JP2007536121A - フレキソ印刷のための光重合スリーブブランク部を作るための方法 - Google Patents

Abstract

【解決手段】
光重合スリーブブランク部を作る方法が提供される。本方法は、ベーススリーブを提供し、該ベーススリーブを覆ってクッション層を塗布し、前記クッション層を覆って第１の光重合層を塗布する、各工程を備える。前記第１の光重合層の外側に面した表面は、硬化源にさらされ、次に、第１の光重合層を覆って第２の未硬化の光重合層が塗布される。第１の光重合層は、好ましい床寸法を提供するため硬化源にさらされる前又は後に所定の厚さに研磨されるのが好ましい。結果として生じた光重合スリーブブランク部は、均一な「床部」を持ち、フレキソ印刷産業で使用される従来の設備によって容易に画像形成され、処理することができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、光重合スリーブブランク部を作るための方法に係り、より詳しくは、エンドユーザーによって画像形成することができるフレキソ印刷用途で使用するための光重合スリーブブランク部を作る改善された方法に関する。

光重合可能な組成物から形成されたフレキソ印刷プレートが、印刷用途で使用するため周知されている。そのような光重合可能な組成物は、典型的には、少なくともエラストマー結合剤、モノマー及びフォトイニシエータを含んでいる。光重合プレートを後方から化学線作用放射にさらしたとき、光重合可能層のポリマー化が発生する。この工程は、初期の「裏露光」工程と称され、印刷プレートの断面のポリマー化部分が形成される。該部分は「床部」と称される。該床部は、プレート上の解放画像の形成のための基礎を提供する。印刷プレートの所望の画像が、床部の情報に形成された後、プレートの未露光部分は、典型的には、溶媒で洗浄することにより、印刷凸版を形成するべく除去される。しかし、プレートが、印刷シリンダーまたは印刷スリーブの回りを覆っている個々に取り付けられたスリーブを使用するとき、縫い目または空洞部が画像を中断し、基板に転写される印刷画像において分裂または歪みを引き起こす。

より近年では、様々な種類の印刷のための支持として光重合層を備える「縫い目のない」中空の円柱スリーブが開発された。例えば、一つの現存する印刷プロセス及び製品（SEAMEX（R）の商標名の下で、OECグラフィックス社から販売されている）では、平坦シートの形態にある光重合可能材料は、金属又はプラスチックのスリーブの回りを包み、両端部を溶解してスリーブに光重合可能材料を結合させるため加熱される。光重合可能材料は、凸版画像における詳細構成を支持するため要求された床部を達成するためスリーブを覆う前に裏露光工程を受ける。しかし、例えばクッションフォーム等、下層にクッション層を含む縫い目のない光重合表面を製造することがしばしば望ましい。上述したプロセスは、そのようなクッション層を備えることができるが、非常に時間を費やし、製造体積を制限する。

非常に大きい体積の縫い目の無い光重合スリーブを達成するためには、縫い目における攪乱の形成に起因して、融合の間に「床部」を与えることができない。床部と該床部の上方の露光されない光重合層は、異なる条件の下で融合するからである。

クッション層に亘って露光されない光重合層を備え、かつ、所望の床部を形成するため容易に放射にさらすことができる、大きい体積の光重合スリーブを生成することができることが望ましい。また、印刷品質を改善するためエンドユーザーにより容易に画像形成することができるブランク光重合スリーブを形成することも望ましい。

従って、フレキソ印刷作業で使用するための光重合スリーブブランク部を形成する改善された方法が当該技術分野で求められている。

本発明は、第１及び第２の光重合層を提供することにより形成される改善された縫い目の無い光重合スリーブブランク部を提供することにより上記必要性を充足し、該第１の光重合層は、裏露光プレート床部に典型的な露光の状態で放射にさらされ、該第２の光重合層は、「硬化されない状態」即ち「ブランク部」のままである。結果として生じた光重合スリーブブランク部は、均一な「床部」を持ち、フレキソ印刷産業で使用される従来の設備によって容易に画像形成され、処理することができる。

本発明の一態様によれば、光重合スリーブブランク部を作る方法は、内側表面及び外側表面を有するベーススリーブを提供し、前記ベーススリーブの前記外側表面を覆ってクッション層を塗布し、前記クッション層を覆って第１の光重合層を塗布し、床部の寸法を確立するため前記第１の光重合層の厚さを調整し、前記第１の光重合層の外側に面した表面を硬化源にさらし、前記第１の光重合層を覆って第２の光重合層を塗布する、各工程を備える。

好ましくは、前記ベーススリーブは、繊維補強光重合樹脂を備える。該ベーススリーブは、好ましくは、約０．０１ｍｍから約６．３５ｍｍの壁厚を有し、更に好ましくは、約０．６０ｍｍから約０．８０ｍｍの壁厚を有する。

