JP2007313792A - 樹脂成形品の製造方法および樹脂成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】樹脂部材同士を溶剤接着する場合の外観の品位の低下を防止することのできる樹脂成形品の製造方法、および樹脂成形品を提供すること。
【解決手段】樹脂成形品1を製造するにあたっては、第1の樹脂部材11の接合面111に溝115を形成し、第2の樹脂部材12に貫通穴125を形成する。次に、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122の全体にそれぞれ、保護シート31、32を被覆する。その際、保護シート32において、貫通穴125の上面にあたる円形部分32aをくり貫いておく。次に、重ね合わせた接合面111、121間に溶剤を介在させ、オーブンによって所定の温風を第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に当てつつ加圧することにより、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とが接合された樹脂成形品1を得る。
【選択図】図1
【解決手段】樹脂成形品1を製造するにあたっては、第1の樹脂部材11の接合面111に溝115を形成し、第2の樹脂部材12に貫通穴125を形成する。次に、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122の全体にそれぞれ、保護シート31、32を被覆する。その際、保護シート32において、貫通穴125の上面にあたる円形部分32aをくり貫いておく。次に、重ね合わせた接合面111、121間に溶剤を介在させ、オーブンによって所定の温風を第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に当てつつ加圧することにより、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とが接合された樹脂成形品1を得る。
【選択図】図1
Description
本発明は、第1の樹脂部材と第2の樹脂部材とを接合した樹脂成形品の製造方法、および当該製造方法により製造した樹脂成形品に関するものである。
近年、液体の分岐、合流させる流路を樹脂成形品に形成したものが提案されており、このような樹脂成形品を製造するにあたっては、第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と、第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して第1の樹脂部材と第2の樹脂部材とを接合する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
特開2003−118000号公報
しかしながら、特許文献1に記載の製造方法では、接合のために用いた溶剤が接合面以外の面に付着してしまい、製品表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生することが多い。このような不具合は、外観面での品位を損なうだけでなく、バイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどにおいて、溝内に導入した液を光学的に観察する場合の妨げになってしまう。また、第1の樹脂部材と第2の樹脂部材とを加圧する際、均一に加圧しないと、樹脂部材でのクラックの発生や、接合面での気泡の残留などの問題があり、このような不具合も、外観面での品位低下や、光学的な観察の妨げになってしまう。さらに、溝内に溶剤が残留してしまった場合には、溝内で膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生するとともに、生化学分野で用いる場合、溶剤が生化学反応の妨げになってしまう。
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、樹脂部材同士を溶剤接着する場合の外観の品位の低下を防止することのできる樹脂成形品の製造方法、およびかかる方法で製造した樹脂成形品を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明の第1の形態では、第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と、第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、前記接合工程を行う前に、前記第1の樹脂部材において前記第1の接合面とは異なるいずれかの面、または/および前記第2の樹脂部材において前記第2の接合面とは異なるいずれかの面を保護部材で覆っておくことを特徴とする。
本発明では、第1の樹脂部材および第2の樹脂部材の各面のうち、接合面以外の面を保護部材で覆っておくため、接合工程を行った際、樹脂部材の接合面以外の面に溶剤が直接、接触することがない。従って、樹脂成形品の表面では、溶剤の付着に起因する膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生しないので、外観の品位の高い樹脂成形品を製造することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
本発明において、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材のうちの少なくとも一方には貫通穴が形成されている場合、前記貫通穴を避けた領域を前記保護部材で覆うことが好ましい。このように構成すると、接合に関与しない溶剤を貫通穴から逃がすことができるので、接合界面、貫通穴の内壁、溝の内壁などが溶剤によって膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などを起こすことを防止することができる。特に、樹脂成形品を生化学分野で用いた場合、溝内に溶剤が残留していると溶剤が生化学反応の妨げになってしまうが、本発明によれば、かかる問題を回避することができる。
