JP3718635B2

JP3718635B2 - Laminated foam molded product of polypropylene resin, laminated foam used in the production thereof, and production method thereof

Info

Publication number: JP3718635B2
Application number: JP2001017400A
Authority: JP
Inventors: 正夫大井; 英志浅田; 康雄今井; 卓西岡; 静男関口
Original assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2001-01-25
Filing date: 2001-01-25
Publication date: 2005-11-24
Anticipated expiration: 2021-01-25
Also published as: JP2002219781A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、新規なポリプロピレン系樹脂の積層発泡成形品とその製造に用いる積層発泡体、ならびに上記積層発泡体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コンビニエンスストアやスーパーマーケットにおいて販売される弁当、丼などの食品包装容器その他の一般包装容器としては、保温性、断熱性、強度等を考慮して発泡ポリスチレン製のものが広く用いられてきた。
しかし近時、とくに食品包装容器に、発泡ポリスチレン製の容器では得られない高い耐熱性、耐油性が要求されるようになってきた。これは、コンビニエンスストアでの、弁当等の、電子レンジを用いた加熱調理サービスが普及しつつあることや、一般家庭への電子レンジの普及率が向上して、一般家庭でも、容器ごと食品を加熱調理する機会が増加しつつあることなどが原因である。
【０００３】
耐熱性、耐油性に優れ、電子レンジ調理が可能な食品包装容器としては現在、タルク等のフィラーを充てんしたポリプロピレンシート製の、非発泡の容器が一般的である。しかし上記容器は非発泡ゆえに断熱性が不十分であり、特に電子レンジによる加熱調理後、容器を取り出す際に壁面や底面が高温になるという問題がある。また、フィラーを多量に含有しているためリサイクルが難しいという問題もある。
【０００４】
そこで、ポリプロピレン系樹脂の発泡シートを熱成形して食品包装容器を製造することが検討された。ポリプロピレン系樹脂の発泡シートは、発泡ポリスチレンと同様に発泡構造を有するため断熱性に優れている。また発泡ポリスチレンに比べて耐熱性、耐油性に優れ、なおかつ殆どの場合は多量のフィラーを含有しないためリサイクル性にも優れている。
ところがポリプロピレン系樹脂の発泡シートを単独で熱成形して製造した容器は剛性が低く、特に電子レンジによる加熱調理後の高温の状態では強度が大きく低下する。このため、例えば弁当容器や麺類容器、カレー容器、パスタ容器のように開口部の広い容器において、内容物の重みで容器の全体が湾曲、変形して、内容物がこぼれやすいという問題がある。そこで現在は、発泡シートの目付重量を上げることで高温時の湾曲、変形に対応しているが、このことが容器のコスト上昇を招くという新たな問題を生じている。
【０００５】
また、上記ポリプロピレン系樹脂の発泡シートを熱成形して容器を製造する際には、成形装置の加熱ゾーンにおいてシートが大きく垂れ下がるドローダウンや、シートが波打つコルゲート等を生じやすい。そして、シートの加熱が不均一になって良好な容器を製造できなくなるという問題もある。特に目付重量の大きい発泡シートほど、この傾向が強い。
ポリプロピレン系樹脂の発泡シート単独での、こうした問題を解決するために、同系である二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（以下「ＯＰＰフィルム」と略記する）を積層した積層発泡体を使用することが提案されている（特許第２９０４３３７号公報、特開平１１−１７０４５５号公報等）。
【０００６】
かかる積層発泡体は、ＯＰＰフィルムの積層によって高温時の容器の剛性を改良したものゆえ、加熱調理時に大きく湾曲、変形することが防止される。また、この積層によって発泡シートの目付重量を小さくできるため、製造工程上の問題をも解決できると考えられる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし発明者らが検討したところによると、上記従来の積層発泡体から製造される、容器等の積層発泡成形品は、その表面に光沢がありすぎて落ち着いた風合いが得られないという問題があることが明らかとなった。
表面の光沢は、発泡シートとＯＰＰフィルムとを積層して積層発泡体を製造する際の条件、とくに積層時にＯＰＰフィルムが受ける熱量を大きくすることで、ある程度は抑えることができる。また、製造された積層発泡体を熱成形して積層発泡成形品を製造する際にＯＰＰフィルムが受ける熱量を大きくすることでも、表面の光沢をある程度、抑えることができる。しかしそれでもなお、成形品の表面は、十分に艶消しがされた、落ち着いた風合いを持ったものとはなりえない。
【０００８】
のみならず上記の方法では、加える熱量に対する光沢の変化の程度が、積層体を形成する発泡シートおよびＯＰＰフィルムの特性などの、種々の要因によって変動してしまって一定しないという問題もある。たとえば積層体上の、とくに樹脂の押出方向（ＭＤ方向）と交差する幅方向（ＴＤ方向）の位置の違いや、発泡シートの密度、ＯＰＰフィルムの厚み、基材樹脂の種類などの違いによって、加える熱量に対する光沢の変化の程度が異なったものとなる。このため、積層時や熱成形時の熱量をコントロールすることだけでは、艶消しの度合いがほぼ一定である成形品を、安定して製造することは困難である。
【０００９】
この発明の目的は、電子レンジ調理等に使用できる耐熱性、耐油性、断熱性を有し、かつ高温時の剛性に優れる上、その表面が、十分に艶消しされた、落ち着いた風合いを有し、これまでにない特有の美麗な外観を備えたポリプロピレン系樹脂の積層発泡成形品を提供することにある。
この発明の他の目的は、上記の積層発泡成形品を、表面の艶消しの度合いを一定に維持しつつ安定して製造することができる積層発泡体を提供することにある。
【００１０】
この発明のさらに他の目的は、上記の積層発泡体を、効率的に製造しうる製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための、この発明のポリプロピレン系樹脂の積層発泡成形品は、ポリプロピレン系樹脂の発泡シートからなる基材層の少なくとも片面に、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムの中間層を介して、無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムの表面層を有することを特徴とするものである。
かかる積層発泡成形品は、無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（以下「ＣＰＰフィルム」と略記する）の表面層と、その下のＯＰＰフィルムの中間層との相乗作用によって、表面層の表面が適度に艶消しされた状態となる。すなわちＣＰＰフィルムがＯＰＰフィルムの光沢を和らげるとともに、ＯＰＰフィルムの光沢が、ＣＰＰフィルムが艶消しになりすぎるのを防止する作用をする。そしてその表面は、従来の、ＯＰＰフィルムに加える熱量を調整して得られる表面では得られない、十分に艶消しされた、落ち着きのある風合いを有するものとなる。しかもこの表面状態は、表面層の全面にわたってほぼ均一に現れる。したがってこの発明の積層発泡成形品は、これまでにない特有の美麗な外観を有するものとなる。
【００１２】
またこの発明の積層発泡成形品は、全体がポリプロピレン系樹脂にて形成されるため、電子レンジ調理等に使用できる耐熱性、耐油性を有しており、なおかつほとんどの場合は多量のフィラーを含有しないためリサイクル性にも優れている。しかも、発泡シートを含むため高い断熱性を有する上、主にＯＰＰフィルムによって補強されているため高温時の剛性にも優れている。
上記積層発泡成形品を製造するための、この発明の積層発泡体は、ポリプロピレン系樹脂の発泡シートの少なくとも片面に、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを介して、無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを積層したことを特徴とするものである。
【００１３】
かかる積層発泡体は、ＣＰＰフィルムとその下のＯＰＰフィルムとの相乗作用によって、ＣＰＰフィルムの表面の全面が十分に、かつ均一に艶消しされた、落ち着きのある風合いを有している。しかもこの表面状態は、従来の、ＯＰＰフィルムに加える熱量を調整して得られる表面の状態とは違い、熱成形時に加える熱量の大小や、あるいは積層発泡体を構成する各層の特性の違いなどに応じて大きく変化することがない。したがってこの発明の積層発泡体によれば、前記のように特有の美麗な外観を有する積層発泡成形品を、表面の艶消しの度合いを一定に維持しつつ安定して製造することができる。
【００１４】
上記積層発泡体を製造するための、この発明の製造方法は、あらかじめ作製した発泡シート、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム、および無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを、サーマルラミネート法によって直接に積層、接着することを特徴とするものである。
この発明の製造方法によれば、例えばホットメルト接着剤などを使用することなく直接に、上記各層を積層、接着できるため、層構成を単純化して積層発泡体のコストダウンを図ることができる。また各層を、長時間にわたって高温にさらすことなく、例えば後述するように熱ロールとニップロールとの間を通過させる間のごく短時間だけ加熱するだけで積層発泡体を製造できる。このため、ＯＰＰフィルムに大きな応力が蓄積されるのを防止することもでき、上記のように接着剤を省略して層構成を単純化できることと相まって、積層発泡体の熱成形性を向上することもできる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明を説明する。
〈積層発泡体とその製造方法〉
この発明の積層発泡体は、例えば図２(a)に示すようにポリプロピレン系樹脂の発泡シート１０の少なくとも片面（図では片面であるが、両面の場合も含む）に、ＯＰＰフィルム２０を介して、ＣＰＰフィルム３０を積層したものである。かかる積層発泡体は、図２(b)に示すように印刷層４を有していてもよい。印刷層４は、図ではＯＰＰフィルム２０とＣＰＰフィルム３０との界面に形成しているが、発泡シート１０とＯＰＰフィルム２０との界面に形成してもよい。またこの両方の界面に、ともに印刷層４を形成してもよい。
【００１６】
上記積層発泡体においては、先に述べたようにＣＰＰフィルム３０と、その下のＯＰＰフィルム２０との相乗作用によって、ＣＰＰフィルム３０の表面の全面が、十分にしかも均一に艶消しされた、落ち着きのある風合いを有する表面状態とされる。
ＣＰＰフィルム３０の表面状態は、表面の鏡面光沢度（入射角θ＝６０°）と、中心線平均粗さＲａとで規定することができる。
【００１７】
このうち鏡面光沢度は、これに限定されないが６〜６０であるのが好ましい。鏡面光沢度が６未満では艶消しが強すぎ、また逆に鏡面光沢度が６０を超える場合には艶消しが不十分で光沢が強すぎるため、このいずれの場合にも、落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。なお、さらなる意匠性の向上を考慮すると、ＣＰＰフィルム３０の表面の鏡面光沢度は、上記範囲内でもとくに４０以下であるのが好ましい。
【００１８】
また中心線平均粗さＲａは、やはりこれに限定されないものの、４μｍ以下であるのが好ましい。中心線平均粗さＲａが４μｍを超えるものは、やはり落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。なお、さらなる意匠性の向上を考慮すると、中心線平均粗さＲａは、上記の範囲内でもとくに３μｍ以下であるのが好ましい。ちなみに中心線平均粗さＲａの下限値は、言うまでもなく０μｍである。
【００１９】
鏡面光沢度は、日本工業規格ＪＩＳＺ８７４１_-1997「鏡面光沢度−測定方法」に規定された測定方法に準じて、下記の方法で測定される。
すなわち、上記規格に準拠する鏡面光沢度測定装置を用いて、入射角θ＝６０°の条件で、ＣＰＰフィルム３０の、表面の反射率を測定する。次にこの測定値を、基準面の光沢度を１００としたときの百分率数に換算して鏡面光沢度として表す。基準面としては、上記規格に規定された、屈折率が可視波長範囲全域にわたって一定値１．５６７である黒色ガラス基準面を用い、入射角θ＝６０°のときは、鏡面反射率１０％を光沢度１００と規定する。尤も、最近では、測定を行うと上記の換算を自動的に行って、鏡面光沢度を出力する機能を有する鏡面光沢度測定装置（例えば後述する実施例で使用した、株式会社堀場製作所製のグロスチェッカーＩＧ−３３０など）が市販されている。かかる装置を使用すれば、上記の換算作業を省略することができる。
【００２０】
一方、中心線平均粗さＲａは、下記の方法で求められる。
すなわちまず、表面粗さ測定機を用いて測定するなどして、ＣＰＰフィルム３０の表面の断面曲線を得る。次にこの断面曲線から、ＪＩＳＢ０６０１_-1994「表面粗さ−定義及び表示」に規定された方法に基づいて、中心線平均粗さＲａを求める。なお、この中心線平均粗さＲａに関しても、測定を行なうと、自動的に、上記規定の方法に基づいて演算をして、その結果を出力する機能を有する表面粗さ測定機（例えば、これも後述する実施例で使用した、株式会社東京精密製のハンディサーフＥ−３５Ａなど）が市販されている。かかる測定機を使用すれば、中心線平均粗さＲａを求める作業を省略することができる。
【００２１】
なお、上で説明した鏡面光沢度、および中心線平均粗さＲａの好適範囲は、同じ積層発泡体の、複数のサンプルについて測定した値の平均値の範囲である。測定値のうち最小値および／または最大値が好適範囲を外れていても、平均値が好適範囲内であれば、良好な外観を有するものといえる。このことは、後述する積層発泡成形品の鏡面光沢度、および中心線平均粗さＲａについても同様である。
（発泡シート）
積層発泡体のうち発泡シート１０を形成するポリプロピレン系樹脂としては、無架橋のポリプロピレン系樹脂が好ましい。無架橋のポリプロピレン系樹脂としては、
(A) 分子中に自由末端長鎖分岐を有する、メルトテンションが６ｇ以上、４０ｇ以下のポリプロピレン系樹脂〔以下「樹脂(A)」とする〕、および
(B) メルトテンションが０．０１ｇ以上、６ｇ未満で、かつ重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎが３〜８であるポリプロピレン系樹脂〔以下「樹脂(B)」とする〕
からなる群より選ばれた少なくとも１種が好適に使用される。
【００２２】
このうち樹脂(A)のメルトテンションの好適範囲が６ｇ以上、４０ｇ以下とされるのは、メルトテンションが６ｇ未満では良好な発泡性を得ることができないからである。また逆にメルトテンションが４０ｇを超える場合には、流動性が極端に悪くなったり、ゲルを生じやすくなったりして押出加工性が低下するおそれがあるからである。なお樹脂(A)のメルトテンションは、発泡性と押し出し加工性とのバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に２０〜３０ｇであるのが好ましい。
【００２３】
このような自由末端長鎖分岐を有する樹脂(A)としては、例えばモンテルＳＤＫサンライズ社から発泡用グレードとして販売されている、商品名Ｐｒｏ−ｆａｘＰＦ−８１４、Ｐｒｏ−ｆａｘＳＤ−６３２などが挙げられる。
上記樹脂(A)は、押出発泡等によって発泡させた際の発泡性が良好であり、例えばその密度が０．３ｇ／ｃｍ³未満といった低密度で発泡倍率の高い、断熱性に特に優れた発泡シート１０を形成するのに適している。
【００２４】
したがって樹脂(A)を単独で使用して発泡シート１０を形成してもよいが、樹脂(A)は高価で、製品コストの上昇をもたらすおそれがある。このため通常は、ポリプロピレン系樹脂として樹脂(A)と樹脂(B)とを併用して発泡シート１０を形成するのが好ましい。その場合にも、比較的低密度で発泡倍率の高い、断熱性に優れた発泡シート１０を形成することができる。
樹脂(B)のメルトテンションの好適範囲が、前記のように０．０１ｇ以上、６ｇ未満とされるのは、つぎの理由による。すなわちメルトテンションが０．０１ｇ未満では張力が低すぎるために、得られる発泡シート１０が連続気泡構造となり易い。また逆に６ｇ以上では、樹脂の溶融粘度が高くなって融点近傍まで樹脂温度を下げることが困難となる結果、やはり連続気泡構造となり易い。このため、このいずれの場合にも発泡シート１０の品質が低下するおそれがある。なお樹脂(B)のメルトテンションは、張力と溶融粘度とのバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に０．１ｇ以上、６ｇ未満であるのが好ましく、０．１ｇ以上、３ｇ未満であるのがさらに好ましい。
【００２５】
