリスチレン系樹脂非発泡フィルム積層面が容器の外側となるように、マッチ・モールド法により成形して、成形体を得た。ポリスチレン系樹脂積層発泡シートのマッチ・モールド法による成形時の二次発泡厚みが４．５〜５．０ｍｍとなるように、加熱条件を調整した。
その後、各容器を分離するために（（株）浅野研究所製、ＰＬＳ−４１５Ｂ３−Ｒ−Ｄ）を用いて、トリミング速度８０ＳＰＭの条件にてパンチングを行った。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
(Example 1)
[Production method of polystyrene resin foam sheet]
For 100 parts of polystyrene-based resin mixture (suspension polymerization resin polystyrene A 95% by weight and bulk polymerization resin G0002 5% by weight) as the base resin, talc (manufactured by Hayashi Kasei Co., Ltd., Talcan) PK) 0.3 parts and 0.02 parts by weight of magnesium stearate as a lubricant were added, the polystyrene resin composition was charged into a 115-180 mmφ tandem extruder, and the first stage extrusion heated to a set temperature of 200 ° C. The mixture was melted in a machine, butane gas (mixture of 85% by weight of isobutane / 15% by weight of normal butane) 14 L / hr was injected as a blowing agent, and the resin temperature was 150 ° C. in the second stage extruder. After cooling so that it becomes, it is extruded and foamed into the atmosphere from a circular die set at 150 ° C., the take-up speed is 9 m / min, Blowing cold air 30 ° C. in air volume of 1.4 m 3 / min to the plane without stacking arm, width 1050 mm, basis weight 250 g / m 2, the non-lamination surface side surface portion density 0.25 g / m 3, independently A polystyrene-based extruded foam sheet having a cell rate of 90% was obtained.
In addition, ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight and number average molecular weight in the obtained foamed sheet was 2.8.
[Method for producing molded article]
The obtained polystyrene-based resin foam sheet was used in a continuous molding machine (Asano Laboratories, FLC3 type) and a container with a drawing ratio of 0.85 (mouth inner diameter 130 mmφ and bottom diameter 86 mmφ × depth 110 mm, 36 / shot) ) Was molded by a match mold method so that the polystyrene resin non-foamed film laminated surface of the polystyrene resin laminated foamed sheet was outside the container to obtain a molded body. The heating conditions were adjusted so that the secondary foam thickness during molding of the polystyrene-based resin laminated foam sheet by the match molding method was 4.5 to 5.0 mm.
Then, in order to isolate | separate each container, punching was performed on the conditions of trimming speed | rate 80SPM using (Asano Laboratory Co., Ltd. product, PLS-415B3-RD).
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
（実施例２）
実施例１において得られたポリスチレン系発泡シートに対して、以下の積層発泡シートの製造方法に従い、ポリスチレン系樹脂積層発泡樹脂を得た。
［ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの製造方法］
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートに、押出ラミネート法により、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＰＳジャパン製、ＨＩＰＳ４７５Ｄ）を用いたフィルムを、目付量１３０ｇ／ｍ2および厚さ１．９ｍｍとなるよう積層して、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを得た。
なお、押出ラミネート時の押出されたフィルム状ポリスチレン樹脂の表面温度は、非接触式表面温度計（ＡＰＴＵＳ製ＰＴ−３ＬＦ）を用いて測定した結果、幅方向で２２５±３℃であった。
得られた積層発泡シートを、実施例１記載の成形体の製造方法に従い、成形体を得た。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
(Example 2)
For the polystyrene-based foamed sheet obtained in Example 1, a polystyrene-based resin-laminated foamed resin was obtained according to the following method for producing a laminated foamed sheet.
[Method for producing polystyrene-based resin laminated foam sheet]
A film using a high-impact polystyrene resin (manufactured by PS Japan, HIPS475D) is laminated on the obtained polystyrene-based resin foam sheet by extrusion lamination so that the basis weight is 130 g / m 2 and the thickness is 1.9 mm. A polystyrene resin laminated foam sheet was obtained.