本発明において、前記保護部材として前記溶剤との反応性の低いものを用いることが好ましい。
本発明の第2の形態では、第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、前記接合工程を、前記第1の樹脂部材または/および前記第2の樹脂部材に風が当たる雰囲気、減圧雰囲気、および乾燥雰囲気のうちの少なくとも1つを満たす雰囲気中で行うことを特徴とする。
本発明では、風が当たる雰囲気、減圧雰囲気、または乾燥雰囲気中で接合工程を行うため、第1の樹脂部材および第2の樹脂部材の各面のうち、接合面以外の面に溶剤が付着した場合でも、溶剤によって樹脂部材に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生する前に溶剤が蒸発する。それ故、外観の品位の高い樹脂成形品を製造することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
本発明において、前記減圧雰囲気における圧力は、前記溶剤の蒸気圧よりも高いことが好ましい。このような条件によれば、溶剤の沸騰を防止することができるので、第1の樹脂部材と第2の樹脂部材との接合界面に気泡が残留することを防止できる。
本発明の第3の形態では、第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、前記接合工程では、表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)が5μm以下の押圧面を備えた押圧部材によって前記第1の樹脂部材および/または前記第2の樹脂部材を加圧することを特徴とする。
本発明では、表面にうねりのない押圧面を備えた押圧部材で樹脂部材を押圧するため、第1の樹脂部材と第2の樹脂部材を面全体で均等に押圧することができる。従って、樹脂部材でのクラックの発生や、接合面での気泡の残留などの問題を回避することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品にクラックや気泡がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
本発明では、上記の第1の形態、第2の形態、および第3の形態を各々、単独で採用してもよいが、これらの形態を組み合わせてもよい。
本発明において、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材は、例えば、アクリル樹脂からなる。
本発明に係る方法で製造した樹脂成形品は、例えば、前記溝内に導入した液体が光学的に観察されるバイオセンサ、マイクロ流路、DNAセンサなどとして用いられる。この場合、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材のうちの少なくとも一方が透光性材料から構成されることになる。
本発明では、第1の樹脂部材および第2の樹脂部材の各面のうち、接合面以外の面を保護部材で覆っておくため、接合工程を行った際、樹脂部材の接合面以外の面に溶剤が直接、接触することがない。従って、樹脂成形品の表面では、溶剤の付着に起因する膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生しない。それ故、外観の品位の高い樹脂成形品を製造することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
また、風が当たる雰囲気、減圧雰囲気、または乾燥雰囲気中で接合工程を行うと、第1の樹脂部材および第2の樹脂部材の各面のうち、接合面以外の面に溶剤が付着した場合でも、溶剤によって樹脂部材に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生する前に溶剤が蒸発する。それ故、外観の品位の高い樹脂成形品を製造することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
さらに、表面にうねりのない押圧面を備えた押圧部材で樹脂部材を押圧すると、第1の樹脂部材と第2の樹脂部材を面全体で均等に押圧することができる。従って、樹脂部材でのクラックの発生や、接合面での気泡の残留などの問題を回避することができる。また、樹脂成形品をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いた場合において、樹脂成形品にクラックや気泡がないので、溝内に導入した液を光学的に観察することができる。
以下に、図面を参照して、本発明を適用した樹脂成形品、および樹脂成形品の製造方法について説明する。
[実施の形態1]
図1(A)〜(D)は、本発明の実施の形態1を適用した樹脂成形品の製造方法における製造工程を示す説明図である。
図1(A)〜(D)は、本発明の実施の形態1を適用した樹脂成形品の製造方法における製造工程を示す説明図である。
図1(D)に示す樹脂成形品1は、バイオチップ、マイクロ流路またはDNAチップ等に用いる流路構成部材などを構成するものであり、内部には2次元あるいは3次元の流路5(空洞部)が構成されている。また、樹脂成形品1は光学検出用であり、内部に形成された流路5内に試験液を通過させることにより、試験液中に含まれる特定物質を光学的に検出することが可能である。このような樹脂成形品1は、以下に説明する方法で、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを溶剤接着することにより製造される。
