JP2008039880A - 清掃装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、経時で増加する帯電ローラ表面への異物付着に対して、異物を固着することを防止ししながら除去し、かつその除去性能が長期にわたって維持できる清掃装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することである。
【解決手段】像担持体１に接触もしくは近接した状態で帯電処理を行う帯電ローラ７ａに対して、この帯電ローラ７ａに付着した異物を清掃する清掃装置７ｄにおいて、回転可能に設けられた清掃ローラ７ｆと、この清掃ローラ７ｆを帯電ローラ７ａに向けて加圧して、清掃ローラ７ｆを帯電ローラ７ａに接触させる加圧バネ７ｉと、弾性変形可能な弾性部材から構成され、加圧バネ７ｉによって清掃ローラ７ｆと共に帯電ローラ７ａに加圧されて、帯電ローラ７ａに対する清掃ローラ７ｆの加圧力を規制する規制ローラ７ｇとを備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、像担持体に接触もしくは近接して配置される帯電ローラ表面に付着した異物を除去する清掃装置、又は、この清掃装置を有するプロセスカートリッジ、及びこれらのいずれかを具えた複写機、プリンタ、ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機などの画像形成装置に関するものである。

電子写真方式の画像形成装置では、像担持体である感光体表面を放電により所定極性の電荷を与えて帯電処理し、帯電した感光体表面を露光して静電潜像を形成し、この静電潜像に帯電極性と同極性に帯電されたトナーを供給し、トナー像を形成させる。感光体上に形成されたトナー像は、その後、記録紙等に転写され、熱と圧力を受けて記録紙上に定着される。

また、トナー像転写後の感光体表面には、転写されずに残留するトナーがあるため、次の帯電工程に入る前に、クリーニングブレード、クリーニングブラシ等のクリーニング部材によって感光体表面がクリーニングされる。

上記のような画像形成装置において、感光体表面を帯電する方法としては、近年では導電性の部材でローラ状に形成した帯電ローラを感光体の表面に近接又は接触させ、その状態で帯電ローラと感光体との間に電圧を印加することにより、感光体の表面を帯電させる帯電装置が、低オゾン化と低電力化が図れるという利点があることから、実用化されている。

しかしながら、トナー像転写後の感光体表面に残留する転写残トナーがクリーニング工程において、完全に除去されず、帯電ローラと近接又は接触する領域に達すると、これらの転写残トナーが帯電ローラに付着するという問題がある。転写残トナーの中には、帯電極性と同極性に帯電したものを正規極性トナーとするならば、現像剤との攪拌において正規極性に帯電せず、逆の極性に帯電してしまう、いわゆる逆帯電トナーが存在する。正規極性に帯電したトナーであれば、帯電ローラとは静電気的に反発するため、その表面に付着することはないが、逆帯電トナーには静電気的に引きつけ合い、帯電ローラ表面に付着するものである。また、逆帯電トナー以外にも、例えば紙粉等のゴミのうち電荷を帯びて帯電ローラと静電気的に引き合うものであれば付着してしまう。

近年、画像の高画質、高精細化の需要が高まる中、現像工程においては、小粒径化、球形化されたトナーが使用されるようになってきている。このようなトナーを用いることで、静電潜像に緻密にトナーを付着させようというものである。しかしながら、小粒径化、球形化されたトナーは、クリーニング工程において、クリーニングブレードをすり抜けやすいため、帯電ローラ表面への異物付着を一層深刻化させる。

また、感光体表面の帯電処理をより均一に行うために、直流（ＤＣ）電圧に交流（ＡＣ）電圧を重畳させた帯電バイアスを印加する手法がとられている。このＡＣ電圧を重畳させると、感光体表面は荒らされ、摩耗が多くなる。感光体表面の摩耗を防ぐためには、感光体表面を保護するのがよい。そこで、脂肪酸金属塩等の潤滑剤を感光体表面に塗布して感光体表面を保護する手法がとられている。潤滑剤を感光体表面に塗布することは、感光体表面の摩擦係数の低減にもつながり、トナー像の転写率や、クリーニングブレードによる転写残トナーのクリーニング等を向上させる方向にも働く。

しかしながら、感光体表面に設けられた潤滑剤の薄層には、トナーから脱離した例えばシリカ等の硬い外添剤粒子が捕捉されやすく、クリーニングブレードの当接面を通過する際にブレードエッジを傷つけ、ブレードの欠けや摩耗を発生させることになる。クリーニングブレードの摩耗が進むと、ブレードをすり抜けるトナー量も増大し、帯電ローラ表面への異物付着を一層深刻化させる。