このような樹脂(B)としては、例えばプロピレンの単独重合体やエチレン−プロピレン共重合体などの、汎用のポリプロピレン系樹脂のうち、上記条件を満足するものが挙げられる。
上記樹脂(A)と樹脂(B)との総量に対する、樹脂(A)の占める割合は、１０〜５０重量％であるのが好ましく、１０〜４０重量％であるのがさらに好ましい。この理由は下記のとおりである。
【００２６】
すなわち樹脂(A)は、その分子中に導入した自由末端長鎖分岐の働きによって、通常はあまり発泡性が良好でない無架橋の汎用ポリプロピレン系樹脂、つまり樹脂(B)の発泡性を向上させる機能を有する。そして、断熱性、耐油性、耐熱性を備えた発泡シート１０を得るために貢献する。
しかし、自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂は、自由末端長鎖分岐を有しない汎用のポリプロピレン系樹脂に比べて、剛性に劣るという問題を有している。また自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂は高価であるため、製品の製造コストを上昇もたらす。
【００２７】
それゆえ、樹脂(A)と樹脂(B)との総量に対する、樹脂(A)の占める割合が、前記のように５０重量％以下、特に４０重量％以下であるのが好ましい。
また一方、前述した樹脂(B)の発泡性を向上して、前記樹脂(A)単独の場合と同様に、その密度が０．３ｇ／ｃｍ³未満といった低密度で発泡倍率の高い、断熱性に優れた発泡シート１０を形成するためには、樹脂(A)と樹脂(B)との総量に対する、樹脂(A)の占める割合は、１０重量％以上であるのが好ましい。
【００２８】
なお前述したように樹脂(B)は、通常はあまり発泡性が良好でないものの、例えばその密度が０．３ｇ／ｃｍ³以上といった、比較的発泡倍率の低い発泡シート１０を製造することは可能である。したがって、ポリプロピレン系樹脂として樹脂(B)を単独で使用して発泡シート１０を形成してもよい。
発泡シート１０は、上記のポリプロピレン系樹脂を、例えば発泡剤とともに押出機を用いて溶融混練し、次いで押出機先端に接続した金型を通して押出発泡することによって製造される。
【００２９】
金型には円形スリットダイ、Ｔ型ダイなどがあるが、円形スリットダイを通して押出発泡させた円筒状の発泡体を、その円周上の１個所または２個所以上で切開して発泡シート１０を製造するのが好ましい。
押出発泡に使用する発泡剤としては、種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤、あるいは二酸化炭素、窒素ガス、水等が挙げられる。
このうち揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの１種または２種以上が挙げられ、とくにブタンが好適に使用される。ブタンとしてはノルマルブタン、もしくはイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。
【００３０】
また分解型発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤、クエン酸等の有機酸もしくはその塩と、重炭酸ナトリウム等の重炭酸塩との組み合わせなどの無機系発泡剤が挙げられる。
これらの発泡剤は、いずれかを１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
またポリプロピレン系樹脂にはあらかじめ、または押出機で溶融混練する際に、種々の添加剤を、この発明の効果を損なわない範囲で適宜、添加してもよい。添加剤としては、例えばタルクや、あるいはクエン酸と重炭酸ナトリウム等の、発泡の際に気泡の大きさを調整するための気泡調整剤、顔料、安定剤、フィラー、帯電防止剤等があげられる。
このうちフィラーは、成形品の強度、高温での剛性、耐久性および耐熱性を向上するために添加されるものである。かかるフィラーとしては、例えばタルク、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、酸化チタン、クレー等の無機フィラーが挙げられる。無機フィラーは、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部程度の割合で配合できる。ただし、前述したようにリサイクル性を考慮すると、フィラーの配合量はできるだけ少ないのが好ましく、全く配合しないのが理想的である。
【００３２】
かくして形成される発泡シート１０は、その密度が０．１〜０．８５ｇ／ｃｍ³であるのが好ましい。
発泡シート１０の密度が０．１ｇ／ｃｍ³未満では、成形品の強度や高温での剛性が低下するおそれがあり、逆に０．８５ｇ／ｃｍ³を超える場合には、成形品の断熱性が低下するおそれがある。なお発泡シート１０の密度は、成形品の強度や剛性と、断熱性とのバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に０．１８〜０．６ｇ／ｃｍ³であるのが好ましい。
【００３３】
また発泡シート１０の厚みは、目的とする成形品の仕様などにもよるが、熱成形性を勘案すると０．３〜５ｍｍであるのが好ましく、０．５〜３ｍｍであるのがさらに好ましい。
（ＯＰＰフィルム）
ＯＰＰフィルム２０のもとになるポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体が挙げられる他、プロピレンと他の樹脂とのブロック共重合体、またはランダム共重合体などが単独で、あるいは２種以上、混合して使用される。
【００３４】
プロピレン以外の他の樹脂としては、例えばエチレンや、炭素数が４〜１０のα−オレフィン（１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン等）などのオレフィンの、１種または２種以上が挙げられる。
特に好適なポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、並びにプロピレン成分とプロピレン−エチレンランダム共重合体成分とを含むブロック共重合体などが挙げられる。
【００３５】
またポリプロピレン系樹脂には、この発明の効果を阻害しない範囲で他の樹脂を混合しても良い。
当該他の樹脂としては、例えばエチレン、α−オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系ワックス、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂の他、石油樹脂、テルペン樹脂等の炭化水素系樹脂などが、１種単独で、または２種以上混合して使用される。
【００３６】
またポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて種々の添加剤を、この発明の効果を損なわない範囲で適宜、添加してもよい。添加剤としては、例えば帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、滑剤、すべり性付与およびアンチブロッキング性付与を目的とした界面活性剤、フィラー等があげられる。
ＯＰＰフィルム２０を製造するには、まずポリプロピレン系樹脂を、押出機を用いて溶融混練し、次いで押出機先端に接続した金型を通してフィルム状に押出成形する。そして押出成形されたフィルムを、樹脂の押出方向（縦方向、ＭＤ）と、それと直交する方向（横方向、ＴＤ）の２方向に逐次に、あるいは同時に延伸（二軸延伸）することによってＯＰＰフィルム２０が製造される。
【００３７】
上記のうち逐次二軸延伸法においては、まず押出機を用いて溶融した樹脂を、押出機の先端に接続したＴダイよりフィルム状に押出して、冷却ロール上で冷却固化する。次いで加熱ロール延伸機を用いてＭＤ方向に延伸したのち、テンター横延伸機を用いてＴＤ方向に延伸する方法が行われる。また、同時二軸延伸法としてはテンター法、チューブラーインフレーション法などが挙げられる。
ＯＰＰフィルム２０の延伸量などは特に限定されないが、その面積延伸倍率、すなわち
面積延伸倍率＝（ＭＤ方向の延伸倍率）×（ＴＤ方向の延伸倍率）
は４〜５０倍であるのが好ましい。
【００３８】
面積延伸倍率が４倍未満では、ＯＰＰフィルム２０を積層したことによる、積層発泡体のドローダウンを改善する効果や、あるいは成形品の強度、高温での剛性等を向上する効果が不十分になるおそれがある。一方、面積延伸倍率が５０倍を超える場合には、積層発泡体の熱成形性が低下するおそれがある。なお面積延伸倍率は、ドローダウンの改善効果や、成形品の強度および剛性を向上する効果と、積層発泡体の熱成形性とのバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に１５〜３５倍であるのが好ましい。
【００３９】
またＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率は、ともに２〜１０倍であるのが好ましい。
延伸倍率が２倍未満では、ＯＰＰフィルム２０を積層したことによる、積層発泡体のドローダウンを改善する効果や、あるいは成形品の強度、高温での剛性等を向上する効果が不十分になるおそれがある。一方、延伸倍率が１０倍を超える場合には、積層発泡体の熱成形性が低下するおそれがある。なおＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率は、ドローダウンの改善効果や、成形品の強度および剛性を向上する効果と、積層発泡体の熱成形性とのバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に３〜９倍であるのが好ましい。
【００４０】
ＯＰＰフィルム２０の厚みは、５〜５０μｍであるのが好ましい。
厚みが５μｍ未満では、積層発泡体のドローダウンを改善するとともにコルゲートの発生を防止する効果や、成形品の、高温での剛性を改善する効果が不十分になるおそれがある。逆に厚みが５０μｍを超える場合には、ＯＰＰフィルム２０を、発泡シート１０、ＣＰＰフィルム３０と積層して積層発泡体を作製する際や、作製した積層発泡体を熱成形して成形品を製造する際に多くの熱量を必要とする。このため製造効率が悪くなるおそれがある。また発泡シート１０が熱によって侵されて、熱成形時に局部的に伸ばされた部分が生じるなどして、成形品の外観が悪化するおそれもある。なおＯＰＰフィルム２０の厚みは、上記各特性のバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に６〜４５μｍであるのが好ましい。
【００４１】
また、例えばプロピレンの単独重合体などで形成される一般的なＯＰＰフィルムは熱成形時の伸びが低いため、厚みが大きくなるほど熱成形性が低下する傾向がある。しかも上記ＯＰＰフィルムは機械的強度に優れており、厚みが小さくても十分な強度を発揮することができる。このため一般的なＯＰＰフィルムを使用する場合、その厚みは、前記の範囲内でも小さいほど好ましい。機械的強度と熱成形性とのバランスを考慮すると、その好適な範囲は６〜２５μｍ程度である。
【００４２】
また近時、一般的なＯＰＰフィルムに比べて機械的強度は若干、低下するものの、伸びが著しく改善されたＯＰＰフィルムが開発された。かかるＯＰＰフィルムは、エチレン含有量が１〜４重量％のプロピレン−エチレンランダム共重合体、またはエチレン含有量が０．５〜３．０重量％、１−ブテン含有量が４〜１５重量％のプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体などの、比較的融点の低いプロピレン系共重合体にて形成される（特開平７−２４１９０６号公報等）。それゆえ、一般的なＯＰＰフィルムに比べて熱成形時の伸びが良く、深絞りなどが可能で良好な成形品を得ることができる。ただし前記のように機械的強度が若干低いため、十分な強度と剛性とを有する成形品を製造するには、その厚みを、前記の範囲内で、できるだけ大きくすることが好ましい。その好適な範囲は、２０〜４５μｍ程度である。
【００４３】
ＯＰＰフィルム２０の表面には、例えば印刷性等を向上すべく、コロナ放電処理等の表面処理を施しても良い。
ＯＰＰフィルム２０は単層のものには限定されない。例えば組成の異なるポリプロピレン系樹脂からなるＯＰＰフィルム同士、あるいは延伸倍率の異なるＯＰＰフィルム同士などの、２層以上のＯＰＰフィルムを積層した積層フィルムを用いることもできる。その場合、全てのＯＰＰフィルムの合計の厚みが、前述した好適範囲となるように、各層の厚みを設定するのが好ましい。
【００４４】
またＯＰＰフィルム２０には、この発明の効果を損なわない範囲で、例えばガスバリヤ性等の向上を目的として、エチレン−ビニルアルコール共重合体からなるフィルムなど、組成の異なる他のフィルムを積層してもよい。
（ＣＰＰフィルム）
ＣＰＰフィルム３０のもとになるポリプロピレン系樹脂としては、ＯＰＰフィルム２０の場合と同様のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂に、発明の効果を阻害しない範囲で他の樹脂を混合できる点も同様である。また、他の樹脂の種類も先の場合と同様である。さらに、ポリプロピレン系樹脂に添加してもよい添加剤の種類も先の場合と同様である。
【００４５】
ＣＰＰフィルム３０は、ポリプロピレン系樹脂を、押出機を用いて溶融混練し、次いで押出機先端に接続した金型を通して押出成形したフィルムを、実質的に延伸しないことで製造される。
ＣＰＰフィルム３０の厚みは、５〜８０μｍであるのが好ましい。
厚みが５μｍ未満では、前述した、ＯＰＰフィルム２０の光沢を和らげる効果が十分に得られず、艶消しが不十分になって、落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。一方、厚みが８０μｍを超える場合には艶消しが強すぎて、やはり落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。またＣＰＰフィルム３０を、発泡シート１０、ＯＰＰフィルム２０と積層して積層発泡体を作製する際や、作製した積層発泡体を熱成形して成形品を製造する際に多くの熱量を必要とする。このため製造効率が悪くなるおそれがある。また発泡シート１０が熱によって侵されて、熱成形時に局部的に伸ばされた部分が生じるなどして、成形品の外観が悪化するおそれもある。なおＣＰＰフィルム３０の厚みは、上記各特性のバランスを考慮すると、上記の範囲内でも特に１０〜５０μｍであるのが好ましい。
【００４６】
またＣＰＰフィルム３０の厚みは、ＯＰＰフィルム２０の厚みの４０〜５００％であるのが好ましい。
上記の範囲未満では、前述した、ＣＰＰフィルム３０によってＯＰＰフィルム２０の光沢を和らげる効果が十分に得られず、艶消しが不十分になって、落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。一方、上記の範囲を超える場合には、相対的にＯＰＰフィルム２０の効果が薄れる結果、熱成形時の積層発泡体にドローダウンやコルゲートなどが発生しやすくなるおそれがある。また、成形品の高温での剛性を改善する効果が不十分になるおそれもある。さらに、艶消しが強すぎて、落ち着きのある風合いが得られないおそれもある。なおＣＰＰフィルム３０の厚みは、上記各効果のバランスを考慮すると、上記範囲内でも特に、ＯＰＰフィルム２０の厚みの５０〜４５０％であるのが好ましい。
【００４７】
ＣＰＰフィルム３０の表面には、例えば印刷性等を向上すべく、コロナ放電処理等の表面処理を施しても良い。
ＣＰＰフィルム３０は単層のものには限定されない。例えば組成の異なるポリプロピレン系樹脂からなるＣＰＰフィルム同士などの、２層以上のＣＰＰフィルムを積層した積層フィルムを用いることもできる。その場合、全てのＣＰＰフィルムの合計の厚みが、前述した好適範囲となるように、各層の厚みを設定するのが好ましい。
【００４８】
またＣＰＰフィルム３０には、ＯＰＰフィルム２０の場合と同様に、例えばガスバリヤ性等の向上を目的として、エチレン−ビニルアルコール共重合体からなるフィルムなど、組成の異なる他のフィルムを積層してもよい。
上記ＣＰＰフィルム３０と、その上に積層されるＯＰＰフィルム２０との合計の厚みは、２０〜１２０μｍであるのが好ましい。
厚みが２０μｍ未満では、成形品の強度や、高温での剛性を改善する効果が不十分になるおそれがある。逆に１２０μｍを超えた場合には、積層発泡体を熱成形する際に多くの熱量を要し、発泡シート１０が熱によって侵されて、熱成形時に局部的に伸ばされた部分が生じるなどして、成形品の外観が悪化するおそれがある。なおＯＰＰフィルム２０とＣＰＰフィルム３０の厚みの合計は、これらの特性のバランスを考慮すると、上記範囲内でも特に３０〜９０μｍであるのが好ましい。
【００４９】
（印刷層４）
意匠性などを向上させるための印刷層４は、発泡シート１０とＣＰＰフィルム３０との間に位置する各層の界面のいずれかに形成される。具体的には、前記のようにＣＰＰフィルム３０とＯＰＰフィルム２０との界面、もしくは発泡シート１０とＯＰＰフィルム２０との界面のいずれか一方または両方に形成される。
より具体的には、
(i) ＯＰＰフィルム２０の、ＣＰＰフィルム３０側の表面、
(ii) ＣＰＰフィルム３０の、ＯＰＰフィルム２０側の表面、
(iii) ＯＰＰフィルム２０の、発泡シート１０側の表面、
(iv) 発泡シート１０の、ＯＰＰフィルム２０側の表面、
のいずれかに、積層に先立ってあらかじめ印刷層４を形成しておき、それを積層、接着することで、上記所定の位置に印刷層４が形成される。
【００５０】
このうち特に(iv)の、発泡シート１０の表面を除く、(i)〜(iii)のいずれかの表面に印刷層４を形成するのが、平滑性に優れ、美麗な印刷を施すことができるため好ましい。