本形態では、樹脂成形品1を製造するにあたって、まず、図1(A)に示すように、成形工程において、薄板状の第1の樹脂部材11と、薄板状の第2の樹脂部材12とを成形する。本形態において、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12はアクリル樹脂(透光性樹脂材料)からなる板状の樹脂であり、第1の樹脂部材11の接合面111には、流路5を構成するための微細な溝115が形成され、第2の樹脂部材12には円筒状の貫通穴125が形成される。ここで、貫通穴125は溶剤注入穴であり、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを接合した状態で溝115から外れた位置に形成されている。なお、第2の樹脂部材12には、溶剤注入用の貫通穴125の他、試験液導入用の貫通穴が形成されているが、試験液注入用の貫通穴については図示を省略してある。
次に、図1(B)に示すように、被覆工程において、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112、および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122の全体に保護シート31、32を被覆する。但し、本形態では、面122を覆う保護シート32については、貫通穴125に被さる円形部分32aをくり貫き、貫通穴125を塞がないようにする。これにより、面122は、保護シート32により貫通穴125以外の領域が被覆される。本形態では、保護シート31、32として、ポリエチレンフィルムなどにアクリル系あるいはゴム系の粘着材層を形成したシートなど、後述する溶剤に対する反応性の低いものを用いる。
次に、図1(C)に示すように、接合工程において、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121とを重ね合わせ、その後、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との界面に溶剤を侵入させる。その際、貫通穴125から溶剤を注入する。但し、溶剤注入用の貫通穴125を形成せず、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを重ね合わせた状態で接合界面の縁部分に溶剤を接触させ、毛管現象により、溶剤を第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との界面に侵入させてもよい。
このようにして第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との間に溶剤を介在させた後、金属製の押圧部材41、42によって、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を加圧し、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを溶剤接着することにより、図1(D)に示す樹脂成形品1を得る。なお、接合工程時、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を所定の温度、例えば70℃位まで加熱して加圧を行ってもよい。また、押圧部材42において貫通穴125と重なる部分に貫通穴を設ける構成を採用してもよい。
(本形態の主な効果)
以上説明したように、本形態では、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112、および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122のそれぞれに、接合時に用いる溶剤との反応性が低い保護シート31、32を被覆させることにより、樹脂成形品1の表面となる面112、122が溶剤と接触するのを防ぐ。このため、溶剤による樹脂成形品1の表面の白濁、面荒れ、面溶解などを防ぐことができる。また、面112、122に保護シート31、32を貼ることで、樹脂部材11、12をハンドリングする際に傷が付くのを防止することもできる。特に、本形態では、樹脂成形品1をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いるが、樹脂成形品1の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、流路5内に導入した液を光学的に観察することができる。
以上説明したように、本形態では、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112、および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122のそれぞれに、接合時に用いる溶剤との反応性が低い保護シート31、32を被覆させることにより、樹脂成形品1の表面となる面112、122が溶剤と接触するのを防ぐ。このため、溶剤による樹脂成形品1の表面の白濁、面荒れ、面溶解などを防ぐことができる。また、面112、122に保護シート31、32を貼ることで、樹脂部材11、12をハンドリングする際に傷が付くのを防止することもできる。特に、本形態では、樹脂成形品1をバイオチップ、マイクロ流路、DNAチップなどに用いるが、樹脂成形品1の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合がないので、流路5内に導入した液を光学的に観察することができる。
また、本形態では、保護シート32において、貫通穴125を覆う円形部分32aをくり貫いてある。すなわち、保護シートを面122の全体に被覆させた場合、貫通穴125が塞がれてしまうため、接合面111、121間に注入された溶剤の蒸気の逃げ場がなくなり、溶剤の残留や気泡の残留が発生することがあるが、本形態では、保護シート32において、貫通穴125と重なる円形部分32aをくり貫いてあるため、気化した溶剤を貫通穴125から逃がすことができる。これにより、接合界面に溶剤の残留や、気泡の残留に起因する未着部分の発生を防止することができる。なお、押圧部材42において貫通穴125と重なる部分に貫通穴を設ける構成を採用すると、気化した溶剤を貫通穴125から逃がす際、溶剤の蒸発を押圧部材42が妨げることがない。
[実施の形態1の改良例1]