上記のように、クリーニングブレードをすり抜けるトナーが帯電ローラに付着し、感光体表面の均一な帯電が行えなくなるのを防ぐため、帯電ローラ表面の清掃が必要である。
帯電ローラの清掃部材としては、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン等のスポンジ材（例えば特許文献１参照。）や、ブラシローラ（例えば特許文献２参照。）等が用いられている。これらの清掃部材を帯電ローラ表面に当接させ摺察させることにより、トナー等の付着物を除去する。付着物は、スポンジ材であれば内部の気孔に溜め込まれ、ブラシローラであればブラシの繊維間に溜め込まれる。

しかしながら、これらの清掃部材を摺擦させた場合においても、付着物を掻き取る働きと同時に帯電ローラ表面へ擦りつける働きが発生しており、ある程度の付着物は除去できずに帯電ローラ表面への固着物として経時で堆積していく。帯電ローラ表面と清掃部材表面の移動速度の差が大きいほど固着しやすく、また、清掃部材の当接圧力が高いほど固着しやすい。最終的にはこの固着物は帯電ローラの表面抵抗を変化させ、帯電電位が変化することによる画像ムラ等の問題を発生させることになる。

他方、従来、帯電ローラには、導電剤が分散されたゴムやエラストマー等の弾性体を芯金周囲に被覆して構成されたものが多く用いられているが、このような弾性体では経時でへたりや変形が生じやすいため、特に、感光体と帯電ローラとを非接触で近接させる方式の帯電装置では、感光体と帯電ローラとの間隙が経時で変化し、帯電電位が変化することによる画像ムラ等の問題が発生している。このため、帯電ローラをゴムやエラストマー等の弾性体に換え、熱可塑性樹脂等の非弾性体を用いて構成することが提案されている（例えば特許文献３参照。）。

特開平５−２９７６９０号公報 特開２００２−２２１８８３号公報 特開２００２−１３２０１９号公報

しかしながら、上記非弾性体を用いて構成した帯電ローラを備える画像形成装置においても、感光体に当接するクリーニングブレードをすり抜けるトナー等による帯電ローラ表面の汚染の問題は同様に生じるため、帯電ローラを長期にわたって良好にクリーニングできる清掃装置が望まれている。

上記問題点に鑑み、本発明は、経時で増加する帯電ローラ表面への異物付着に対して、異物を固着することを防止ししながら除去し、かつその除去性能が長期にわたって維持できる清掃装置、この清掃装置を用いた、およびこれらの清掃装置やプロセスカートリッジを画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、像担持体に接触もしくは近接した状態で帯電処理を行う帯電ローラに対して、この帯電ローラに付着した異物を清掃する清掃装置において、回転可能に設けられた清掃ローラと、この清掃ローラを帯電ローラに向けて加圧して、清掃ローラを帯電ローラに接触させる加圧部と、弾性変形可能な弾性部材から構成され、加圧部によって清掃ローラと共に帯電ローラに加圧されて、帯電ローラに対する清掃ローラの加圧力を規制する規制部材とを備えていることを特徴とする。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の発明において、規制部材は、清掃ローラと同軸上に設けられた規制ローラを備え、この規制ローラの外径は清掃ローラの外径より大きいことを特徴とする。

請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された発明において、清掃ローラはブラシローラで構成されていることを特徴とする。

請求項４に記載された発明は、請求項１又は２に記載の発明において、清掃ローラは、連続気泡構造を有する樹脂発泡体から構成されていることを特徴とする。

請求項５に記載された発明は、請求項４に記載の発明において、清掃ローラは、少なくとも帯電ローラとの接触部分が密度５〜１５ｋｇ／ｍ³、引っ張り強度が１．２〜２．２ｋｇ／ｃｍ²の連続気泡構造を有する樹脂発泡体からなるローラで構成されていることを特徴とする。

請求項６に記載された発明は、請求項４に記載の発明において、清掃ローラを構成する樹脂発泡体は、伸び率が２０〜４０％であることを特徴とする。

請求項７に記載された発明は、請求項４に記載の発明において、清掃ローラを構成する樹脂発泡体は、メラミン樹脂発泡体であることを特徴とする。

請求項８に記載された発明は、請求項１乃至７のいずれかに記載の発明において、清掃ローラは、帯電ローラの回転を伝達されて、帯電ローラに対して連れ回りすることを特徴とする。

請求項９に記載された発明は、少なくとも像担持体およびこの像担持体に接触もしくは近接するように配置された帯電ローラを一体化して形成されているとともに、画像形成装置本体に対して着脱自在に設けられたプロセスカートリッジにおいて、請求項１乃至８のいずれかに記載の清掃装置を備えていることを特徴とする。

