JP2005289494A

JP2005289494A - Foamed polyethylene resin packaging container and its production method

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Publication number: JP2005289494A
Application number: JP2004111294A
Authority: JP
Inventors: Takanori Karakawa; 高則唐川; Tadayasu Tsubone; 匡泰坪根; Masahiro Shinto; 雅浩新堂; Nobuyuki Tsujiwaki; 伸幸辻脇; Takashi Goto; 孝至後藤
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd; FP Corp
Current assignee: FP Corp; Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2004-04-05
Filing date: 2004-04-05
Publication date: 2005-10-20
Anticipated expiration: 2024-04-05
Also published as: JP4458905B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an inexpensive packaging container and its production method for frozen storage and microwave heating. <P>SOLUTION: A laminated sheet comprising a foamed layer and at least one non-foamed layer is obtained by co-extruding and foam molding a polyethylene resin compound (A0) for the foamed layer having an expansion ratio of 1.1-6 times and a polyethylene resin compound (B0) for a non-foamed layer. The compound (A0) contains more than 0.1 mass section foam regulating agent relative to 100 mass section polyethylene resin (A) for the foamed layer having a density of 0.940-0.865 g/cm<SP>3</SP>and MFR (190°C) 0.1-10 g/10 min. The polyethylene resin compound (B0) for the non-foamed layer contains polyethylene resin (B) for the non-foamed layer having a density of 0.930-0.960 g/cm<SP>3</SP>and MFR (190°C) 1-20 g/10 min. and 1.5-10 times of the MFR of the resin (A). The container is formed by using the sheet. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、食品等の冷凍保存に適し、かつ電子レンジで加熱することが可能な発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a foamed polyethylene resin packaging container suitable for frozen storage of foods and the like and capable of being heated in a microwave oven, and a method for producing the same.

近年、冷凍食品や電子レンジの普及により、冷凍保存された食品を電子レンジで加熱して解凍あるいは調理することが広く行われるようになっている。この際、食品を冷凍保存用の包装用容器に入れたまま電子レンジで加熱できれば、冷凍食品の移し替えや加熱用容器の用意、洗浄等の手間が省けるので、好ましい。
電子レンジ加熱適性を有する容器としては、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂からなる低発泡層と、ポリプロピレン系樹脂からなる非発泡層（表皮層）とを有する包装用容器が知られている。しかしながら、ポリプロピレン系樹脂は、低温における衝撃強さに劣るため、氷点下などに冷凍保存すると割れるおそれがあり、冷凍保存に適していない。また、深絞り成形において厚さの不均一や細部の賦形性に劣るという欠点がある。 In recent years, with the widespread use of frozen foods and microwave ovens, it has been widely practiced to thaw or cook frozen and stored foods in a microwave oven. At this time, it is preferable that the food can be heated in a microwave oven while being put in a packaging container for frozen storage, because the trouble of transferring frozen food, preparing a heating container, washing, etc. can be saved.
As a container having microwave oven heating suitability, a packaging container having a low foam layer made of polypropylene (PP) resin and a non-foam layer (skin layer) made of polypropylene resin is known. However, polypropylene resins are inferior in impact strength at low temperatures, and therefore may break when stored frozen at below freezing point, and are not suitable for frozen storage. In addition, there is a drawback that the thickness is not uniform and the formability of details is inferior in deep drawing.

ポリプロピレン系樹脂に対して、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）系樹脂は、耐熱性や耐寒性に優れ、冷凍時の強度に優れているが、溶融物の強度が低いために、表面平滑性に優れた美麗な発泡製品を製造することが困難であり、食品包装用容器はまだ製品化されていない。
特許文献１には、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１０ｇ／１０分、溶融張力（ＭＴ）が２〜２０ｇ、分子量分布のＱ値（Ｍｗ／Ｍｎ）が２〜９であるエチレン重合体樹脂からなり、発泡倍率が１．０１〜３倍である発泡シートを熱成形したことを特徴とする深絞り成形体が記載されている。
特許文献２の実施例５には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を７０／３０の比でブレンドしたポリエチレン系樹脂を使用して発泡シートを成形し、この発泡シートに対して高密度ポリエチレンをダイから押出成形されたフィルムをラミネートすることにより得られ、発泡層と非発泡層（表皮層）とが積層されたポリエチレン系樹脂積層発泡シートが記載されている。
特許第２８３７３８０号公報特開２００３−２２０６７４号公報 High-density polyethylene (HDPE) resin is superior to polypropylene resin in heat resistance and cold resistance, and excellent in strength during freezing, but because of low strength of the melt, it has excellent surface smoothness. It is difficult to produce beautiful foam products, and food packaging containers have not yet been commercialized.
Patent Document 1 discloses an ethylene weight having a melt flow rate (MFR) of 0.1 to 10 g / 10 minutes, a melt tension (MT) of 2 to 20 g, and a molecular weight distribution Q value (Mw / Mn) of 2 to 9. A deep-drawn molded article characterized by thermoforming a foamed sheet made of a coalesced resin and having an expansion ratio of 1.01 to 3 times is described.
In Example 5 of Patent Document 2, a foamed sheet is molded using a polyethylene resin in which high density polyethylene (HDPE) and low density polyethylene (LDPE) are blended at a ratio of 70/30. A polyethylene-based resin laminated foam sheet obtained by laminating a film obtained by extruding high-density polyethylene from a die and laminating a foam layer and a non-foam layer (skin layer) is described.
Japanese Patent No. 2837380 JP 2003-220664 A

しかしながら、特許文献１に記載の深絞り成形体によれば、発泡シートの気泡の薄い膜が成形体の表面に露出している。このため、この深絞り成形体を食品包装用容器として使用した場合には、該発泡シート内に残存する破泡や傷に食品等の水分や油分等が染み込んで汚れる等の問題があり、食品包装用に用いることは難しい。
特許文献２に記載の方法によれば、積層シートを二工程で製造するため、製造コストが増大するおそれがある。また、溶融した非発泡層用樹脂の熱で発泡層が破泡したりシートが変形したりするおそれがあり、製造条件の調整が大変難しいという欠点を有する。
このように、冷凍保存性と電子レンジ加熱適正を兼ね備える安価な食品包装用容器は、まだ知られていないのが実情である。 However, according to the deep-drawn molded body described in Patent Document 1, a thin film of foamed foam sheet is exposed on the surface of the molded body. For this reason, when this deep-drawn molded product is used as a container for food packaging, there is a problem that moisture or oil content of food or the like penetrates into and breaks bubbles and scratches remaining in the foamed sheet. It is difficult to use for packaging.
According to the method described in Patent Document 2, since the laminated sheet is manufactured in two steps, the manufacturing cost may increase. In addition, there is a possibility that the foamed layer may break or the sheet may be deformed by the heat of the melted resin for the non-foamed layer, and it is difficult to adjust the production conditions.
As described above, an inexpensive food packaging container having both frozen storage stability and microwave heating appropriateness is not yet known.

本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、冷凍保存性と電子レンジ加熱適性を兼ね備え、安価な包装用容器及びその製造方法を提供することを課題とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide an inexpensive packaging container and a method for manufacturing the same, which have both frozen storage stability and microwave heating aptitude.

前記課題を解決するため、本発明は、発泡層と少なくとも１層の非発泡層からなる積層シートを成形してなる包装用容器であって、前記積層シートは、密度が０．９４０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、１９０℃におけるメルトフローレートが０．１〜１０ｇ／１０分である発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部以上の気泡調整剤を含有し、発泡層の発泡倍率が１．１〜６倍である発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）と、密度が０．９３０〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３、１９０℃におけるメルトフローレートが１〜２０ｇ／１０分であって且つ前記発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレートの１．５〜１０倍である非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含有する非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）とを共押出発泡によって成形したものであることを特徴とする発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器を提供する。
本発明において、前記発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）は、１９０℃における溶融張力（ＭＴ）が１．５〜１０ｇ、分子量分布のＱ値が３〜２０であって、前記非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）は、１６０℃における溶融張力（ＭＴ）が１〜１０ｇ、分子量分布のＱ値が５〜１８であることが好ましい。
ここで、分子量分布のＱ値とは、質量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）である。
前記発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）が、密度０．９４ｇ／ｃｍ^３以上の高密度ポリエチレン系樹脂５０〜９０質量％、密度０．９４ｇ／ｃｍ^３以下の低密度ポリエチレン系樹脂５０〜１０質量％、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂３０質量％以下を含有するものであることが好ましい。
前記非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）が、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部の酸化チタンを含有するものであることが好ましい。
本発明においては、前記積層シートの片面又は両面にフィルム又は印刷されたフィルムをラミネートすることもできる。
前記積層シートは、１８０℃、１０秒後における［加熱後の寸法／加熱前の寸法］で表される比がＭＤ方向及びＴＤ方向について０．９７以上であり、１８０℃、７０秒後における［加熱後の寸法／加熱前の寸法］で表される比がＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方の方向について０．９７以下であることが好ましい。 In order to solve the above problems, the present invention is a packaging container formed by molding a laminated sheet comprising a foamed layer and at least one non-foamed layer, and the laminated sheet has a density of 0.940 to 0.00. 965 g / cm ³ , containing 0.1 parts by mass or more of a cell regulator with respect to 100 parts by mass of the polyethylene resin (A) for the foam layer having a melt flow rate at 190 ° C. of 0.1 to 10 g / 10 min. The foam layer has a foaming ratio of 1.1 to 6 times, and a foam layer polyethylene-based resin composition (A0) has a density of 0.930 to 0.960 g / cm ³ and a melt flow rate at 190 ° C. of 1 to 1. Non-foaming layer polyethylene-based resin containing 20 g / 10 min and non-foaming layer polyethylene-based resin (B) which is 1.5 to 10 times the melt flow rate of the foaming layer polyethylene-based resin (A) Tree A foamed polyethylene resin packaging container is provided which is formed by coextrusion foaming with a fat composition (B0).
In the present invention, the polyethylene resin for foam layer (A) has a melt tension (MT) at 190 ° C. of 1.5 to 10 g and a Q value of molecular weight distribution of 3 to 20, and the polyethylene for non-foam layer The resin (B) preferably has a melt tension (MT) at 160 ° C. of 1 to 10 g and a molecular weight distribution Q value of 5 to 18.
Here, the Q value of the molecular weight distribution is a ratio (Mw / Mn) of the mass average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn.
The foam layer polyethylene resin (A) is 50 to 90% by mass of a high density polyethylene resin having a density of 0.94 g / cm ³ or more, and 50 to 10 mass of a low density polyethylene resin having a density of 0.94 g / cm ³ or less. %, Linear low-density polyethylene-based resin 30% by mass or less is preferable.
It is preferable that the polyethylene-based resin composition (B0) for non-foamed layer contains 0.1 to 10 parts by mass of titanium oxide with respect to 100 parts by mass of the non-foamed-layer polyethylene resin (B). .
In the present invention, a film or a printed film can be laminated on one side or both sides of the laminated sheet.
In the laminated sheet, the ratio represented by [dimension after heating / dimension before heating] after 10 seconds at 180 ° C. is 0.97 or more in the MD direction and the TD direction, and after 70 seconds at 180 ° C. It is preferable that the ratio represented by [Dimension after heating / Dimension before heating] is 0.97 or less in at least one of the MD direction and the TD direction.

