JP2008013650A - Method for producing tread rubber composition and tire having tread using treat rubber composition obtained by the production method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、トレッド用ゴム組成物の製造方法および該製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤに関する。 The present invention relates to a method for producing a rubber composition for a tread and a tire having a tread using the rubber composition for a tread obtained by the production method.
従来、タイヤのトレッド用ゴム組成物には、優れたゴム強度（破断強度、破断時伸びなど）を示す天然ゴム（ＮＲ）に加えて、グリップ性能を改善するためにスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を配合し、さらに、耐候性および補強性を改善するためにカーボンブラックが使用されてきた。 Conventionally, a rubber composition for a tire tread includes, in addition to natural rubber (NR), which exhibits excellent rubber strength (breaking strength, elongation at break, etc.), styrene butadiene rubber (SBR) in order to improve grip performance. Carbon black has been used to formulate and further improve weatherability and reinforcement.
しかし、近年、環境問題が重視されるようになり、ＣＯ2排出の規制が強化され、さらに、石油資源は有限であり、供給量が年々減少していることから、将来的に石油価格の高騰が予測され、ＳＢＲやカーボンブラックなどの石油資源由来の原材料の使用には限界がみられる。そのため、将来石油が枯渇した場合を想定し、ＮＲ、シリカ、炭酸カルシウムなどのような石油外資源を主成分とするゴム組成物が検討されている。しかし、その場合、従来用いられていた石油資源由来の原材料を主成分とするゴム組成物と比較して、ゴム強度およびウェットグリップ性能をバランスよく向上させることはできないという問題があった。ここで、ゴム強度とウェットグリップ性能とは、ともにヒステリシスロスに関する特性である。一般に、ヒステリシスロスを大きくすると、グリップ力は高くなり、制動性能が向上するが、ゴム強度は低下する。このように、ゴム強度とウェットグリップ性能とは相反する関係にあるため、両特性を同時に満足させるべく、種々のタイヤ用ゴム組成物が提案されている。 However, in recent years, environmental issues have become more important, regulations on CO 2 emissions have been tightened, oil resources are limited, and the supply amount has been decreasing year by year. The use of raw materials derived from petroleum resources such as SBR and carbon black is limited. For this reason, rubber compositions based on non-petroleum resources such as NR, silica, calcium carbonate, and the like have been studied assuming that oil will be depleted in the future. However, in that case, there is a problem that the rubber strength and wet grip performance cannot be improved in a balanced manner as compared with a rubber composition mainly composed of raw materials derived from petroleum resources. Here, both rubber strength and wet grip performance are characteristics relating to hysteresis loss. Generally, when the hysteresis loss is increased, the grip force is increased and the braking performance is improved, but the rubber strength is decreased. Thus, since rubber strength and wet grip performance are in a contradictory relationship, various rubber compositions for tires have been proposed in order to satisfy both characteristics simultaneously.
たとえば、低発熱性の向上を目的としてシリカおよびシランカップリング剤を配合する手法が知られている。シランカップリング剤はシリカ表面のシラノール基と結合してシリカ同士の凝集を防ぎ、加工性を改善すると同時に、シリカとポリマーがシランカップリング剤と化学的に結合することにより、転がり抵抗を低減させ、耐摩耗性を改善させられる。しかし、これらの目的を達成するためには、シリカとシランカップリング剤とを混練りする際に、高温で充分反応させる必要があり、シランカップリング剤中のゴムと反応する官能基が混練りなどの加工中に反応を開始し、ゲル化と言われるゴム焼けの現象が起こるという問題がある。ゴム焼けが起こらないような低温度で混練りすると、シリカとシランカップリング剤との反応が充分ではないため、耐摩耗性の低下などの性能低下が起こるという問題がある。 For example, a technique of blending silica and a silane coupling agent for the purpose of improving low heat buildup is known. Silane coupling agents combine with silanol groups on the silica surface to prevent silica from agglomerating and improve processability. At the same time, the silica and polymer are chemically bonded to the silane coupling agent to reduce rolling resistance. Improved wear resistance. However, in order to achieve these objects, it is necessary to sufficiently react at high temperature when kneading silica and a silane coupling agent, and functional groups that react with rubber in the silane coupling agent are kneaded. There is a problem that the reaction starts during processing such as rubber burning phenomenon called gelation. When kneading at a low temperature at which rubber scoring does not occur, there is a problem in that the reaction between silica and the silane coupling agent is not sufficient, resulting in performance degradation such as wear resistance degradation.