なお、本例および後述するいずれの形態も、基本的な構成が実施の形態1と同様であるため、同じく、図1を参照して説明し、かつ、共通する部分の説明を省略する。
なお、本例および後述するいずれの形態も、基本的な構成が実施の形態1と同様であるため、同じく、図1を参照して説明し、かつ、共通する部分の説明を省略する。
本形態では、接合工程時に、送風式のオーブン内で第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を配置して加圧することにより、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を加熱するとともに、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に熱風を当てる。従って、第1の樹脂部材11または第2の樹脂部材12の側面などに付着した溶剤を迅速に蒸発させ、除去することができる。また、貫通穴125を介しての溶剤の蒸発を促進することができる。それ故、樹脂成形品1の表面に膨潤、白濁、面荒れ、面溶解などの不具合が発生することを防止することができるとともに、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12との接合界面に溶剤や気泡が残留することを防止することができる。
[実施の形態1の改良例2]
改良例1では、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に熱風を当てたが、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を常温にして接合工程を行う場合には、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に空気や不活性ガスを吹き付けながら接合工程を行えばよい。このように構成した場合も、第1の樹脂部材11または第2の樹脂部材12の側面などに付着した溶剤を迅速に蒸発させ、除去することができるとともに、貫通穴125を介しての溶剤の蒸発を促進することができる。
改良例1では、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に熱風を当てたが、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を常温にして接合工程を行う場合には、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に空気や不活性ガスを吹き付けながら接合工程を行えばよい。このように構成した場合も、第1の樹脂部材11または第2の樹脂部材12の側面などに付着した溶剤を迅速に蒸発させ、除去することができるとともに、貫通穴125を介しての溶剤の蒸発を促進することができる。
[実施の形態1の改良例3]
本形態では、接合工程時に、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を減圧雰囲気下に配置して加圧する。ここで、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を配置した雰囲気内の圧力は、接合に用いる溶剤の沸騰圧力よりも高く設定されている。すなわち、減圧雰囲気における圧力は、溶剤の蒸気圧よりも高い。
本形態では、接合工程時に、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を減圧雰囲気下に配置して加圧する。ここで、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を配置した雰囲気内の圧力は、接合に用いる溶剤の沸騰圧力よりも高く設定されている。すなわち、減圧雰囲気における圧力は、溶剤の蒸気圧よりも高い。
このように、接合工程を減圧雰囲気下で行うことにより、接合面111、121間に介在する溶剤のうち、接合に関与しない余分な溶剤を敏速に蒸発させることができる。これにより、溝115内に溶剤が残留することを防ぐことができ、さらに、接合に関与しない余分な溶剤が樹脂部材11、12を侵す前に、その溶剤を蒸発させることにより、溝115の壁面に白濁、面荒れ、面溶解が発生するのを防ぐことができる。
また、接合工程を減圧雰囲気下で行うにあたり、その際の圧力を、接合に用いる溶剤の沸騰圧力よりも高くするため、溶剤が沸騰するのを防止できる。従って、接合面111、121間に介在する溶剤中に気泡が発生することを防ぐことが可能であり、接合面111、121間で気泡に起因する未着部分が発生するのを防ぐことができる。
[実施の形態1の改良例4]
本形態では、接合工程時に、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を乾燥空気雰囲気中、あるいは乾燥した不活性ガス雰囲気中に配置して加圧する。従って、接合面111、121間に介在する溶剤のうち、接合に関与しない余分な溶剤を敏速に蒸発させることができる。これにより、溝115内に溶剤が残留することを防ぐことができ、さらに、接合に関与しない余分な溶剤が樹脂部材11、12を侵す前に、その溶剤を蒸発させることにより、溝115の壁面に白濁、面荒れ、面溶解が発生するのを防ぐことができる。
本形態では、接合工程時に、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を乾燥空気雰囲気中、あるいは乾燥した不活性ガス雰囲気中に配置して加圧する。従って、接合面111、121間に介在する溶剤のうち、接合に関与しない余分な溶剤を敏速に蒸発させることができる。これにより、溝115内に溶剤が残留することを防ぐことができ、さらに、接合に関与しない余分な溶剤が樹脂部材11、12を侵す前に、その溶剤を蒸発させることにより、溝115の壁面に白濁、面荒れ、面溶解が発生するのを防ぐことができる。
[実施の形態1の改良例5]