上記(i)〜(iv)の構成では、印刷層４を、透明ないし半透明でかつ適度に艶消しされたＣＰＰフィルム３０の表面を通して見ることになる。このため、ＣＰＰフィルム３０の落ち着いた風合いと相まって美麗な外観が得られる。この外観は、熱成形後の成形品においても保持されるため、意匠性に優れた成形品が得られる。
【００５１】
例えば木目の印刷層４を、グラビア印刷等で、上記いずれかの面に形成してやると、ＣＰＰフィルム３０の適度な艶消しと相まって、実際の白木のような外観と質感を有する成形品が得られる。また印刷層４の下地となる層に顔料を練りこんで着色することで、印刷層４とともに、さらに美麗な外観を形作ることもできる。また印刷層４を、同一のＣＰＰフィルム３０の外側から見ることのできる２つの界面に形成することで、その２つの印刷層４の重ね合わせによって、さらに美麗な外観を形成することもできる。さらに印刷層４を形成せずに、発泡シート１０、ＯＰＰフィルム２０、およびＣＰＰフィルム３０のいずれかに顔料を練りこんで着色するだけでも、特有の美麗な外観を形成できる。
【００５２】
印刷層４を形成するための印刷方法としては、上記グラビア印刷が好適に採用される他、上記各表面に印刷可能なインキを使用できる従来公知の種々の印刷方法が、いずれも採用可能である。
また各層に練りこむ顔料としては、ポリプロピレン系樹脂との相溶性、分散性に優れた種々の顔料が、いずれも使用可能である。
（積層発泡体）
この発明の積層発泡体は、前述したようにポリプロピレン系樹脂の発泡シート１０の片面もしくは両面に、ＯＰＰフィルム２０を介して、ＣＰＰフィルム３０を積層することで構成される。また各層のいずれかの界面に、必要に応じて印刷層４を形成してもよい。
【００５３】
上記この発明の積層発泡体は、基本的には、下記(I)〜(XIV)の１４種の積層構造を包含する（実際にはここへ、ＯＰＰフィルム２０やＣＰＰフィルム３０の積層構造などによるバリエーションが加わる。しかし記載が煩雑になるので、下記分類中のＯＰＰフィルム２０、ＣＰＰフィルム３０には、単層のものの他にそのような積層構造を有するものも全て含むものとする）。
(I) ＣＰＰフィルム３０／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０の３層構造。
【００５４】
(II) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０の４層構造。
(III) ＣＰＰフィルム３０／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０の４層構造。
(IV) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０の５層構造。
【００５５】
(V) ＣＰＰフィルム３０／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の５層構造。
(VI) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の６層構造。
(VII) ＣＰＰフィルム３０／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の６層構造。
【００５６】
(VIII) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の７層構造。
(IX) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／ＣＰＰフィルム３０の７層構造。
(X) ＣＰＰフィルム３０／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の７層構造。
【００５７】
(XI) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／発泡シート１０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の７層構造。
(XII) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／ＣＰＰフィルム３０の８層構造。
(XIII) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／ＣＰＰフィルム３０の８層構造。
【００５８】
(XIV) ＣＰＰフィルム３０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／発泡シート１０／印刷層３／ＯＰＰフィルム２０／印刷層３／ＣＰＰフィルム３０の９層構造。
（積層発泡体の製造方法）
上記の各層を積層してこの発明の積層発泡体を製造する方法としては、前記のようにサーマルラミネート法が好適に採用される。
【００５９】
例えば前記(I)〜(IV)のように発泡シート１０の片面に、ＯＰＰフィルム２０を介してＣＰＰフィルム３０を積層した積層発泡体を連続的に製造する場合を例にとると、図３(a)に示す逐次ラミネートと、図３(b)に示す同時ラミネートのいずれかが採用できる。
このうち図３(a)の逐次ラミネートによるサーマルラミネート法では、下記の手順でラミネートを行う。
【００６０】
まず、あらかじめ押出発泡して製造し、ロール状に巻回しておいた長尺の発泡シート１０を、そのロール１０ａから一定速度で繰り出す。そして、予熱ヒータＨ１を通して、発泡シート１０の表面温度が５０〜９０℃になるように予熱したのち、加熱ローラＲ１ａとニップローラＲ１ｂとからなる第１のローラ対Ｒ１に供給する。
また、これもあらかじめ押出成形して製造し、必要に応じてその片面、もしくは両面に印刷層４を施した状態で、ロール状に巻回しておいた長尺のＯＰＰフィルム２０を、そのロール２０ａから一定速度で繰り出す。そして、ガイドローラＧＲ１を介して上記第１のローラ対Ｒ１に供給して、発泡シート１０の片面に重ね合わせつつ連続的に加熱、加圧してラミネートする。
【００６１】
第１のローラ対Ｒ１によるラミネートの好適な条件は、発泡シート１０およびＯＰＰフィルム２０の通過速度５〜１５ｍ／分、加熱ローラＲ１ａの加熱温度１８０〜２１０℃、ニップローラＲ１ｂのニップ圧力４〜１０ｋｇ／ｃｍ²である。
次に、上記の積層体を一定速度で送りながら、加熱ローラＲ２ａとニップローラＲ２ｂとからなる第２のローラ対Ｒ２に供給する。
【００６２】
また、これもあらかじめ押出成形したのち二軸延伸して製造し、必要に応じてその片面に印刷層４を施した状態で、ロール状に巻回しておいた長尺のＣＰＰフィルム３０を、そのロール３０ａから一定速度で繰り出す。そして、ガイドローラＧＲ２を介して上記第２のローラ対Ｒ２に供給して、発泡シート１０とＯＰＰフィルム２０との積層体の、ＯＰＰフィルム２０側の表面に重ね合わせつつ連続的に加熱、加圧してラミネートする。
【００６３】
そうすると、前記のように発泡シート１０の片面に、ＯＰＰフィルム２０を介してＣＰＰフィルム３０が積層された、長尺の積層発泡体が連続的に製造される。
第２のローラ対Ｒ２によるラミネートの好適な条件は、前記と同様である。すなわち発泡シート１０、ＯＰＰフィルム２０、およびＣＰＰフィルム３０の通過速度５〜１５ｍ／分、加熱ローラＲ２ａの加熱温度１８０〜２１０℃、ニップローラＲ２ｂのニップ圧力４〜１０ｋｇ／ｃｍ²である。
【００６４】
一方、図３(b)の同時ラミネートによるサーマルラミネート法では、下記の手順でラミネートを行う。
すなわち、前記と同様にあらかじめ押出発泡して製造し、ロール状に巻回しておいた長尺の発泡シート１０を、そのロール１０ａから一定速度で繰り出す。そして、まず予熱ヒータＨ１を通して発泡シート１０の表面温度が５０〜９０℃になるように予熱したのち、加熱ローラＲａとニップローラＲｂとからなるローラ対Ｒに供給する。
【００６５】
また前記と同様の長尺のＯＰＰフィルム２０とＣＰＰフィルム３０とを、それぞれのロール２０ａ、３０ａから一定速度で繰り出し、ガイドローラＧＲで重ね合わせて上記ローラ対Ｒに供給する。
そして、発泡シート１０、ＯＰＰフィルム２０、ＣＰＰフィルム３０の順に重ね合わせつつ連続的に加熱、加圧してラミネートすると、上記各層がこの順に積層された、長尺の積層発泡体が連続的に製造される。
【００６６】
ローラ対Ｒによるラミネートの好適な条件は、前記と同様である。すなわち発泡シート１０、ＯＰＰフィルム２０、およびＣＰＰフィルム３０の通過速度５〜１５ｍ／分、加熱ローラＲａの加熱温度１８０〜２１０℃、ニップローラＲｂのニップ圧力４〜１０ｋｇ／ｃｍ²である。
なお発泡シート１０は、図(a)(b)の装置に直結した押出機から押出発泡した直後のものを直接に、図(a)の場合は第１のローラ対Ｒ１に、また図(b)の場合はローラ対Ｒに供給してもよい。その場合、発泡直後の発泡シート１０は余熱を持っているので、予熱ヒータＨ１を省略することもできる。
〈積層発泡成形品〉
上記積層発泡体から、この発明の積層発泡成形品を製造するための熱成形の方法としては、例えば真空成形、圧空成形、熱板成形、あるいはこれらの応用としてのマッチド・モールド成形、プラグアシスト成形等の、従来公知の種々の成形法を採用することができる。
【００６７】
かくして製造されるこの発明の成形品は、例えば図１(b)にその断面を拡大して示すように、発泡シート１０からなる基材層１の少なくとも片面（図では片面であるが、後述するように両面の場合も含む）に、ＯＰＰフィルム２０からなる中間層２を介して、ＣＰＰフィルム３０からなる表面層３を有している。
そして、このうち表面層３の表面が、前述したようにＯＰＰフィルム２０とＣＰＰフィルム３０との相乗作用によって適度に艶消しされた、落ち着きのある風合いを有している。しかもこの表面状態は、表面層３の全面にわたってほぼ均一に現れるため、上記積層発泡成形品は、これまでにない特有の美麗な外観を有するものとなる。
【００６８】
またとくに発泡シート１０とＣＰＰフィルム３０との間に位置する各層の界面のいずれかに印刷層４を設けたり、発泡シート１０やＯＰＰフィルム２０などに顔料を練り込んで着色したりした場合には、意匠性が格段に優れた成形品となる。
しかも上記積層発泡成形品は、当該成形品を構成する各層１〜３がいずれもポリプロピレン系樹脂にて形成されるため耐熱性、耐油性、耐薬品性に優れている上、リサイクルも容易である。
【００６９】
表面層３の表面状態は、積層発泡体の場合と同様に、表面の鏡面光沢度（入射角θ＝６０°）と、中心線平均粗さＲａとで規定される。その好適な範囲も、積層発泡体の場合と同様である。
すなわち鏡面光沢度は６〜６０であるのが好ましい。鏡面光沢度が６未満では艶消しが強すぎ、また逆に鏡面光沢度が６０を超える場合には艶消しが不十分で光沢が強すぎるため、このいずれの場合にも、落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。なお、さらなる意匠性の向上を考慮すると、表面層３の表面の鏡面光沢度は、上記範囲内でもとくに４０以下であるのが好ましい。
【００７０】
また中心線平均粗さＲａは４μｍ以下であるのが好ましい。中心線平均粗さＲａが４μｍを超えるものは、やはり落ち着きのある風合いが得られないおそれがある。なお、さらなる意匠性の向上を考慮すると、中心線平均粗さＲａは、上記の範囲内でもとくに３μｍ以下であるのが好ましい。ちなみに中心線平均粗さＲａの下限値は、言うまでもなく０μｍである。
なお図１(a)(b)は、この発明の積層発泡成形品の一例としての、パスタ容器Ｃを示している。
【００７１】
図のパスタ容器Ｃは、浅い角形の容器本体Ｃ１と、その上端開口より外方に延設された、蓋体（図示せず）を嵌合するための鍔部Ｃ２とを、この発明の積層発泡体から熱成形して製造されるものである。
ＣＰＰフィルム３０から形成される表面層３は、図の例の場合、容器Ｃの内側面に設けているが、容器の用途によっては外側面に設けてもよい。また、前述した(V)〜(XIV)の積層発泡体を使用することで、容器Ｃの両面に表面層３を設けてもよい。
【００７２】
【実施例】
以下にこの発明を、実施例、比較例に基づいて説明する。
なお各実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂、発泡シート、および製造した積層発泡体、成形品の各特性は、それぞれ下記の方法によって測定、ならびに評価を行った。
〈メルトテンション測定〉
ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、（株）東洋精機製作所製の測定装置〔キャピログラフＰＭＤ−Ｃ〕を使用して、以下のようにして測定した。
【００７３】
まず試料樹脂を、２３０℃に加熱して溶融させた状態で、上記装置の、ピストン押出式プラストメーターのノズル（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）から、ピストンの降下速度を１０ｍｍ／ｍｉｎの一定速度に保ちつつ紐状に押出した。次にこの紐状物を、上記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて、その巻き取り速度を、約６６ｍ／ｍｉｎ²の加速度でもって徐々に増加させながら巻き取って行った。そして紐状物が切れた時点で、張力検出プーリーによって検出された張力をもって、試料樹脂のメルトテンションとした。
【００７４】
〈発泡シートの密度測定〉
発泡シートの密度は、発泡シートの重量と体積とを測定して、重量（ｇ）÷体積（ｃｍ³）により求めた。
〈積層発泡体の熱成形性評価〉
積層発泡体の熱成形性は、積層発泡体を、ＣＰＰフィルム３０側の面が容器の内側になるようにプラグアシスト成形して製造した、積層発泡成形品としてのパスタ容器Ｃ〔図１(a)(b)に示す外観を有し、縦１９５ｍｍ、横１７５ｍｍ、高さ２５ｍｍのもの〕の外観を目視にて観察して、下記の３段階で評価した。
【００７５】
×：破れ等を生じ、所定の形状に成形することができなかった。熱成形性不良。
△：成形時の伸びが悪く、局部的に厚みの薄い部分を生じた。熱成形性やや不良。
○：成形時の伸びが良好であり、厚みが均一でかつ寸法精度の高い良好な成形品が得られた。熱成形性良好。
【００７６】
〈鏡面光沢度の測定〉
積層発泡体および積層発泡成形品の鏡面光沢度を、下記の方法で測定した。
すなわち積層発泡体の場合は、図２(a)または(b)の装置を用いて連続的に製造した長尺の積層発泡体のうち、ＭＤ方向の５個所において、それぞれＴＤ方向の５個所（計２５個所）から切り出したものをサンプルとした。また積層発泡成形品としてのパスタ容器〔図１(a)(b)〕の場合は、その平板状の底面Ｃ１ａから切り出したものをサンプルとした。
【００７７】
そして、鏡面光沢度測定装置（前出の、株式会社堀場製作所製のグロスチェッカーＩＧ−３３０）を用いて、入射角θ＝６０°の条件で、ＣＰＰフィルム３０、および表面層３の表面の、ＴＤ方向およびＭＤ方向の鏡面光沢度を測定し、両方向の測定値の平均値を、そのサンプルの鏡面光沢度とした。
なお積層発泡体では、上記のように複数の個所から切り出したサンプルの鏡面光沢度のうち、最小値と最大値とを記録するとともに、全サンプルの鏡面光沢度の平均値を求めた。またパスタ容器の場合は、長尺の積層発泡体を用いて連続的に製造中に、任意に抽出した１０個の容器から採取したサンプルにおける鏡面光沢度のうち、最小値と最大値とを記録するとともに、全サンプルの鏡面光沢度の平均値を求めた。
【００７８】
〈中心線平均粗さＲａの測定〉
積層発泡体および積層発泡成形品の中心線平均粗さＲａを、下記の方法で測定した。
すなわちサンプルとしては、上記鏡面光沢度の測定で採取した全サンプルを用いた。そして表面粗さ測定機（これも前出の、株式会社東京精密製のハンディサーフＥ−３５Ａ）を用いて、カットオフ値０．８ｍｍ、測定長４．０ｍｍの条件で、ＣＰＰフィルム３０、および表面層３の表面の、ＴＤ方向およびＭＤ方向の中心線平均粗さＲａを求め、両方向の測定値の平均値を、そのサンプルの中心線平均粗さＲａとした。
【００７９】
そして、前記鏡面光沢度の場合と同様にデータ処理して、積層発泡体と積層発泡成形品の、中心線平均粗さＲａの最小値、最大値および平均値を求めた。
〈成形品の断熱性評価〉
各実施例、比較例で製造したパスタ容器に２００ｃｃの熱湯（９８℃）を入れて、出力５００Ｗの電子レンジで２分間、加熱したのち、加熱直後の容器を素手で電子レンジから取り出したときの状態から、その断熱性を、下記の基準で評価した。
【００８０】
◎：熱さを殆ど感じることなく、問題なく取り出すことができた。断熱性極めて良好。
○：ぬくもりを感じる程度で、問題なく取り出すことができた。断熱性良好。
△：熱さを感じ、長く持っていることができなかった。断熱性やや不良。
×：熱くて、素手では取り出すことができなかった。断熱性不良。
また以下の各実施例、比較例においては、発泡シートを製造するために、前記樹脂(A)に属する下記Ａ−１の樹脂、並びに樹脂(B)に属する下記Ｂ−１、Ｂ−２の樹脂を、それぞれ表１に示す割合で含有するポリプロピレン系樹脂ＰＰ１〜ＰＰ４のいずれかを選択して用いた。
〈樹脂Ａ−１〉
モンテルＳＤＫサンライズ社製のプロピレン−エチレンブロック共重合体、商品名ＳＤ６３２。
【００８１】
メルトテンション：２１．９ｇ
メルトインデックス（ＭＩ）値：３
密度：０．９０ｇ／ｃｍ³
〈樹脂Ｂ−１〉
モンテルＳＤＫサンライズ社製のプロピレン単独重合体、商品名ＰＭ６００Ａ。
【００８２】
メルトテンション：０．８ｇ
ＭＩ値：７．５
密度：０．９０ｇ／ｃｍ³
〈樹脂Ｂ−２〉
モンテルＳＤＫサンライズ社製のプロピレン単独重合体、商品名ＰＬ５００Ａ。
【００８３】
メルトテンション：１．８ｇ
ＭＩ値：３．３
密度：０．９０ｇ／ｃｍ³
【００８４】
【表１】