また、本発明は、密度が０．９４０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、１９０℃におけるメルトフローレートが０．１〜１０ｇ／１０分である発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部以上の気泡調整剤を含有し、発泡層の発泡倍率が１．１〜６倍である発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）と、密度が０．９３０〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３、１９０℃におけるメルトフローレートが１〜２０ｇ／１０分であって且つ前記発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレートの１．５〜１０倍である非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）を含有する非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）とを共押出発泡させることにより、発泡層と少なくとも１層の非発泡層からなる積層シートを得、この積層シートを成形することを特徴とする発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器の製造方法を提供する。 Moreover, this invention is based on 100 mass parts of polyethylene-type resin (A) for foam layers whose density is 0.940-0.965g / cm < ³ >, and the melt flow rate in 190 degreeC is 0.1-10g / 10min. A foam layer polyethylene-based resin composition (A0) having a foam layer expansion ratio of 1.1 to 6 and a density of 0.930 to 0.00. Polyethylene for non-foamed layer having a melt flow rate of 960 g / cm ³ and 190 ° C. of 1 to 20 g / 10 min and 1.5 to 10 times the melt flow rate of the foamed polyethylene resin (A). By coextrusion foaming with a polyethylene-based resin composition (B0) for a non-foamed layer containing a resin-based resin (B), a laminated sheet comprising a foamed layer and at least one non-foamed layer is obtained. Provided is a method for producing a foamed polyethylene resin packaging container characterized by molding.

本発明の発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器は、ポリエチレン系樹脂からなるので、氷点下でも強靭で、食品の冷凍保存に適する。また、適度な剛性を有するとともに、電子レンジによる解凍や調理にも耐えることができる。発泡層に表皮層としての非発泡層が積層されているので、食品から出る水分や油分等が染み込まず、汚れにくく衛生的である。その上、傷つきにくく取り扱いやすい。発泡層用樹脂と非発泡層用樹脂の適切な組み合わせにより、均一で微細な気泡を有する発泡層と、光沢を有する非発泡層とが積層された積層シートが得られる。また、真空成形や真空圧空成形に適し、深絞り可能で、型の微細な形状を再現することができる。積層シートの発泡層と非発泡層とが一工程で製造できる上、安価な原料を汎用の設備を利用して加工することができるので、製造や加工に要するコストを低減できる。
従って、冷凍保存性と電子レンジ加熱適性を兼ね備え、食品包装に適した美麗な包装用容器を安価に製造することが可能となる。 Since the foamed polyethylene resin packaging container of the present invention is made of a polyethylene resin, it is tough even under freezing and is suitable for freezing storage of food. Moreover, it has moderate rigidity and can withstand thawing and cooking with a microwave oven. Since the non-foamed layer as the skin layer is laminated on the foamed layer, moisture, oil, etc. from the food do not permeate, and it is hygienic and resistant to dirt. In addition, it is hard to be damaged and easy to handle. By an appropriate combination of the resin for the foam layer and the resin for the non-foam layer, a laminated sheet in which the foam layer having uniform and fine bubbles and the non-foam layer having gloss are laminated can be obtained. Moreover, it is suitable for vacuum forming and vacuum / pressure forming, deep drawing is possible, and the fine shape of the mold can be reproduced. Since the foamed layer and the non-foamed layer of the laminated sheet can be manufactured in one step, an inexpensive raw material can be processed using a general-purpose facility, so that the cost required for manufacturing and processing can be reduced.
Therefore, it is possible to produce a beautiful packaging container suitable for food packaging, which has both frozen storage stability and microwave heating suitability at low cost.

本発明の発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器は、発泡層と少なくとも１層の非発泡層からなる積層シートを成形してなる包装用容器である。発泡層および非発泡層はポリエチレン系樹脂を主体としたポリエチレン系樹脂組成物から成形することができる。
ここで、ポリエチレン系樹脂（ＰＥ系樹脂）としては、例えばエチレンの単独重合体が挙げられる他、エチレンと他の単量体との共重合体などが、単独で或いは２種以上混合して、使用できる。エチレンの単独重合体としては、例えば低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等が挙げられる。また、エチレンと共重合体を形成する他の単量体としては、例えば酢酸ビニル、プロピレン、α−オレフィン（１−ブテンなど）、スチレン、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、塩化ビニル等が挙げられる。 The foamed polyethylene resin packaging container of the present invention is a packaging container formed by molding a laminated sheet comprising a foamed layer and at least one non-foamed layer. The foam layer and the non-foam layer can be molded from a polyethylene resin composition mainly composed of a polyethylene resin.
Here, as the polyethylene resin (PE resin), for example, an ethylene homopolymer may be mentioned, and a copolymer of ethylene and another monomer may be used alone or in combination of two or more. Can be used. Examples of the ethylene homopolymer include low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), and high density polyethylene (HDPE). Examples of other monomers that form a copolymer with ethylene include vinyl acetate, propylene, α-olefin (1-butene, etc.), styrene, acrylic ester, acrylonitrile, vinyl chloride, and the like.

前記積層シートの発泡層を構成する発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）は、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）を主体とし、これに気泡調整剤等の添加物が配合されたものである。なお、以下の説明中、「発泡層用ポリエチレン系樹脂」を単に「発泡層用樹脂」という場合がある。 The polyethylene resin composition (A0) for the foam layer that constitutes the foam layer of the laminated sheet is mainly composed of the polyethylene resin (A) for the foam layer, and is blended with additives such as a bubble regulator. is there. In the following description, “polyethylene resin for foam layer” may be simply referred to as “resin for foam layer”.

発泡層用樹脂（Ａ）の密度は、０．９４０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３の範囲内であり、好ましくは、０．９５０〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３の範囲内である。これにより、耐熱性と成形性を確保することができる。
発泡層用樹脂（Ａ）の密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３未満では、電子レンジで加熱したときの耐熱性が不足する。また、発泡層用樹脂（Ａ）の密度が０．９６５ｇ／ｃｍ^３を超えると、成形困難となる。 The density of the foam layer resin (A) is in the range of 0.940 to 0.965 g / cm ³ , and preferably in the range of 0.950 to 0.960 g / cm ³ . Thereby, heat resistance and a moldability are securable.
When the density of the resin (A) for the foam layer is less than 0.940 g / cm ³ , the heat resistance when heated in a microwave oven is insufficient. If the density of the foam layer resin (A) exceeds 0.965 g / cm ³ , molding becomes difficult.

発泡層用樹脂（Ａ）の１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１〜１０ｇ／１０分の範囲内であり、好ましくは１〜５ｇ／１０分の範囲内である。これにより、シート加工性に優れる上、破泡しにくいものとなる。
発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲが０．１ｇ／１０分未満では、溶融流れが悪すぎて押出が難しく、シート加工性が劣る。また、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲが１０ｇ／１０分を超えると、破泡しやすく、シートの表面が荒れたり、カーテン状の波打ち（菊模様）が発生しやすく、フラット化が難しい。 The melt flow rate (MFR) at 190 ° C. of the foam layer resin (A) is in the range of 0.1 to 10 g / 10 minutes, and preferably in the range of 1 to 5 g / 10 minutes. As a result, the sheet processability is excellent and the foam is hard to break.
When the MFR of the resin for foaming layer (A) is less than 0.1 g / 10 min, the melt flow is too bad and extrusion is difficult, and the sheet processability is poor. Further, if the MFR of the foam layer resin (A) exceeds 10 g / 10 min, bubbles are easily broken, the surface of the sheet is rough, curtain-like undulation (chrysanthemum pattern) is likely to occur, and flattening is difficult.

