JP2007168399A - パターン形成方法及びパターン形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液滴吐出装置を用いた中間体転写方式のパターン形成方法及びパターン形成装置において、不必要な液体受容性粒子層を中間転写体から被転写体に転写させない。
【解決手段】除去装置２００はインク画像以外の領域のインク受容性粒子１６を中間転写体１２から除去する。よって、記録媒体８に転写されない。したがって、記録媒体８の素材の質感を残して印字したり、記録媒体８の薄さや軽さしなやかさを生かしたりできる。また、全面光沢しないので、テキスト主体の画像では好適である。
【選択図】図１

Description

本発明は、液滴吐出方式を用いたパターン形成方法及びパターン形成装置に関し、詳しくは、中間転写体表面に液滴にてパターン記録を行った後、前記パターンを被転写体に転写し、前記被転写体表面にパターン記録する中間転写型記録方式によるパターン形成方法及びパターン形成装置に関する。

従来、インクジェット記録方式の画像形成装置において、記録媒体の違い（例えばインクの浸透の仕方の違い）により印字状態が変化すると言った問題、またインクが浸透しない記録媒体を用いた場合、記録媒体排出の際または両面印字の反転動作の際にインク像の未乾燥部分の像が乱されると言う問題があった。

インクジェットによる画像形成は画像信号に応じて、直接インクを記録媒体上に噴射して、文字や画像等を形成する。近年画像形成速度の高速化のため、搬送する記録媒体の全幅にわたってノズルを配置したＦＷＡ記録装置が必要とされている。これは従来のスキャン型インクジェット記録装置に比べて、記録された媒体が装置から排出される時間が短くなり、高速で処理を行うことができる。

しかし上記のような高速ＦＷＡ記録装置において、印字済み表面のインクは十分に定着しておらず、印字直後に表面をローラー等で押圧したり、擦ったりした場合、画像の劣化が発生してしまう恐れがある。特に両面記録時においては、上記画像劣化を起こさない為には、ある程度の乾燥時間を必要とするため、生産性が低下してしまう。

これに対して記録媒体上、特に非浸透紙上でのインクに含まれる溶媒を蒸発促進させる為に、装置自体にヒーター等の乾燥手段を設けることにより対応する場合、乾燥には大きなエネルギーが必要となり、また装置自体も大型化してしまう欠点がある。

また、顔料を用いたインクにおいて顔料の分散性を上げ、かつ定着強度を増加させる為にインク中に水溶性高分子が添加される場合がある。特に非浸透紙に顔料を定着させ、耐擦過性等の画像堅牢性を持たせる為には、より多くの水溶性高分子の添加が必要となる。しかし、水溶性高分子の添加量を増加させた場合、ノズルでの増粘／固化による噴射不安定もしくは噴射不能に陥る場合があり、信頼性において大きな問題となる。

水性インクを用いた中間転写型インクジェット記録方法であって、中間体上に予め界面活性剤を塗布して濡れ性を上げるインクジェット記録方式が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

上記の例では中間体上での像形成性と中間体から記録媒体への転写性を両立させている。しかし上記の例は加熱により水を蒸発させる方式であって、インク粘度が増加するまでは時間がかかる。また、加熱蒸発で完全に水分がなくなる訳ではないため、高速転写記録には向かず、紙幅記録ヘッドにより高速化を行った場合、高速化には限界が生じる。加えて非浸透紙には対応できない。

或いは中間転写体上に予め液体により溶解又は膨潤可能な粉末を形成し、インクジェット記録ヘッドにより転写体上に画像を形成した後、画像を記録媒体に転写する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

しかし上記の方法では膨潤した樹脂を転写する為、転写時の圧力により樹脂が押しつぶされて転写体上に広がり、画像が乱れてしまうといった問題がある。

そこで、特願２００５-１７８２７６には、中間転写体に液体受容性粒子層を形成し、この液体受容性粒子層の表面近傍に液滴吐出装置でパターンを形成したのち、記録媒体に転写する方法が提案されている。

このような構成の装置とすると、記録媒体の違いによらず、特に非浸透紙に対して液滴未乾燥による滲みや像乱れ等が無く、パターンの堅牢性に優れ、しかも高速記録が可能となる。
特開平０７−８９０６７号公報 特開平１１−１８８８５８号公報