請求項１０に記載された発明は、請求項９に記載の発明において、使用されるトナーの体積平均粒径Ｄｖが３〜８μｍの範囲にあり、その体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄｖ／Ｄｎ）で定義される分散度が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする。

請求項１１に記載された発明は、請求項９に記載の発明において、使用されるトナーの丸さの割合を示す形状係数ＳＦ−１で１００〜１８０の範囲にあり、かつ使用されるトナーの凹凸の割合を示す形状係数ＳＦ−２で１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする。

請求項１２に記載された発明は、請求項９に記載の発明において、使用されるトナーが略球形であり、長軸ｒ２と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足することを特徴とする。

請求項１３に記載された発明は、像担持体と、この像担持体に接触もしくは近接するように配置された帯電ローラと、請求項１乃至８のいずれか記載の清掃装置とを備えた画像形成装置であることを特徴とする。

請求項１４に記載された発明は、像担持体に用いられるトナーが収納されているとともに、画像形成装置本体に対して交換可能に設けられたトナーボトルと、請求項９乃至１２のいずれか記載のプロセスカートリッジとを備えた画像形成装置であることを特徴とする。

本発明によれば、経時で増加する帯電ローラ表面への異物付着に対して、異物を固着することを防止ししながら除去することが可能で、像担持体表面の帯電電位の変動を抑え、安定した帯電性を維持できる清掃装置を提供することができる。また、本清掃装置を搭載したプロセスカートリッジ、並びに画像形成装置により、高品質の画像を安定して出力することができる。

以下に本発明を実施するための最良の形態を、図に示す実施の形態を参照して説明する。尚、以下では、画像形成装置として、タンデム方式を採用したフルカラー画像を形成可能なカラープリンタ（以下、プリンタと言う）について説明するが、本発明に係る画像形成装置としては、図示のものに限定されず、複写機、ファクシミリ装置、あるいはこれらとプリンタとの複合機などの画像形成装置に適用できる。

図１、図２を用いてプリンタとしての基本構成とその動作について説明する。図１はプリンタの全体構成を示す断面図、図２は像担持体周りの構成を示す断面図である。そして図示のプリンタは、画像形成装置本体１００の下部に記録材としての用紙を収納する給紙カセット２０を配した給紙部を設け、その上方に作像部３０を配置した構成となっている。作像部３０は、像担持体１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ（以下、特に色を特定する必要がなければ像担持体１と言う。）を備えた複数の作像手段として４個のプロセスカートリッジ（作像ユニット）３３Ｙ、３３Ｃ、３３Ｍ、３３Ｋと（以下、特に色を特定する必要がなければプロセスカートリッジ３３と言う。）、複数のローラ１１、１２、１３に巻き掛けられた可撓性を有する無端ベルトにより構成した中間転写体としての中間転写ベルト１０と、各像担持体に潜像を形成する潜像形成装置である光書込みユニット４と、用紙にトナー像を定着させる定着装置２３等が設けてある。給紙カセット２０から定着装置２３までの間には、用紙を搬送する搬送経路が形成してある。尚、図中符号２１は呼び出しローラ、符号２２はレジストローラである。

中間転写ベルト１０のローラ１１とローラ１２の間のベルト部分は、このベルト１０の下部側ベルト走行辺とされている。中間転写ベルト１０には、ローラ１３と対向する部位に２次転写装置となる２次転写ローラ１６を搬送経路に臨ませて配設し、ローラ１１と対向する部位にベルト表面を清掃するベルトクリーニング装置１５が配設してある。

作像部３０は、上記下部側走行辺に対向するように配置することで、中間転写ベルト１０の下方に配設してある。作像部３０の各プロセスカートリッジ３３は、中間転写ベルト１０に接する像担持体１をそれぞれ備えている。各像担持体１の周りには、像担持体１に接触もしくは近接した状態で帯電処理を行う帯電ローラ７ａを有する帯電装置７、像担持体１の静電潜像をトナーによって現像する各色の現像ユニット９Ｙ、９Ｃ、９Ｍ、９Ｋ（以下、特に色を特定する必要がなければ現像ユニット９と言う。）、像担持体１の残留トナーをクリーニングするクリーニング装置１７がそれぞれ配置してある。各像担持体１が中間転写ベルト１０に接する位置における中間転写ベルト１０の内側には、１次転写を行う転写装置としての転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋがそれぞれ設けてある。