発泡層用樹脂（Ａ）の１９０℃における溶融張力（ＭＴ）は、好ましくは、１．５〜１０ｇの範囲内であり、より好ましくは、２〜５ｇの範囲内である。これにより、破泡や連続気泡化が起こりにくくなり、独立気泡の多い良質な発泡体を得ることができる。
発泡層用樹脂（Ａ）のＭＴが低すぎると、破泡や連続気泡化が起こりやすくなるおそれがある。また、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＴが高すぎると、発泡しにくくなる。 The melt tension (MT) at 190 ° C. of the foam layer resin (A) is preferably in the range of 1.5 to 10 g, more preferably in the range of 2 to 5 g. As a result, it is difficult for bubbles to break or open cells, and a high-quality foam with many closed cells can be obtained.
If the MT of the resin (A) for the foam layer is too low, there is a possibility that bubble breakage or open cell formation tends to occur. Moreover, when MT of resin for foaming layers (A) is too high, it will become difficult to foam.

発泡層用樹脂（Ａ）の分子量分布のＱ値は、好ましくは３〜２０の範囲内である。本発明において、分子量分布のＱ値とは、質量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）である。
発泡層用樹脂（Ａ）のＱ値が低すぎると、発泡シート成形や容器の真空成形の際に適切な溶融粘度を維持できる温度幅が狭くなりすぎ、成形時の温度調整が困難になるおそれがある。発泡層用樹脂（Ａ）のＱ値が高すぎると、発泡の不安定化を招くおそれがある。 The Q value of the molecular weight distribution of the foam layer resin (A) is preferably in the range of 3-20. In the present invention, the Q value of the molecular weight distribution is a ratio (Mw / Mn) of the mass average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn.
If the Q value of the foam layer resin (A) is too low, the temperature range at which an appropriate melt viscosity can be maintained during foam sheet molding or container vacuum molding becomes too narrow, and temperature adjustment during molding may be difficult. There is. If the Q value of the foam layer resin (A) is too high, foaming may become unstable.

以上のような発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）は、高密度ポリエチレンを主体として調製されるが、例えば、密度０．９４ｇ／ｃｍ^３以上の高密度ポリエチレン（ＨＰＤＥ）系樹脂５０〜９０質量％、密度０．９４ｇ／ｃｍ^３以下の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）系樹脂５０〜１０質量％、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）系樹脂３０質量％以下を適宜の方法にて混合することにより調製することが可能である。 The polyethylene-based resin (A) for the foam layer as described above is prepared mainly with high-density polyethylene. For example, the high-density polyethylene (HPDE) -based resin having a density of 0.94 g / cm ³ or more is 50 to 90% by mass. Prepared by mixing 50 to 10% by mass of a low density polyethylene (LDPE) resin having a density of 0.94 g / cm ³ or less and 30% by mass or less of a linear low density polyethylene (LLDPE) resin by an appropriate method. Is possible.

前記発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）に添加される添加物としては、気泡調整剤、発泡剤、無機系充填剤などが例示される。
本発明においては、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）を良好に発泡させるため、気泡調整剤が必須の成分として添加される。
気泡調整剤としては、炭酸水素ナトリウム−クエン酸系化合物などの無機有機複合系気泡調整剤；タルク、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜燐酸鉛、ホウ酸などの無機系気泡調整剤；セルロース粉末、木粉、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムやステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸金属塩、尿素、ジブチル錫ジマレート等の有機錫化合物などの有機系気泡調整剤等が挙げられる。
気泡調整剤の配合量としては、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部以上用いられる。より好ましくは０．１〜３０質量部の範囲内である。気泡調整剤の配合量が０．１質量部未満であると、気泡調整効果が見られない。気泡調整剤の配合量が３０質量部を超えると、成形品の強度が低下して割れやすくなり、また、重くなりすぎるおそれがある。気泡調整剤の種類や量は、発泡倍率やシート押出条件などにより適宜選択する。 Examples of the additive added to the polyethylene-based resin composition (A0) for the foamed layer include a cell regulator, a foaming agent, and an inorganic filler.
In the present invention, a cell regulator is added as an essential component in order to foam the polyethylene resin (A) for the foam layer satisfactorily.
Examples of the foam regulator include inorganic organic composite foam regulators such as sodium bicarbonate-citric acid compound; talc, silicon oxide, titanium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, sodium bicarbonate, potassium bicarbonate, sodium carbonate, carbonate Inorganic foam regulators such as potassium, calcium carbonate, tribasic lead sulfate, dibasic lead phosphite and boric acid; cellulose powder, wood flour, higher fatty acid metal salts such as calcium stearate, magnesium stearate and zinc stearate And organic bubble regulators such as organic tin compounds such as urea and dibutyltin dimaleate.
As a compounding quantity of a bubble regulator, 0.1 mass part or more is used with respect to 100 mass parts of polyethylene-type resin (A) for foamed layers. More preferably, it exists in the range of 0.1-30 mass parts. When the blending amount of the air bubble adjusting agent is less than 0.1 parts by mass, the air bubble adjusting effect is not observed. When the blending amount of the air bubble adjusting agent exceeds 30 parts by mass, the strength of the molded product is lowered, and it tends to be cracked, and may become too heavy. The type and amount of the air conditioner are appropriately selected depending on the expansion ratio and sheet extrusion conditions.

また、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）の発泡に用いられる発泡剤としては、揮発性発泡剤や化学発泡剤などがある。
揮発性発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気などのガス；プロパン、ブタン、ペンタン等の揮発性炭化水素；塩化メチル、フレオン（登録商標）類などのハロゲン化炭化水素などが例示される。
化学発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、無水クエン酸モノナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、４，４′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等が例示される。
発泡剤の配合量としては、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１〜５質量部の範囲内が好ましい。発泡剤の種類や量は、発泡倍率やシート押出条件などにより適宜選択する。 Moreover, as a foaming agent used for foaming of the polyethylene-type resin (A) for foaming layers, there exist a volatile foaming agent, a chemical foaming agent, etc.
Examples of the volatile blowing agent include gases such as carbon dioxide, nitrogen, and air; volatile hydrocarbons such as propane, butane, and pentane; halogenated hydrocarbons such as methyl chloride and Freon (registered trademark).
Chemical foaming agents include sodium bicarbonate, anhydrous monosodium citrate, ammonium carbonate, azodicarbonamide, 4,4'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide, p-toluenesulfonyl hydrazide, N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine Etc. are exemplified.
As a compounding quantity of a foaming agent, the inside of the range of 0.1-5 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of polyethylene-type resin (A) for foaming layers. The type and amount of the foaming agent are appropriately selected depending on the foaming ratio and sheet extrusion conditions.

無機系充填剤としては、タルク、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、ガラス粉末等が例示される。無機系充填剤の配合量としては、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．５〜３０質量部の範囲内が好ましい。無機系充填剤は、マスターバッチとして使用するのが好ましい。
無機系充填剤が少なすぎると発泡の均一性が改善されないおそれがあり、無機系充填剤が多すぎると成形品の外観が悪くなったり、強度が低下するおそれがある。 Examples of the inorganic filler include talc, clay, calcium carbonate, silica, alumina, glass powder and the like. As a compounding quantity of an inorganic type filler, the inside of the range of 0.5-30 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of polyethylene-type resin (A) for foamed layers. The inorganic filler is preferably used as a master batch.
If the amount of the inorganic filler is too small, the uniformity of foaming may not be improved. If the amount of the inorganic filler is too large, the appearance of the molded product may be deteriorated or the strength may be lowered.

前記発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）は、発泡層の発泡倍率が１．１〜６倍の範囲内となるように発泡する。これにより、発泡体のもつ軽量性やソフトな感触が得られる上、容器成形後に、包装用容器として必要な表面硬さや腰の強さを確保することができる。
前記発泡層の発泡倍率が１．１倍未満では、発泡体のもつ軽量性やソフトな感触が得られず、該発泡倍率が６倍を超えると、容器成形後に、包装用容器として必要な表面硬さや腰の強さが不足する。 The foamed polyethylene resin composition (A0) is foamed so that the foaming ratio of the foamed layer is in the range of 1.1 to 6 times. As a result, the light weight and soft feel of the foam can be obtained, and the surface hardness and waist strength required as a packaging container can be secured after the container is molded.
When the foaming ratio of the foamed layer is less than 1.1 times, the light weight and soft feel of the foam cannot be obtained. When the foaming ratio exceeds 6 times, the surface required as a packaging container after molding the container. Hardness and waist strength are insufficient.

前記積層シートの非発泡層（表皮層）を構成する非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）は、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）を主体とする組成物である。
なお、以下の説明中、「非発泡層用ポリエチレン系樹脂」を単に「非発泡層用樹脂」という場合がある。 The non-foamed layer polyethylene resin composition (B0) constituting the non-foamed layer (skin layer) of the laminated sheet is a composition mainly composed of the non-foamed layer polyethylene resin (B).
In the following description, “polyethylene resin for non-foamed layer” may be simply referred to as “non-foamed layer resin”.