特許文献１には、所定の石油外資源を用いたトレッド用ゴム組成物を有することで、タイヤ中の石油外資源比率を上昇させ、従来のタイヤと比較しても遜色ない特性を有するエコタイヤが開示されているが、石油資源を主成分とするゴム組成物を有するタイヤと比較して、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性を向上させるものではなく、いまだ改善の余地がある。 Patent Document 1 discloses an eco-tire that has a tread rubber composition using a predetermined non-petroleum resource to increase the ratio of non-petroleum resource in the tire and has characteristics comparable to conventional tires. Although disclosed, it does not improve rubber strength, wet ABS braking performance, wet grip performance and wear resistance as compared with a tire having a rubber composition mainly composed of petroleum resources, and there is still room for improvement. There is.
本発明は、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、硬度を過度に上昇させることなく、さらに、石油資源由来の原材料を主成分とするトレッド用ゴム組成物と比較しても、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性をすべて向上させることのできるトレッド用ゴム組成物の製造方法ならびに該製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤを提供することを目的とする。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be considered for the environment and can be prepared for a future reduction in the supply of petroleum resources, without excessively increasing the hardness, and further, a rubber for tread whose main component is a raw material derived from petroleum resources A method for producing a rubber composition for a tread capable of improving all of rubber strength, wet ABS braking performance, wet grip performance and abrasion resistance even when compared with the composition, and a rubber composition for a tread obtained by the production method An object is to provide a tire having a tread using an object.
本発明は、天然ゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０〜８０重量部、およびカーボンブラックを１０重量部以下含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、（１）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに（２）工程（１）で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a rubber composition for a tread containing 50 to 80 parts by weight of silica and 10 parts by weight or less of carbon black with respect to 100 parts by weight of a rubber component containing natural rubber and / or epoxidized natural rubber. A rubber composition for a tread, comprising: (1) a step of kneading natural rubber, silica and carbon black; and (2) a step of kneading the kneaded product discharged in step (1) and the epoxidized natural rubber. The present invention relates to a method for manufacturing a product.
また、本発明は、天然ゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０〜８０重量部、カーボンブラックを１０重量部以下、および可塑剤を含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、（１）エポキシ化天然ゴムおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する工程、（２）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに（３）工程（１）で排出されたマスターバッチおよび工程（２）で排出された混練り物を混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法に関する。 Further, the present invention is for a tread containing 50 to 80 parts by weight of silica, 10 parts by weight or less of carbon black, and a plasticizer with respect to 100 parts by weight of a rubber component containing natural rubber and / or epoxidized natural rubber. A method for producing a rubber composition comprising: (1) a step of preparing a masterbatch by mixing epoxidized natural rubber and a plasticizer; (2) a step of kneading natural rubber, silica and carbon black; and (3 ) It relates to a method for producing a rubber composition for a tread, which includes a step of kneading the master batch discharged in step (1) and the kneaded material discharged in step (2).
さらに、本発明は、前記製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤに関する。 Furthermore, this invention relates to the tire which has a tread using the rubber composition for treads obtained by the said manufacturing method.
本発明の製造方法によれば、所定のゴム成分、シリカおよびカーボンブラックを所定の混練り工程を含むことで、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、硬度を過度に上昇させることなく、さらに、石油資源由来の原材料を主成分とするトレッド用ゴム組成物と比較しても、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性をすべて向上させることのできるトレッド用ゴム組成物ならびにそれを用いたトレッドを有するタイヤを提供することができる。 According to the production method of the present invention, the predetermined rubber component, silica, and carbon black are included in the predetermined kneading step, so that it is possible to consider the environment and prepare for a future reduction in the supply of petroleum resources. The rubber strength, wet ABS braking performance, wet grip performance, and wear resistance are all improved without excessively increasing the hardness, and even when compared with the rubber composition for treads mainly composed of raw materials derived from petroleum resources. A rubber composition for a tread that can be improved and a tire having a tread using the same can be provided.
ゴム成分は、天然ゴム（ＮＲ）および／またはエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）を含む。 The rubber component includes natural rubber (NR) and / or epoxidized natural rubber (ENR).