前記クッション層は、好ましくは、クローズドセルフォーム、オープンセルフォーム又は体積変化可能材料からなる群から選択される。該クッション層は、好ましくは、約０．２５ｍｍから約３．２５ｍｍの厚さを有し、更に好ましくは、約１．００ｍｍから約１．５０ｍｍの厚さを有する。該クッション層は、好ましくは、前記ベーススリーブの表面上のコーティングとして前記ベーススリーブに塗布される。代替例として、該クッション層は、前記スリーブの回りを覆っている予め硬化された層として前記ベーススリーブに塗布される。

好ましくは、前記クッション層が塗布された後に所定の厚さを達成するため該クッション層の表面が研磨される。第１の光重合層を塗布する前に前記クッション層の表面にオプションのシーラー又は接着促進剤が塗布されてもよい。第１の光重合層は、前記クッション層の前記表面に積層されるのが好ましい。一実施態様では、前記第１の光重合層が、加熱によって前記クッション層の前記表面に融合させられる。

第１及び第２の光重合層は、スチレン系ブロックコポリマーを基にした材料を含むのが好ましい。第１の光重合層をさらすために使用される硬化源は、放射を含むのが好ましい。好ましい放射硬化源は、ベーススリーブの外部に配置されたＵＶ光源である。好ましくは、第１の光重合層の表面は、硬化源にさらされる前又は後に所定の厚さを達成するため研磨される。より好ましくは、第１の光重合層の表面は、放射にさらされる前に研磨される。この所定の厚さは、所望の床寸法を提供する。前記第１の光重合層は、前記スリーブの総厚さの約４０％から約８０％の厚さを有するのが好ましい。

前記第２の光重合層は、前記第１の光重合層を覆って塗布され、好ましくは、該第１の光重合層に積層される。一実施態様では、第２の光重合層が、加熱によって前記第１の光重合層の前記表面に融合させられる。積層後に、前記第２の光重合層の表面は所定の厚さまで研磨される。好ましくは、前記第２の光重合層は、前記スリーブの総厚さの約２０％から約６０％の厚さを有する。

好ましくは、本発明の方法は、除去可能コーティングで前記第２の光重合層を被覆する工程を備える。除去可能コーティングは、ＵＶ光から第２の光重合層を保護するように機能し、かくして使用前に層の硬化を防止する。その結果生じた、第２（非硬化）の光重合層を含むスリーブブランク部は、当該技術分野で使用されている従来の設備によって画像形成され、処理される。

従って、本発明の特徴は、第１及び第２の光重合層を利用するフレキソ印刷用途において使用するための光重合スリーブブランク部を提供することである。本発明の他の特徴及び利点は、次の説明、添付図面及び添付した請求の範囲から明らかとなろう。

本発明の実施例で実施される方法は、クッション層に亘って組み付ける前に光重合印刷プレート上に「裏露光」工程を利用する従来技術の方法を超えるいくつかの利点を提供する。第１の光重合層を所望の床寸法に研磨し、それを「面」露光工程と称される、ベーススリーブの外側の位置から放射にさらす工程によって、画像のためのより均一な床部が形成される。さらに加えて、均一な床部を、エンドユーザーによる使用のためのスリーブブランク部に提供することにより、より首尾一貫した凸版深さに起因してより高い印刷品質をもたらすことができる。実施されたときの本方法は、凸版深さの改善された寸法制御をさらに可能にしている。製品を製造し該製品をスリーブに取り付け、よって製品上に縫い目を生じさせる従来方法とは対照的に、本発明の実施例の実施は、製品がスリーブ上に直接製造されるので、従来方法よりも経済的である。

図１は、ベーススリーブ１２と、クッション層１４と、第１及び第２の光重合部１６及び１８と、を備える、縫い目の無い表面を有する光重合スリーブブランク部１０の一実施例を示している。ベーススリーブ１２は、約０．０１ｍｍから約６．３５ｍｍの間、より好ましくは、約０．６０ｍｍから約０．８０ｍｍの間の壁厚を有する繊維補強ポリマー樹脂を備える薄壁中空円柱スリーブを有するのが好ましい。本発明で使用することができるベーススリーブ構成の一例は、共有譲渡された米国特許番号６，７０３，０９５号に記載されている。円柱ベースは、流体圧の適用下で膨張可能であり、スリーブがシリンダー、マンドレル等上に取り付けられたとき流体密封性のシール部を提供する。