非発泡層用樹脂（Ｂ）の密度は、０．９３０〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３の範囲内であり、好ましくは、０．９４０〜０．９５５ｇ／ｃｍ^３の範囲内である。これにより、容器を電子レンジで加熱したときに積層シートの表面が軟化しにくく、表面平滑性を維持することができる。
非発泡層用樹脂（Ｂ）の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満では、容器を電子レンジで加熱したときに積層シートの表面が軟化し、食品等に付着する等の問題が発生するおそれがある。また、非発泡層用樹脂（Ｂ）の密度が０．９６０ｇ／ｃｍ^３を超えると、押出成形性が劣る。 The density of the non-foaming layer resin (B) is in the range of 0.930 to 0.960 g / cm ³ , and preferably in the range of 0.940 to 0.955 g / cm ³ . Thereby, when a container is heated with a microwave oven, the surface of a lamination sheet cannot be softened easily, and surface smoothness can be maintained.
If the density of the resin (B) for the non-foamed layer is less than 0.930 g / cm ³ , there is a possibility that the surface of the laminated sheet softens when the container is heated with a microwave oven, and problems such as adhesion to foods may occur. is there. Moreover, when the density of resin (B) for non-foamed layers exceeds 0.960 g / cm ³ , extrusion moldability is inferior.

非発泡層用樹脂（Ｂ）の１９０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１〜２０ｇ／１０分の範囲内であり、且つ発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲの１．５〜１０倍の範囲内である。より好ましくは非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲは３〜１０ｇ／１０分の範囲内であり、あるいは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲの２〜５倍の範囲内である。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが、上記の範囲内であることにより、表面状態が良好で、各層の厚さが均一な積層シートを得ることができる。
発泡層用樹脂（Ａ）は、発泡剤によっては発泡剤を混合するとＭＦＲが大きくなるので、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲよりも大きく、且つ前記の範囲内とすることが好ましい。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが前記の範囲の外であると、ダイ内における発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）と非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）との流れが乱れて、表面状態が悪くなったり、各層の厚さが不均一になったりするおそれがある。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが低すぎると、特にダイとの摩擦により樹脂の流れが悪くなり、シートの表面状態が悪化するおそれがある。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが高すぎると、樹脂の流れが過大となり、平滑で均一な厚さの非発泡層（表皮層）が得られにくくなる。 The melt flow rate (MFR) at 190 ° C. of the non-foaming layer resin (B) is in the range of 1 to 20 g / 10 min, and 1.5 to 10 times the MFR of the foaming layer resin (A). Within range. More preferably, the MFR of the non-foaming layer resin (B) is in the range of 3 to 10 g / 10 minutes, or in the range of 2 to 5 times the MFR of the foaming layer resin (A). When the MFR of the non-foamed layer resin (B) is within the above range, a laminated sheet having a good surface state and a uniform thickness of each layer can be obtained.
When the foaming layer resin (A) is mixed with a foaming agent depending on the foaming agent, the MFR of the non-foaming layer resin (B) is larger than the MFR of the foaming layer resin (A), and It is preferable to be within the above range. When the MFR of the non-foamed layer resin (B) is outside the above range, the flow of the foamed-layer polyethylene resin composition (A0) and the non-foamed-layer polyethylene resin composition (B0) in the die May disturb the surface condition, and the thickness of each layer may become uneven. If the MFR of the non-foamed layer resin (B) is too low, the flow of the resin is particularly bad due to friction with the die, and the surface state of the sheet may be deteriorated. If the MFR of the non-foamed layer resin (B) is too high, the resin flow becomes excessive, and it becomes difficult to obtain a non-foamed layer (skin layer) having a smooth and uniform thickness.

非発泡層用樹脂（Ｂ）の１６０℃における溶融張力（ＭＴ）は、好ましくは、１〜１０ｇの範囲内であり、より好ましくは、１〜５ｇの範囲内である。これにより、積層シートから容器を成形するときに、シートのブリッジが発生しにくく、美麗な深絞り成形品を製造することができる。
非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＴは、高すぎても低すぎても、積層シートから容器を成形するときに、シートのブリッジが発生しやすくなる。
なお、ブリッジとは、真空成形や真空圧空成形などにおいて、コーナ部等でシートがたるんで折り畳まれることによるシートの重なりをいう。 The melt tension (MT) at 160 ° C. of the non-foamed layer resin (B) is preferably in the range of 1 to 10 g, more preferably in the range of 1 to 5 g. Thereby, when a container is molded from a laminated sheet, a bridge of the sheet hardly occurs, and a beautiful deep-drawn molded product can be manufactured.
If the MT of the resin (B) for the non-foamed layer is too high or too low, a sheet bridge tends to occur when a container is formed from the laminated sheet.
In addition, a bridge means the overlap of the sheet | seat by folding a sheet | seat in a corner part etc. in vacuum forming or vacuum / pressure forming.

非発泡層用樹脂（Ｂ）の分子量分布のＱ値は、好ましくは５〜１８の範囲内であり、より好ましくは、１０〜１８の範囲内である。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲの範囲との組み合わせにおいては、分子量分布は、前記範囲内であることが好ましい。
非発泡層用樹脂（Ｂ）のＱ値が低すぎると、真空成形や真空圧空成形などの際にブリッジが発生しやすくなる。非発泡層用樹脂（Ｂ）のＱ値が高すぎると、低分子量成分の溶出や表面荒れを招くおそれがある。 The Q value of the molecular weight distribution of the non-foamed layer resin (B) is preferably in the range of 5 to 18, more preferably in the range of 10 to 18. In the combination with the MFR range of the non-foamed layer resin (B), the molecular weight distribution is preferably within the above range.
If the Q value of the non-foamed layer resin (B) is too low, bridges are likely to occur during vacuum molding or vacuum / pressure forming. If the Q value of the non-foamed layer resin (B) is too high, elution of low molecular weight components and surface roughness may be caused.

非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）には、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、その他の任意成分を配合することができる。
非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）は、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部の酸化チタン微粒子を含有するものであることが好ましい。酸化チタン微粒子の配合量は、より好ましくは１〜５質量部の範囲内である。酸化チタン微粒子を上記範囲内で添加することにより、配合真空成形、真空圧空成形、圧空成形などの容器成形時にシートの表面状態を改良する効果が発揮される。
酸化チタン微粒子の配合量が０．１質量部未満であると、容器成形時のシートの表面状態の改良効果が発揮されにくい。また酸化チタン微粒子の配合量が１０質量部を超えても表面改質は変わらず、油分が浸透しやすくなる上、成形品の強度低下や価格の上昇を招くおそれがある。 In the polyethylene-based resin composition (B0) for the non-foamed layer, other optional components can be blended within a range that does not significantly impair the effects of the present invention.
The non-foaming layer polyethylene resin composition (B0) preferably contains 0.1 to 10 parts by mass of titanium oxide fine particles with respect to 100 parts by mass of the non-foaming layer polyethylene resin (B). . The blending amount of the titanium oxide fine particles is more preferably in the range of 1 to 5 parts by mass. By adding the titanium oxide fine particles within the above range, an effect of improving the surface state of the sheet at the time of container forming such as compounding vacuum forming, vacuum pressure forming, and pressure forming is exhibited.
When the blending amount of the titanium oxide fine particles is less than 0.1 parts by mass, the effect of improving the surface state of the sheet at the time of container molding is hardly exhibited. Further, even if the compounding amount of the titanium oxide fine particles exceeds 10 parts by mass, the surface modification does not change, the oil component easily penetrates, and the strength of the molded product may be lowered and the price may be increased.

本発明においては、上述の発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）と、非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）とを共押出発泡させることにより、発泡層と少なくとも１層の非発泡層からなる積層シートを製造する。
共押出発泡は、Ｔダイやサーキュラーダイなどのダイを有する公知の共押出装置を用いることにより、実施することができる。
積層シートにおける発泡層の発泡倍率は、好ましくは１．１〜６倍の範囲内であり、より好ましくは１．２〜３倍の範囲内である。 In the present invention, the foamed layer and at least one layer of non-foamed material are coextruded and foamed with the polyethylene-based resin composition for foamed layer (A0) and the polyethylene-based resin composition for non-foamed layer (B0). A laminated sheet consisting of layers is produced.
Coextrusion foaming can be carried out by using a known coextrusion apparatus having a die such as a T die or a circular die.
The expansion ratio of the foam layer in the laminated sheet is preferably in the range of 1.1 to 6 times, more preferably in the range of 1.2 to 3 times.