ＮＲは、ＴＳＲ２０、ＲＳＳ♯３などのゴム工業において一般的に使用されているものでよい。 The NR may be one generally used in the rubber industry such as TSR20 and RSS # 3.
ゴム成分中のＮＲの含有率は２０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましい。ＮＲの含有率が２０重量％未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、転がり抵抗が増大してしまう傾向がある。また、ＮＲの含有率は９０重量％以下が好ましく、８０重量％以下がより好ましい。ＮＲの含有率が９０重量％をこえると、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。 The content of NR in the rubber component is preferably 20% by weight or more, and more preferably 30% by weight or more. If the NR content is less than 20% by weight, it will lead to an increase in the amount of raw materials derived from petroleum resources, and it will not be environmentally conscious and will not be prepared for a decrease in the future supply of petroleum resources. Tends to increase. The NR content is preferably 90% by weight or less, and more preferably 80% by weight or less. When the content of NR exceeds 90% by weight, the wet grip performance tends to decrease.
ＥＮＲとしては、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではないが、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行うことができる。過酸法としてはたとえば、ＮＲに過酢酸や過蟻酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。 As ENR, commercially available ENR may be used, or NR may be epoxidized. The method for epoxidizing NR is not particularly limited, and can be carried out using a method such as a chlorohydrin method, a direct oxidation method, a hydrogen peroxide method, an alkyl hydroperoxide method, or a peracid method. Examples of the peracid method include a method of reacting NR with an organic peracid such as peracetic acid or performic acid.
ＥＮＲのエポキシ化率は１２モル％以上が好ましく、１５モル％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が１２モル％未満では、ＥＮＲがＮＲと相溶することによる効果が得られない傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は５０モル％以下が好ましく、４５モル％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が５０モル％をこえると、ゴム強度が充分ではない傾向がある。 The epoxidation rate of ENR is preferably 12 mol% or more, more preferably 15 mol% or more. When the epoxidation rate of ENR is less than 12 mol%, the effect due to the compatibility of ENR with NR tends not to be obtained. Further, the ENR epoxidation rate is preferably 50 mol% or less, and more preferably 45 mol% or less. If the epoxidation rate of ENR exceeds 50 mol%, the rubber strength tends to be insufficient.
ゴム成分中のＥＮＲの含有率は１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましい。ＥＮＲの含有率が１０重量％未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、転がり抵抗が増大してしまう傾向がある。また、ＥＮＲの含有率は８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下がより好ましい。ＥＮＲの含有率が８０重量％をこえると、充分なゴム強度が得られない傾向がある。 The content of ENR in the rubber component is preferably 10% by weight or more, and more preferably 20% by weight or more. If the content of ENR is less than 10% by weight, it will lead to an increase in the amount of raw materials derived from petroleum resources, and it will not be environmentally conscious and will not be prepared for a decrease in the future supply of petroleum resources. Tends to increase. The ENR content is preferably 80% by weight or less, more preferably 70% by weight or less. When the ENR content exceeds 80% by weight, sufficient rubber strength tends to be not obtained.
前記ゴム成分としては、ＮＲおよびＥＮＲ以外にも、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、イソモノオレフィンとｐ−アルキルスチレンとの共重合体のハロゲン化物などのゴムを含むこともできるが、これらのゴムは石油資源から得られ、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできないという理由から、ＮＲおよびＥＮＲ以外のゴムを含まないことが好ましい。 In addition to NR and ENR, the rubber component includes styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), isoprene rubber (IR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber (X-IIR), isomonoolefin, and the like. Rubbers such as halides of copolymers with p-alkylstyrene can also be included, but these rubbers are derived from petroleum resources, are environmentally friendly, and provide for future reductions in the supply of petroleum resources. It is also preferable not to include rubber other than NR and ENR because it cannot be used.
シリカとしては、乾式法または湿式法により製造されたシリカがあげられるが、シリカの製造方法にはとくに制限はない。 Examples of the silica include silica produced by a dry method or a wet method, but the method for producing silica is not particularly limited.
シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は１５０ｍ2／ｇ以上が好ましく、１８０ｍ2／ｇ以上がより好ましい。シリカのＢＥＴが１５０ｍ2／ｇ未満では、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。また、シリカのＢＥＴは３００ｍ2／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。シリカのＢＥＴが３００ｍ2／ｇをこえると、加工性が悪化する傾向がある。 The BET specific surface area (BET) of silica is preferably 150 m 2 / g or more, and more preferably 180 m 2 / g or more. When the BET of silica is less than 150 m 2 / g, the wet grip performance tends to decrease. Further, BET of silica is preferably 300 meters 2 / g or less, more preferably 250m 2 / g. When the BET of silica exceeds 300 m 2 / g, processability tends to deteriorate.
シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５０重量部以上、好ましくは６０重量部以上である。シリカの含有量が５０重量部未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、補強性が低下する。また、シリカの含有量は８０重量部以下、好ましくは７８重量部以下である。シリカの含有量が８０重量部をこえると、加工性が悪化する。 The content of silica is 50 parts by weight or more, preferably 60 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the silica content is less than 50 parts by weight, it will lead to an increase in the amount of raw materials derived from petroleum resources, making it impossible to consider the environment and to prepare for future reductions in the supply of petroleum resources. Decreases. The silica content is 80 parts by weight or less, preferably 78 parts by weight or less. When the content of silica exceeds 80 parts by weight, the workability deteriorates.
本発明では、シリカとともにシランカップリング剤を併用することが好ましい。シランカップリング剤としては特に制限はなく、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系など、ゴム工業において一般的に用いられているものを用いることができる。 In the present invention, it is preferable to use a silane coupling agent in combination with silica. There is no restriction | limiting in particular as a silane coupling agent, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) tetrasulfide, bis (3 -Trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (2-tri Ethoxysilylethyl) trisulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) trisulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) trisulfide, bis (4-trimethoxysilyl) Spotted L) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) disulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethyl Thiocarbamoyl tetrasulfide, 2-triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-trimethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilyl Sulfide systems such as propylbenzothiazolyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-trimethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxy Mercapto series such as silane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, vinyl series such as vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxy Silane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltriethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyl Glycidoxy such as amino group such as methoxysilane, γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane Nitro systems such as 3-nitropropyltrimethoxysilane, 3-nitropropyltriethoxysilane, 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane, 2-chloroethyl Those commonly used in the rubber industry, such as chloro-based compounds such as triethoxysilane, can be used.
シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では、シランカップリング剤を配合することによる効果が見られないだけでなく、耐摩耗性も低下する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえると、コストが増大する割には、シランカップリング剤を増量することによる効果が得られない傾向がある。 The content of the silane coupling agent is preferably 1 part by weight or more and more preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of silica. When the content of the silane coupling agent is less than 1 part by weight, not only the effect of blending the silane coupling agent is not seen, but also the wear resistance tends to decrease. Further, the content of the silane coupling agent is preferably 20 parts by weight or less, and more preferably 15 parts by weight or less. If the content of the silane coupling agent exceeds 20 parts by weight, the effect of increasing the amount of the silane coupling agent tends not to be obtained for an increase in cost.
カーボンブラックとしてはたとえば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのゴム工業において通常使用されるカーボンブラックを使用することができる。 As carbon black, for example, carbon black usually used in the rubber industry such as SAF, ISAF, HAF, FEF, and GPF can be used.
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。カーボンブラックの含有量が１重量部未満では、トレッド部の補強効果が低下するだけでなく、得られたタイヤが黒くなくなるため、耐候性も悪化する傾向がある。また、カーボンブラックの含有量は１０重量部以下、好ましくは８重量部以下である。カーボンブラックの含有量が１０重量部をこえると、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできない。 The content of carbon black is preferably 1 part by weight or more and more preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. When the carbon black content is less than 1 part by weight, not only the reinforcing effect of the tread part is lowered, but also the resulting tire is not black, and the weather resistance tends to be deteriorated. The carbon black content is 10 parts by weight or less, preferably 8 parts by weight or less. If the carbon black content exceeds 10 parts by weight, it will lead to an increase in the amount of raw materials derived from petroleum resources, making it impossible to consider the environment and prepare for a future reduction in the supply of petroleum resources.
本発明のトレッド用ゴム組成物には、さらに、可塑剤を含むことが好ましい。 The rubber composition for a tread of the present invention preferably further contains a plasticizer.
