JP2007290153A

JP2007290153A - 窓材及びその製造方法

Info

Publication number: JP2007290153A
Application number: JP2006117784A
Authority: JP
Inventors: Akira Takenaka; 章竹中
Original assignee: Mitsuboshi Kaseihin KK
Current assignee: Mitsuboshi Kaseihin KK
Priority date: 2006-04-21
Filing date: 2006-04-21
Publication date: 2007-11-08

Abstract

【課題】溶剤を使用せずに、樹脂製透明板の表面に保護層を形成して得られた窓材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】第１の成形型２ａと、第１の成形型２ａに対して直線方向に可動な第２の成形型２ｂと、第１の成形型２ａと第２の成形型２ｂとを合体させることによって形成される内部空間２ｃとを有している射出成形型２を用いて窓材３を製造する。まず、内部空間２ｃに、樹脂製透明板成形用の溶融樹脂を射出し、内部空間２ｃにおける溶融樹脂を冷却し、樹脂製透明板３ａを成形し、第２の成形型２ｂを第１の成形型２ａから離れる方向に所定距離移動させ、樹脂製透明板３ａの表面と第２の成形型２ｂの内部空間側表面との間に間隙を形成し、この間隙に樹脂製透明板３ａの表面を覆う保護層用の溶融樹脂を射出し、間隙における溶融樹脂を冷却し、保護層３ｂを成形して製造する。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両などに使用できる窓材及びその製造方法に関するものである。

従来から車両などに使用できる窓材及びその製造方法は、公知となっており、例えば、下記特許文献１〜３に開示されている。

具体的には、特許文献１においては、ポリカーボネート樹脂成形品から形成された窓ガラスであって、外側の面がシリコンハードコートで被覆され、且つ内側の面がメラミンコートで被覆されたポリカーボネート樹脂窓ガラスが開示されている。

特許文献２においては、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法により測定された標準ポリスチレン換算による重量平均分子量（Ｍｗ）を数平均分子量（Ｍｎ）で除した分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜３．０であり、粘度平均分子量が１５，０００〜２６，０００であるポリカーボネート樹脂（Ａ成分）を射出成形して得られた窓材に、ハードコート層が形成されたものが開示されている。

特許文献３においては、透明樹脂板と、該透明樹脂板に積層された第１のハードコート層とを有し、第１のハードコート層が２層以上の透明硬化物層から形成され、該２層以上の透明硬化物層のうち、最外層がポリシラザンを含む被覆組成物の硬化物であるシリカ層であり、最外層に接する内層が耐摩耗性の層である車両用窓材が開示されている。

特開２００３−３１１９０８号公報特開２００１−３５４７８１号公報特開平１１−７８５１５号公報

これらの特許文献１〜３においては、ポリカーボネート樹脂などからなる透明樹脂板を保護するためのハードコート層（保護層）は、有機溶剤などの溶剤に樹脂を溶かして、これを透明樹脂板の表面に塗布した後、溶剤を揮発させることによって形成されている。しかしながら、溶剤の種類によっては、上述のような揮発によって、環境汚染や作業者が吸入することによる健康被害が発生することがある。

そこで、本発明は、溶剤を使用せずに、樹脂製透明板の表面に保護層を形成して得られた窓材及びその製造方法を提供するものである。

本発明の窓材は、樹脂製透明板と、前記樹脂製透明板の表面を覆うように一体射出成形されて得られた保護層とを備えている。前記樹脂製透明板が、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート又はスチレン系共重合体からなることが好ましい。前記保護層が、シリコン樹脂、アイオノマー樹脂又はアクリル樹脂からなることが好ましい。

上記構成によれば、溶剤を使用せずに、樹脂製透明板の表面に保護層を形成して得られた窓材を提供できる。したがって、溶剤を使用していないことから、溶剤の揮発によって、環境汚染や作業者が吸入することによる健康被害が発生することがない。また、溶剤を使用しないので、コスト削減になる。

また、本発明は、所定位置に固定された第１の成形型と、前記第１の成形型に対して直線方向に可動な第２の成形型と、前記第１の成形型と前記第２の成形型とを合体させることによって形成される所定形状の内部空間とを有している射出成形型を用いた窓材の製造方法であって、前記内部空間に、樹脂製透明板成形用の溶融樹脂を射出する工程と、前記内部空間における前記溶融樹脂を冷却し、樹脂製透明板を成形する工程と、前記第２の成形型を前記第１の成形型から離れる方向に所定距離移動させ、前記樹脂製透明板の表面と前記第２の成形型の前記内部空間側表面との間に間隙を形成する工程と、前記間隙に、前記樹脂製透明板の表面を覆う保護層用の溶融樹脂を射出する工程と、前記間隙における溶融樹脂を冷却し、保護層を成形する工程とを有する。

本発明の窓材の製造方法においては、前記保護層用の溶融樹脂を射出し終えた後、冷却する前に、前記第２の成形型を前記第１の成形型に近づける方向に移動させて、前記間隙における溶融樹脂を圧縮する工程をさらに有していることが好ましい。