前記積層シートは、１８０℃、１０秒後における［加熱後の寸法／加熱前の寸法］で表される比（以下、「１０秒間の加熱前後の寸法比」ということがある）が、ＭＤ方向及びＴＤ方向について０．９７以上であり、１８０℃、７０秒後における［加熱後の寸法／加熱前の寸法］で表される比（以下、「７０秒間の加熱前後の寸法比」ということがある）が、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方の方向について０．９７以下であることが好ましい。
前記１０秒間の加熱前後の寸法比が０．９７以上であることにより、真空成形等の容器成形に必要な耐熱性を確保することができる。前記１０秒間の加熱前後の寸法比のより好ましい範囲は、０．９８以上である。前記１０秒間の加熱前後の寸法比が０．９７未満であると容器成形に必要な耐熱性が不足するおそれがある。
前記７０秒間の加熱前後の寸法比が０．９７以下であることにより、真空成形等の容器成形を適度な時間で行うことができ、成形性が良好となる。前記７０秒間の加熱前後の寸法比が０．９７を超えると、容器成形に要する時間が長くなり、成形性に劣る。
なお、前記積層シートは、非発泡層を有しない発泡シートについても、１８０℃、１０秒間の加熱前後の寸法比が、ＭＤ方向及びＴＤ方向について０．９７以上であり、１８０℃、７０秒間の加熱前後の寸法比が、ＭＤ方向及びＴＤ方向の少なくとも一方の方向について０．９７以下であることが好ましい。 The laminate sheet has a ratio represented by [dimension after heating / dimension before heating] after 10 seconds at 180 ° C. (hereinafter sometimes referred to as “dimension ratio before and after heating for 10 seconds”) in the MD direction. And a ratio expressed by [dimension after heating / dimension before heating] after 70 seconds at 180 ° C. (hereinafter referred to as “dimensional ratio before and after heating for 70 seconds”). However, it is preferably 0.97 or less in at least one of the MD direction and the TD direction.
When the dimensional ratio before and after heating for 10 seconds is 0.97 or more, heat resistance necessary for container forming such as vacuum forming can be ensured. A more preferable range of the dimensional ratio before and after the heating for 10 seconds is 0.98 or more. If the dimensional ratio before and after heating for 10 seconds is less than 0.97, heat resistance necessary for container molding may be insufficient.
When the dimensional ratio before and after heating for 70 seconds is 0.97 or less, container molding such as vacuum molding can be performed in an appropriate time, and the moldability is improved. When the dimensional ratio before and after the heating for 70 seconds exceeds 0.97, the time required for container molding becomes long and the moldability is poor.
In addition, the laminated sheet has a dimension ratio before and after heating at 180 ° C. for 10 seconds of 0.97 or more in the MD direction and the TD direction even for the foam sheet having no non-foamed layer, and 180 ° C. for 70 seconds. The dimensional ratio before and after heating is preferably 0.97 or less in at least one of the MD direction and the TD direction.

ダイで共押出成形する際に、樹脂をダイリップから押出して最初の成形ロール（冷却ロールなど）に接触するまでの時間（以下、押出時間ということがある）は、５秒以内であることが好ましい。前記押出時間は、より好ましくは１．５秒以内である。前記押出時間が長すぎると、カーテン状の波打ち（菊模様）が発生してシートの美観が損なわれるおそれがあり、好ましくない。 When co-extrusion molding with a die, the time from when the resin is extruded from the die lip to contact with the first molding roll (cooling roll or the like) (hereinafter sometimes referred to as extrusion time) is preferably within 5 seconds. . The extrusion time is more preferably within 1.5 seconds. If the extrusion time is too long, curtain-like undulation (chrysanthemum pattern) may occur and the aesthetic appearance of the sheet may be impaired, which is not preferable.

本発明の包装用容器は、上述のようにして得られた積層シートを、真空成形、圧空成形、真空圧空成形などの容器成形方法によって成形することにより製造することができる。前記積層シートの片面又は両面には、容器成形の前または後に、フィルムをラミネートすることができる。このラミネート用フィルムとしては、例えば、ポリエチレン樹脂系フィルム等が挙げられる。前記ラミネート用フィルムには、着色や印刷などを施してもよい。
積層シートにラミネートされるフィルムの厚みは通常５〜５００μｍである。厚みが５μｍ未満の単層フィルムを押出した場合、ピンホール等を発生しやすい。５００μｍを超える場合では経済性が悪く、熱融着によりラミネートする場合、フィルムの熱容量が大き過ぎて積層シートの発泡層が熱の影響を大きく受け、成形時に分離する場合がある。
これらのフィルムとしては、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン・プロピレンランダムコポリマー、エチレン・プロピレンブロックコポリマー、エチレン・プロピレン−ブテン−ターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリスチレンやスチレン−ブタジエン系などのポリスチレン系樹脂、Ａ−ＰＥＴやＰＥＴ−Ｇ等のポリエステル系樹脂等が適宜使用できる。また、内容物の鮮度保持を長くするために予め抗菌剤例えば銀イオン、わさびからの抽出液等を混合したフィルムやガスバリヤ性フィルムを使用しても良い。更に、アルミ箔、またはアルミ箔を積層した熱可塑性樹脂フィルムを使用することもできる。積層シートにラミネートされるフィルムは柄やマークなどを印刷したものを使用しても良い。この印刷は、フィルムの積層シートとラミネートされる面に施される。この場合、フィルムは印刷層が透かして見られる為に、透明性の良い材質のものが好ましく、ポリスチレン系樹脂やＡ−ＰＥＴ等が好適に使用される。
本発明において、積層シートとフィルムとをラミネートする方法は特に限定しないが、接着剤による積層、或いは熱ロールによるラミネート、共押出、あるいは発泡シートとフィルムの中間にＴダイから押し出された溶融状態の接着性樹脂フィルムを介して圧着ラミネートする方法等がある。使用しうる接着剤としては熱可塑性樹脂系接着剤、熱可塑性エラストマ−系接着剤、感圧型接着剤、ホットメルト型接着剤、ゴム系接着剤等の何れでも良い。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体及びこれらの混合物、スチレンブロックブタジエンブロック共重合体エラストマー、スチレンブタジエン共重合体エラストマー等を用いることが出来る。 The packaging container of the present invention can be produced by forming the laminated sheet obtained as described above by a container forming method such as vacuum forming, pressure forming, or vacuum / pressure forming. A film can be laminated on one side or both sides of the laminated sheet before or after container molding. Examples of the laminating film include a polyethylene resin film. The laminating film may be colored or printed.
The thickness of the film laminated on the laminated sheet is usually 5 to 500 μm. When a monolayer film having a thickness of less than 5 μm is extruded, pinholes and the like are likely to occur. When the thickness exceeds 500 μm, the economical efficiency is poor, and when laminating by heat fusion, the heat capacity of the film is too large, and the foamed layer of the laminated sheet is greatly affected by heat and may be separated during molding.
These films include linear low density polyethylene, high density polyethylene, low density polyethylene, propylene homopolymer, ethylene / propylene random copolymer, ethylene / propylene block copolymer, ethylene / propylene / butene / terpolymer, and ethylene / vinyl acetate. Polyolefin resin films such as polymers, polystyrene resins such as polystyrene and styrene-butadiene, polyester resins such as A-PET and PET-G, and the like can be used as appropriate. Further, in order to lengthen the freshness of the contents, a film or a gas barrier film in which an antibacterial agent such as an extract from silver ions or wasabi is mixed in advance may be used. Furthermore, an aluminum foil or a thermoplastic resin film in which aluminum foil is laminated can also be used. The film laminated on the laminated sheet may be printed with a pattern or a mark. This printing is applied to the surface to be laminated with the laminated sheet of film. In this case, the film is preferably made of a material with good transparency because the printed layer can be seen through, and a polystyrene resin, A-PET or the like is preferably used.
In the present invention, the method of laminating the laminated sheet and the film is not particularly limited. However, the laminated sheet is laminated by an adhesive, laminated by a hot roll, co-extruded, or in a molten state extruded from a T-die between a foamed sheet and a film. There is a method of pressure laminating via an adhesive resin film. The adhesive that can be used may be any of a thermoplastic resin adhesive, a thermoplastic elastomer adhesive, a pressure sensitive adhesive, a hot melt adhesive, a rubber adhesive, and the like. For example, an ethylene-vinyl acetate copolymer, an ethylene-methyl acrylate copolymer and a mixture thereof, a styrene block butadiene block copolymer elastomer, a styrene butadiene copolymer elastomer, or the like can be used.

本発明の発泡ポリエチレン系樹脂包装用容器は、ポリエチレン系樹脂からなるので、氷点下でも強靭で、食品の冷凍保存に適する。また、適度な剛性を有するとともに、電子レンジによる解凍や調理にも耐えることができる。発泡層に表皮層としての非発泡層が積層されているので、食品から出る水分や油分等が染み込まず、汚れにくく衛生的である。その上、傷つきにくく取り扱いやすい。発泡層用樹脂と非発泡層用樹脂の適切な組み合わせにより、均一で微細な気泡を有する発泡層と、光沢を有する非発泡層とが積層された積層シートが得られる。また、真空成形や真空圧空成形に適し、深絞り可能で、型の微細な形状を再現することができる。積層シートの発泡層と非発泡層とが一工程で製造できる上、安価な原料を汎用の設備を利用して加工することができるので、製造や加工に要するコストを低減できる。
従って、冷凍保存性と電子レンジ加熱適性を兼ね備え、食品包装に適した美麗な包装用容器を安価に製造することが可能となる。 Since the foamed polyethylene resin packaging container of the present invention is made of a polyethylene resin, it is tough even under freezing and is suitable for freezing storage of food. Moreover, it has moderate rigidity and can withstand thawing and cooking with a microwave oven. Since the non-foamed layer as the skin layer is laminated on the foamed layer, moisture, oil, etc. from the food do not permeate, and it is hygienic and resistant to dirt. In addition, it is hard to be damaged and easy to handle. By an appropriate combination of the resin for the foam layer and the resin for the non-foam layer, a laminated sheet in which the foam layer having uniform and fine bubbles and the non-foam layer having gloss are laminated can be obtained. Moreover, it is suitable for vacuum forming and vacuum / pressure forming, deep drawing is possible, and the fine shape of the mold can be reproduced. Since the foamed layer and the non-foamed layer of the laminated sheet can be manufactured in one step, an inexpensive raw material can be processed using a general-purpose facility, so that the cost required for manufacturing and processing can be reduced.
Therefore, it is possible to produce a beautiful packaging container suitable for food packaging that has both frozen storage stability and microwave heating suitability at low cost.

