JP2008064924A - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents
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【課題】 ウォームアップ時間を短縮するとともに、高い定着性能を得る。
【解決手段】 加熱部材(30)によりトナー溶融に必要な温度まで加熱される定着ベルト(20)と、定着ベルトの内側に配置され、定着ベルトを加圧ローラに押圧して定着ニップを形成する押圧部材(40)とを備え、押圧部材は表層に樹脂層を有し、内部に気泡を有する一体成形された部材からなり、押圧部材の硬度が加圧ローラの硬度よりも高くしている。
【選択図】 図2
【解決手段】 加熱部材(30)によりトナー溶融に必要な温度まで加熱される定着ベルト(20)と、定着ベルトの内側に配置され、定着ベルトを加圧ローラに押圧して定着ニップを形成する押圧部材(40)とを備え、押圧部材は表層に樹脂層を有し、内部に気泡を有する一体成形された部材からなり、押圧部材の硬度が加圧ローラの硬度よりも高くしている。
【選択図】 図2
Description
本発明はベルト式の定着装置およびこれを用いた画像形成装置に関する。
加熱部材で加熱した定着ベルトを押圧パッドと加熱ローラとで押圧し、定着ニップを形成する定着装置において、押圧パッドとしてPPS(ポリフェニレンサルファイド)やPES(ポリエーテルサルフォン)などの樹脂材料を用いるものが知られており(特許文献1)、また、加圧ローラに定着ベルトを押圧する定着ローラとして発泡シリコンゴムを弾性層として設けたスポンジローラを使用するものが知られている(特許文献2)。
特開2005−221533
特開2001−117412
特許文献1のように、定着ベルトの押圧部材としてPPSなどの樹脂材料を用いると、樹脂材料とはいえ大きな熱容量を持つためウォームアップ時間の短縮の妨げとなっていた。また、特許文献2のように、押圧部材としてスポンジローラを用いると、スポンジローラは低硬度であるため、定着ニップ内部で均一かつ高い圧力を確保することができず、高い定着性能を得ることができなかった。
本発明は上記課題を解決しようとするもので、ウォームアップ時間を短縮するとともに、高い定着性能を得ることを目的とする。
本発明は、加熱部材によりトナー溶融に必要な温度まで加熱される定着ベルトと、定着ベルトの内側に配置され、定着ベルトを加圧ローラに押圧して定着ニップを形成する押圧部材とを備え、前記押圧部材は、表層に樹脂層を有し、内部に気泡を有する一体成形された部材からなり、押圧部材の硬度が加圧ローラの硬度よりも高いことを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材の熱容量を低減できるためウォームアップの短縮が可能であり、ニップ内部で均一かつ高い圧力確保が可能であるため、高い定着性能を得ることができる。
また、本発明は、押圧部材は、軸方向に延びるたわみ防止部材に固定されていることを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材が軸方向にたわみ、ニップ部が軸方向に対して不均一になってしまうことを防ぐことができるとともに、押圧部材がベルト内面との摩擦でたわみ防止部材回りに回転してしまうことを防ぐことができる。
また、本発明は、記押圧部材は軸方向所定間隔ごとに設けた軸に直交する板状部材がたわみ防止部材に嵌合していることを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材とたわみ防止部材との接触面積が小さくなり、押圧部材からシャフトへの熱流出を少なくすることができる。
また、本発明は、上記記載の定着装置を備えた画像形成装置であることを特徴とする。
上記記載の定着装置を備えたことにより、画像形成装置としてウォームアップが短縮されるとともに、高画質を達成することができる。
本発明は、加熱部材によりトナー溶融に必要な温度まで加熱される定着ベルトと、定着ベルトの内側に配置され、定着ベルトを加圧ローラに押圧して定着ニップを形成する押圧部材とを備え、前記押圧部材は、表層に樹脂層を有し、内部に気泡を有する一体成形された部材からなり、押圧部材の硬度が加圧ローラの硬度よりも高いことを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材の熱容量を低減できるためウォームアップの短縮が可能であり、ニップ内部で均一かつ高い圧力確保が可能であるため、高い定着性能を得ることができる。
また、本発明は、押圧部材は、軸方向に延びるたわみ防止部材に固定されていることを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材が軸方向にたわみ、ニップ部が軸方向に対して不均一になってしまうことを防ぐことができるとともに、押圧部材がベルト内面との摩擦でたわみ防止部材回りに回転してしまうことを防ぐことができる。