In addition, the surface temperature of the extruded film-like polystyrene resin at the time of extrusion lamination was 225 ± 3 ° C. in the width direction as a result of measurement using a non-contact type surface thermometer (PT-3LF manufactured by APTUS).
According to the method for producing a molded article described in Example 1, a molded article was obtained from the obtained laminated foamed sheet.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
（実施例３）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・８０重量％および塊状重合樹脂Ｇ０００２・２０重量％からなるポリスチレン系樹脂混合物を用いた以外は、実施例２と同様にして、積層発泡シートおよび成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．７２であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
(Example 3)
A laminated foam sheet in the same manner as in Example 2, except that a polystyrene resin mixture composed of 80% by weight of the suspension polymerization resin polystyrene A and 20% by weight of the bulk polymerization resin G0002 was used as the base resin of the foam sheet. And a molded product was obtained. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 2.72.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
（実施例４）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・６０重量％および塊状重合樹脂Ｇ０００２・４０重量％からなるポリスチレン系樹脂混合物を用いた以外は、実施例２と同様にして、積層発泡シートおよび成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．６４であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
Example 4
Laminated foam sheet in the same manner as in Example 2 except that the base resin of the foam sheet was a polystyrene resin mixture composed of 60% by weight of the suspension polymerization resin polystyrene A and 40% by weight of the bulk polymer resin G0002. And a molded product was obtained. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 2.64.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
（比較例１）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・１００重量％を用いた以外は、実施例１と同様にして発泡シートおよび成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．１であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
比較例１では、リップ圧縮強度の異方性が大きく、また、切り粉の発生が認められた。
(Comparative Example 1)
A foamed sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 1 except that the suspension polymerization resin polystyrene A · 100% by weight was used as the base resin of the foamed sheet. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 3.1.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
In Comparative Example 1, the anisotropy of the lip compression strength was large, and generation of chips was observed.
（比較例２）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・１００重量％を用いた以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートおよび成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．１であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
比較例２では、リップ圧縮強度の異方性が大きく、また、切り粉の発生が認められた。
(Comparative Example 2)
A laminated foam sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 2 except that the suspension polymerization resin polystyrene A · 100 wt% was used as the base resin of the foam sheet. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 3.1.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
In Comparative Example 2, the anisotropy of the lip compression strength was large, and generation of chips was observed.
（比較例３）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・４０重量％および塊状重合樹脂Ｇ０００２・６０重量％からなるポリスチレン系樹脂混合物を用いた以外は、実施例２と同様にして発泡シート及び成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５６であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
(Comparative Example 3)
As the base resin of the foamed sheet, the foamed sheet and the molding were carried out in the same manner as in Example 2 except that a polystyrene-based resin mixture composed of 40% by weight of the suspension polymerization resin polystyrene A and 60% by weight of the bulk polymerization resin G0002 was used. I got a product. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 2.56.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
（比較例４）
発泡シートの基材樹脂として、懸濁重合樹脂ポリスチレンＡ・２０重量％および塊状重合樹脂Ｇ０００２・８０重量％からなるポリスチレン系樹脂混合物用いた以外は、実施例２と同様にして発泡シート及び成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．４８であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
（比較例５）
発泡シートの基材樹脂として、塊状重合樹脂Ｇ０００２・１００重量％を用いた以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び成形品を得た。発泡シートにおける重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．４であった。
得られた発泡シートおよび成形品に対する評価結果を、表２に示す。
(Comparative Example 4)
The foamed sheet and molded article were the same as in Example 2 except that a polystyrene-based resin mixture composed of 20% by weight of the suspension polymerization resin polystyrene A and 80% by weight of the bulk polymerization resin G0002 was used as the base resin for the foamed sheet. Got. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 2.48.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
(Comparative Example 5)
A foamed sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 1 except that the bulk resin resin G0002 and 100% by weight were used as the base resin for the foamed sheet. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) in the foamed sheet was 2.4.
Table 2 shows the evaluation results for the obtained foamed sheet and molded product.
比較例３〜５はいずれも、成形直後の印刷性に劣り、シートにタレの発生が認められた。 In all of Comparative Examples 3 to 5, the printability immediately after molding was inferior, and the occurrence of sagging was observed on the sheet.
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