以下に示す実験例によって、本発明を更に具体的に説明する。 The present invention will be described more specifically by the following experimental examples.

［発泡シートの製造］
表１に示す物性値を有する発泡層用ポリエチレン系樹脂Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３、Ａ−４、Ａ−５、Ａ−６、Ａ−７、Ａ−８及びＡ−９を用意し、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部とタルク１５質量部を含有する発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）を調製した。ここで、タルクは平均粒径５μｍのものを用いた。但し、予備１０においては、タルクの添加を省略した。
ポリエチレン系樹脂にタルクを配合する際には、タルク６０質量％に対して前記ポリエチレン系樹脂Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３、Ａ−４、Ａ−５のいずれかが４０質量％の比となるように混合してマスターバッチを製造し、このマスターバッチを残部の前記ポリエチレン系樹脂と混合することにより、タルクを配合した。 [Manufacture of foam sheet]
Polyethylene resins A-1, A-2, A-3, A-4, A-5, A-6, A-7, A-8 and A-9 for foaming layers having the physical properties shown in Table 1 A polyethylene layer resin composition for foaming layer (A0) containing 100 parts by mass of polyethylene resin for foaming layer (A) and 15 parts by mass of talc was prepared. Here, talc having an average particle diameter of 5 μm was used. However, in Preparatory 10, addition of talc was omitted.
When blending talc with the polyethylene resin, any of the polyethylene resins A-1, A-2, A-3, A-4, and A-5 is 40% by mass with respect to 60% by mass of talc. A masterbatch was produced by mixing so as to obtain a ratio, and talc was blended by mixing this masterbatch with the remaining polyethylene resin.

上記発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）に発泡剤を添加したのち、押出機によりペレット化した。発泡剤の配合量は、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．５質量部とした。発泡剤としては、永和化成株式会社製ポリスレンを使用した。
前記発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）からなるペレットを９０ｍｍ押出機に供給し、１６０℃のＴダイから押出して厚さ０．７５ｍｍの発泡シートを製造した。 After adding a foaming agent to the said polyethylene-type resin composition for foam layers (A0), it pelletized with the extruder. The compounding quantity of the foaming agent was 0.5 mass part with respect to 100 mass parts of polyethylene-type resin (A) for foaming layers. As the foaming agent, polyslene manufactured by Eiwa Kasei Co., Ltd. was used.
Pellets made of the polyethylene-based resin composition (A0) for the foam layer were supplied to a 90 mm extruder and extruded from a 160 ° C. T-die to produce a foam sheet having a thickness of 0.75 mm.

［積層シートの製造］
表１〜表３に示す物性値を有する発泡層用ポリエチレン系樹脂Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３、Ａ−４を用意し、前記［発泡シートの製造］の項目で述べたようにして発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）を調製し、押出機によりペレット化した。
また、表２および表３に示す物性値を有する非発泡層用ポリエチレン系樹脂Ｂ−１、Ｂ−２、Ｂ−３、Ｂ−４、Ｂ−５、Ｂ−６、Ｂ−７を用意した。
実施例３、７、８においては、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）に対して酸化チタンを添加することにより、非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）として用いた。他の例では、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）を非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）として用いた。非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）は、予め押出機によりペレット化した。
非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）に酸化チタンを配合する際には、まず、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の一部を酸化チタンと混合して５０％マスターバッチを製造し、このマスターバッチを残りの非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と混合する方法によった。
前記発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ａ０）からなるペレットを９０ｍｍ押出機に供給し、前記非発泡層用ポリエチレン系樹脂組成物（Ｂ０）からなるペレットを４０ｍｍ押出機に供給して、Ｔダイから共押出発泡することにより、発泡層の両面に非発泡層（表皮層）が積層された３層構造の積層シートを製造した。発泡後の積層シートの厚さは０．７５ｍｍ、両面の非発泡層の厚さはそれぞれ０．０２５ｍｍとした。 [Manufacture of laminated sheets]
Prepare foam-layer polyethylene resins A-1, A-2, A-3, and A-4 having physical properties shown in Tables 1 to 3 as described in the section [Production of foam sheet]. A polyethylene-based resin composition (A0) for the foam layer was prepared and pelletized with an extruder.
In addition, polyethylene-based resins B-1, B-2, B-3, B-4, B-5, B-6, and B-7 for non-foamed layers having physical properties shown in Tables 2 and 3 were prepared. .
In Examples 3, 7, and 8, titanium oxide was added to the non-foamed layer polyethylene resin (B) to obtain a non-foamed layer polyethylene resin composition (B0). In another example, the non-foamed layer polyethylene resin (B) was used as the non-foamed layer polyethylene resin composition (B0). The polyethylene-based resin composition (B0) for non-foamed layer was pelletized with an extruder in advance.
When blending titanium oxide in the non-foamed layer polyethylene resin (B), first, a part of the non-foamed layer polyethylene resin (B) is mixed with titanium oxide to produce a 50% master batch, This master batch was mixed with the remaining non-foamed polyethylene resin (B).
The pellet made of the polyethylene-based resin composition for foam layer (A0) is supplied to a 90 mm extruder, the pellet made of the polyethylene-based resin composition for non-foamed layer (B0) is supplied to a 40 mm extruder, and a T-die A co-extruded foam was used to produce a laminated sheet having a three-layer structure in which non-foamed layers (skin layers) were laminated on both sides of the foamed layer. The thickness of the laminated sheet after foaming was 0.75 mm, and the thickness of the non-foamed layers on both sides was 0.025 mm.

［包装用容器の製造］
上述のように共押出発泡により得られた積層シートを、上ヒータ２２０℃、下ヒータ２１０℃、サイクルタイム１２秒の製造条件で成形し、中仕切りを有し、寸法が１７ｃｍ×２３ｃｍ×深さ２５ｍｍの食品包装用容器を製造した。 [Manufacture of packaging containers]
The laminated sheet obtained by coextrusion foaming as described above is molded under the production conditions of an upper heater 220 ° C., a lower heater 210 ° C., and a cycle time 12 seconds, has a partition, and has dimensions of 17 cm × 23 cm × depth. A 25 mm food packaging container was produced.

［試験および評価の方法］
＜密度＞
ポリエチレン系樹脂の密度は、ＪＩＳＫ６９２２−１，２に従って測定した。 [Test and evaluation methods]
<Density>
The density of the polyethylene resin was measured according to JIS K 6922-1,2.

＜メルトフローレート＞
ポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳＫ６９２２−２に従い、測定温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件により測定した。 <Melt flow rate>
The melt flow rate (MFR) of the polyethylene resin was measured according to JIS K 6922-2 under the conditions of a measurement temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg.

＜溶融張力＞
ポリエチレン系樹脂の溶融張力（ＭＴ）は、東洋精機株式会社のＭＴ測定装置を用い、穴径２．０９ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー降下速度２０ｍｍ／分、巻取り速度１５ｍ／分の測定条件によって測定した。測定温度は、発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）については１９０℃、非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）については１６０℃とした。 <Melting tension>
The melt tension (MT) of the polyethylene resin was measured using an MT measuring device manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd., using an orifice with a hole diameter of 2.09 mm and a length of 8 mm, a cylinder descending speed of 20 mm / min, and a winding speed of 15 m / min Measured according to measurement conditions. The measurement temperature was 190 ° C. for the polyethylene resin (A) for the foam layer and 160 ° C. for the polyethylene resin (B) for the non-foam layer.

＜分子量分布＞
ポリエチレン系樹脂の分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により、ウォータース社１５０Ｃ型の装置を用いて測定した。溶媒としては１３０℃の１，２，４−トリクロロベンゼンを用い、カラムとしては、昭和電工株式会社製ショウデックス（登録商標）ＨＴ８０６Ｍを用いた。 <Molecular weight distribution>
The molecular weight distribution of the polyethylene resin was measured by gel permeation chromatography (GPC) using a Waters 150C type apparatus. As a solvent, 1,2,4-trichlorobenzene at 130 ° C. was used, and as a column, Showex (registered trademark) HT806M manufactured by Showa Denko KK was used.

＜加熱前後の寸法比＞
発泡シートまたは積層シートの加熱前後の寸法比は、該シートから１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを所要枚数切り出し、ＭＤ方向及びＴＤ方向の長さをサンプルの中央部において測定した（これを加熱前の寸法とする）のち、前記サンプルを１８０℃の熱風オーブン中に置いて１０秒ごとに取り出してＭＤ方向及びＴＤ方向の長さをサンプルの中央部において測定した（これを加熱後の寸法とする）。そして、ＭＤ方向及びＴＤ方向のそれぞれについて［加熱後の寸法／加熱前の寸法］の比を算出した。 <Dimension ratio before and after heating>
The dimensional ratio before and after heating of the foamed sheet or laminated sheet was determined by cutting out a required number of 10 cm × 10 cm samples from the sheet and measuring the length in the MD and TD directions at the center of the sample (this is the dimension before heating). After that, the sample was placed in a hot air oven at 180 ° C. and taken out every 10 seconds, and the lengths in the MD direction and the TD direction were measured at the center of the sample (this is the dimension after heating). Then, the ratio of [size after heating / size before heating] was calculated for each of the MD direction and the TD direction.