尚、本発明の実施の形態においては、各プロセスカートリッジ３３は、基本的には各色が同一構造で構成している。各色のプロセスカートリッジ３３において異なるのは、各現像ユニット９に収納してある現像剤としてのトナーの色である。

また、本発明の実施の形態において、各色のプロセスカートリッジ３３は、像担持体１と帯電装置７、クリーニング装置１７のいずれか又は全部を一体に構成して画像形成装置本体１００から着脱可能としたものである。

光書込みユニット４は、光変調したレーザ光Ｌを各像担持体１の表面に照射して、像担持体表面に色毎の静電潜像を形成するものであり、本形態では、作像部３０の下方に配置してある。

また、図１に示すように、画像形成装置本体１００の上部にはトナーボトル３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋ（以下、特に色を特定する必要がなければトナーボトル３１と言う。）を有し通常はトナーボトル３１のみの交換でトナーを補給し、プロセスカートリッジ３３の交換時期にのみプロセスカートリッジ３３を画像形成装置本体１００から取り外し交換する。

尚、図１ではトナーボトル３１が各色とも機械上側に配置され、下側にある各色のプロセスカートリッジ３３の現像ユニット９まで、図示しないトナー搬送部によりトナーを搬送してトナーを補給する構成となっている。

画像形成動作が開始すると、各色のプロセスカートリッジ３３の像担持体１を図示しない駆動装置によって時計方向に回転駆動し、各像担持体１の表面を帯電ローラ７ａによって所定の極性に一様に帯電させる。帯電した各像担持体１の表面には、光書込みユニット４からレーザ光Ｌをそれぞれ照射し、それぞれの表面に静電潜像を形成する。このとき、各像担持体１に露光する画像情報は所望のフルカラー画像をイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように形成した静電潜像は、各像担持体１と現像ユニット９の間を通るとき、各現像ユニット９に収納したトナーによってトナー像として可視像化する。

中間転写ベルト１０を巻き掛けた複数のローラ１１、１２、１３のうち１つのローラを、図示していない駆動装置によって反時計方向に回転駆動し、これにより中間転写ベルト１０を走行駆動し、他のローラを従動回転させる。このように走行する中間転写ベルト１０には、各作像部で形成した各色のトナー像が転写ローラ１４によって順次重ねて転写され、中問転写ベルト１０の表面にはフルカラーのトナー像が担持される。

トナー像を転写した後の各像担持体１の表面に付着する残留トナーは、クリーニング装置１７によって各像担持体１表面から除去し、像担持体１の表面を図示しない除電装置によって除電し、表面電位を初期化して次の画像形成に備えさせる。

一方、給紙トレイ２０から給紙した用紙を搬送経路へ送り込み、２次転写ローラ１６よりも給紙側に配設したレジストローラ対２２によって給紙タイミングをとってローラ１３と２次転写ローラ１６との対向部に給送する。このとき２次転写ローラ１６には、中問転写ベルト１０表面のトナー像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧を印加し、これによって中間転写ベルト１０の表面のトナー像を用紙上に一括して転写する。トナー像の転写を受けた用紙を定着装置２３へと搬送し、定着装置２３を通過させる際に熱と圧を加え、トナー像を溶融させて定着させる。そして、トナー像が定着した用紙、すなわちプリント済みの用紙は、画像形成装置本体１００の上部寄りに設けた搬送経路の終端に位置する排出ローラ２４へと搬送し、画像形成装置本体１００の上部に構成した積載部４０へと排出する。トナー像を用紙に転写した後の中間転写ベルト１０上に残留したトナーはクリーニング装置１５より除去する。

このように構成したプリンタは、作像部４０の４個のプロセスカートリッジ３３を中間転写ベルト１０に対向させて設け、中間転写ベルト１０に順次各色のトナー像を重ねて転写するため、作像手段が１つで４色の現像ユニット９を持ち、中間転写ベルト１０上にトナー像を重ねて転写し、その後用紙に転写する形式のものと比べて、作像時間を大幅に短縮する。また、画像形成装置本体１００の上部に積載部４０が構成してあるので、画像形成装置本体１００から積載部が周囲に飛び出ることがなく、設置面積や占有面積が小さくなる。

尚、以上の説明は、用紙上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、プロセスカートリッジ３３のいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２色又は３色の画像を形成したりすることもある。また、本形態のプリンタを用いてモノクロ印刷をする場合には、ブラックのプロセスカートリッジ３３Ｋの像担持体１Ｋ上にのみ静電潜像を形成して同ユニットによって現像して用紙に転写し、定着装置２３で定着すればよい。