しかしながら、特願２００５-１７８２７６に記載の構成は、パターンを形成していない領域の液体受容性粒子層も、すべて一緒に記録媒体に転写定着する。

このような全面転写は、用紙（記録媒体）の全面に樹脂層（液体受容性粒子層）が形成されるので、用紙の素材の質感を残して印字したい場合には適さない。例えば、用紙の薄さや軽さしなやかさを生かしたいときには阻害要因になる。更に、樹脂層で厚く重くなったり硬くなったりすることもある。

また、非画像部（パターンが形成されていない領域）を含んだ全面一様に光沢が生じる。全面光沢は写真のような画像では好まれるが、テキスト主体の画像では好まれないことがある。

更に、このように必要でないにもかかわらず全面転写するので、液体受容性粒子に無駄が多くランコストが上昇する。

本発明は、液滴吐出装置を用いた中間体転写方式のパターン形成方法及びパターン形成装置において、不必要な液体受容性粒子を中間転写体から被転写体に転写させないことを目的とする

請求項１に記載のパターン形成方法は、記録材を含む記録液体を受容可能な液体受容性粒子を用いて中間転写体上に液体受容性粒子層を形成する粒子層形成工程と、所定のデータに基づいて前記液体受容性粒子層の所定の位置に前記記録液体の液滴を付与すると共に、前記中間転写体上の前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材をトラップして、前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材のパターンを形成するパターン形成工程と、前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子を除去する除去工程と、前記パターンが被転写体と前記液体受容性粒子層で挟まれるように、前記記録液体が付与された前記液体受容性粒子層を前記中間転写体から剥離して前記被転写体に転写する剥離転写工程と、を含むことを特徴としている。

請求項１に記載のパターン形成方法では、記録材を含む記録液体を受容可能な液体受容性粒子で中間転写体に形成された液体受容性粒子層に記録液体を付与し、粒子層の表面近傍に記録材をトラップさせ、液体受容性粒子層に記録材のパターンを形成する。

そして、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子を除去したのち、パターンが被転写体と液体受容性粒子層で挟まれるように、液体受容性粒子層を中間転写体から剥離して被転写体に転写している。

したがって、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子は、被転写体に転写されない。よって、例えば、被転写体の素材の質感を残したり、被転写体の薄さや軽さしなやかさを生かしたりできる。

また、記録材は液体受容層にトラップされるので、滲みなどパターンの劣化が少ない。更に、被転写体の違いによらず、特に非浸透紙に対して液滴未乾燥による滲みや像乱れ等が無く、パターンの堅牢性に優れ、しかも高速記録が可能なパターン（画像）を形成することができる。

請求項２に記載のパターン形成装置は、中間転写体と、記録材を含む記録液体を受容可能であると共に、該記録材を表面にトラップ可能な液体受容性粒子を前記中間転写体に供給して所定の層厚の液体受容性粒子層を形成する粒子供給手段と、所定のデータに基づいて前記液体受容性粒子層に前記記録液体の液滴を付与して前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材のパターンを形成する液滴吐出手段と、前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子を除去する除去手段と、前記パターンが被転写体と前記液体受容性粒子層で挟まれるように、前記記録液体が付与された前記液体受容性粒子層を前記被転写体に転写する転写手段と、を有することを特徴としている。

請求項２に記載のパターン形成装置では、記録材を含む記録液体を受容可能な液体受容性粒子で中間転写体に形成された液体受容性粒子層に記録液体を付与し、粒子層の表面近傍に記録材をトラップさせ、液体受容性粒子層に記録材のパターンを形成する。

そして、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子を除去したのち、パターンが被転写体と液体受容性粒子層で挟まれるように、液体受容性粒子層を中間転写体から剥離して被転写体に転写している。

したがって、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子は、被転写体に転写されない。よって、例えば、被転写体の素材の質感を残したり、被転写体の薄さや軽さしなやかさを生かしたりできる。

また、記録材は液体受容層にトラップされるので、滲みなどパターンの劣化が少ない。更に、被転写体の違いによらず、特に非浸透紙に対して液滴未乾燥による滲みや像乱れ等が無く、パターンの堅牢性に優れ、しかも高速記録が可能なパターン（画像）形成方法とすることができる。

請求項３に記載のパターン形成装置は、請求項２に記載の構成において、前記除去手段によって除去を行うか行わないかを、選択可能としたことを特徴としている。

請求項３に記載のパターン形成装置は、除去手段によって除去を行うか行わないかを、選択可能となっている。よって、除去を行わないことで、例えば、パターンが形成されていない領域も全面一様の光沢を生じさせることもできる。