＜ＭＦＲ比＞
積層シートのＭＦＲ比は、「非発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ／発泡層用ポリエチレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ」の比により算出した。 <MFR ratio>
The MFR ratio of the laminated sheet was calculated by the ratio of “MFR of polyethylene resin for non-foamed layer (B) / MFR of polyethylene resin for foamed layer (A)”.

＜積層シート中の発泡層の発泡倍率＞
積層シートから小片のサンプルを切り取り、断面を顕微鏡で観察し表皮層（非発泡層）の厚さをサンプルの３点において測定し、この平均値を表皮層厚みとする。積層シートから２ｃｍ×２ｃｍの正方形サンプルを切り取り、厚み及び重さを測定後、水中置換法により積層シートの見かけ比重を測定し、次の式から積層シート中の発泡層の発泡倍率を算出した。

ｆ＝［ρ_Ａ×ｔ_Ａ］／［ρ_０×（ｔ_Ａ＋ｔ_Ｂ）−ρ_Ｂ×ｔ_Ｂ］

但し、ｆは発泡層の発泡倍率、ρ_０は積層シートの見かけ比重、ρ_Ａは発泡層の固形成分の比重、ρ_Ｂは表皮層の比重、ｔ_Ａは発泡層の厚み（ｍｍ）、ｔ_Ｂは表皮層の厚み（ｍｍ）を表す。なお、発泡層厚みｔ_Ａは、積層シートの厚みと表皮層の厚みｔ_Ｂとの差で算出する。 <Foaming ratio of the foam layer in the laminated sheet>
A small sample is cut out from the laminated sheet, the cross section is observed with a microscope, the thickness of the skin layer (non-foamed layer) is measured at three points of the sample, and this average value is taken as the skin layer thickness. A 2 cm × 2 cm square sample was cut from the laminated sheet, and after measuring the thickness and weight, the apparent specific gravity of the laminated sheet was measured by an underwater substitution method, and the expansion ratio of the foamed layer in the laminated sheet was calculated from the following formula.

_{_{f = [ρ A × t A}} ] / [ρ 0 × (t A + t B) -ρ B × t B]

Where f is the expansion ratio of the foam layer, ρ ₀ is the apparent specific gravity of the laminated sheet, ρ _A is the specific gravity of the solid component of the foam layer, ρ _B is the specific gravity of the skin layer, t _A is the thickness of the foam layer (mm), t _B represents the thickness (mm) of the skin layer. The foam layer thickness t _A is calculated by the difference between the thickness of the laminated sheet and the thickness t _{B of the} skin layer.

＜連続気泡率＞
発泡シートおよび積層シートの連続気泡率は、下記のようにして測定した。
シートから２ｃｍ×２ｃｍのサンプルを切り出し、該サンプルの質量（水浸漬前の質量）を測定する。前記サンプルを水中に浸漬させ、水槽から取り出した後、０．０９ＭＰａ以下の真空下で５分間放置する。前記サンプルを大気圧下に取り出して表面および切断面に付着した水分をよく拭き取ったのち、サンプルの質量（水浸漬後の質量）を測定する。
連続気泡率Ｆは下記の式により算出される。

Ｆ＝（Ｖ_２／Ｖ）×１００＝｛（Ｍ−ｍ）／［ｍ×（ｆ−１）／Ｓ_０］｝×１００

但し、Ｆは連続気泡率（％）、Ｖ_２は連続気泡分の体積（ｃｍ^３）、Ｖは発泡体の実気泡体積（ｃｍ^３）、Ｍは水浸漬後のサンプルの質量（ｇ）、ｍは水浸漬前のサンプルの質量（ｇ）、ｆは発泡倍率（倍）を表す。また、Ｓ_０は発泡シート（表１）においては発泡体を構成する固体成分の比重を、また積層シート（表２，表３）においては発泡体と表皮層からなる積層体の固体成分の比重を、それぞれ表す。 <Open cell ratio>
The open cell ratio of the foamed sheet and the laminated sheet was measured as follows.
A 2 cm × 2 cm sample is cut out from the sheet, and the mass of the sample (the mass before water immersion) is measured. The sample is immersed in water and taken out of the water tank, and then left for 5 minutes under a vacuum of 0.09 MPa or less. After taking out the sample under atmospheric pressure and wiping off moisture adhering to the surface and the cut surface, the mass of the sample (the mass after immersion in water) is measured.
The open cell ratio F is calculated by the following formula.

F = (V ₂ / V) × 100 = {(M−m) / [m × (f−1) / S ₀ ]} × 100

Where F is the open cell ratio (%), V ₂ is the volume of open cells (cm ³ ), V is the actual cell volume of the foam (cm ³ ), M is the mass (g) of the sample after water immersion, m represents the mass (g) of the sample before immersion in water, and f represents the expansion ratio (times). S ₀ is the specific gravity of the solid component constituting the foam in the foam sheet (Table 1), and the specific gravity of the solid component of the laminate composed of the foam and the skin layer in the laminated sheet (Table 2 and Table 3). Respectively.

＜押出状態の評価＞
発泡シートまたは積層シートを押出成形する際の押出状態の評価は、目視観察にて下記の評価基準に従い行った。
○ 押出シート成型可能。
△ 成型不良であり、押出条件を変更しても改善困難。
× 押出困難、シート形成不可。 <Evaluation of extrusion state>
The extrusion state at the time of extruding the foam sheet or the laminated sheet was evaluated according to the following evaluation criteria by visual observation.
○ Extruded sheet can be molded.
△ Molding is poor and difficult to improve even if the extrusion conditions are changed.
× Extrusion difficult, sheet formation not possible.

＜発泡シートの表面状態の評価＞
発泡シートの表面状態の評価は、目視観察にて下記の評価基準に従い行った。
５艶、平滑性が良好であり、単層のみで食品包装用容器に使用可能。
４艶、平滑性は可であり、表皮層を積層すれば食品包装用容器に使用可能。
３艶、平滑性が劣り、表皮層を積層しても改善は困難。
２破泡などにより表面の肌荒れがひどく、使用不可。
１著しい外観不良がある。または、均一厚さのシートの形成が不可。 <Evaluation of surface condition of foam sheet>
Evaluation of the surface state of the foamed sheet was performed according to the following evaluation criteria by visual observation.
5 Good gloss and smoothness, and can be used for food packaging containers with only a single layer.
4 Gloss and smoothness are acceptable, and can be used for food packaging containers by layering the skin layer.
3 Gloss and smoothness are inferior, and improvement is difficult even if a skin layer is laminated.
2 Unusable because the surface is very rough due to broken bubbles.
1 There is a remarkable appearance defect. Or, it is impossible to form a uniform thickness sheet.

＜積層シートの表面状態の評価＞
積層シートの表面状態の評価は、目視観察にて下記の評価基準に従い行った。
５＋積層シートの表面状態が極めて良好であり、かつ、容器成形後においても容器の表面状態が極めて良好であり、食品包装用容器に最適。
５積層シートの表面状態が極めて良好であり、食品包装用容器に好適。
４艶、平滑性が良好であり、食品包装用容器に適する。
３艶、平滑性は可であり、食品包装用容器に使用可。
２艶、平滑性が劣り、表皮層を積層しても改善は困難。
１破泡などにより表面の肌荒れがひどく、使用不可。 <Evaluation of surface condition of laminated sheet>
Evaluation of the surface state of the laminated sheet was performed according to the following evaluation criteria by visual observation.
5+ The surface condition of the laminated sheet is extremely good, and the container surface condition is very good even after the container is molded, making it ideal for food packaging containers.
5 The surface state of the laminated sheet is very good and suitable for food packaging containers.
4 Good gloss and smoothness, suitable for food packaging containers.
3 Gloss and smoothness are acceptable and can be used for food packaging containers.
2 Gloss and smoothness are inferior, and improvement is difficult even if a skin layer is laminated.
1 Unusable because the surface is very rough due to foam breakage.

＜発泡状態の評価＞
発泡シートおよび積層シートの表面状態の評価は、目視観察にて下記の評価基準に従い行った。
４破泡や連続気泡がほとんどなくセルが細かく均一。連続気泡率１％未満。
３破泡や連続気泡が発生。連続気泡率は１％以上１０％未満。
２破泡や連続気泡が著しい。連続気泡率１０％以上５０％未満。
１発泡が困難。連続気泡率５０％以上。 <Evaluation of foaming state>
The evaluation of the surface state of the foamed sheet and the laminated sheet was performed according to the following evaluation criteria by visual observation.
4 The cells are fine and uniform with almost no broken bubbles or open cells. Open cell ratio is less than 1%.
3 Breaking bubbles and open cells are generated. Open cell ratio is 1% or more and less than 10%.
2 Breaking bubbles and open cells are remarkable. Open cell ratio is 10% or more and less than 50%.
1 Difficult to foam. Open cell ratio 50% or more.

＜ブリッジ発生＞
積層シートを容器に成形する際にブリッジの発生程度に応じて、目視観察にて下記の評価基準に従い評価した。
３ブリッジ発生なし。
２ブリッジがわずかに発生。
１ブリッジが発生。 <Bridge generation>
When the laminated sheet was formed into a container, it was evaluated according to the following evaluation criteria by visual observation according to the degree of occurrence of the bridge.
3 No bridge occurred.
2 Slight bridging occurs.
1 Bridge occurs.