可塑剤としては、たとえば、アマニ油、大豆油、ひまし油、綿実油、ナタネ油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブオイル、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油などの植物油脂、オレイルアルコール、魚油などの動物油脂、テルペン系樹脂などの植物油脂および動物油脂以外の石油外資源由来の可塑剤、アロマオイルなどの芳香族系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどの石油系オイル、石油系樹脂などがあげられる。なかでも、石油外資源から得られ、環境に配慮することができることから、石油外資源由来の可塑剤を含むことが好ましく、供給量が多く、低コストで得られるという理由から、植物油脂および／または動物油脂を含むことが好ましく、アマニ油および／またはオレイルアルコールを含むことがより好ましい。 Examples of plasticizers include linseed oil, soybean oil, castor oil, cottonseed oil, rapeseed oil, palm oil, palm oil, peanut oil, rosin, pine oil, pine tar, tall oil, corn oil, rice bran oil, beet flower oil, Other than vegetable oil such as sesame oil, olive oil, sunflower oil, palm kernel oil, coconut oil, jojoba oil, macadamia nut oil, safflower oil, tung oil, animal oil such as oleyl alcohol, fish oil, vegetable oil such as terpene resin, and animal oil Examples include plasticizers derived from non-petroleum resources, aromatic process oils such as aroma oils, petroleum oils such as paraffinic process oils and naphthenic process oils, and petroleum resins. Among them, since it is obtained from non-oil resources and can be considered for the environment, it is preferable to include a plasticizer derived from non-petroleum resources. Or it is preferable that animal fats are included, and it is more preferable that linseed oil and / or oleyl alcohol are included.
可塑剤のヨウ素価は１７５以上が好ましい。可塑剤のヨウ素価が１７５未満では、耐摩耗性が低下する傾向がある。 The iodine value of the plasticizer is preferably 175 or more. When the iodine value of the plasticizer is less than 175, the wear resistance tends to decrease.
可塑剤を含む場合、可塑剤の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。可塑剤の含有量が１重量部未満では、加工性が悪化する傾向がある。また、可塑剤の含有量は３０重量部以下が好ましく、２５重量部以下がより好ましい。可塑剤の含有量が３０重量部をこえると、耐摩耗性が低下する傾向がある。 When the plasticizer is included, the content of the plasticizer is preferably 1 part by weight or more and more preferably 5 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the content of the plasticizer is less than 1 part by weight, the processability tends to deteriorate. The plasticizer content is preferably 30 parts by weight or less, and more preferably 25 parts by weight or less. When the content of the plasticizer exceeds 30 parts by weight, the wear resistance tends to decrease.
本発明のトレッド用ゴム組成物には、前記ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、カーボンブラックおよび可塑剤以外にも、従来ゴム工業で配合される配合剤、たとえば、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを適宜配合することができる。 In addition to the rubber component, silica, silane coupling agent, carbon black and plasticizer, the rubber composition for treads of the present invention includes compounding agents conventionally blended in the rubber industry, such as waxes, various anti-aging agents, Vulcanizing agents such as stearic acid, zinc oxide, and sulfur, and various vulcanization accelerators can be appropriately blended.
本発明の第一の態様におけるトレッド用ゴム組成物の製造方法（製造方法１）は、下記工程１および２を含む製造方法により得られることが好ましい。 It is preferable that the manufacturing method (manufacturing method 1) of the rubber composition for treads in the first aspect of the present invention is obtained by a manufacturing method including the following steps 1 and 2.
工程１では、ＮＲ、シリカおよびカーボンブラックを混練りする。 In step 1, NR, silica and carbon black are kneaded.
工程２では、工程１で排出された混練り物およびＥＮＲを混練りする。 In step 2, the kneaded material and ENR discharged in step 1 are kneaded.
工程１においては、シランカップリング剤、可塑剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。 In step 1, compounding agents such as a silane coupling agent, a plasticizer, a wax, various anti-aging agents, stearic acid, and zinc oxide can also be blended.
また、ＥＮＲを工程１ではなく、工程２で混練りすることで、破壊特性が向上するという効果が得られる。 In addition, by kneading ENR not in step 1 but in step 2, an effect of improving fracture characteristics can be obtained.
また、本発明の第二の態様におけるトレッド用ゴム組成物の製造方法（製造方法２）は、下記工程３、４および５を含む製造方法により得られることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the manufacturing method (manufacturing method 2) of the rubber composition for treads in the 2nd aspect of this invention is obtained by the manufacturing method containing the following processes 3, 4, and 5.