【００８５】
またＯＰＰフィルムとしては、下記３種のフィルムの中から１種を選択して用いた。
〈ＯＰＰフィルムＯ−１〉
プロピレンの単独重合体からなる、融点１５９．６℃、厚み２０μｍのＯＰＰフィルム〔東洋紡績社製の商品名Ｐ−２１６１〕。
〈ＯＰＰフィルムＯ−２〉
プロピレンの単独重合体からなる、融点１５９．６℃、厚み２５μｍのＯＰＰフィルム〔東洋紡績社製の商品名Ｐ−２１６１〕。
〈ＯＰＰフィルムＯ−３〉
プロピレン−エチレンランダム共重合体からなる、融点１４４．６℃、厚み４０μｍのＯＰＰフィルム〔サントックス社製の商品名ＳＦ−２１〕。
【００８６】
さらにＣＰＰフィルムとしては、下記３種のフィルムの中から１種を選択して用いた。
〈ＣＰＰフィルムＣ−１〉
プロピレンの単独重合体からなる、厚み２０μｍのＣＰＰフィルム〔東洋紡績社製の商品名Ｐ−１１１１〕。
〈ＣＰＰフィルムＣ−２〉
プロピレンの単独重合体からなる、厚み２５μｍのＣＰＰフィルム〔東洋紡績社製の商品名Ｐ−１１１１〕。
〈ＣＰＰフィルムＣ−３〉
ＣＰＰフィルムＣ−２の片面に、赤色の単一色の印刷層を形成したＣＰＰフィルム。
【００８７】
実施例１
〈発泡シートの作製〉
表１のＰＰ１のポリプロピレン系樹脂１００重量部と、気泡調整剤〔ベーリンガー社製の商品名ハイドロセロールＨＫ−７０〕０．３重量部とをドライブレンドした。
次にこの混合物を、第１および第２の２台の押出機を有するタンデム押出機（口径φ９０−φ１１５ｍｍ）のホッパーに供給した。そして供給した混合物を、ホッパーに接続した第１押出機内で溶融、混合しつつ、発泡剤としてのブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝６５／３５）を圧入した。ブタンの圧入量は、樹脂１００重量部あたり２．０重量部とした。
【００８８】
ブタンの圧入後、さらに溶融、混合した溶融混合物を、第１押出機から第２押出機に連続的に供給した。そしてこの第２押出機内で均一に冷却したのち、第２押出機の先端に接続した口径２４０ｍｍの円筒状ダイから、毎時１２０ｋｇの吐出量で、大気中に連続的に、円筒状に押し出しながら発泡させた。
次に、得られた円筒状の発泡体を、２４℃の水で冷却された、直径６７２ｍｍのマンドレルに沿わせて円筒の内部から冷却し、また円筒の外形より大きいエアリングからエアーを吹き付けて円筒の外部から冷却した。そして冷却後、円周上の２点でカッターによって切開して、密度０．２５ｇ／ｃｍ³、厚み１．５ｍｍ、幅１０４５ｍｍの長尺の発泡シートを作製した。
【００８９】
〈積層発泡体の製造〉
上記で作製した発泡シートの片面に、幅１０４０ｍｍの長尺のＯＰＰフィルムＯ−１と、幅１０４０ｍｍの長尺のＣＰＰフィルムＣ−１とを、図２(b)に示す同時ラミネートによるサーマルラミネート法で積層、接着して長尺の積層発泡体を製造した。積層の条件は下記のとおりとした。
予熱ヒータＨ１による発泡シートの予熱温度（発泡シートの表面温度）：６５℃
加熱ローラＲａの加熱温度：１９０℃
ニップローラＲｂのニップ圧力：６ｋｇ／ｃｍ²
各層の送り速度：１０ｍ／分
〈積層発泡成形品の製造〉
上記積層発泡体を、そのＣＰＰフィルム側が容器の内面側となるようにプラグアシスト成形して、積層発泡成形品としての前記パスタ容器を製造した。成形時のヒータの設定温度は２５０℃であった。
【００９０】
実施例２
〈発泡シートの作製〉
表１のＰＰ２のポリプロピレン系樹脂を用い、ブタンの圧入量を、樹脂１００重量部あたり１．８重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、密度０．３ｇ／ｃｍ³、厚み１．０ｍｍ、幅１０４５ｍｍの長尺の発泡シートを作製した。
〈積層発泡体の製造〉
上記で作製した発泡シートを使用したこと以外は実施例１と同様にして、積層発泡体を製造した。
【００９１】
〈積層発泡成形品の製造〉
上記積層発泡体を、そのＣＰＰフィルム側が容器の内面側となるように、実施例１と同条件でプラグアシスト成形して、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
実施例３
〈発泡シートの作製〉
表１のＰＰ３のポリプロピレン系樹脂を用い、ブタンの圧入量を、樹脂１００重量部あたり１．８重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、密度０．３３ｇ／ｃｍ³、厚み１．０ｍｍ、幅１０４５ｍｍの長尺の発泡シートを作製した。
【００９２】
〈積層発泡体の製造〉
上記で作製した発泡シートの片面に、幅１０４０ｍｍの長尺のＯＰＰフィルムＯ−１と、幅１０４０ｍｍの長尺のＣＰＰフィルムＣ−３とを、図２(b)に示す同時ラミネートによるサーマルラミネート法で積層、接着して積層発泡体を製造した。積層の条件は実施例１と同じとした。ＣＰＰフィルムＣ−３は、その片面の印刷層が、ＯＰＰフィルムとの界面に位置するように積層した。
【００９３】
〈積層発泡成形品の製造〉
上記積層発泡体を、そのＣＰＰフィルム側が容器の内面側となるように、実施例１と同条件でプラグアシスト成形して、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
実施例４
ＯＰＰフィルムＯ−２を使用したこと以外は実施例３と同様にして積層発泡体を製造し、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
【００９４】
実施例５
〈積層発泡体の製造〉
実施例３で作製したのと同じ発泡シートの片面に、幅１０４０ｍｍの長尺のＯＰＰフィルムＯ−３と、幅１０４０ｍｍの長尺のＣＰＰフィルムＣ−３とを、図２(a)に示す逐次ラミネートによるサーマルラミネート法で積層、接着して積層発泡体を製造した。積層の条件は下記のとおりとした。またＣＰＰフィルムＣ−３は、その片面の印刷層が、ＯＰＰフィルムとの界面に位置するように積層した。
【００９５】
予熱ヒータＨ１による発泡シートの予熱温度（発泡シートの表面温度）：７５℃
加熱ローラＲ１ａの加熱温度：１９０℃
ニップローラＲ１ｂのニップ圧力：６ｋｇ／ｃｍ²
加熱ローラＲ２ａの加熱温度：１９０℃
ニップローラＲ２ｂのニップ圧力：６ｋｇ／ｃｍ²
各層の送り速度：１３ｍ／分
〈積層発泡成形品の製造〉
上記積層発泡体を、そのＣＰＰフィルム側が容器の内面側となるように、実施例１と同条件でプラグアシスト成形して、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
【００９６】
実施例６
ＣＰＰフィルムＣ−２を使用したこと以外は実施例３と同様にして積層発泡体を製造し、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
実施例７
〈発泡シートの作製〉
表１のＰＰ４のポリプロピレン系樹脂を用い、ブタンの圧入量を、樹脂１００重量部あたり１．４重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、密度０．４６ｇ／ｃｍ³、厚み０．９ｍｍ、幅１０４５ｍｍの長尺の発泡シートを作製した。
【００９７】
〈積層発泡体の製造〉
上記で作製した発泡シートを使用したこと以外は実施例１と同様にして、積層発泡体を製造した。
〈積層発泡成形品の製造〉
上記積層発泡体を、そのＣＰＰフィルム側が容器の内面側となるように、実施例１と同条件でプラグアシスト成形して、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
【００９８】
比較例１
ＯＰＰフィルムを省略して、発泡シートとＣＰＰフィルムＣ−２とを直接に積層したこと以外は実施例６と同様にして積層発泡体を製造し、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
比較例２
ＣＰＰフィルムを省略したこと以外は実施例４と同様にして積層発泡体を製造し、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
【００９９】
比較例３
ＯＰＰフィルムとＣＰＰフィルムの積層順序を逆にし、ＯＰＰフィルムが表面層となるようにしたこと以外は実施例６と同様にして積層発泡体を製造し、成形品としての前記パスタ容器を製造した。
以上の結果を表２〜４にまとめた。
【０１００】
【表２】