次に、帯電装置７について説明する。図５は、本発明に係る帯電装置について、象担持体１と、帯電ローラ７ａと、この帯電ローラ７ａに付着した異物を清掃する清掃ローラ７ｆを有する清掃装置７ｄとを含む帯電装置７との関係を簡易的に示したものである。帯電装置７は、像担持体１に対向される帯電部材としての帯電ローラ７ａと帯電ローラ７ａが像担持体１と対向する面と反対側の面に当接するように配置される帯電ローラ７ａの清掃ローラ７ｆとを有している。

また、帯電ローラ７ａの両端部にはそれぞれ、帯電ローラ７ａの回転軸に略直交する方向に延びて回転軸を軸支する軸受部８ａと、この軸受部８の図５における下端部から帯電ローラ７ａの中央部に向けて帯電ローラ７ａと略平行に延びた支持部８ｂとからＬ字状に形成された支持部材８が設けられている。この支持部材８の支持部８ｂの図５における下面には帯電ローラ７ａを像担持体１側に向けて付勢する付勢手段である加圧バネ７ｅが設けられている。また、支持部８ｂの図５における上面には清掃ローラ７ｆの回転軸を軸支する軸受７ｈが、この軸受７ｈを像担持体１側に向けて加圧する加圧部である加圧バネ７ｉを介して設けられている。

帯電ローラ７ａは、像担持体１に接触させて設けても良いが、本実施の形態においては、像担持体１に対して微少な間隙をもって配置される。微少な間隙を持つことで、異物の付着量を軽減するとともに、像担持体１と帯電ローラ７ａとの間の圧接による固着をも軽減できるため、より好ましい構成である。また逆に間隙が大きすぎると、像担持体の電気的劣化や以上放電が発生しやすくなるため、その間隙は１０〜１００μｍとすることが好ましい。

次に、清掃装置７ｄについて説明する。上述のように、清掃装置７ｄは清掃ローラ７ｆを有しており、この清掃ローラ７ｆは軸受７ｈに支持され、帯電ローラ７ａに対して加圧バネ７ｉにて加圧されている。清掃ローラ７ｆの回転軸の両端部にはそれぞれ、弾性変形可能な弾性部材によって構成された規制ローラ７ｇが配置されている。すなわち、規制ローラ７ｇは清掃ローラ７ｆと同軸上に設けられている。

ここで、規制ローラ７ｇの外径は、清掃ローラ７ｆの外径よりも大きくしている。加圧バネ７ｉの加圧力により、同軸上に配置された清掃ローラ７ｆと規制ローラ７ｇは帯電ローラ７ａに押圧される際に、まず、外径の大きい規制部材７ｇが帯電ローラ７ａに当接し、弾性変形した後、清掃ローラ７ｆが帯電ローラ７ａに当接するようになっている。

帯電ローラ７ａは、像担持体１の回転軸の一端部（図５において左端部）に配置したギア２５から、帯電ローラ７ａの回転軸の一端部（図５において左端部）に配置したギア２６を介して駆動され回転する。帯電ローラ７ａが回転すると、帯電ローラ７ａ表面と規制ローラ７ｇとの摩擦抵抗により清掃ローラ７ｆは帯電ローラ７ａと順方向（帯電ローラ７ａの回転方向とは逆方向）に連れ回りする。すなわち、清掃ローラ７ｆは、帯電ローラ７ａの回転を規制ローラ７ｇを介して伝達されて回転する。

清掃ローラ７ｆの回転は帯電ローラ７ａと順方向で、各々のローラ７ｆ、７ａの表面の線速比が１:１に近いことが好ましい。具体的には線速比が１:０．９〜１．２程度となるように設定するのが良い。線速の差が大きくなると、帯電ローラ７ａと清掃部材７ｆとの間で異物を擦りつけ、固着しやすくなり、固着した異物は帯電ローラ７ａの表面抵抗を上昇させることとなり、帯電不良による異常画像を発生させることがある。

本発明の実施形態では、清掃ローラ７ｆ用の駆動装置が別途設ける必要がないといった構成の簡易化と回転の安定性でより好ましいことから、弾性を有する規制ローラ７ｇを用いた連れ回りの構成としたが、この限りではなく、ギア駆動等での構成なども採用することができる。また、このギア駆動等を用いて、清掃ローラ７ｆの回転方向を帯電ローラ７ａと同じ方向に回転するようにしても良い。

清掃ローラ７ｆは、帯電ローラ７ａ表面に付着した異物を、帯電ローラ７ａ表面に圧接して固着させないように剥離し、清掃ローラ７ｆ自身の内部に保持しやすいように、細い繊維で構成されたブラシローラや、帯電ローラ７ａとの接触部分が密度５〜１５ｋｇ／ｍ³、引っ張り強度１．７±０．５ｋｇ／ｃｍ²の連続気泡構造を有する樹脂発泡体連続気泡構造を有する樹脂発泡体などが好ましい。