クッション層１４は、図１に示されるようにベーススリーブ１２を覆って塗布される。好ましくは、クッション層１４は、約０．２５ｍｍから約３．２５ｍｍの間、より好ましくは、約１．００ｍｍから約１．５０ｍｍの間の厚さを有する。クッション層は、均一に分布する微細球又は化学的に膨満したセルを備えたオープンセル又はクローズドセルのポリマーフォーム又は低いショア硬度を有する体積変化可能な材料を備える多数の形態を取り得る。クッション層は、ポリウレタン、スチレン−ブタジエン系ブロックコポリマー、スチレン−イソプレン系ブロックコポリマー、ポリシロケイン、及び、−１℃より低いガラス遷移温度を有する他のエラストマーポリマーから構成されるのが好ましい。クッション層は、硬化していない粘性コーティングとして塗布され、次に硬化されてもよく、又は、スリーブの回りに包まれた予め硬化した層として塗布されてもよい。クッション層を作るための好ましいプロセスには、押し出し成形、ロータリコーティング、回転鋳造、ナイフコーティング、又は、スプレーコーティングが含まれている。

図１に示されるように、第１の光重合層１６は、一体スリーブを形成するためクッション層１４を覆って塗布される。第１の光重合層は、例えば、デュポンシレル（Ｒ）ＨＯＲＢ若しくはＭａｃＤｅｒｍｉｄＳＰ６．０等のスチレン系ブロックコポリマーベースの材料を含むのが好ましい。第１の光重合層１６は、所望の床部の厚さ以上であるのが好ましい厚さを有し、総スリーブ厚さの約４０％から約８０％の厚さを有するのが好ましい。当該厚さは、約０．０２０インチから０．１２０インチ（約０．０５ｃｍから０．３０ｃｍ）であるのが好ましく、約０．０３５インチ（約０．０９ｃｍ）であるのがより好ましい。

第２の光重合層１８は、第１の光重合層１６を覆って塗布される。第２の光重合層は、硬化されず、上述されたように、スチレン系ブロックコポリマーを含んでいてもよい。一実施例では、第１及び第２の光重合層が同じ材料から構成されているが、それらは、異なる材料を含んでいてもよいことが理解されるべきである。第２の光重合層は、総スリーブ厚さの約２０％から約６０％の厚さを有するのが好ましい。当該厚さは、約０．０２０インチから約０．０７５インチ（約０．０５から０．１９ｃｍ）であるのが好ましく、約０．０２５インチ（約０．０６ｃｍ）であるのがより好ましい。

図２のフローチャートは、本発明の好ましい実施例に係る光重合スリーブブランク部の製造段階の一般的な表現を表している。ベーススリーブが提供され（２０）、クッション層がベーススリーブに塗布される（２２）。クッション層は、例えば、液体回転鋳造法等、当該技術分野で知られている方法によりベーススリーブ上に被覆されるのが好ましい。代替例として、硬化されない形態、半硬化された形態又は硬化された形態で、クッションを具現化し、クッション層を塗布することができる。一旦、塗布されたならば、クッション層は、例えば、砥石研磨等、当該技術分野で知られている方法によって、所望の厚さにまで研磨される（２４）。

第１の光重合層は、クッション層を覆って塗布される（２６）。第１の光重合層は、薄いシーラー及び／又は接着促進剤をクッション層の表面に塗布することによってクッション層に積層されるのが好ましい。そのようなシーラント又は接着促進剤が当該技術分野で知られている。クッション層の表面が、研磨後に十分に滑らかとなっている場合、シーラー又は接着促進剤は必ずしも必要とはならないことが理解されるべきである。しかし、クッション層と第１の光重合層との間の結合の一体化が維持されることが重要である。積層後に、第１の光重合層は、縫い目部分が共に流れて実質的に無くなるように光重合層を部分的に溶解するのに十分な態様で熱の印加によりクッション層の表面に融合されるのが好ましい。好ましくは、第１の光重合層及びクッション層は、赤外線熱の印加により融合される。

第１の光重合層は、放射にさらされる（２８）。放射源は、「面」露光を提供するためベーススリーブの外側に配置されるＵＶ光源であるのが好ましい。光重合表面は、放射にさらされる前後いずれかで、床部が正確に形成されるように、所望の壁厚にまで研磨されるのが好ましい。好ましくは、当該層は、例えば砥石研磨等の従来の方法によって研磨される。

第２の光重合層は、第１の光重合層を覆って塗布され（３２）、これに続いて光重合層の最終的な所望の厚さへと研磨され、表面仕上げされる（３４）。好ましくは、第２の光重合層は、研磨工程の前に、赤外線熱によって第１の光重合層の表面に融合される。オプションの接着促進剤が、第２の光重合層の塗布前に、第１の光重合層に塗布されてもよい。

研磨の後、好ましくは、スリーブは、きれいにされ、例えば、ＬＡＭＳコーティング等の剥離可能なコーティングの薄い層で被覆される。このコーティングは、使用前に層をポリマー化することができる第２の光重合層からＵＶ光を遮蔽する。