【０１０１】
※比較例３は、本文中に記載したようにＯＰＰフィルムとＣＰＰフィルムの積層順序を逆にしたものである。
【０１０２】
【表３】

【０１０３】
【表４】

【０１０４】
表の、鏡面光沢度および中心線平均粗さＲａの結果より、ＯＰＰフィルムを省略した比較例１は、積層発泡体、成形品ともに艶消しが強すぎる上、表面粗さが大きすぎて、適度に艶消しされた、落ち着きのある風合いが得られないことがわかった。またＣＰＰフィルムを省略した比較例２、およびＯＰＰフィルムとＣＰＰフィルムの積層順序を逆にした比較例３は、積層発泡体、成形品ともに艶消しが不十分で光沢がありすぎるため、やはり落ち着きのある風合いが得られないことがわかった。
【０１０５】
これに対し実施例１〜７はいずれも、積層発泡体、成形品ともに適度、かつ十分に艶消しされた、落ち着きのある風合いを有することが確認された。またその表面状態は、長尺の積層発泡体上の複数個所、および多数製造した複数個の成形品でほぼ一定でばらつきが小さいことも確認された。
また成形性の結果より、実施例１〜７の積層発泡体はいずれも良好な成形性を有することもわかった。
【０１０６】
さらに断熱性の結果より、実施例１〜６の成形品はいずれも十分な断熱性を有することも明らかとなった。さらに実施例７の結果より、発泡シートを前記樹脂(B)のみで形成した場合には、密度の小さい、高い断熱性を有する積層発泡体こそ得られないものの、中程度の密度を有する積層発泡体を形成できることも確認された。
【０１０７】
【発明の効果】
以上、詳述したようにこの発明によれば、電子レンジ調理等に使用できる耐熱性、耐油性、断熱性を有し、かつ高温時の剛性にすぐれる上、その表面が、十分に艶消しされた、落ち着いた風合いを有し、これまでにない特有の美麗な外観を備えたポリプロピレン系樹脂の積層発泡成形品を提供することができる。
またこの発明によれば、上記の積層発泡成形品を、表面の艶消しの度合いを一定に維持しつつ安定して製造することができる積層発泡体を提供することができる。
【０１０８】
さらにこの発明によれば、上記の積層発泡体を、効率的に製造しうる製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の積層発泡成形品の、実施の形態の一例であるパスタ容器を示す図であって、同図(a)は平面図、同図(b)は縦断面図である。
【図２】同図(a)(b)はともに、この発明の積層発泡体の、層構成の一例を示す断面図である。
【図３】この発明の積層発泡体を、サーマルラミネート法によって製造する工程を説明する図であって、同図(a)は逐次ラミネートによるサーマルラミネート法、同図(b)は同時ラミネートによるサーマルラミネート法の説明図である。
【符号の説明】
Ｃパスタ容器（積層発泡成形品）
１基材層
２中間層
３表面層
１０発泡シート
２０二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（ＯＰＰフィルム）
３０無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（ＣＰＰフィルム）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a novel laminated foam molded product of a polypropylene resin, a laminated foam used for the production thereof, and a method for producing the laminated foam.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as food packaging containers such as lunch boxes and salmons and other general packaging containers sold at convenience stores and supermarkets, those made of expanded polystyrene have been widely used in consideration of heat retention, heat insulation, strength and the like.
Recently, however, food packaging containers have been required to have high heat resistance and oil resistance that cannot be obtained with foamed polystyrene containers. This is because heat cooking services using microwave ovens such as lunch boxes at convenience stores are becoming popular, and the penetration rate of microwave ovens in general households has improved, so even in general households, This is due to increasing opportunities for cooking.
[0003]
A non-foamed container made of a polypropylene sheet filled with a filler such as talc is generally used as a food packaging container having excellent heat resistance and oil resistance and capable of cooking in a microwave oven. However, since the container is non-foamed, the heat insulating property is insufficient, and there is a problem that the wall surface and the bottom face become high when the container is taken out, especially after cooking with a microwave oven. In addition, there is also a problem that recycling is difficult because it contains a large amount of filler.
[0004]
Therefore, it has been studied to produce a food packaging container by thermoforming a polypropylene resin foam sheet. A foamed sheet of polypropylene resin is excellent in heat insulating properties because it has a foamed structure like foamed polystyrene. In addition, it is excellent in heat resistance and oil resistance compared with expanded polystyrene, and in most cases, it does not contain a large amount of filler, so it is excellent in recyclability.
However, a container manufactured by thermoforming a foamed sheet of polypropylene resin alone has low rigidity, and the strength is greatly reduced particularly in a high temperature state after cooking by a microwave oven. For this reason, for example, in a container having a wide opening such as a lunch box container, noodle container, curry container, and pasta container, there is a problem that the entire container is bent and deformed due to the weight of the contents, and the contents are easily spilled. Therefore, at present, the weight per unit area of the foam sheet is increased to cope with bending and deformation at a high temperature, but this causes a new problem of increasing the cost of the container.
[0005]
Further, when a container is manufactured by thermoforming the polypropylene resin foam sheet, a drawdown in which the sheet droops greatly in a heating zone of the molding apparatus, a corrugated corrugation or the like is likely to occur. And there also exists a problem that a favorable container cannot be manufactured because the heating of a sheet | seat becomes non-uniform | heterogenous. This tendency is stronger as the foam sheet has a larger weight per unit area.
In order to solve such a problem with a polypropylene resin foam sheet alone, it is proposed to use a laminated foam in which the same biaxially oriented polypropylene resin film (hereinafter abbreviated as “OPP film”) is laminated. (Japanese Patent No. 2904337, JP-A-11-170455, etc.).
[0006]
Since such a laminated foam is obtained by improving the rigidity of the container at a high temperature by laminating the OPP film, it is prevented from being greatly bent and deformed during cooking. Moreover, since the basis weight of a foam sheet can be made small by this lamination | stacking, it is thought that the problem in a manufacturing process can also be solved.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to a study by the inventors, a laminated foam molded product such as a container produced from the above conventional laminated foam has a problem that its surface is too glossy and a calm texture cannot be obtained. It became clear.
The surface gloss can be suppressed to some extent by increasing the amount of heat received by the OPP film during lamination, particularly when the foamed sheet and the OPP film are laminated to produce a laminated foam. Further, the gloss of the surface can be suppressed to some extent by increasing the amount of heat received by the OPP film when the laminated foam produced is thermoformed to produce a laminated foam molded article. Nevertheless, the surface of the molded product cannot be a well-matted, calm texture.
[0008]
In addition to the above method, there is also a problem that the degree of change in gloss with respect to the amount of heat applied varies due to various factors such as the characteristics of the foam sheet and the OPP film forming the laminate and is not constant. For example, due to the difference in position in the width direction (TD direction) on the laminate, particularly the resin extrusion direction (MD direction), the density of the foam sheet, the thickness of the OPP film, the type of the base resin, The degree of change in gloss with respect to the amount of heat applied is different. For this reason, it is difficult to stably produce a molded product having a substantially constant matte level only by controlling the amount of heat during lamination or thermoforming.
[0009]
The object of the present invention is to have heat resistance, oil resistance and heat insulation that can be used for cooking in a microwave oven, etc., and excellent rigidity at high temperature, and the surface is sufficiently matte and has a calm texture. Another object of the present invention is to provide a laminated foam molded product of a polypropylene resin having an unprecedented unique beautiful appearance.
Another object of the present invention is to provide a laminated foam that can stably produce the above-mentioned laminated foam-molded article while maintaining the degree of surface matting constant.
[0010]
Still another object of the present invention is to provide a production method capable of efficiently producing the above laminated foam.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a laminated foam molded product of the polypropylene resin of the present invention is provided on at least one surface of a base material layer made of a polypropylene resin foam sheet, with an intermediate layer of a biaxially stretched polypropylene resin film interposed therebetween. And having a surface layer of an unstretched polypropylene resin film.
Such a laminated foam-molded product has an appropriately glossy surface layer due to the synergistic action of the surface layer of an unstretched polypropylene resin film (hereinafter abbreviated as “CPP film”) and the intermediate layer of the OPP film below it. It will be erased. That is, the CPP film softens the gloss of the OPP film, and the gloss of the OPP film acts to prevent the CPP film from becoming too matte. The surface has a sufficiently matte and calm texture that cannot be obtained by a conventional surface obtained by adjusting the amount of heat applied to the OPP film. Moreover, this surface state appears almost uniformly over the entire surface layer. Therefore, the laminated foam molded article of the present invention has a unique and beautiful appearance that has never existed before.
[0012]
The laminated foam molded product of the present invention is entirely formed of a polypropylene resin, and therefore has heat resistance and oil resistance that can be used for microwave cooking and the like, and in most cases contains a large amount of filler. It is also excellent in recyclability. In addition, since it includes a foam sheet, it has high heat insulation properties and is reinforced mainly by an OPP film, so that it has excellent rigidity at high temperatures.
In the laminated foam of the present invention for producing the above laminated foam molded article, an unstretched polypropylene resin film is laminated on at least one surface of a polypropylene resin foam sheet via a biaxially stretched polypropylene resin film. It is characterized by this.
[0013]
Such a laminated foam has a calm texture in which the entire surface of the CPP film is sufficiently and uniformly matted by the synergistic action of the CPP film and the underlying OPP film. Moreover, this surface state is different from the conventional surface state obtained by adjusting the amount of heat applied to the OPP film, the amount of heat applied during thermoforming, or the difference in the characteristics of each layer constituting the laminated foam. There is no significant change. Therefore, according to the laminated foam of the present invention, it is possible to stably produce a laminated foam-molded product having a unique and beautiful appearance as described above while maintaining the degree of matting of the surface constant.
[0014]
The production method of the present invention for producing the above laminated foam is a method in which a foam sheet, a biaxially stretched polypropylene resin film, and an unstretched polypropylene resin film prepared in advance are directly laminated and bonded by a thermal laminating method. It is characterized by this.
According to the manufacturing method of the present invention, for example, the above-mentioned layers can be laminated and bonded directly without using a hot melt adhesive or the like, so that the layer configuration can be simplified and the cost of the laminated foam can be reduced. Further, a laminated foam can be produced by heating each layer for a very short time while passing between a hot roll and a nip roll, for example, as described later, without being exposed to a high temperature for a long time. For this reason, it is possible to prevent the OPP film from accumulating large stresses, and in combination with the fact that the adhesive can be omitted and the layer structure can be simplified as described above, improving the thermoformability of the laminated foam. You can also.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described below.
<Laminated foam and its manufacturing method>
As shown in FIG. 2A, for example, the laminated foam of the present invention has an OPP film 20 on at least one side (a single side in the figure includes both sides) of a polypropylene resin foam sheet 10. The CPP film 30 is laminated. Such a laminated foam may have a printed layer 4 as shown in FIG. Although the print layer 4 is formed at the interface between the OPP film 20 and the CPP film 30 in the drawing, it may be formed at the interface between the foamed sheet 10 and the OPP film 20. Further, the print layer 4 may be formed on both interfaces.
[0016]
In the laminated foam, as described above, the CPP film 30 and the underlying OPP film 20 have a synergistic effect, and the entire surface of the CPP film 30 is satisfactorily and uniformly matted. The surface state has a certain texture.
The surface state of the CPP film 30 can be defined by the specular glossiness of the surface (incident angle θ = 60 °) and the centerline average roughness Ra.
[0017]
Of these, the specular gloss is not limited to this, but is preferably 6 to 60. If the specular gloss is less than 6, the matte is too strong. Conversely, if the specular gloss exceeds 60, the matte is insufficient and the gloss is too strong. May not be obtained. In consideration of further improvement in design, the specular gloss of the surface of the CPP film 30 is preferably 40 or less even within the above range.
[0018]
The centerline average roughness Ra is not limited to this, but is preferably 4 μm or less. When the center line average roughness Ra exceeds 4 μm, there is a possibility that a calm texture cannot be obtained. In consideration of further improvement in designability, the center line average roughness Ra is preferably 3 μm or less even in the above range. Incidentally, it goes without saying that the lower limit value of the center line average roughness Ra is 0 μm.
[0019]
The specular gloss is Japanese Industrial Standard JIS Z8741._-1997It is measured by the following method according to the measurement method specified in “Specular Glossiness—Measurement Method”.
That is, the reflectance of the surface of the CPP film 30 is measured under the condition of the incident angle θ = 60 ° using a specular gloss measuring device that complies with the above standard. Next, this measured value is converted to a percentage when the glossiness of the reference surface is 100, and is expressed as a specular glossiness. As the reference surface, a black glass reference surface having a refractive index of a constant value of 1.567 over the entire visible wavelength range defined in the above standard is used. When the incident angle θ is 60 °, the specular reflectance is 10%. The glossiness is defined as 100. However, recently, when the measurement is performed, the above conversion is automatically performed, and a specular gloss measuring device having a function of outputting the specular gloss (for example, a gloss made by Horiba, Ltd., used in Examples described later). Checker IG-330 etc.) are commercially available. If such an apparatus is used, the above conversion work can be omitted.
[0020]
On the other hand, the center line average roughness Ra is obtained by the following method.
That is, first, a cross-sectional curve of the surface of the CPP film 30 is obtained by measuring using a surface roughness measuring machine. Next, from this cross-sectional curve, JIS B0601_-1994Based on the method defined in “Surface Roughness—Definition and Display”, the center line average roughness Ra is obtained. As for the centerline average roughness Ra, when a measurement is performed, a surface roughness measuring machine having a function of automatically performing calculation based on the above-described method and outputting the result (for example, this) In addition, Handy Surf E-35A manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd., which is used in Examples described later, is commercially available. If such a measuring machine is used, the operation | work which calculates | requires centerline average roughness Ra can be skipped.
[0021]
In addition, the suitable range of the specular gloss described above and the centerline average roughness Ra is an average value range of values measured for a plurality of samples of the same laminated foam. Even if the minimum value and / or the maximum value of the measured values are out of the preferred range, it can be said that the appearance is good if the average value is within the preferred range. The same applies to the specular gloss and centerline average roughness Ra of a laminated foamed molded product to be described later.
(Foam sheet)
Of the laminated foams, the polypropylene resin forming the foam sheet 10 is preferably a non-crosslinked polypropylene resin. As non-crosslinked polypropylene resin,
(A) a polypropylene resin having a free-end long-chain branch in the molecule and a melt tension of 6 g or more and 40 g or less (hereinafter referred to as “resin (A)”), and
(B) Polypropylene resin having a melt tension of 0.01 g or more and less than 6 g and a ratio Mw / Mn of weight average molecular weight Mw to number average molecular weight Mn of 3 to 8 [hereinafter referred to as “resin (B)” ]
At least one selected from the group consisting of is preferably used.
[0022]
Among them, the preferable range of the melt tension of the resin (A) is 6 g or more and 40 g or less because good foamability cannot be obtained when the melt tension is less than 6 g. On the other hand, when the melt tension exceeds 40 g, the fluidity is extremely deteriorated or gel is likely to be formed, and the extrusion processability may be lowered. The melt tension of the resin (A) is particularly preferably 20 to 30 g even within the above range in consideration of the balance between foamability and extrusion processability.
[0023]
Examples of the resin (A) having such a free-end long chain branch include trade names Pro-fax PF-814 and Pro-fax SD-632, which are sold as foaming grades from Montel SDK Sunrise. It is done.
The resin (A) has good foamability when foamed by extrusion foaming or the like, for example, its density is 0.3 g / cm.^ThreeIt is suitable for forming the foamed sheet 10 having a low density of less than, a high foaming ratio, and particularly excellent heat insulation.
[0024]
Therefore, the foamed sheet 10 may be formed by using the resin (A) alone, but the resin (A) is expensive and may increase the product cost. For this reason, it is usually preferable to form the foamed sheet 10 by using the resin (A) and the resin (B) in combination as a polypropylene resin. Even in that case, it is possible to form the foam sheet 10 having a relatively low density and a high expansion ratio and excellent heat insulation.
The preferable range of the melt tension of the resin (B) is set to 0.01 g or more and less than 6 g as described above for the following reason. That is, since the tension is too low when the melt tension is less than 0.01 g, the resulting foamed sheet 10 tends to have an open cell structure. On the other hand, if it is 6 g or more, the melt viscosity of the resin becomes high and it becomes difficult to lower the resin temperature to the vicinity of the melting point. For this reason, in any of these cases, the quality of the foamed sheet 10 may be deteriorated. In view of the balance between the tension and the melt viscosity, the resin (B) has a melt tension of preferably 0.1 g or more and less than 6 g, and more preferably 0.1 g or more and less than 3 g, even within the above range. Is more preferable.
[0025]
Examples of such a resin (B) include those satisfying the above conditions among general-purpose polypropylene resins such as a homopolymer of propylene and an ethylene-propylene copolymer.
The ratio of the resin (A) to the total amount of the resin (A) and the resin (B) is preferably 10 to 50% by weight, and more preferably 10 to 40% by weight. The reason for this is as follows.
[0026]
In other words, the resin (A) has a function of improving the foaming property of the non-crosslinked general-purpose polypropylene resin, which is usually not very foamable, that is, the resin (B) by the action of free-end long chain branching introduced into the molecule. Have And it contributes in order to obtain the foam sheet 10 provided with heat insulation, oil resistance, and heat resistance.
However, a polypropylene resin having a free end long chain branch has a problem that it is inferior in rigidity as compared to a general-purpose polypropylene resin having no free end long chain branch. In addition, since a polypropylene resin having a free-end long chain branch is expensive, the production cost of the product is increased.
[0027]
Therefore, the ratio of the resin (A) to the total amount of the resin (A) and the resin (B) is preferably 50% by weight or less, particularly 40% by weight or less as described above.
On the other hand, the foamability of the resin (B) is improved, and the density is 0.3 g / cm as in the case of the resin (A) alone.^ThreeIn order to form a foam sheet 10 having a low density, a high expansion ratio, and excellent heat insulation, the ratio of the resin (A) to the total amount of the resin (A) and the resin (B) is 10% by weight. % Or more is preferable.
[0028]
As described above, although the resin (B) is usually not very foamable, for example, its density is 0.3 g / cm.^ThreeIt is possible to manufacture the foam sheet 10 having a relatively low expansion ratio as described above. Therefore, the foam sheet 10 may be formed by using the resin (B) alone as a polypropylene resin.
The foam sheet 10 is manufactured by melt-kneading the above polypropylene resin together with a foaming agent using an extruder, for example, and then extrusion-foaming it through a mold connected to the tip of the extruder.
[0029]
There are circular slit dies, T-shaped dies, etc., and a cylindrical foam obtained by extrusion foaming through a circular slit die is cut at one or two or more locations on the circumference of the foam sheet 10. Preferably it is manufactured.
Examples of the foaming agent used for extrusion foaming include various volatile foaming agents, decomposable foaming agents, carbon dioxide, nitrogen gas, and water.
Among these, examples of the volatile blowing agent include one or more hydrocarbons such as propane, butane and pentane, and halogenated hydrocarbons such as tetrafluoroethane, chlorodifluoroethane and difluoroethane. Preferably used. As butane, normal butane or isobutane may be used alone, or normal butane and isobutane may be used in any proportion.
[0030]
Examples of the decomposable foaming agent include inorganic foaming agents such as an organic foaming agent such as azodicarbonamide and dinitrosopentamethylenetetramine, a combination of an organic acid such as citric acid or a salt thereof, and a bicarbonate such as sodium bicarbonate. Type foaming agents.