これは、試験によって確認したところ、次に述べる結果が確認されたからである。

すなわち、樹脂発泡体の密度が５ｋｇ／ｍ³以上で清掃ローラ７ｆの十分な清掃性能（クリーニング性能）が得られ、５ｋｇ／ｍ³より小さいと十分なクリーニング性能が得られず、早期に帯電不良が発生し、画像に地汚れ等の不具合が発生した。一方で、密度が１５ｋｇ／ｍ³より大きいと、クリーニング性能は良くても、帯電ローラ７ａ表面の削り量が多くなり、早期に帯電ローラ７ａ表面にキズが発生し、画像にスジ状の不具合が発生した。

また、樹脂発泡体の引っ張り強度が１．２ｋｇ／ｃｍ²以上で清掃ローラ７ｆの十分なクリーニング性能が得られたが、引っ張り強度が１．２ｋｇ／ｃｍ²未満だと強度が十分でなく、樹脂発泡体が早期にボロボロになり、クリーニング性能が発揮されなかった。一方、引っ張り強度が２．２ｋｇ／ｃｍ²より大きいと、クリーニング性能が良くても、帯電ローラ７ａ表面を早期にキズ付け、画像にスジ状の不具合が発生した。

更に、樹脂発泡体の伸び率が２０〜４０％の範囲にあることで、上記の樹脂発泡体の特性をよりよく発揮することができる。

上記の物性値を示す樹脂発泡体の中でも、特にメラミン樹脂発泡体が好ましい、メラミン樹脂で形成された発泡体は、網目状の繊維が硬いため、帯電ローラ７ａ上の付着物を容易に削り取る、あるいは引っ掛け剥ぎ取ることができる。このようにクリーニング性能に優れるとともに、上記の脆い性質を示すことから、常に清掃ローラ７ｆのフレッシュな面が帯電ローラ７ａ表面と接し、良好なクリーニング性能を維持することができる。

図７に、規制ローラ７ｇがない場合の清掃ローラ７ｆの連れ回り性について示した。尚、図７は縦軸に両ローラ間の線速をとり、横軸に帯電ローラ７ａに対する清掃ローラ７ｆの加圧力とったグラフである。清掃ローラ７ｆは細い繊維で構成されたブラシローラや、連続気泡構造を有する樹脂発泡体等では、この図７に示すように、加圧力が小さいと十分な面圧が得られず滑りを生じて連れ回り性が落ちてくる。また、加圧力が大きすぎると、清掃部材の変形や、軸受の面圧とのバランスから、スリップを起こして回転ムラなどを生じやすい。

図６に本実施の形態の規制ローラ７ｇを用いた場合における規制ローラ７ｇと清掃ローラ７ｆとの変位量を示す。 尚、図６は、縦軸に各ローラの変位量をとり、横軸に各ローラに係る荷重（加圧力）をとったグラフである。本実施の形態では、上述のように清掃ローラ７ｆは弾性を有した規制ローラ７ｇにより連れ回りをする構成となっている。従って、清掃ローラ７ｆの回転軸の軸受７ｈを帯電ローラ７ａに向けて加圧していくと、まず、清掃ローラ７ｆよりも外径の大きい規制ローラ７ｇのみが押しつぶされるように（食い込むように）弾性変形する。すなわち、図６に示すように、規制ローラ７ｇが、清掃ローラ７ｆとの段差分（外径の差分）だけ変形させられる。

この状態で加圧していくと、清掃ローラ７ｆは帯電ローラ７ａに接触し、規制ローラ７ｇと同様に押しつぶされるように弾性変形する。この状態において、規制ローラ７ｇがない場合には、図６の一点鎖線で示すように変形するが、規制ローラ７ｇがある本実施の形態の場合には、図６の実線で示すように、その変位量が少ない。すなわち、清掃ローラ７ｆが帯電ローラ７ａに当接した後に変形する量は、図６に示したように加圧力に対する影響を小さくすることが可能である。加圧力に対する規制ローラ７ｇおよび清掃ローラ７ｆの変形量は、規制ローラ７ｇの硬度と加圧バネ７ｉの荷重設定により広い範囲で調整が可能である。