工程３では、ＥＮＲおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する。 In step 3, a master batch is prepared by mixing ENR and a plasticizer.
工程４では、ＮＲ、シリカおよびカーボンブラックを混練りする。 In step 4, NR, silica and carbon black are kneaded.
工程５では、工程３で排出されたマスターバッチおよび工程４で排出された混練り物を混練りする。 In step 5, the master batch discharged in step 3 and the kneaded material discharged in step 4 are kneaded.
工程３において、マスターバッチを作製する際の可塑剤の含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。可塑剤の含有量が１重量部未満では、生地不良により、加工性が悪化する傾向がある。また、可塑剤の含有量は５０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましい。可塑剤の含有量が５０重量部をこえると、粘度が低下し、加工性が悪化する傾向がある。 In step 3, the content of the plasticizer when producing the master batch is preferably 1 part by weight or more, more preferably 5 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of ENR. If the content of the plasticizer is less than 1 part by weight, the workability tends to be deteriorated due to poor fabric. Further, the content of the plasticizer is preferably 50 parts by weight or less, and more preferably 20 parts by weight or less. If the plasticizer content exceeds 50 parts by weight, the viscosity tends to decrease and the processability tends to deteriorate.
また、工程４においては、シランカップリング剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。 In step 4, compounding agents such as a silane coupling agent, wax, various anti-aging agents, stearic acid, and zinc oxide can also be blended.
工程３でマスターバッチを作製し、工程５で混練りすることで、破壊特性が向上するだけでなく、耐摩耗性も向上するという効果が得られる。 By producing a master batch in Step 3 and kneading in Step 5, the effect of improving not only the fracture characteristics but also the wear resistance can be obtained.
本発明のトレッド用ゴム組成物を用いて、前記製造方法１または２により、本発明のタイヤを製造することができる。すなわち、必要に応じて前記配合剤を前記製造方法により配合した本発明のトレッド用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明のタイヤを得る。 The tire of the present invention can be produced by the production method 1 or 2 using the rubber composition for a tread of the present invention. That is, if necessary, the rubber composition for a tread of the present invention in which the compounding agent is blended by the production method is extruded according to the shape of the tread of the tire at an unvulcanized stage, An unvulcanized tire is formed by molding by an ordinary method. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain the tire of the present invention.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
次に、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＴＳＲ２０
スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）：住友化学（株）製のＨＳ−１（乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、結合スチレン量：３５重量％）
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）：クンプーランガスリー（Ｋｕｍｐｕｌａｎ Ｇｕｔｈｒｉｅ Ｂｅｒｈａｄ）社製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ2ＳＡ：１１５ｍ2／ｇ）
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ2／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ−１４０
アマニ油：日本製粉（株）製のアマニ油（ヨウ素価：１７５〜１９５）
オレイルアルコール：（株）共和テクノス製のオレイル♯７００（ヨウ素価：７３〜７８）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス（パラフィンワックス）
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
マスターバッチ１：下記作製方法により作製（ＥＮＲ１００重量部に対してアマニ油２０重量部含有）
マスターバッチ２：下記作製方法により作製（ＥＮＲ１００重量部に対してオレイルアルコール２０重量部含有）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
Next, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described together.
Natural rubber (NR): TSR20
Styrene butadiene rubber (SBR): HS-1 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. (emulsion polymerization styrene butadiene rubber (E-SBR), amount of bound styrene: 35% by weight)
Epoxidized natural rubber (ENR): ENR25 (epoxidation rate: 25 mol%) manufactured by Kumpulan Guthrie Berhad
Carbon black: Show Black N220 (N 2 SA: 115 m 2 / g) manufactured by Cabot Japan
Silica: Ultrazil VN3 manufactured by Degussa (BET: 210 m 2 / g)
Silane coupling agent: Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide) manufactured by Degussa
Aroma oil: Process X-140 manufactured by Japan Energy Co., Ltd.
Linseed oil: Linseed oil manufactured by Nippon Flour Milling Co., Ltd. (Iodine number: 175-195)
Oleyl alcohol: Oleil # 700 (iodine value: 73-78) manufactured by Kyowa Technos Co., Ltd.