Any one of these foaming agents may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
[0031]
Various additives may be appropriately added to the polypropylene resin in advance or when melt-kneading with an extruder as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples of the additive include, for example, talc, or a cell regulator, a pigment, a stabilizer, a filler, an antistatic agent, etc., for adjusting the size of the bubbles during foaming, such as citric acid and sodium bicarbonate. .
Among these, a filler is added in order to improve the strength of the molded product, rigidity at high temperature, durability and heat resistance. Examples of such fillers include inorganic fillers such as talc, calcium carbonate, silica, alumina, titanium oxide, and clay. An inorganic filler can be mix | blended in the ratio of about 5-50 weight part with respect to 100 weight part of polypropylene resins. However, considering recyclability as described above, the filler content is preferably as small as possible, and ideally not blended at all.
[0032]
The foamed sheet 10 thus formed has a density of 0.1 to 0.85 g / cm.^ThreeIs preferred.
The density of the foam sheet 10 is 0.1 g / cm^ThreeIs less than 0.85 g / cm, the strength of the molded product and the rigidity at high temperatures may decrease.^ThreeIf it exceeds 1, the heat insulating property of the molded product may be lowered. The density of the foamed sheet 10 is 0.18 to 0.6 g / cm, particularly within the above range, considering the balance between the strength and rigidity of the molded product and the heat insulating property.^ThreeIs preferred.
[0033]
Further, the thickness of the foam sheet 10 is preferably 0.3 to 5 mm, more preferably 0.5 to 3 mm in consideration of thermoformability, although it depends on the specifications of the target molded product.
(OPP film)
Examples of the polypropylene resin used as the basis of the OPP film 20 include a propylene homopolymer, a block copolymer of propylene and another resin, a random copolymer, or the like alone or two kinds. As described above, they are used in combination.
[0034]
Examples of resins other than propylene include ethylene and α-olefins having 4 to 10 carbon atoms (1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, etc.), 1 type or 2 types or more are mentioned.
Particularly suitable polypropylene resins include, for example, propylene homopolymer, propylene-ethylene random copolymer, propylene-ethylene-α-olefin random copolymer, and propylene component and propylene-ethylene random copolymer component. Examples thereof include a block copolymer.
[0035]
In addition, other resins may be mixed with the polypropylene resin as long as the effects of the present invention are not impaired.
Examples of the other resins include homopolymers or copolymers such as ethylene and α-olefin, olefin resins such as polyolefin wax and polyolefin elastomer, and hydrocarbon resins such as petroleum resins and terpene resins. However, it is used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.
[0036]
Moreover, you may add suitably various additives to a polypropylene resin as needed in the range which does not impair the effect of this invention. Examples of additives include antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, crystal nucleating agents, lubricants, surfactants for the purpose of imparting slipping properties and antiblocking properties, fillers, etc. Can be given.
In order to manufacture the OPP film 20, first, a polypropylene resin is melt-kneaded using an extruder, and then extruded into a film shape through a die connected to the tip of the extruder. Then, the OPP film is formed by stretching (biaxial stretching) the extruded film sequentially or simultaneously in two directions of the resin extrusion direction (longitudinal direction, MD) and the direction orthogonal to the resin extrusion direction (transverse direction, TD). 20 is manufactured.
[0037]
Of the above, in the sequential biaxial stretching method, first, a resin melted using an extruder is extruded into a film form from a T die connected to the tip of the extruder, and cooled and solidified on a cooling roll. Next, after stretching in the MD direction using a heated roll stretching machine, a method of stretching in the TD direction using a tenter transverse stretching machine is performed. Examples of the simultaneous biaxial stretching method include a tenter method and a tubular inflation method.
The stretch amount of the OPP film 20 is not particularly limited, but the area stretch ratio, that is,
Area stretch ratio = (MD direction stretch ratio) × (TD direction stretch ratio)
Is preferably 4 to 50 times.
[0038]
When the area stretch ratio is less than 4 times, the effect of improving the drawdown of the laminated foam or the effect of improving the strength of the molded product, the rigidity at high temperature, etc., due to the lamination of the OPP film 20 becomes insufficient. There is a fear. On the other hand, when the area stretch ratio exceeds 50 times, the thermoformability of the laminated foam may be lowered. The area stretch ratio is 15 to 35 times, especially within the above range, considering the balance between the effect of improving drawdown, the effect of improving the strength and rigidity of the molded product, and the thermoformability of the laminated foam. Preferably there is.
[0039]
Moreover, it is preferable that the draw ratio of MD direction and TD direction is 2-10 times.
If the draw ratio is less than 2 times, the effect of improving the drawdown of the laminated foam or the effect of improving the strength of the molded product, the rigidity at high temperature, etc. due to the lamination of the OPP film 20 may be insufficient. There is. On the other hand, when the draw ratio exceeds 10 times, the thermoformability of the laminated foam may be reduced. The draw ratio in the MD direction and the TD direction is particularly within the above range in consideration of the effect of improving drawdown, the effect of improving the strength and rigidity of the molded product, and the thermoformability of the laminated foam. It is preferably 3 to 9 times.
[0040]
The thickness of the OPP film 20 is preferably 5 to 50 μm.
If the thickness is less than 5 μm, the effect of improving the drawdown of the laminated foam and preventing the corrugation and the effect of improving the rigidity of the molded product at high temperature may be insufficient. On the other hand, when the thickness exceeds 50 μm, the OPP film 20 is laminated with the foam sheet 10 and the CPP film 30 to produce a laminated foam, or a molded product is produced by thermoforming the produced laminated foam. It requires a lot of heat. For this reason, there exists a possibility that manufacturing efficiency may worsen. Further, the foamed sheet 10 is attacked by heat, and a part stretched locally at the time of thermoforming may be generated, so that the appearance of the molded product may be deteriorated. The thickness of the OPP film 20 is particularly preferably 6 to 45 μm even within the above range in consideration of the balance of the above characteristics.
[0041]
Further, for example, a general OPP film formed of a propylene homopolymer or the like has a low elongation at the time of thermoforming, so that the thermoformability tends to decrease as the thickness increases. And the said OPP film is excellent in mechanical strength, and can exhibit sufficient intensity | strength even if thickness is small. For this reason, when using a general OPP film, the thickness is so preferable that it is small also in the said range. Considering the balance between mechanical strength and thermoformability, the preferred range is about 6 to 25 μm.
[0042]
Recently, an OPP film having a significantly improved elongation has been developed, although the mechanical strength is slightly lower than that of a general OPP film. Such an OPP film is a propylene-ethylene random copolymer having an ethylene content of 1 to 4% by weight, or an ethylene content of 0.5 to 3.0% by weight and a 1-butene content of 4 to 15% by weight. It is formed of a propylene-based copolymer having a relatively low melting point such as a propylene-ethylene-1-butene random copolymer (JP-A-7-241906, etc.). Therefore, the elongation at the time of thermoforming is better than that of a general OPP film, and deep drawing is possible and a good molded product can be obtained. However, since the mechanical strength is slightly low as described above, in order to produce a molded product having sufficient strength and rigidity, it is preferable to make the thickness as large as possible within the above range. The preferred range is about 20 to 45 μm.
[0043]
The surface of the OPP film 20 may be subjected to a surface treatment such as a corona discharge treatment in order to improve, for example, printability.
The OPP film 20 is not limited to a single layer. For example, a laminated film obtained by laminating two or more OPP films such as OPP films made of polypropylene resins having different compositions or OPP films having different stretching ratios may be used. In that case, it is preferable to set the thickness of each layer so that the total thickness of all the OPP films falls within the above-described preferable range.
[0044]
Further, the OPP film 20 may be laminated with other films having different compositions, such as a film made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer, for the purpose of improving gas barrier properties and the like within a range not impairing the effects of the present invention. Good.
(CPP film)
Examples of the polypropylene resin used as the basis of the CPP film 30 include the same polypropylene resin as that of the OPP film 20. The same is true in that other resins can be mixed with the polypropylene resin within a range that does not impair the effects of the invention. The other resin types are the same as in the previous case. Further, the types of additives that may be added to the polypropylene resin are the same as in the previous case.
[0045]
The CPP film 30 is manufactured by substantially not stretching a film obtained by melt-kneading a polypropylene resin using an extruder and then extruding it through a mold connected to the tip of the extruder.
The thickness of the CPP film 30 is preferably 5 to 80 μm.
When the thickness is less than 5 μm, the above-described effect of reducing the gloss of the OPP film 20 cannot be sufficiently obtained, and the matte becomes insufficient, so that a calm texture may not be obtained. On the other hand, when the thickness exceeds 80 μm, the matte is too strong, and there is a possibility that a calm texture is not obtained. Further, when a laminated foam is produced by laminating the CPP film 30 with the foam sheet 10 and the OPP film 20, a large amount of heat is required when a produced product is produced by thermoforming the produced laminated foam. . For this reason, there exists a possibility that manufacturing efficiency may worsen. Further, the foamed sheet 10 is attacked by heat, and a part stretched locally at the time of thermoforming may be generated, so that the appearance of the molded product may be deteriorated. The thickness of the CPP film 30 is particularly preferably 10 to 50 μm even within the above range, considering the balance of the above characteristics.
[0046]
The thickness of the CPP film 30 is preferably 40 to 500% of the thickness of the OPP film 20.
If the amount is less than the above range, the above-described effect of reducing the gloss of the OPP film 20 by the CPP film 30 cannot be sufficiently obtained, the matting becomes insufficient, and a calm texture may not be obtained. On the other hand, when the above range is exceeded, the effect of the OPP film 20 is relatively reduced, and as a result, drawdown, corrugation, and the like are likely to occur in the laminated foam during thermoforming. Further, the effect of improving the rigidity of the molded product at a high temperature may be insufficient. Furthermore, the matte is too strong, and there is a possibility that a calm texture cannot be obtained. Note that the thickness of the CPP film 30 is preferably 50 to 450% of the thickness of the OPP film 20 even within the above range, considering the balance of the above effects.
[0047]
The surface of the CPP film 30 may be subjected to a surface treatment such as a corona discharge treatment in order to improve, for example, printability.
The CPP film 30 is not limited to a single layer. For example, a laminated film obtained by laminating two or more CPP films such as CPP films made of polypropylene resins having different compositions can be used. In that case, it is preferable to set the thickness of each layer so that the total thickness of all the CPP films falls within the above-described preferable range.
[0048]
Further, similar to the case of the OPP film 20, the CPP film 30 may be laminated with other films having different compositions such as a film made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer for the purpose of improving gas barrier properties. .
The total thickness of the CPP film 30 and the OPP film 20 laminated thereon is preferably 20 to 120 μm.
If thickness is less than 20 micrometers, there exists a possibility that the effect of improving the intensity | strength of a molded article and the rigidity in high temperature may become inadequate. On the other hand, if the thickness exceeds 120 μm, a large amount of heat is required when thermoforming the laminated foam, and the foamed sheet 10 is attacked by heat, resulting in locally stretched parts during thermoforming. As a result, the appearance of the molded product may be deteriorated. The total thickness of the OPP film 20 and the CPP film 30 is preferably 30 to 90 μm even within the above range, considering the balance of these characteristics.
[0049]
(Print layer 4)
The printing layer 4 for improving the designability or the like is formed at any of the interfaces of the layers located between the foam sheet 10 and the CPP film 30. Specifically, it is formed at one or both of the interface between the CPP film 30 and the OPP film 20 or the interface between the foamed sheet 10 and the OPP film 20 as described above.
More specifically,
(i) The surface of the OPP film 20 on the CPP film 30 side,
(ii) the surface of the OPP film 20 side of the CPP film 30,
(iii) The surface of the OPP film 20 on the foam sheet 10 side,
(iv) The surface of the foam sheet 10 on the OPP film 20 side,
In any of the above, the printing layer 4 is formed in advance prior to the lamination, and the printing layer 4 is formed at the predetermined position by laminating and bonding them.
[0050]
Of these, the formation of the printing layer 4 on any one of the surfaces (i) to (iii) excluding the surface of the foam sheet 10 in (iv) is excellent in smoothness and gives beautiful printing. This is preferable because it is possible.
In the above configurations (i) to (iv), the printed layer 4 is viewed through the surface of the CPP film 30 that is transparent or translucent and appropriately matted. For this reason, a beautiful appearance is obtained in combination with the calm texture of the CPP film 30. Since this appearance is maintained even in a molded product after thermoforming, a molded product having excellent design properties can be obtained.
[0051]
For example, when the wood grain printing layer 4 is formed on any one of the above surfaces by gravure printing or the like, a molded product having an appearance and texture like an actual white wood is obtained in combination with appropriate matting of the CPP film 30. . In addition, a more beautiful appearance can be formed together with the printing layer 4 by kneading and coloring the layer serving as the base of the printing layer 4. Further, by forming the printed layer 4 at two interfaces that can be seen from the outside of the same CPP film 30, a more beautiful appearance can be formed by superimposing the two printed layers 4. Furthermore, a unique and beautiful appearance can be formed only by kneading a pigment into any one of the foamed sheet 10, the OPP film 20, and the CPP film 30 without forming the printing layer 4.
[0052]
As the printing method for forming the printing layer 4, the above-described gravure printing is preferably employed, and various conventionally known printing methods that can use ink that can be printed on each surface can be employed. .
Further, as the pigment kneaded in each layer, any of various pigments excellent in compatibility and dispersibility with the polypropylene resin can be used.
(Laminated foam)
The laminated foam of the present invention is constituted by laminating the CPP film 30 via the OPP film 20 on one side or both sides of the polypropylene resin foam sheet 10 as described above. Moreover, you may form the printing layer 4 in the interface of each layer as needed.
[0053]
The laminated foam of the present invention basically includes the following 14 types of laminated structures (I) to (XIV) (in practice, depending on the laminated structure of the OPP film 20 and the CPP film 30) However, since the description is complicated, the OPP film 20 and the CPP film 30 in the following classification include all those having such a laminated structure in addition to the single layer.
(I) Three-layer structure of CPP film 30 / OPP film 20 / foamed sheet 10.
[0054]
(II) A four-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / foamed sheet 10.
(III) A four-layer structure of CPP film 30 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10.
(IV) A five-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10.
[0055]
(V) 5-layer structure of CPP film 30 / OPP film 20 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / CPP film 30.
(VI) 6-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / CPP film 30.
(VII) 6-layer structure of CPP film 30 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / CPP film 30.
[0056]
(VIII) Seven-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / CPP film 30.
(IX) 7-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / printing layer 3 / CPP film 30.
(X) 7-layer structure of CPP film 30 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / printing layer 3 / OPP film 20 / CPP film 30.
[0057]
(XI) 7-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / foamed sheet 10 / printing layer 3 / OPP film 20 / CPP film 30.
(XII) Eight-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / OPP film 20 / printing layer 3 / CPP film 30.
(XIII) Eight-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / printing layer 3 / OPP film 20 / CPP film 30.
[0058]
(XIV) 9-layer structure of CPP film 30 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / foamed sheet 10 / printing layer 3 / OPP film 20 / printing layer 3 / CPP film 30.
(Method for producing laminated foam)
As a method for producing the laminated foam of the present invention by laminating each of the above layers, the thermal laminating method is suitably employed as described above.
[0059]
For example, in the case of continuously producing a laminated foam in which the CPP film 30 is laminated on one side of the foamed sheet 10 through the OPP film 20 as in the above (I) to (IV), FIG. Either the sequential lamination shown in a) or the simultaneous lamination shown in FIG.
Among these, in the thermal laminating method by sequential laminating in FIG. 3 (a), laminating is performed by the following procedure.
[0060]
First, a long foam sheet 10 which has been manufactured by extrusion foaming in advance and wound into a roll is fed out from the roll 10a at a constant speed. And after preheating through the preheating heater H1 so that the surface temperature of the foam sheet 10 may be 50-90 degreeC, it supplies to 1st roller pair R1 which consists of heating roller R1a and nip roller R1b.
This is also produced by extruding in advance, and a long OPP film 20 wound in a roll shape with the printing layer 4 applied on one side or both sides as necessary is rolled 20a. From a constant speed. And it supplies to said 1st roller pair R1 via the guide roller GR1, and laminates by heating and pressurizing continuously, superposing | stacking on the single side | surface of the foam sheet 10. FIG.
[0061]
Suitable conditions for laminating by the first roller pair R1 are: the passing speed of the foam sheet 10 and the OPP film 20 is 5 to 15 m / min, the heating temperature of the heating roller R1a is 180 to 210 ° C., and the nip pressure of the nip roller R1b is 4 to 10 kg / min. cm²It is.
Next, the laminate is fed to a second roller pair R2 composed of a heating roller R2a and a nip roller R2b while being fed at a constant speed.
[0062]
In addition, this is produced by biaxial stretching after extrusion molding in advance, and a long CPP film 30 wound in a roll shape in a state where the printing layer 4 is applied on one side as necessary, The roll 30a is fed out at a constant speed. And it supplies to said 2nd roller pair R2 via the guide roller GR2, and it heats and presses continuously, superimposing on the surface by the side of the OPP film 20 of the laminated body of the foam sheet 10 and the OPP film 20. And laminate.
[0063]
Then, as described above, a long laminated foam in which the CPP film 30 is laminated on one side of the foamed sheet 10 via the OPP film 20 is continuously manufactured.
Suitable conditions for lamination by the second roller pair R2 are the same as described above. That is, the passing speed of the foamed sheet 10, the OPP film 20, and the CPP film 30 is 5 to 15 m / min, the heating temperature of the heating roller R2a is 180 to 210 ° C., and the nip pressure of the nip roller R2b is 4 to 10 kg / cm.²It is.
[0064]
On the other hand, in the thermal laminating method by simultaneous laminating in FIG.
That is, the long foam sheet 10 manufactured by extrusion foaming in the same manner as described above and wound in a roll shape is fed out from the roll 10a at a constant speed. And after preheating so that the surface temperature of the foamed sheet 10 may be 50-90 degreeC through the preheating heater H1, it supplies to the roller pair R which consists of heating roller Ra and nip roller Rb.
[0065]
Further, the long OPP film 20 and the CPP film 30 similar to the above are fed from the