＜賦形性＞
積層シートの賦形性は、目視観察にて下記の評価基準に従い評価した。
３深絞りが良好であり、金型形状を細部まで忠実に再現できた。
２深絞りは可であるが、金型形状の細部の再現性が不充分。
１深絞りまたは金型形状の細部の再現性が不可。 <Shaping property>
The formability of the laminated sheet was evaluated by visual observation according to the following evaluation criteria.
3 Deep drawing was good, and the shape of the mold could be faithfully reproduced.
2 Deep drawing is possible, but the reproducibility of the details of the mold shape is insufficient.
1 Deep drawing or mold shape details are not reproducible.

［結果と対比］
上記の試験および評価の結果を表１〜表３にまとめた。 [Contrast with results]
The results of the above tests and evaluations are summarized in Tables 1 to 3.

表１に示すように、予備試験の発泡シートについては、予備１〜予備４に示す条件でにより好ましい発泡シートが得られた。しかし、発泡シートは、その表面にごくわずかではあるが発泡セルが破泡したり、薄いセル膜が露出したりしているため、この発泡シートから食品包装用容器を製造して使用すると、食品の水分や汁、油分などが染み込んで汚れるおそれがある。従って、非発泡層からなる表皮層を設ける必要がある。 As shown in Table 1, with respect to the foamed sheets of the preliminary test, more preferable foamed sheets were obtained under the conditions shown in Preliminary 1 to Preliminary 4. However, the foam sheet has a very small amount of foam cells on its surface, or a thin cell membrane is exposed. Therefore, when a food packaging container is produced from this foam sheet and used, There is a risk that the water, juice, oil, etc. may get soaked and dirty. Therefore, it is necessary to provide a skin layer composed of a non-foamed layer.

予備５の発泡シートは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭｗ／Ｍｎが大きすぎるため、表面荒れがあり、また、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＴが高すぎるため発泡が困難であった。
予備６の発泡シートは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲが大きすぎるためダイ出口で出口タレが発生し、押出成型困難であった。また、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＴが低すぎるためダイ内で発泡し、破泡などによりシートの表面状態がひどく、連続気泡率を測定できないほどであった。
予備７の発泡シートは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＴが低いため、シートの破泡や表面荒れが著しいものであった。
予備８の発泡シートは、発泡層用樹脂（Ａ）のＭＦＲが過小のため、押出負荷が大きすぎ押出困難であった。
予備９の発泡シートは、発泡層用樹脂（Ａ）の密度が低すぎ、耐熱性が不足し、真空成形や電子レンジ加熱に不適であった。
予備１０の発泡シートは、発泡調整剤としてのタルクが配合されていないため、気泡の均一さや微細さに問題があり、シートの表面状態も悪かった。 Since the Mw / Mn of the foam layer resin (A) was too large, the reserve 5 foam sheet was rough, and the foam of the foam layer resin (A) was too high to be foamed.
Since the MFR of the foamed layer resin (A) was too large, the preliminary 6 foamed sheet had an outlet sagging at the die exit and was difficult to extrude. Further, since the MT of the resin for foaming layer (A) was too low, foaming occurred in the die, and the surface state of the sheet was bad due to foam breakage, and the open cell ratio could not be measured.
The foamed sheet of reserve 7 had a remarkable foam breakage and surface roughness due to the low MT of the foam layer resin (A).
Since the MFR of the foam layer resin (A) was too small, the extrusion sheet of Preliminary 8 was too difficult to be extruded.
The density of the foam layer resin (A) was too low, and the reserve 9 foam sheet was insufficient in heat resistance, and was unsuitable for vacuum forming and microwave heating.
The pre-foamed foam sheet had no problem with the uniformity and fineness of the air bubbles because the talc as a foaming modifier was not blended, and the surface condition of the sheet was also poor.

表２に示すように、実施例の積層シートによれば、外観が良好で、冷凍保存性や電子レンジ加熱適性を備えた包装用容器を製造することができた。 As shown in Table 2, according to the laminated sheet of the example, it was possible to produce a packaging container having a good appearance and having frozen storage stability and microwave heating aptitude.

表３に示すように、比較例１の積層シートでは、ＭＦＲ比が過大のため、表皮層の荒れが生じ、また、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが過大のため、表面荒れやブリッジが発生した。
比較例２の積層シートでは、ＭＦＲ比が過小のため、表皮層用樹脂の流れが悪く、表面荒れが生じ、また、発泡が抑制された。
比較例３の積層シートでは、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＴが低すぎるためブリッジが発生し、また、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＦＲが高すぎるため表面荒れが発生した。
比較例４の積層シートでは、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭｗ／Ｍｎが大きすぎるためブリッジが発生し、また、非発泡層用樹脂（Ｂ）のＭＴが大きすぎるため表面荒れが発生した。
比較例５の積層シートでは、非発泡層用樹脂（Ｂ）の密度が低すぎて耐熱性が不足し、ブリッジが発生した。 As shown in Table 3, in the laminated sheet of Comparative Example 1, since the MFR ratio is excessive, the skin layer is roughened, and since the MFR of the non-foamed layer resin (B) is excessive, surface roughness and bridges are caused. There has occurred.
In the laminated sheet of Comparative Example 2, since the MFR ratio was too small, the flow of the resin for the skin layer was poor, surface roughness was caused, and foaming was suppressed.
In the laminated sheet of Comparative Example 3, bridges occurred because the MT of the non-foamed layer resin (B) was too low, and surface roughness occurred because the MFR of the non-foamed layer resin (B) was too high.
In the laminated sheet of Comparative Example 4, bridges occurred because the Mw / Mn of the non-foamed layer resin (B) was too large, and surface roughness occurred because the MT of the non-foamed layer resin (B) was too large. .
In the laminated sheet of Comparative Example 5, the density of the non-foamed layer resin (B) was too low and the heat resistance was insufficient, and a bridge was generated.

本発明の包装用容器は、食品などの包装に利用することができる。とくに冷凍保存される食品に適し、かつ電子レンジで加熱して解凍や調理する用途に使用することができる。 The packaging container of the present invention can be used for packaging foods and the like. It is particularly suitable for foods that are stored frozen, and can be used for thawing and cooking by heating in a microwave oven.

Claims

A packaging container formed by molding a laminated sheet comprising a foam layer and at least one non-foam layer,
The laminated sheet is
0.1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polyethylene resin (A) for the foam layer having a density of 0.940 to 0.965 g / cm ³ and a melt flow rate at 190 ° C. of 0.1 to 10 g / 10 min. A foam-based polyethylene resin composition (A0) containing the above-mentioned bubble regulator, wherein the foam layer has a foaming ratio of 1.1 to 6 times;
The density is 0.930 to 0.960 g / cm ³ , the melt flow rate at 190 ° C. is 1 to 20 g / 10 minutes, and the melt flow rate of the foamed layer polyethylene resin (A) is 1.5 to 10 A foamed polyethylene resin packaging characterized by being formed by coextrusion foaming with a polyethylene resin composition (B0) for a non-foamed layer containing a polyethylene resin for a non-foamed layer (B) container.

The polyethylene resin for foam layer (A) has a melt tension (MT) at 190 ° C. of 1.5 to 10 g and a Q value of molecular weight distribution of 3 to 20, and the polyethylene resin for non-foam layer (B 2) The melt tension (MT) at 160 ° C. is 1 to 10 g, and the Q value of the molecular weight distribution is 5 to 18. The foamed polyethylene resin packaging container according to claim 1.

The foam layer polyethylene resin (A) is 50 to 90% by mass of a high density polyethylene resin having a density of 0.94 g / cm ³ or more, and 50 to 10 mass of a low density polyethylene resin having a density of 0.94 g / cm ³ or less. %, Linear low-density polyethylene resin containing 30% by mass or less, The foamed polyethylene resin packaging container according to claim 1 or 2.

The polyethylene-based resin composition (B0) for non-foamed layer contains 0.1 to 10 parts by mass of titanium oxide with respect to 100 parts by mass of the non-foamed-layer polyethylene resin (B). The foamed polyethylene resin packaging container according to any one of claims 1 to 3.

The foamed polyethylene resin packaging container according to any one of claims 1 to 4, wherein a film or a printed film is laminated on one side or both sides of the laminated sheet.

In the laminated sheet, the ratio represented by [dimension after heating / dimension before heating] after 10 seconds at 180 ° C. is 0.97 or more in the MD direction and the TD direction, and after 70 seconds at 180 ° C. 6. The foam according to claim 1, wherein the ratio represented by the dimension after heating / the dimension before heating] is 0.97 or less in at least one of the MD direction and the TD direction. Polyethylene resin packaging container.

0.1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polyethylene resin (A) for the foam layer having a density of 0.940 to 0.965 g / cm ³ and a melt flow rate at 190 ° C. of 0.1 to 10 g / 10 min. A foam-based polyethylene resin composition (A0) containing the above-mentioned bubble regulator, wherein the foam layer has a foaming ratio of 1.1 to 6 times;
The density is 0.930 to 0.960 g / cm ³ , the melt flow rate at 190 ° C. is 1 to 20 g / 10 minutes, and the melt flow rate of the foamed layer polyethylene resin (A) is 1.5 to 10 A laminate comprising a foamed layer and at least one non-foamed layer by coextrusion foaming with a polyethylene-based resin composition (B0) for a non-foamed layer containing a polyethylene resin for a non-foamed layer (B) A method for producing a foamed polyethylene resin packaging container, comprising obtaining a sheet and molding the laminated sheet.