規制ローラ７ｇの外径と清掃ローラ７ｆの外径の関係としては、上述したように、帯電ローラ７ａと清掃ローラ７ｆの線速比を１:１に近づけることが好ましく。このためには規制ローラ７ｇの外径と清掃ローラ７ｇの外径とを同じにすることが最良であるが、加工の難しさによる部品コストへの影響等も考慮して、本発明の実施の形態では、上述のように規制ローラ７ｇの外径を清掃ローラ７ｆの外径よりも大きくしている。

具体的には 清掃ローラ７ｆの回転軸（芯金）の両端部に別成形した規制ローラ７ｇを組み付ける。この場合、両者の外径の誤差を考慮し、規制ローラ７ｇの外径を清掃ローラ７ｆの外径よりも両者の誤差を合わせた分だけ大きく設定する。具体例として、清掃ローラ７ｆの外径がφ８±０．２、規制ローラ７ｇの外径の誤差が±０．２であった場合、規制ローラ７ｇの外径はφ８．４±０．２となり、このときの帯電ローラ７ａとの線速比は１：１〜１．１程度となる。

本発明の実施形態では、弾性を有した規制ローラ７ｇに与えられた加圧力により、帯電ローラ７ａに対して清掃ローラ７ｆは線速比１：１〜１．１程度で安定して連れ回り、異物の固着を防止できる。また、清掃ローラ７ｆは帯電ローラ７ａ表面に対して軽い接触状態、詳しくは食込み量０〜０．５ｍｍ程度で当接しているため、放置等による清掃ローラ７ｆの変形や、経時の疲労破壊も防止でき、長期にわたり安定した帯電ローラ７ａの異物除去が可能である。

ところで、本発明に係るプリンタで使用されるトナーは、体積平均粒径が３〜８μｍであり、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）で定義される分散度が１．００〜１．４０の範囲にある小粒径で粒径分布も狭くすることで、帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、転写率を高くすることができる。また、逆帯電トナーの量も減らせるため、帯電ローラ７ａ表面への付着物も軽減でき、帯電ローラ７ａの清掃ローラ７ｆの寿命を延ばすこともできる。

また、本発明に係るプリンタで使用されるトナーは、以下の形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２の値で規定することができる略球形トナーであることが好ましい。図３は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。

形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式１で表されるように、トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。

＜式１＞
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）²／ＡＲＥＡ｝×（１００ π／４）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式２で表されるように、トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。

＜式２＞
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）²／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真をとり、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算できる。

本発明に係るトナーはＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーである。トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと像担持体１との接触が点接触に近くなるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーの像担持体１表面への付着力も低下し、転写率は高くなる。一方、球形トナーはクリーニングブレード１５ａと像担持体１との間隙に入り込みやすいため、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２は１００以上がよい。また、ＳＦ−１とＳＦ−２が大きくなると、画像上にトナーが散ってしまい画像品位が低下する。このために、ＳＦ−１とＳＦ−２は１８０を越えない方が好ましい。

本実施の形態のプリンタに好適に用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

＜変性ポリエステル＞
本実施の形態のトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、更に活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、更に多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、又は（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。 尚、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、更に好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α‘，α‘−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、更に好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、更に好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、更に好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４‘−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４‘−ジアミノ−３，３‘−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、更に好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり、１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、更に好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ここで用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、更に好ましくは３万〜１００万である。このときのピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、更に好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

＜未変性ポリエステル＞
ここにおいては、変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この変性されたポリエステル（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。未変性ポリエステル（ｉｉ）としては、変性されたポリエステル（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、未変性ポリエステル（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。変性されたポリエステル（ｉ）と未変性ポリエステル（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、変性されたポリエステル（ｉ）のポリエステル成分と未変性ポリエステル（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。未変性ポリエステル（ｉｉ）を含有させる場合の変性されたポリエステル（ｉ）と未変性ポリエステル（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、更に好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステル（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、更に好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。未変性ポリエステル（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、更に好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。未変性ポリエステル（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

＜着色剤＞
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、又はマスターバッチと共に混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

＜荷電制御剤＞
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

＜離型剤＞
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂と共に溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

＜外添剤＞
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、更に転写残トナーの低減が図られる。

酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。

しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

＜トナーの製造方法＞
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、更に好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。更に、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状から紡錘形状の間の形状を制御することができ、更に、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

本実施の形態に係るトナーの形状は球形又は略球形状が好ましいことは述べたが、以下の形状規定によって表すことができる。図４は、本実施の形態のトナーの形状を模式的に示す図である。図４において、略球形状の外観を示しており（図４（ａ）参照）、トナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図４（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図４（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。 尚、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真をとり、観察しながら測定できる。

以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない一成分の磁性トナーあるいは、非磁性トナーとしても用いることができる。また、二成分現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、体積平均粒径２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に感光体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置１００のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。