また、本発明は、記押圧部材は軸方向所定間隔ごとに設けた軸に直交する板状部材がたわみ防止部材に嵌合していることを特徴とする。
かかる構成により、押圧部材とたわみ防止部材との接触面積が小さくなり、押圧部材からシャフトへの熱流出を少なくすることができる。
また、本発明は、上記記載の定着装置を備えた画像形成装置であることを特徴とする。
上記記載の定着装置を備えたことにより、画像形成装置としてウォームアップが短縮されるとともに、高画質を達成することができる。
以下に本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図1は本発明の実施の形態に係る画像形成装置の全体構成を説明する図である。
画像形成部は、像担持体である感光体1、感光体を一様に帯電する帯電ローラ2、一様帯電した感光体に対して画像信号により変調されたレーザ光を照射して静電潜像を形成する露光機3等からなっている。現像部は、現像ロータリー4内に配置されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色現像機5からなり、ロータリーの回転により各色現像機が順次感光体1に当接して感光体上の静電潜像を現像する。
感光体上のトナー像は、1次転写位置において感光体に当接する中間転写ベルト6に転写される。中間転写ベルト6は、駆動ローラ7、従動ローラ8間に渡って張架されている。1次転写位置において転写された中間転写ベルト6上のトナー像は、駆動ローラ7と対向して2次転写ローラ9が配置された2次転写部10において、用紙上に記録(2次転写)される。用紙は、給紙カセット11、搬送経路12を通って2次転写部に搬送され、2次転写後、定着部13に搬送されて定着トナー像が定着される。両面印字の場合には、用紙は定着後に反転して両面印字時搬送経路14を経由して再度2次転写部10へ搬送されて裏面への記録が行われる。
次に、図1における定着部の詳細について図2、図3により説明する。
図2は定着部の正面断面図、図3は図2の中心線に沿う断面図である。
定着ベルト20は加熱部材である発熱体30と押圧部材40との間にテンション力がかかった状態で掛け渡され、発熱体によりトナー溶融に必要な温度まで加熱昇温される。そして、外部の制御装置(図示せず)によりベルト表面温度が一定の温度に保つように発熱体の発熱量が制御され、この時の定着ベルトの表面温度は150 〜180 ℃程度に制御されている。定着ベルト20は径φ30〜 50mm (周長95〜160mm )で、厚さ30〜50μmのPI(ポリイミド)などの耐熱性樹脂フィルム、もしくは厚さ20〜40μmのSUSやNi、Feなどの金属製基材の表層にPFA(パーフルオロアルコキシアルカン)やPTFE(ポリテトラフルオロエチレン)などのフッ素樹脂が設けられている。また、基材とフッ素樹脂層の間に弾性層として厚さ150 〜 300μm程度のシリコンゴム層を有することもある。
図2は定着部の正面断面図、図3は図2の中心線に沿う断面図である。
定着ベルト20は加熱部材である発熱体30と押圧部材40との間にテンション力がかかった状態で掛け渡され、発熱体によりトナー溶融に必要な温度まで加熱昇温される。そして、外部の制御装置(図示せず)によりベルト表面温度が一定の温度に保つように発熱体の発熱量が制御され、この時の定着ベルトの表面温度は150 〜180 ℃程度に制御されている。定着ベルト20は径φ30〜 50mm (周長95〜160mm )で、厚さ30〜50μmのPI(ポリイミド)などの耐熱性樹脂フィルム、もしくは厚さ20〜40μmのSUSやNi、Feなどの金属製基材の表層にPFA(パーフルオロアルコキシアルカン)やPTFE(ポリテトラフルオロエチレン)などのフッ素樹脂が設けられている。また、基材とフッ素樹脂層の間に弾性層として厚さ150 〜 300μm程度のシリコンゴム層を有することもある。
押圧部材40は、米・トレクセル社のMuCellという技術を使用して作成した。MuCellは超臨界状態の窒素・炭酸ガスを成形機シリンダー内に注入し樹脂に溶け込ませ、金型内で発泡させて微細な発泡状態の成形品を作り出す技術である。押圧部材の樹脂は耐熱性のあるPPS(ポリフェニルスルファイド)、PI、PAI(ポリアミドイミド)、LCP(液晶ポリエステル樹脂)などが用いられる。このMuCell技術による微細発泡はセルの大きさが0.5 〜100 μmで発泡率は20〜30%となる。この場合の発泡率は、MuCell技術で発泡させて成形した場合の部品重量と、発泡させずに成形した場合の部品重量の比として求めたものである。また、成形品であるため押圧部材の表層には気泡を含まない層(スキン層)が存在する。すなわち、成形樹脂中の気泡は半球状になって型の表面に付着することはなく、必ず気泡は球として閉じた状態で存在しようとするために、型の表面に気泡は存在せず、樹脂が存在するためである。この微細な発泡状態の一体成形により、そりや変形が生ぜず、均一発泡による高精度成形品を得ることができる。また、押圧部材と定着ベルト内面の摩擦力を低減するめに、押圧部材の表層にPTFEやPFAなどのフッ素樹脂層を有することもある。