請求項４に記載のパターン形成装置は、請求項２、又は請求項３に記載の構成において、前記除去工程で除去した液体受容性粒子を、前記粒子層形成手段に戻し、除去した前記液体受容性粒子を再利用することを特徴としている。

請求項４に記載のパターン形成装置では、除去手段で除去した液体受容性粒子を、粒子供給手段に戻し、液体受容性粒子を再利用しているので、液体受容性粒子が無駄に消費されない。よって、ランコストが低い。

請求項５に記載のパターン形成装置では、請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の構成において、前記除去手段は、前記パターンが形成された領域の前記液体受容性粒子が前記中間転写体に付着する付着力より小さく、かつ、前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子が前記中間転写体に付着する付着力より大きい除去力を発生させる除去力発生手段を備えることを特徴としている。

請求項５に記載のパターン形成装置では、パターンが形成された領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より小さく、かつ、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子記中間転写体に付着する付着力より大きい除去力を除去力発生手段が発生する。そして、除去力を、中間転写体上の液体受容性粒子層に作用させることによって、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子のみを容易に除去している。

なお、パターンが形成されている領域は記録液体によって液体受容性粒子が粘着性を有し付着力が大きくなる。よって、パターンが形成された領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力は、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より大きくなる。

請求項６に記載のパターン形成装置は、請求項５に記載の構成において、前記除去力発生手段は、静電気力発生手段であることを特徴としている。

請求項６に記載のパターン形成装置では、静電気力発生手段が発生する静電気力を中間間転写体上の液体受容性粒子層に作用させる。そして、静電気力を、パターンが形成された領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より小さく、かつ、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より大きくすることで、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子のみを静電気力発生手段に付着させ、容易に除去している。

請求項７に記載のパターン形成装置は、請求項４に記載の構成において、前記除去発生手段は、前記液体受容性樹脂層に空気を吹き付ける吹付手段であることを特徴としている。

請求項７に記載のパターン形成装置では、吹付手段が中間間転写体上の液体受容性粒子層に空気を吹き付ける。そして、吹付力を、パターンが形成された領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より小さく、かつ、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子が中間転写体に付着する付着力より大きくすることで、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子のみを吹き飛ばし、容易に除去している。

請求項８に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項７のいずれか１項に記載の構成において、前記除去手段の上流側に、前記パターンが形成されている領域の前記液体受容性粒子層を、前記剥離転写手段で前記被転写体に転写可能な程度に仮固定する仮固定手段を有することを特徴としている。

請求項８に記載のパターン形成装置では、除去手段の上流側に設けられた仮固定手段が、パターンが形成されている領域の液体受容性粒子層を、剥離転写手段で被転写体に転写可能な程度に仮固定する。

よって、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子のみを、より容易にかつ正確に除去できる。

請求項９に記載のパターン形成装置は、請求項７に記載の構成において、前記仮固定手段は、前記パターンが形成されている領域の温度を昇温させ、該パターンが形成された領域を仮固定することを特徴としている。

請求項９に記載のパターン形成装置では、仮固定手段はパターンが形成されている領域の温度を昇温させ、パターンが形成された領域を仮固定している。

請求項１０に記載のパターン形成装置は、請求項９に記載の構成において、前記仮固定手段は、前記液体受容性粒子層に赤外線を照射する赤外線照射手段であることを特徴としている。

請求項１０に記載のパターン形成装置では、赤外線照射手段が液体受容性粒子層に赤外線を照射する。パターンが形成されている領域は赤外線の吸収効率が良いので、パターンが形成されている領域の温度が上昇して仮固定される
請求項１１に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１０のいずれか１項に記載の構成において、前記液体受容性粒子は、前記記録液体の溶媒又は分散媒を吸収して定着性を示す樹脂微粒子と、細孔を有し該細孔に前記溶媒又は分散媒を受容可能である無機微粒子と、を含み該樹脂微粒子と該無機微粒子の間に空隙をもつ複合粒子を前記液体受容性粒子として前記中間転写体に供給することを特徴としている。