結果として生じたスリーブは、従来の設備を使用した管状態様で画像形成され処理することができ、画像準備完了した縫い目の無い一体型スリーブブランク部を備える。スリーブの第２の光重合層の外側表面は、フレキソ印刷のための隆起した凸版表面又は凹部を提供するため当該技術分野で知られているように画像形成することができる。例えば、第２の光重合層は、画像形成された凸版表面を形成するため、光化学作用放射、機械的研削、又は、レーザー除去によって画像形成することができる。その結果として生じたスリーブは、高い品質を提供する。

本発明が、その好ましい実施例を参照することによって詳細に説明されたが、本発明の範囲から逸脱することなく、様々な変更及び変形が可能であることは明らかである。

図１は、本発明の実施例に係る光重合スリーブのブランク部の断面図である。 図２は、本発明の実施例に係る光重合スリーブのブランク部を形成する方法を示すフローチャートである。

Claims (27)

1. 光重合スリーブブランク部を作る方法であって、
   内側表面及び外側表面を有するベーススリーブを提供し、
   前記ベーススリーブの前記外側表面を覆ってクッション層を塗布し、
   前記クッション層を覆って第１の光重合層を塗布し、
   前記第１の光重合層の外側に面した表面を硬化源にさらし、
   前記第１の光重合層を覆って第２の光重合層を塗布する、各工程を備える、方法。
2. 前記ベーススリーブは、繊維補強光重合樹脂を備える、請求項１に記載の方法。
3. 前記ベーススリーブは、約０．０１ｍｍから約６．３５ｍｍの壁厚を有する、請求項１に記載の方法。
4. 前記ベーススリーブは、約０．６０ｍｍから約０．８０ｍｍの壁厚を有する、請求項１に記載の方法。
5. 前記第１の光重合層は、スチレン系ブロックコポリマーを基にした材料を含んでいる、請求項１に記載の方法。
6. 前記第２の光重合層は、スチレン系ブロックコポリマーを基にした材料を含んでいる、請求項１に記載の方法。
7. 前記クッション層は、クローズドセルフォーム、オープンセルフォーム又は体積変化可能材料からなる群から選択される、請求項１に記載の方法。
8. 前記クッション層は、約０．２５ｍｍから約３．２５ｍｍの厚さを有する、請求項１に記載の方法。
9. 前記クッション層は、約１．００ｍｍから約１．５０ｍｍの厚さを有する、請求項１に記載の方法。
10. 前記クッション層は、前記ベーススリーブの表面上のコーティングとして前記ベーススリーブに塗布される、請求項１に記載の方法。
11. 前記クッション層は、前記スリーブの回りを覆っている予め硬化された層として前記ベーススリーブに塗布される、請求項１に記載の方法。
12. 前記クッション層の塗布後に所定の厚さを達成するため該クッション層の表面を研磨する工程を更に備える、請求項１に記載の方法。
13. 前記第１の光重合層を塗布する前に前記クッション層の表面にシーラー又は接着促進剤を更に塗布する工程を更に備える、請求項１に記載の方法。
14. 前記クッション層の前記表面に前記第１の光重合層を積層する工程を備える、請求項１３に記載の方法。
15. 前記第１の光重合層を、加熱によって前記クッション層の前記表面に融合させる工程を更に備える、請求項１３に記載の方法。
16. 前記硬化源にさらす前に所定の厚さを達成するため前記第１の光重合層の表面を研磨する工程を更に備える、請求項１に記載の方法。
17. 前記硬化源にさらした後に所定の厚さを達成するため前記第１の光重合層の表面を研磨する工程を更に備える、請求項１に記載の方法。
18. 前記第１の光重合層は、前記スリーブの総厚さの約４０％から約８０％の厚さを有する、請求項１に記載の方法。
19. 前記第２の光重合層は、前記第１の光重合層に積層される、請求項１に記載の方法。
20. 前記第２の光重合層を、加熱によって前記第１の光重合層の前記表面に融合させる工程を更に備える、請求項１９に記載の方法。
21. 所定の厚さを達成するため前記第２の光重合層の表面を研磨する工程を更に備える、請求項２０に記載の方法。
22. 前記第２の光重合層は、前記スリーブの総厚さの約２０％から約６０％の厚さを有する、請求項１に記載の方法。
23. 前記硬化源は、放射を含む、請求項１に記載の方法。
24. 前記放射硬化源は、前記ベーススリーブの外部に配置されたＵＶ光源を含む、請求項２１に記載の方法。
25. 除去可能コーティングで前記第２の光重合層を被覆する工程を備える、請求項１に記載の方法。
26. 前記スリーブブランク部に画像を形成する工程を備える、請求項１に記載の方法。
27. 請求項１に記載の方法によって形成された、縫い目の無い表面を有する、光重合スリーブブランク体。

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