本実施形態の構成を用いたプロセスカートリッジ３３をプリンタに搭載することで、長期にわたり、安定した高品質の画像を得ることができる。

またプロセスカートリッジ３３として使用可能であるため、交換パーツを最小限なものとした、ユーザーの負担軽減と環境への配慮を行うことができるプリンタとすることもできる。

尚、本発明は、上述した実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形が可能であることは言うまでもない。

例えば、上記実施の形態では、プロセスカートリッジ３３を有するプリンタを例にとって説明したが、これに代えて、像担持体１、帯電装置７、クリーニング装置１７等のプロセスカートリッジ３３を構成する各装置類をそれぞれ独立に設けて、画像形成装置本体１００内に固定したタイプの画像形成装置であっても、上述の実施の形態と同様な作用効果を奏する。

本実施の形態に係るプリンタの全体構成を概略的に示す図である。 本実施の形態に係るプロセスカートリッジの構成を示す図である。 トナー形状を説明するための図である。 トナー形状を説明するための図である。 本実施の形態に係る清掃ローラおよび規制ローラを示す図である。 規制ローラと清掃ローラとの変位量を説明する図である。 規制ローラがない場合の清掃ローラの回転性を説明する図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｋ 像担持体
７ａ 帯電ローラ
７ｄ 清掃装置
７ｆ 清掃ローラ
７ｇ 規制ローラ（規制部材）
７ｉ 加圧バネ（加圧部）
３１Ｙ、３１Ｃ、３１Ｍ、３１Ｋ トナーボトル
３３Ｙ、３３Ｃ、３３Ｍ、３３Ｋ プロセスカートリッジ
１００ 画像装置本体

Claims (14)

1. 像担持体に接触もしくは近接した状態で帯電処理を行う帯電ローラに対して、この帯電ローラに付着した異物を清掃する清掃装置において、回転可能に設けられた清掃ローラと、この清掃ローラを帯電ローラに向けて加圧して清掃ローラを帯電ローラに接触させる加圧部と、弾性変形可能な弾性部材から構成され、加圧部によって清掃ローラとともに帯電ローラに加圧されて、帯電ローラに対する清掃ローラの加圧力を規制する規制部材とを備えていることを特徴とする清掃装置。
2. 規制部材は、清掃ローラと同軸上に設けられた規制ローラを備え、この規制ローラの外径は清掃ローラの外径より大きいことを特徴とする請求項１に記載の清掃装置。
3. 清掃ローラはブラシローラで構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の清掃装置。
4. 清掃ローラは、連続気泡構造を有する樹脂発泡体から構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の清掃装置。
5. 清掃ローラは、少なくとも帯電ローラとの接触部分が密度５〜１５ｋｇ／ｍ³、引っ張り強度が１．２〜２．２ｋｇ／ｃｍ²の連続気泡構造を有する樹脂発泡体からなるローラで構成されていることを特徴とする請求項４に記載の清掃装置。
6. 清掃ローラを構成する樹脂発泡体は、伸び率が２０〜４０％であることを特徴とする請求項４に記載の清掃装置。
7. 清掃ローラを構成する樹脂発泡体は、メラミン樹脂発泡体であることを特徴とする請求項４に記載の清掃装置。
8. 清掃ローラは、帯電ローラの回転を伝達されて、帯電ローラに対して連れ回りすることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の清掃装置。
9. 少なくとも像担持体及びこの像担持体に接触もしくは近接するように配置された帯電ローラを一体化して形成されていると共に、画像形成装置本体に対して着脱自在に設けられたプロセスカートリッジにおいて、請求項１乃至８のいずれかに記載の清掃装置を備えていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. 使用されるトナーの体積平均粒径Ｄｖが３〜８μｍの範囲にあり、その体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄｖ／Ｄｎ）で定義される分散度が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
11. 使用されるトナーの丸さの割合を示す形状係数ＳＦ−１で１００〜１８０の範囲にあり、かつ使用されるトナーの凹凸の割合を示す形状係数ＳＦ−２で１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
12. 使用されるトナーが略球形であり、長軸ｒ２と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足することを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
13. 像担持体と、この像担持体に接触もしくは近接するように配置された帯電ローラと、請求項１乃至８のいずれか記載の清掃装置とを備えていることを特徴とする画像形成装置。
14. 像担持体に用いられるトナーが収納されていると共に、画像形成装置本体に対して交換可能に設けられたトナーボトルと、請求項９乃至１２のいずれか記載のプロセスカートリッジとを備えていることを特徴とする画像形成装置。
    
    
    

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