本形態では、押圧部材41、42として、表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)が5μm以下の押圧面を備えたものを用いる。すなわち、表面にうねりのない押圧面を備えた押圧部材41、42で樹脂部材11、12を押圧する。このため、樹脂部材11、12を面全体で均等に押圧することができる。従って、樹脂部材11、12でのクラックの発生や、接合面での気泡の残留などの問題を回避することができる。
本形態では、押圧部材41、42として、表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)が5μm以下の押圧面を備えたものを用いる。すなわち、表面にうねりのない押圧面を備えた押圧部材41、42で樹脂部材11、12を押圧する。このため、樹脂部材11、12を面全体で均等に押圧することができる。従って、樹脂部材11、12でのクラックの発生や、接合面での気泡の残留などの問題を回避することができる。
[実施の形態2]
上記形態の改良例2〜4のいずれにおいても、保護シート31、32を併用した例であったが、図2(A)〜(C)に示す方法を採用した場合に、改良例2〜4で説明した構成を適用してもよい。すなわち、本形態では、図2(A)に示す成形工程において第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを形成した後、保護シート31、32を用いずに、図2(B)に示す接合工程において、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121とを重ね合わせるとともに、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との界面に溶剤を介在させ、しかる後に、金属製の押圧部材41、42によって第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を加圧して、図2(D)に示す樹脂成形品1を得る。
上記形態の改良例2〜4のいずれにおいても、保護シート31、32を併用した例であったが、図2(A)〜(C)に示す方法を採用した場合に、改良例2〜4で説明した構成を適用してもよい。すなわち、本形態では、図2(A)に示す成形工程において第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とを形成した後、保護シート31、32を用いずに、図2(B)に示す接合工程において、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121とを重ね合わせるとともに、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との界面に溶剤を介在させ、しかる後に、金属製の押圧部材41、42によって第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12を加圧して、図2(D)に示す樹脂成形品1を得る。
このような方法を採用した場合に、改良例2〜4で説明したように、接合工程を行う際に、熱風を利用した構成、空気や不活性ガスを吹き付ける構成、減圧雰囲気を利用した構成、乾燥空気雰囲気あるいは乾燥した不活性ガス雰囲気を利用した構成を適用してもよい。
[実施の形態3]
上記形態の改良例5は、保護シート31、32を併用した例であったが、図2を参照して説明したように、保護シート31、32を用いない場合には特に、表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)が5μm以下の押圧面を備えた押圧部材41、42を用いることが好ましい。すなわち、樹脂部材11、12を射出成形で形成した場合の表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)は、PV値で5〜10μm程度であるため、押圧部材41、42の押圧面の表面粗さを、樹脂部材11、12の表面粗さと同程度、もしくは樹脂部材11、12の表面粗さよりも滑らかにすることが好ましい。このように構成すると、樹脂部材11、12に加わる圧力を均一にすることができるので、樹脂成形品1の表面におけるクラックの発生や、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との間における気泡の発生を防ぐことができる。
上記形態の改良例5は、保護シート31、32を併用した例であったが、図2を参照して説明したように、保護シート31、32を用いない場合には特に、表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)が5μm以下の押圧面を備えた押圧部材41、42を用いることが好ましい。すなわち、樹脂部材11、12を射出成形で形成した場合の表面の最大粗さ(PV値/最大振幅値)は、PV値で5〜10μm程度であるため、押圧部材41、42の押圧面の表面粗さを、樹脂部材11、12の表面粗さと同程度、もしくは樹脂部材11、12の表面粗さよりも滑らかにすることが好ましい。このように構成すると、樹脂部材11、12に加わる圧力を均一にすることができるので、樹脂成形品1の表面におけるクラックの発生や、第1の樹脂部材11の接合面111と第2の樹脂部材12の接合面121との間における気泡の発生を防ぐことができる。
なお、本形態に対して、改良例2〜4で説明した構成、すなわち、接合工程を行う際、熱風を利用した構成、空気や不活性ガスを吹き付ける構成、減圧雰囲気を利用した構成、乾燥空気雰囲気あるいは乾燥した不活性ガス雰囲気を利用した構成を適用してもよい。
[評価結果の一例]
(実施例1)