respective rolls

20a and 30a at a constant speed, are superposed by the guide roller GR, and are supplied to the roller pair R.
Then, when the foamed sheet 10, the OPP film 20, and the CPP film 30 are laminated in this order and heated and pressurized and laminated, a long laminated foam in which the above layers are laminated in this order is continuously produced. The
[0066]
The preferred conditions for laminating with the roller pair R are the same as described above. That is, the passing speed of the foamed sheet 10, the OPP film 20, and the CPP film 30 is 5 to 15 m / min, the heating temperature of the heating roller Ra is 180 to 210 ° C., and the nip pressure of the nip roller Rb is 4 to 10 kg / cm.²It is.
The foamed sheet 10 is directly the one immediately after extrusion foaming from the extruder directly connected to the apparatus of FIGS. (A) and (b), in the case of FIG. (A), the first roller pair R1, and the figure (b). ) May be supplied to the roller pair R. In that case, since the foamed sheet 10 immediately after foaming has residual heat, the preheating heater H1 can be omitted.
<Laminated foam molded product>
Examples of the thermoforming method for producing the laminated foam molded article of the present invention from the above laminated foam include vacuum molding, pressure forming, hot plate molding, or matched mold molding, plug assist molding as these applications. Various conventionally known molding methods such as these can be employed.
[0067]
The molded article of the present invention thus produced is at least one side of the base material layer 1 made of the foamed sheet 10 (in the figure, it is a single side as shown in FIG. In this case, the surface layer 3 made of the CPP film 30 is interposed through the intermediate layer 2 made of the OPP film 20.
Of these, the surface of the surface layer 3 has a calm texture that is appropriately matted by the synergistic action of the OPP film 20 and the CPP film 30 as described above. Moreover, since this surface state appears almost uniformly over the entire surface layer 3, the laminated foam-molded product has an unprecedented and beautiful appearance.
[0068]
In particular, when the printing layer 4 is provided at any of the interfaces of the layers located between the foam sheet 10 and the CPP film 30, or when the foam sheet 10 or the OPP film 20 is kneaded and colored. , It becomes a molded product with much superior designability.
Moreover, the laminated foamed molded product is excellent in heat resistance, oil resistance, chemical resistance and is easy to recycle because each layer 1 to 3 constituting the molded product is formed of polypropylene resin. .
[0069]
The surface state of the surface layer 3 is defined by the surface specular gloss (incident angle θ = 60 °) and the centerline average roughness Ra, as in the case of the laminated foam. The preferable range is the same as that of the laminated foam.
That is, the specular gloss is preferably 6 to 60. If the specular gloss is less than 6, the matte is too strong. Conversely, if the specular gloss exceeds 60, the matte is insufficient and the gloss is too strong. May not be obtained. In consideration of further improvement in designability, the specular gloss of the surface layer 3 is preferably 40 or less even within the above range.
[0070]
The center line average roughness Ra is preferably 4 μm or less. When the center line average roughness Ra exceeds 4 μm, there is a possibility that a calm texture cannot be obtained. In consideration of further improvement in designability, the center line average roughness Ra is preferably 3 μm or less even in the above range. Incidentally, it goes without saying that the lower limit value of the center line average roughness Ra is 0 μm.
FIGS. 1A and 1B show a pasta container C as an example of a laminated foam-molded product of the present invention.
[0071]
The pasta container C shown in the figure includes a shallow rectangular container body C1 and a flange C2 extending outward from the upper end opening for fitting a lid (not shown). It is manufactured by thermoforming from a foam.
In the example shown in the figure, the surface layer 3 formed from the CPP film 30 is provided on the inner side surface of the container C, but may be provided on the outer side surface depending on the use of the container. Moreover, you may provide the surface layer 3 on both surfaces of the container C by using the laminated foam of (V)-(XIV) mentioned above.
[0072]
【Example】
The present invention will be described below based on examples and comparative examples.
In addition, each characteristic of the polypropylene-type resin used by each Example and the comparative example, the foam sheet, the manufactured laminated foam, and the molded article was measured and evaluated by the following method, respectively.
<Melt tension measurement>
The melt tension of the polypropylene resin was measured as follows using a measuring device [Capillograph PMD-C] manufactured by Toyo Seiki Seisakusho.
[0073]
First, in a state where the sample resin is heated to 230 ° C. and melted, the lowering speed of the piston is constant at 10 mm / min from the piston extrusion plastometer nozzle (2.095 mm diameter, 8 mm length) of the above apparatus. Extruded into a string while maintaining the speed. Next, after passing the string-like material through a tension detection pulley located 35 cm below the nozzle, the winding speed is about 66 m / min using a winding roll.²Winding up while gradually increasing with the acceleration of. Then, when the string-like material was cut, the tension detected by the tension detection pulley was used as the melt tension of the sample resin.
[0074]
<Density measurement of foam sheet>
The density of the foam sheet is determined by measuring the weight and volume of the foam sheet, and the weight (g) / volume (cm^Three).
<Evaluation of thermoformability of laminated foam>
The thermoformed formability of the laminated foam is such that the laminated foam is produced by plug-assisted molding such that the surface on the CPP film 30 side is the inside of the container. ) (Appearance of 195 mm in length, 175 mm in width and 25 mm in height having the appearance shown in (b)) was visually observed and evaluated in the following three stages.
[0075]
X: A tear or the like occurred, and it could not be molded into a predetermined shape. Poor thermoformability.
(Triangle | delta): The elongation at the time of shaping | molding was bad and the part with thin thickness produced locally. Somewhat poor thermoformability.
◯: A good molded article having good elongation at molding, uniform thickness and high dimensional accuracy was obtained. Good thermoformability.
[0076]
<Measurement of specular gloss>
The mirror glossiness of the laminated foam and the laminated foam molded article was measured by the following method.
That is, in the case of a laminated foam, among the long laminated foams continuously produced using the apparatus shown in FIG. 2 (a) or (b), at five locations in the MD direction, Samples cut out from a total of 25 locations were used as samples. In the case of a pasta container [FIGS. 1 (a) (b)] as a laminated foam molded product, a sample cut out from the flat bottom C1a was used as a sample.
[0077]
And using the specular gloss measuring device (Gloss Checker IG-330 manufactured by HORIBA, Ltd.), the surface of the CPP film 30 and the surface layer 3 under the condition of the incident angle θ = 60 °, The specular glossiness in the TD direction and the MD direction was measured, and the average value of the measured values in both directions was taken as the specular glossiness of the sample.
In the laminated foam, the minimum value and the maximum value were recorded among the specular gloss values of the samples cut out from a plurality of places as described above, and the average value of the specular gloss values of all the samples was obtained. In the case of pasta containers, record the minimum and maximum values of the specular gloss of samples taken from 10 arbitrarily extracted containers during continuous production using long laminated foams. At the same time, the average value of the specular gloss of all samples was determined.
[0078]
<Measurement of centerline average roughness Ra>
The center line average roughness Ra of the laminated foam and the laminated foam molded article was measured by the following method.
That is, as a sample, all the samples collected by the above specular gloss measurement were used. Then, using a surface roughness measuring machine (also the above-mentioned Handy Surf E-35A manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) under the conditions of a cutoff value of 0.8 mm and a measuring length of 4.0 mm, The center line average roughness Ra in the TD direction and the MD direction on the surface of the surface layer 3 was obtained, and the average value of the measured values in both directions was defined as the center line average roughness Ra of the sample.
[0079]
Then, data processing was performed in the same manner as in the case of the specular gloss, and the minimum value, the maximum value, and the average value of the center line average roughness Ra of the laminated foam and the laminated foam molded product were obtained.
<Insulation evaluation of molded products>
When 200 cc of hot water (98 ° C.) is put into the pasta container manufactured in each example and comparative example and heated in a microwave oven with an output of 500 W for 2 minutes, the container immediately after heating is taken out of the microwave oven with bare hands. From the state, the heat insulation was evaluated according to the following criteria.
[0080]
(Double-circle): It was able to take out without a problem without almost feeling heat. Very good thermal insulation.
○: It was able to be taken out without any problem as long as it felt warm. Good thermal insulation.
Δ: felt hot and could not hold for a long time. Somewhat poor insulation.
X: It was hot and could not be taken out with bare hands. Insulation failure.
Further, in each of the following Examples and Comparative Examples, in order to produce a foam sheet, the following A-1 resin belonging to the resin (A), and the following B-1 and B-2 belonging to the resin (B) Any one of polypropylene resins PP1 to PP4 each containing a resin shown in Table 1 was used.
<Resin A-1>
Propylene-ethylene block copolymer manufactured by Montelu SDK Sunrise, Inc., trade name SD632.
[0081]
Melt tension: 21.9g
Melt index (MI) value: 3
Density: 0.90 g / cm^Three
<Resin B-1>
Propylene homopolymer manufactured by Montelu SDK Sunrise, Inc., trade name PM600A.
[0082]
Melt tension: 0.8g
MI value: 7.5
Density: 0.90 g / cm^Three
<Resin B-2>
Propylene homopolymer manufactured by Montelu SDK Sunrise, Inc., trade name PL500A.
[0083]
Melt tension: 1.8g
MI value: 3.3
Density: 0.90 g / cm^Three
[0084]
[Table 1]