押圧部材40は定着ベルト20の内側に配置され、定着ベルトを横方向に張り出す曲面状の翼部分40a、40bと、定着ベルトに接触する加圧ローラ面に倣った形状の当接部40e、軸方向所定間隔毎に設けられた板状部材40dからなっている。当接部40eは定着ベルト20に接触して加圧ローラ40に対して押圧し定着ニップを形成している。当接部40eの長手方向(軸方向)に沿った両側端S1、S2は定着ニップの入口部、出口部を形成し、図2において定着ベルトが時計方向に回動している場合、S1が入口部、S2が出口部で、S1とS2間が定着ニップ幅となる。このような構成であるため、押圧部材40の形状によりニップ幅を設定することが可能で、本実施例ではニップ幅を8〜12mm程度としている。
押圧部材40は軸方向に延びるたわみ防止部材であるφ10〜20mm程度の金属製たわみ防止シャフト60に固定され、定着ベルト20を介して加圧ローラ50を荷重15〜40Kgf 程度で押圧し、定着ニップを形成している。軸方向所定間隔毎に設けられた板状部材40dは、中央部に窪みが形成され、この窪みにたわみ防止シャフト60の突起部61が嵌合し、この嵌合により押圧部材40はたわみ防止シャフト60に固定される。この構造により、押圧部材がベルト内面との摩擦でシャフト回りに回転してしまうことを防ぐことができる。
発熱体30は、ハロゲンヒータを内包した加熱ローラやセラミック製もしくは金属製の基材の上に抵抗発熱体が形成された加熱部材からなっている。発熱体30は定着ベルトの内側において、押圧部材40と対向し、加圧ローラ50と反対側に設けられ、発熱体30と押圧部材40との間にはテンション力として1〜3Kgf の荷重がかかっている。このテンション力により発熱体を定着部材に充分に押し付けることができ、発熱体の熱を定着ベルトに効率よく伝達することが可能になると同時に、ニップ内部でのベルトのたわみを防止することができる。
加圧ローラ50は金属製パイプの表層に、1〜5mm程度の弾性層を有し、さらに表層にPFAやPTFEなどのフッ素樹脂が設けられている。駆動力は加圧ローラ50に与えられ、定着ベルト20は加圧ローラとの摩擦力により回転し、加圧ローラ表面と定着ベルト表面は等速で回転する。
なお、押圧部材40、たわみ防止シャフト60、加圧ローラ50の軸方向長さ、ベルトの幅(長手方向長さ)は概ね同じで、A3機では310 〜340mm 程度、A4機では220 〜250mm 程度であり、本定着装置はA3機、A4機のいずれにも適用可能である。
このような定着装置での印字について説明すると、トナーにより画像形成された用紙は、定着ベルト側を印字面として定着装置に搬送され、外部の駆動装置により駆動されている加圧ローラ50と定着ベルト20との間に挟まれて定着ニップ部を通過する。このとき、加圧ローラ表面、用紙、定着ベルト表面はすべて同じ速度で移動することにより、その移動速度はプリンタ等の画像形成装置の印字速度に依存している。
上記のように、押圧部材40が微細な気泡を内包した一体成形品であるため従来の成形樹脂に比較して押圧部材の熱容量を低減できるためウォームアップの短縮が可能である。また、一体成形品で押圧部材の表層には気泡を含まない層(スキン層)が存在し、加圧ローラに対して押圧部材が高硬度であるとともに、圧力分布を均一にできるため、ニップ内部で均一かつ高い圧力確保が可能であるため、高い定着性能を得ることができる。また、押圧部材は軸方向所定間隔毎に設けられた板状部材でたわみ防止シャフトと接しているため、押圧部材とたわみ防止部材との接触面積が小さくなり、押圧部材からシャフトへの熱流出を少なくすることができる。
実験において、加熱部材に700Wの電力を与えて160 ℃までの立ち上がり時間を比較したところ、押圧部材が通常成形品のPPSの場合は36秒、MuCell技術により成形したPPSの場合は33秒となった。このことから微細発泡を内包した押圧部材が立ち上がり時間の短縮に効果があることが確認できた。さらに、押圧部材にスポンジローラを使用した場合との定着性を比較したところ、定着率は概ね向上していることが確認できた。
20…定着ベルト、30…発熱体、40…押圧部材、50…加圧ローラ
Claims (4)
- 加熱部材によりトナー溶融に必要な温度まで加熱される定着ベルトと、定着ベルトの内側に配置され、定着ベルトを加圧ローラに押圧して定着ニップを形成する押圧部材とを備え、
前記押圧部材は、表層に樹脂層を有し、内部に気泡を有する一体成形された部材からなり、押圧部材の硬度が加圧ローラの硬度よりも高いことを特徴とする定着装置。 - 前記押圧部材は、軸方向に延びるたわみ防止部材に固定されていることを特徴とする請求項1記載の定着装置。
- 前記押圧部材は、軸方向所定間隔ごとに設けた軸に直交する板状部材がたわみ防止部材に嵌合していることを特徴とする請求項3記載の定着装置。
- 請求項1乃至3いずれか記載の定着装置を備えた画像形成装置。
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