本実施例では、図1に示すように、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12としてアクリル樹脂板を用いた。また、第1の樹脂部材11には、幅200μm、深さ200μmの溝115が形成され、第2の樹脂部材12には、φ5mmの貫通穴125が形成されている。さらに、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112、および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122には、保護シート31、32(住友スリーエム株式会社製商品名「表面保護テープ332」)が全面に固着されている。但し、本例では、保護シート32については、貫通穴125が形成されている部分をくり貫いてある。そして、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12の接合面111、121同士を重ね合わせ、貫通穴125から溶剤として2−プロパノールを注入する。その後、溶剤が接合面111、121の全体に行き渡ったところで、強制対流型のオーブン内で、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に70℃の乾燥温風を当てながら10分間加圧した。その結果、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とは接合され、外観も良好な樹脂成形品1を製造することができた。また、接合面111、121、溝115、貫通穴125でも白濁などが一切、発生しなかった。
(実施例1)
本実施例では、図1に示すように、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12としてアクリル樹脂板を用いた。また、第1の樹脂部材11には、幅200μm、深さ200μmの溝115が形成され、第2の樹脂部材12には、φ5mmの貫通穴125が形成されている。さらに、第1の樹脂部材11の接合面111と反対側の面112、および第2の樹脂部材12の接合面121と反対側の面122には、保護シート31、32(住友スリーエム株式会社製商品名「表面保護テープ332」)が全面に固着されている。但し、本例では、保護シート32については、貫通穴125が形成されている部分をくり貫いてある。そして、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12の接合面111、121同士を重ね合わせ、貫通穴125から溶剤として2−プロパノールを注入する。その後、溶剤が接合面111、121の全体に行き渡ったところで、強制対流型のオーブン内で、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に70℃の乾燥温風を当てながら10分間加圧した。その結果、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とは接合され、外観も良好な樹脂成形品1を製造することができた。また、接合面111、121、溝115、貫通穴125でも白濁などが一切、発生しなかった。
(実施例2)
本実施例では、強制対流型のオーブンに代えて、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に温風が当たらない加熱装置内で第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材を70℃に加熱しながら10分間加圧した。その他の条件は実施の形態1と同様である。
本実施例では、強制対流型のオーブンに代えて、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に温風が当たらない加熱装置内で第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材を70℃に加熱しながら10分間加圧した。その他の条件は実施の形態1と同様である。
その結果、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とは接合され、樹脂成形品1を製造することができた。但し、溝115内に白濁などが発生する頻度に関しては、従来の方法に比して大幅に改善されるものの、実施例1と比較して劣る結果であった。
(実施例3)
本実施例では、強制対流型のオーブンに代えて、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に温風が当たらない加熱装置内で第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材を70℃に加熱しながら10分間加圧する。また、保護シート32については、貫通穴125が形成されている部分も含めて全体を覆う。その他の条件は実施の形態1と同様である。
本実施例では、強制対流型のオーブンに代えて、第1の樹脂部材11および第2の樹脂部材12に温風が当たらない加熱装置内で第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材を70℃に加熱しながら10分間加圧する。また、保護シート32については、貫通穴125が形成されている部分も含めて全体を覆う。その他の条件は実施の形態1と同様である。
その結果、第1の樹脂部材11と第2の樹脂部材12とは接合され、樹脂成形品1を製造することができた。但し、溝115内に白濁などが発生する頻度に関しては、従来の方法に比して大幅に改善されるものの、実施例1、2と比較して劣る結果であった。
[その他の実施の形態]
上記形態の樹脂成形品1の製造方法においては、2枚の樹脂部材11、12を重ね合わせ接合することにより樹脂成形品1を製造したが、樹脂部材を複数枚、重ねて接合することにより樹脂成形品を製造する場合においても、本発明を適用することができる。
上記形態の樹脂成形品1の製造方法においては、2枚の樹脂部材11、12を重ね合わせ接合することにより樹脂成形品1を製造したが、樹脂部材を複数枚、重ねて接合することにより樹脂成形品を製造する場合においても、本発明を適用することができる。
上記形態においては、樹脂部材11、12としてアクリル樹脂を用いたが、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂を用いてもよい。