[0085]
As the OPP film, one of the following three kinds of films was selected and used.
<OPP film O-1>
An OPP film (trade name P-2161 manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a melting point of 159.6 ° C. and a thickness of 20 μm, consisting of a homopolymer of propylene.
<OPP film O-2>
An OPP film (trade name P-2161 manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a melting point of 159.6 ° C. and a thickness of 25 μm, composed of a homopolymer of propylene.
<OPP film O-3>
An OPP film made of a propylene-ethylene random copolymer and having a melting point of 144.6 ° C. and a thickness of 40 μm [trade name SF-21 manufactured by Santox Corporation].
[0086]
Further, as the CPP film, one of the following three kinds of films was selected and used.
<CPP film C-1>
A 20-μm thick CPP film (trade name P-1111 manufactured by Toyobo Co., Ltd.) made of a propylene homopolymer.
<CPP film C-2>
A CPP film (trade name P-1111 manufactured by Toyobo Co., Ltd.) made of a homopolymer of propylene and having a thickness of 25 μm.
<CPP film C-3>
A CPP film in which a red single color printing layer is formed on one side of a CPP film C-2.
[0087]
Example 1
<Production of foam sheet>
100 parts by weight of polypropylene resin of PP1 in Table 1 and 0.3 parts by weight of a cell regulator [trade name Hydrocerol HK-70 manufactured by Boehringer Co., Ltd.] were dry blended.
Next, this mixture was supplied to a hopper of a tandem extruder (caliber φ90-φ115 mm) having first and second extruders. And the butane (isobutane / normal butane = 65/35) as a foaming agent was press-fit while melting and mixing the supplied mixture in the first extruder connected to the hopper. The amount of butane injected was 2.0 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.
[0088]
After butane injection, the molten mixture further melted and mixed was continuously fed from the first extruder to the second extruder. Then, after cooling uniformly in the second extruder, foaming is carried out while continuously extruding into the atmosphere at a discharge rate of 120 kg / h from a cylindrical die having a diameter of 240 mm connected to the tip of the second extruder. I let you.
Next, the obtained cylindrical foam is cooled from the inside of the cylinder along a mandrel having a diameter of 672 mm cooled with water at 24 ° C., and air is blown from an air ring larger than the outer shape of the cylinder. Cooled from outside the cylinder. And after cooling, it cuts with a cutter at two points on the circumference, and the density is 0.25 g / cm.^ThreeA long foam sheet having a thickness of 1.5 mm and a width of 1045 mm was produced.
[0089]
<Manufacture of laminated foam>
Thermal laminating method by simultaneous laminating the long OPP film O-1 having a width of 1040 mm and the long CPP film C-1 having a width of 1040 mm on one side of the foamed sheet produced above. Was laminated and bonded to produce a long laminated foam. The conditions for lamination were as follows.
Preheating temperature of the foam sheet by the preheater heater H1 (surface temperature of the foam sheet): 65 ° C.
Heating temperature of the heating roller Ra: 190 ° C.
Nip pressure of nip roller Rb: 6 kg / cm²
Feed speed of each layer: 10m / min
<Manufacture of laminated foam molded products>
The above-mentioned laminated foam was plug-assisted molded so that the CPP film side was the inner surface side of the container, and the pasta container as a laminated foam molded product was manufactured. The set temperature of the heater at the time of molding was 250 ° C.
[0090]
Example 2
<Production of foam sheet>
A density of 0.3 g / cm was used in the same manner as in Example 1 except that the PP2 polypropylene resin in Table 1 was used and the amount of butane injected was 1.8 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.^ThreeA long foam sheet having a thickness of 1.0 mm and a width of 1045 mm was produced.
<Manufacture of laminated foam>
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the foamed sheet produced above was used.
[0091]
<Manufacture of laminated foam molded products>
The laminated foam was plug-assisted molded under the same conditions as in Example 1 so that the CPP film side was the inner surface side of the container, and the pasta container as a molded product was manufactured.
Example 3
<Production of foam sheet>
A density of 0.33 g / cm was used in the same manner as in Example 1 except that the PP3 polypropylene resin in Table 1 was used and the amount of butane injected was 1.8 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.^ThreeA long foam sheet having a thickness of 1.0 mm and a width of 1045 mm was produced.
[0092]
<Manufacture of laminated foam>
Thermal laminating method by simultaneous laminating the long OPP film O-1 having a width of 1040 mm and the long CPP film C-3 having a width of 1040 mm on one side of the foamed sheet produced above. A laminated foam was produced by laminating and bonding. The lamination conditions were the same as in Example 1. The CPP film C-3 was laminated so that the printed layer on one side was located at the interface with the OPP film.
[0093]
<Manufacture of laminated foam molded products>
The laminated foam was plug-assisted molded under the same conditions as in Example 1 so that the CPP film side was the inner surface side of the container, and the pasta container as a molded product was manufactured.
Example 4
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 3 except that the OPP film O-2 was used, and the pasta container as a molded product was produced.
[0094]
Example 5
<Manufacture of laminated foam>
A continuous OPP film O-3 having a width of 1040 mm and a long CPP film C-3 having a width of 1040 mm are sequentially formed on one side of the same foamed sheet as produced in Example 3 as shown in FIG. A laminated foam was produced by laminating and bonding by a thermal laminating method using lamination. The conditions for lamination were as follows. The CPP film C-3 was laminated so that the printed layer on one side was located at the interface with the OPP film.
[0095]
Preheating temperature of the foam sheet by the preheater heater H1 (surface temperature of the foam sheet): 75 ° C.
Heating temperature of the heating roller R1a: 190 ° C.
The nip pressure of the nip roller R1b: 6 kg / cm²
Heating temperature of heating roller R2a: 190 ° C
Nip pressure of nip roller R2b: 6 kg / cm²
Feed speed of each layer: 13m / min
<Manufacture of laminated foam molded products>
The laminated foam was plug-assisted molded under the same conditions as in Example 1 so that the CPP film side was the inner surface side of the container, and the pasta container as a molded product was manufactured.
[0096]
Example 6
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 3 except that the CPP film C-2 was used, and the pasta container as a molded product was produced.
Example 7
<Production of foam sheet>
A density of 0.46 g / cm was used in the same manner as in Example 1 except that the PP4 polypropylene resin in Table 1 was used and the amount of butane injected was 1.4 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.^ThreeA long foam sheet having a thickness of 0.9 mm and a width of 1045 mm was produced.
[0097]
<Manufacture of laminated foam>
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the foamed sheet produced above was used.
<Manufacture of laminated foam molded products>
The laminated foam was plug-assisted molded under the same conditions as in Example 1 so that the CPP film side was the inner surface side of the container, and the pasta container as a molded product was manufactured.
[0098]
Comparative Example 1
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 6 except that the OPP film was omitted and the foamed sheet and the CPP film C-2 were laminated directly, and the pasta container as a molded product was produced.
Comparative Example 2
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 4 except that the CPP film was omitted, and the pasta container as a molded product was produced.
[0099]
Comparative Example 3
A laminated foam was produced in the same manner as in Example 6 except that the order of lamination of the OPP film and the CPP film was reversed so that the OPP film became the surface layer, and the pasta container as a molded product was produced.
The above results are summarized in Tables 2-4.
[0100]
[Table 2]

[0101]
* In Comparative Example 3, the order of lamination of the OPP film and the CPP film is reversed as described in the text.
[0102]
[Table 3]

[0103]
[Table 4]

[0104]
From the results of the specular gloss and centerline average roughness Ra in the table, Comparative Example 1 in which the OPP film is omitted is too glossy for both the laminated foam and the molded product, and the surface roughness is too large. It was found that it was not possible to obtain a calm texture that was matt. In Comparative Example 2 in which the CPP film is omitted, and in Comparative Example 3 in which the order of lamination of the OPP film and the CPP film is reversed, both the laminated foam and the molded product are too matt and glossy. It turned out that a certain texture cannot be obtained.
[0105]
On the other hand, it was confirmed that all of Examples 1 to 7 had a calm texture in which both the laminated foam and the molded product were appropriately and sufficiently matted. It was also confirmed that the surface condition was almost constant and small in variation at a plurality of locations on a long laminated foam and a plurality of molded products produced.
Moreover, it turned out that the laminated foam of Examples 1-7 has favorable moldability from the result of moldability.
[0106]
Furthermore, it became clear from the result of heat insulation that all the molded articles of Examples 1 to 6 have sufficient heat insulation. Furthermore, from the result of Example 7, when the foam sheet is formed only from the resin (B), a laminated foam having a low density and a high heat insulating property cannot be obtained, but a laminated foam having a medium density. It was also confirmed that the body can be formed.
[0107]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the present invention has heat resistance, oil resistance, and heat insulation that can be used for microwave cooking, etc., has excellent rigidity at high temperatures, and has a sufficiently matte surface. Thus, it is possible to provide a laminated foam molded product of a polypropylene resin having a calm texture and a unique beautiful appearance that has never been seen before.
Moreover, according to this invention, the said laminated foam molded product can provide the laminated foam which can be manufactured stably, maintaining the degree of surface matting constant.
[0108]
Furthermore, according to this invention, the manufacturing method which can manufacture said laminated foam efficiently can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a pasta container which is an example of an embodiment of a laminated foam molded article of the present invention, wherein FIG. 1 (a) is a plan view and FIG. 1 (b) is a longitudinal sectional view.
FIGS. 2 (a) and 2 (b) are cross-sectional views showing an example of the layer structure of the laminated foam of the present invention.
FIGS. 3A and 3B are diagrams illustrating a process for producing the laminated foam of the present invention by a thermal laminating method, in which FIG. 3A is a thermal laminating method by sequential laminating, and FIG. 3B is a thermal laminating by simultaneous laminating. It is explanatory drawing of the lamination method.
[Explanation of symbols]
C Pasta container (laminated foam molded product)
1 Base material layer
2 Middle layer
3 Surface layer
10 Foam sheet
20 Biaxially stretched polypropylene resin film (OPP film)
30 Unstretched polypropylene resin film (CPP film)

Claims

A polypropylene resin characterized by having a surface layer of an unstretched polypropylene resin film on at least one surface of a base material layer made of a foamed sheet of polypropylene resin through an intermediate layer of a biaxially stretched polypropylene resin film. Laminated foam molded product.

The laminated foam molding according to claim 1, wherein a laminated foam obtained by laminating an unstretched polypropylene resin film on at least one surface of a polypropylene resin foam sheet via a biaxially stretched polypropylene resin film is formed by thermoforming. Goods.

2. The laminated foam molded article according to claim 1, wherein the surface layer has a specular gloss (incident angle θ = 60 °) of 6 to 60.

The laminated foam molded article according to claim 1, wherein the surface layer has a center line average roughness Ra of 4 µm or less.

The laminated foam-molded article according to claim 1, wherein a printed layer is provided at any of the interfaces of the layers located between the foam sheet and the unstretched polypropylene resin film.

1. A laminated foam comprising an unstretched polypropylene resin film laminated on at least one surface of a polypropylene resin foam sheet via a biaxially stretched polypropylene resin film.

The laminated foam according to claim 6, wherein the surface of the unstretched polypropylene resin film has a specular gloss (incident angle θ = 60 °) of 6 to 60.

The laminated foam according to claim 6, wherein the center line average roughness Ra of the surface of the unstretched polypropylene resin film is 4 µm or less.

The laminated foam according to claim 6, wherein the biaxially stretched polypropylene resin film has a thickness of 5 to 50 µm, the unstretched polypropylene resin film has a thickness of 5 to 80 µm, and the total thickness of both films is 20 to 120 µm.

Foam sheet
(A) 10-50% by weight of a polypropylene resin having a free-end long-chain branch in the molecule and a melt tension of 6 g or more and 40 g or less,
(B) 90 to 50% by weight of a polypropylene resin having a melt tension of 0.01 g or more and less than 6 g and a ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight Mw to the number average molecular weight Mn of 3 to 8 is mixed; The laminated foam according to claim 6, which is formed by extrusion foaming.

The laminated foam according to claim 6, wherein a printed layer is provided at any of the interfaces of the layers located between the foam sheet and the unstretched polypropylene resin film.

A method for producing the laminated foam according to any one of claims 6 to 11, wherein a foam sheet, a biaxially stretched polypropylene resin film, and an unstretched polypropylene resin film prepared in advance are directly applied by a thermal laminating method. A method for producing a polypropylene resin laminate foam, characterized by laminating and adhering to each other.