上記構成によれば、樹脂製透明板の表面に保護層が形成された窓材を、溶剤を使用せずに、容易に製造できる。

以下に本発明の実施形態に係る窓材及び窓材の製造方法を説明する。図１は、本発明の実施形態に係る窓材の断面図である。図２は、本発明の実施形態に係る窓材の製造工程を順に示す図である。

本発明の実施形態に係る窓材１は、図１に示すように、樹脂製透明板１ａと、この樹脂製透明板１ａの表面を覆うように一体射出成形されて得られた保護層１ｂとを備えている。

樹脂製透明板１ａは、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート又はスチレン系共重合体などの樹脂の何れかからなる。

保護層１ｂは、シリコン樹脂、アイオノマー樹脂又はアクリル樹脂などの樹脂の何れかからなるものであり、ハードコート層と呼ばれることもある。

次に、本発明の実施形態に係る窓材の製造方法について説明する。窓材の製造には、図２（ａ）〜（ｅ）の断面図に示される、所定位置に固定された第１の成形型２ａと、第１の成形型２ａに対して直線方向に可動な第２の成形型２ｂと、第１の成形型２ａと第２の成形型２ｂとを合体させることによって形成される内部空間２ｃとを有している射出成形型２が用いられる。

まず、第１の成形型２ａと第２の成形型２ｂとを合体させた状態の射出成形型２の内部空間２ｃに、注入孔（図示せず）から樹脂製透明板成形用の溶融樹脂を射出した後、冷却し、樹脂製透明板３ａを成形する（図２（ａ）〜（ｂ）参照）。

次に、第２の成形型２ｂを第１の成形型２ａから離れる方向に所定距離移動させ、樹脂製透明板３ａの表面と第２の成形型２ｂの内部空間側表面との間に間隙を形成する（図２（ｂ）〜（ｃ）参照）。

そして、上記間隙に、樹脂製透明板３ａの表面を覆う保護層用の溶融樹脂を射出した後、冷却し、保護層３ｂを成形する（図２（ｃ）〜（ｄ）参照）。なお、このとき、保護層用の溶融樹脂の射出後、冷却前に、第２の成形型２ｂを第１の成形型２ａに近づける方向に移動させて、間隙における保護層形成用の溶融樹脂を圧縮してもかまわない。

最後に、保護層の形成終了後、第２の成形型２ｂを第１の成形型２ａから離れる方向に移動させ、樹脂製透明板３ａと保護層３ｂとからなる窓材３を取り出す（図２（ｄ）〜（ｅ）参照）。これらの工程を経ることによって、上述の窓材１と同構成の窓材３が完成する。

なお、完成した窓材３が取り出された後は、図２（ａ）に示した状態の射出成形型２に戻し、再度、図２の製造工程を繰り返す。これにより、窓材３の大量生産も可能となる。

上記構成によれば、溶剤を使用せずに、樹脂製透明板３ａの表面に保護層３ｂを形成して得られた窓材３を提供できる。したがって、溶剤を使用していないことから、溶剤の揮発によって、環境汚染や作業者が吸入することによる健康被害が発生することがない。また、溶剤を使用しないので、コスト削減になる。

また、樹脂製透明板３ａの表面に保護層３ｂが形成された窓材３を、溶剤を使用せずに、容易に製造できる窓材の製造方法を提供できる。

なお、本発明は、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で設計変更できるものであり、上記実施形態に限定されるものではない。

本発明の実施形態に係る窓材の断面図である。本発明の実施形態に係る窓材の製造工程を順に示す図である。

符号の説明

１、３窓材
１ａ、３ａ樹脂製透明板
１ｂ、３ｂ保護層
２射出成形型
２ａ第１の成形型
２ｂ第２の成形型

Claims

樹脂製透明板と、
前記樹脂製透明板の表面を覆うように一体射出成形されて得られた保護層とを備えていることを特徴とする窓材。
前記樹脂製透明板が、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート又はスチレン系共重合体からなることを特徴とする請求項１記載の窓材。
前記保護層が、シリコン樹脂、アイオノマー樹脂又はアクリル樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の窓材。
所定位置に固定された第１の成形型と、前記第１の成形型に対して直線方向に可動な第２の成形型と、前記第１の成形型と前記第２の成形型とを合体させることによって形成される所定形状の内部空間とを有している射出成形型を用いた窓材の製造方法であって、
前記内部空間に、樹脂製透明板成形用の溶融樹脂を射出する工程と、
前記内部空間における前記溶融樹脂を冷却し、樹脂製透明板を成形する工程と、
前記第２の成形型を前記第１の成形型から離れる方向に所定距離移動させ、前記樹脂製透明板の表面と前記第２の成形型の前記内部空間側表面との間に間隙を形成する工程と、
前記間隙に、前記樹脂製透明板の表面を覆う保護層用の溶融樹脂を射出する工程と、
前記間隙における溶融樹脂を冷却し、保護層を成形する工程とを有することを特徴とする窓材の製造方法。
前記保護層用の溶融樹脂を射出し終えた後、冷却する前に、前記第２の成形型を前記第１の成形型に近づける方向に移動させて、前記間隙における溶融樹脂を圧縮する工程をさらに有していることを特徴とする請求項４記載の窓材の製造方法。