上記形態においては、樹脂部材11、12の形状として板状のものを用いたが、ブロック状の樹脂部材、またはフィルム状のように膜厚が薄い樹脂部材を用いてもよい。
なお、上記形態において用いる溶剤としては、アルコール類、ケトン類、炭化水素系の溶剤を用いることができる。
1 樹脂成形品
11 第1の樹脂部材
12 第2の樹脂部材
111、121 接合面
112、122 接合面と反対側の面
115 溝
125 貫通穴
31、32 保護シート(保護部材)
41、42 押圧部材
11 第1の樹脂部材
12 第2の樹脂部材
111、121 接合面
112、122 接合面と反対側の面
115 溝
125 貫通穴
31、32 保護シート(保護部材)
41、42 押圧部材
Claims (11)
- 第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と、第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、
前記接合工程を行う前に、前記第1の樹脂部材において前記第1の接合面とは異なるいずれかの面、または/および前記第2の樹脂部材において前記第2の接合面とは異なるいずれかの面を保護部材で覆っておくことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1において、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材のうちの少なくとも一方に貫通穴が形成され、
前記貫通穴を避けた領域を前記保護部材で覆うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1または2において、前記保護部材として前記溶剤との反応性の低いものを用いることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項1ないし3のいずれかにおいて、前記接合工程を、前記第1の樹脂部材または/および前記第2の樹脂部材に風が当たる雰囲気、減圧雰囲気、および乾燥雰囲気のうちの少なくとも1つを満たす雰囲気中で行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と、第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、
前記接合工程を、前記第1の樹脂部材または/および前記第2の樹脂部材に風が当たる雰囲気、減圧雰囲気、および乾燥雰囲気のうちの少なくとも1つを満たす雰囲気中で行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項4または5において、
前記減圧雰囲気における圧力は、前記溶剤の蒸気圧よりも高いことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1ないし6のいずれかにおいて、
前記接合工程では、表面の最大粗さが5μm以下の押圧面を備えた押圧部材によって前記第1の樹脂部材および/または前記第2の樹脂部材を加圧することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 第1の樹脂部材において溝が形成された第1の接合面と、第2の樹脂部材の第2の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して前記第1の樹脂部材と前記第2の樹脂部材とを接合する接合工程を有する樹脂成形品の製造方法において、
前記接合工程では、表面の最大粗さが5μm以下の押圧面を備えた押圧部材によって前記第1の樹脂部材および/または前記第2の樹脂部材を加圧することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1ないし8のいずれかにおいて、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材は、アクリル樹脂からなることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項1ないし9のいずれかに記載の方法で製造したことを特徴とする樹脂成形品。
- 請求項10において、前記第1の樹脂部材および前記第2の樹脂部材のうちの少なくとも一方が透光性材料から構成され、前記溝内に導入した液体が光学的に観察されることを特徴とする樹脂成形品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2006147183A JP2007313792A (ja) | 2006-05-26 | 2006-05-26 | 樹脂成形品の製造方法および樹脂成形品 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN105814334A (zh) * | 2013-12-10 | 2016-07-27 | 威巴克公司 | 空气弹簧部件 |
-
2006
- 2006-05-26 JP JP2006147183A patent/JP2007313792A/ja active Pending
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CN105814334A (zh) * | 2013-12-10 | 2016-07-27 | 威巴克公司 | 空气弹簧部件 |
JP2017502220A (ja) * | 2013-12-10 | 2017-01-19 | ビブラコースティック ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクター・ハフトゥングVibracoustic Gmbh | 空気ばね部品 |
US10161472B2 (en) | 2013-12-10 | 2018-12-25 | Vibracoustic Gmbh | Air spring component |
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