Wax: Sunnock wax (paraffin wax) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Anti-aging agent: NOCRACK 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Stearic acid: Zinc stearate oxide manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd .: Zinc Hua No. 1 master batch manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. 1: prepared by the following preparation method (containing 20 parts by weight of linseed oil with respect to 100 parts by weight of ENR)
Master batch 2: produced by the following production method (containing 20 parts by weight of oleyl alcohol with respect to 100 parts by weight of ENR)
Sulfur: Powdered sulfur vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd .: Noxeller NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
（マスターバッチ１の作製）
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、ＥＮＲ４０重量部およびアマニ油８重量部を１４０℃で２分間混合し、マスターバッチ１を作製した。
(Preparation of master batch 1)
Using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., 40 parts by weight of ENR and 8 parts by weight of linseed oil were mixed at 140 ° C. for 2 minutes to prepare master batch 1.
（マスターバッチ２の作製）
アマニ油の代わりにオレイルアルコールを用いること以外はマスターバッチ１と同様に、マスターバッチ２を作製した。
(Preparation of masterbatch 2)
Masterbatch 2 was prepared in the same manner as Masterbatch 1 except that oleyl alcohol was used instead of linseed oil.
実施例１〜３および比較例１〜７
表１に示す配合処方にしたがい、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、表１の工程１に示す薬品を充填率５８％になるように投入し、５０ｒｐｍで１５０℃に到達するまで混練りし、混練り物１を得た（工程１）。次に、一度排出した後、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程１で得られた混練り物１および表１の工程２に示す薬品を充填率が５８％になるように投入し、５０ｒｐｍで１５０℃に到達するまで混練りし、混練り物２を得た（工程２）。その後、オープンロールを用いて、工程２で得られた混練り物２および表１の工程３に示す薬品を７０℃で２分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た（工程３）。さらに、工程３で得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃で３０分間プレス加硫することにより、実施例１〜３および比較例１〜７の加硫ゴム組成物を作製した。なお、比較例１〜６では、工程２を行わず、工程１で得られた混練り物１を用いて、工程３を行った。
Examples 1-3 and Comparative Examples 1-7
In accordance with the formulation shown in Table 1, using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., the chemicals shown in Step 1 of Table 1 were charged so as to have a filling rate of 58%, and 150 ° C. at 50 rpm. Kneaded until reaching the kneaded product 1 to obtain a kneaded product 1 (step 1). Next, after discharging once, using a 1.7L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., the kneaded product 1 obtained in step 1 and the chemicals shown in step 2 of Table 1 were filled to 58%. And kneaded until reaching 150 ° C. at 50 rpm to obtain a kneaded product 2 (step 2). Thereafter, using an open roll, the kneaded product 2 obtained in Step 2 and the chemicals shown in Step 3 of Table 1 were kneaded at 70 ° C. for 2 minutes to obtain an unvulcanized rubber composition (Step 3). Furthermore, the vulcanized rubber compositions of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 7 were prepared by press vulcanizing the unvulcanized rubber composition obtained in Step 3 at 150 ° C. for 30 minutes. In Comparative Examples 1 to 6, Step 3 was performed using the kneaded material 1 obtained in Step 1 without performing Step 2.
（硬度測定）
加硫ゴム組成物から所定のサイズの加硫ゴム試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ６２５３「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に準じて、スプリング式タイプＡにて硬度を測定した。
(Hardness measurement)
A vulcanized rubber test piece of a predetermined size was prepared from the vulcanized rubber composition, and the hardness was measured with a spring type A according to JIS K 6253 “Method for testing hardness of vulcanized rubber and thermoplastic rubber”. .
（引張試験）
加硫ゴム組成物から所定のサイズの加硫ゴム試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、加硫ゴム試験片の破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）をそれぞれ測定し、各配合のＴＢとＥＢとの積（ＴＢ×ＥＢ）を算出した。ＴＢ×ＥＢが大きいほどゴム強度に優れ、欠けにくいことを示す。
(Tensile test)
A vulcanized rubber test piece of a predetermined size was prepared from the vulcanized rubber composition, and a tensile test was conducted according to JIS K 6251 “Vulcanized rubber and thermoplastic rubber-Determination of tensile properties”. The breaking strength (TB) and elongation at break (EB) of each piece were measured, and the product (TB × EB) of TB and EB of each formulation was calculated. The larger TB × EB, the better the rubber strength and the less the chipping.