請求項１１に記載のパターン形成装置では、記録液体は液体受容性粒子に形成された空隙により速やかに吸収され、記録液体の溶媒、又は分散媒が無機質微粒子の細孔に吸収され、順次、樹脂微粒子に吸収されると共に、記録材が液体受容性粒子を構成する１次粒子（樹脂微粒子と無機微粒子）の表面にトラップされる。

記録材がトラップされた後の溶媒、又は分散媒は液体受容性粒子層の深さ方向に浸透し、無機質微粒粒子の空隙及び樹脂微粒子に吸収されると共に、粒子間の空隙に保持される。

請求項１２に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１１のいずれか１項に記載の構成において、前記粒子供給手段は、前記所定のデータに基づいて付与される前記記録液体に含まれる前記記録材が前記液体受容性粒子層の裏面に到達しない程度の厚さの前記液体受容性粒子層を形成することを特徴とする請求項９のいずれか１項に記載のパターン形成装置。

請求項１２に記載のパターン形成装置では、粒子供給手段は所定のデータに基づいて付与される記録液体に含まれる記録材が液体受容性粒子層の裏面に到達しない程度の厚さの液体受容性粒子層を形成する。よって、確実に転写後、パターンが被転写体と液体受容性粒子層で挟まれ、表面にパターンが露出しない。つまり、パターンの堅牢性に優れている。

請求項１３に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１２のいずれか１項に記載の構成において、前記粒子供給手段の上流側に、前記中間転写体の表面に離形層を形成する離形層形成手段を有することを特徴としている。

請求項１３に記載のパターン形成装置では、粒子供給手段の上流側に離形層形成手段を設け、中間転写体の表面に離形層を形成している。よって、液体受容性粒子層の被転写体への転写効率が向上する。

請求項１４に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１３のいずれか１項に記載の構成において、前記粒子供給手段は、複数の前記液体受容性粒子が積み重なった多層の液体受容性粒子層を形成することを特徴としている。

請求項１４に記載のパターン形成装置では、粒子供給手段は複数の液体受容性粒子が積み重なった多層の液体受容性粒子層を形成している。よって、記録液体は液体受容性粒子層に確実に受容される。

請求項１５に記載のパターン形成装置は、請求項１４に記載の構成において、前記粒子供給手段は、前記所定のデータに応じた所定の厚さの液体受容性粒子層を形成することを特徴としている。

請求項１５に記載のパターン形成装置では、所定のデータに応じた所定の厚さの液体受容性粒子層を形成するので、記録液体は液体受容性粒子層に、より確実に受容される。

請求項１６に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１５のいずれか１項に記載の構成において、前記転写手段は、前記液体受容性粒子層を加圧又は加熱により前記液体受容性粒子層を前記被転写体に定着する定着手段を含むことを特徴としている。

請求項１６に記載のパターン形成装置では、転写手段は、液体受容性粒子層を加圧又は加熱により液体受容性粒子層を被転写体に定着する定着手段を含んでいるので、別途、定着する手段が必要ない。

請求項１７に記載のパターン形成装置は、請求項２から請求項１６のいずれか１項に記載の構成において、前記転写手段は、前記記録液体の溶媒又は分散媒を保持した前記液体受容性粒子層を前記被転写体に転写することを特徴としている。

請求項１７に記載のパターン形成装置では、記録液体の溶媒又は分散媒は液体受容性粒子に保持されており、粒子間の空隙等には残っていない。記録液体の溶媒又は分散媒は記録媒体により確実に浸透しない。

また、例えば、加熱定着させる際、溶媒又は分散媒を加熱する等、定着目的以外に浪費されることがない。よって、効率よく加熱定着することが可能となる。また、液体受容性粒子層に受容／保持された記録液体の溶媒又は分散溶媒は、定着後も液体受容性粒子層内に保持され、通常の水性インクジェット記録におけるインク溶媒の乾燥と同じく、自然乾燥にて除去される。よって、記録媒体の液体浸透性の違いや、非浸透紙に対しても同じように、高速で高画質な画像を形成することが可能となる。

以上説明したように本発明によれば、パターンが形成されていない領域の液体受容性粒子を除去し、被転写体に転写しない。よって、例えば、被転写体の素材の質感を残したり、被転写体の薄さや軽さしなやかさを生かしたりできる。