（湿潤ＡＢＳ制動試験）
前記未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、他のタイヤ部材と貼りあわせて１５０℃で３０分間プレス加硫することにより、タイヤ（タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５）を製造し、湿潤ＡＢＳ制動試験および耐摩耗性試験に使用した。
(Wet ABS braking test)
A tire (tire size 195 / 65R15) is manufactured by molding the unvulcanized rubber composition into a tread shape, pasting it with another tire member, and press vulcanizing at 150 ° C. for 30 minutes, and wet ABS braking Used for testing and abrasion resistance testing.
製造したタイヤを排気量１８００ｃｃのＡＢＳが装着された国産ＦＦ車（乗用車）に装着し、スキッドナンバーが約５０の湿潤アスファルト路面を時速１００ｋｍ／ｈで走行中にロックブレーキを踏み、車が停止するまでに距離（停止距離）を測定し、ロックブレーキ中の減速度を算出した。さらに、比較例１の湿潤ＡＢＳ制動性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の減速度を指数表示した。なお、湿潤ＡＢＳ制動性能指数が大きいほど、湿潤ＡＢＳ制動性能に優れ、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（湿潤ＡＢＳ制動性能指数）＝（各配合の減速度）／（比較例１の減速度）×１００
The manufactured tire is mounted on a domestic FF vehicle (passenger vehicle) equipped with ABS with a displacement of 1800 cc, and the vehicle is stopped by stepping on the lock brake while driving on a wet asphalt road surface with a skid number of about 50 at a speed of 100 km / h. The distance (stop distance) was measured before and the deceleration during the lock brake was calculated. Furthermore, the wet ABS braking performance index of Comparative Example 1 was set to 100, and the deceleration of each formulation was displayed as an index according to the following formula. In addition, it shows that it is excellent in wet ABS braking performance and wet grip performance, so that a wet ABS braking performance index is large.
(Wet ABS braking performance index) = (Deceleration of each formulation) / (Deceleration of Comparative Example 1) × 100
（摩耗試験）
製造したタイヤを排気量１８００ｃｃの国産ＦＦ車（乗用車）に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例１の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合の溝深さの減少量）
÷（比較例１の溝深さの減少量）×１００
(Abrasion test)
The manufactured tire was mounted on a domestic FF vehicle (passenger car) with a displacement of 1800 cc, the amount of decrease in the groove depth after traveling 8000 km in the city area was measured, and the travel distance when the groove depth decreased by 1 mm was calculated. Furthermore, the abrasion resistance index of Comparative Example 1 was set to 100, and the amount of decrease in the groove depth of each formulation was displayed as an index according to the following formula. In addition, it shows that it is excellent in abrasion resistance, so that an abrasion resistance index | exponent is large.
(Abrasion resistance index) = (Decrease in groove depth for each formulation)
÷ (reduction in groove depth of Comparative Example 1) × 100
上記試験結果を表１に示す。 The test results are shown in Table 1.
Claims (3)
シリカを５０〜８０重量部、および
カーボンブラックを１０重量部以下含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに
（２）工程（１）で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程
を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法。 For 100 parts by weight of rubber components including natural rubber and epoxidized natural rubber,
A method for producing a rubber composition for a tread containing 50 to 80 parts by weight of silica and 10 parts by weight or less of carbon black,
(1) A method for producing a rubber composition for a tread, comprising a step of kneading natural rubber, silica and carbon black, and (2) a step of kneading the kneaded product discharged in step (1) and epoxidized natural rubber. .
シリカを５０〜８０重量部、
カーボンブラックを１０重量部以下、および
可塑剤を含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）エポキシ化天然ゴムおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する工程、
（２）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに
（３）工程（１）で排出されたマスターバッチおよび工程（２）で排出された混練り物を混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法。 For 100 parts by weight of a rubber component including natural rubber and epoxidized natural rubber,
50 to 80 parts by weight of silica,
A method for producing a rubber composition for tread containing 10 parts by weight or less of carbon black and a plasticizer,
(1) A step of mixing a epoxidized natural rubber and a plasticizer to produce a master batch,
(2) For a tread including a step of kneading natural rubber, silica and carbon black, and (3) a step of kneading the master batch discharged in step (1) and the kneaded material discharged in step (2) A method for producing a rubber composition.
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