本発明の第１実施形態に係る画像形成装置について説明する。
＜装置全体＞
最初に装置全体について説明する。

図１、図２に示すように、本発明の画像形成装置１０は、無端ベルト状の中間転写体１２、中間転写体１２表面を帯電させる帯電装置２８、中間転写体１２上の帯電された領域にインク受容性粒子１６を均一かつ一定厚に付着させ粒子層を形成する粒子塗布装置１８、粒子層上にインク滴を吐出し画像を形成するインクジェット記録ヘッド２０、インク画像層１６Ｂ（図２、図３参照）以外の領域のインク受容性粒子１６を除去する除去装置２００、記録媒体８を中間転写体１２と重ね合わせ、圧力及び熱を加える事により記録媒体８上にインク受容性粒子層を転写及び定着する転写定着装置２２を含んで構成されている。

また、帯電装置２８の上流側には、中間転写体１２表面から記録媒体８へインク受容性粒子層１６Ａの転写効率を向上させる為、及び、中間転写体１２表面よりインク受容性粒子層１６Ａを離形促進させる為の、離形層１４Ａ（図３（ａ）参照）を形成する離形剤塗布装置１４が配置される。

帯電装置２８により表面に電荷を形成した中間転写体１２の表面は粒子塗布装置１８にてインク受容性粒子１６を均一な層としてインク受容性粒子層１６Ａが形成され、粒子層上には各色のインクジェット記録ヘッド２０、すなわち２０Ｋ、２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｙから各色のインク滴２０Ａ（図２参照）が吐出され、フルカラーのインク画像層１６Ｂ（図２、図３参照）が形成される。

表面にインク画像層１６Ｂが形成されたインク受容性粒子層１６Ａの中の、インク画像層１６Ｂが形成されている領域外は、除去装置２００で略すべて除去される。

そして、インク受容性粒子層１６Ａは、転写定着装置２２にて記録媒体８にインク画像層１６Ｂごと転写される。

転写定着装置２２の下流には、中間転写体１２表面に残留しているインク受容性粒子１６の除去、粒子以外の異物（記録媒体８の紙粉等）の中間転写体１２に付着している付着物の除去を行うためのクリーニング装置２４が配置されている。

インク画像層１６Ｂが転写された記録媒体８はそのまま搬出され、中間転写体１２は再度帯電装置２８で表面に電荷を形成される。このとき、記録媒体８に転写されたインク受容性粒子１６はインク滴２０Ａを吸収・保持するので速やかに搬出が可能であり、記録媒体８にインクを吸収させる従来の方法に比較して装置全体の生産性を高めることができる。

また、必要に応じて、クリーニング装置２４と離形剤塗布装置１４との間に、中間転写体１２表面に残留する電荷を除去する為の除電器２９を配置しても良い。

本実施形態においては、中間転写体１２は、厚さ１ｍｍからなるポリイミドフィルムからなるベース層の上に厚さ４００μｍのエチレンプロピレンゴム(ＥＰＤＭ)からなる表面層が形成されている。ここでは表面抵抗値が１０＾１３Ω／□程度、体積抵抗値が１０＾１２Ω・ｃｍ程度(半導電性)であることが望ましい。

さて、中間転写体１２が周動搬送され、まず離形剤塗布装置１４により中間転写体１２表面に離形層１４Ａ（図３（ａ）参照）が形成される。離形剤塗布装置１４の塗布ローラー１４Ｃにより中間転写体１２表面に離形剤１４Ｄが塗布され、ブレード１４Ｂで層厚を規定する。なお、図２ではブレード１４Ｂを省略している。

このとき、連続的に画像形成及びプリントを行えるようにするために、離形剤塗布装置１４を中間転写体１２に連続的に接触するようにしても良いし、中間転写体１２から適宜離間するような構成としても良い。

塗布装置に、独立した液体供給システム（図示せず）より離形剤１４Ｄを供給して、離形剤１４Ｄの供給がとぎれないようにしてもよい。本実施形態においては、アミノシリコーンオイルを離形剤１４Ｄとして使用する。

次に、帯電装置２８によって正の電荷を中間転写体１２表面に付与することにより、中間転写体１２表面に正の電荷が帯電される。ここでは、粒子塗布装置１８の現像ロール１８Ａと中間転写体１２表面とで形成しうる電界による静電力により、インク受容性粒子１６が中間転写体１２表面に供給／吸着可能な電位を形成すればよい。

本実施例においては、帯電装置２８を用いて、帯電装置２８と中間転写体１２を挟んで配置されている従動ロール３１（グラウンドに接続）間に電圧を印加し、中間転写体１２表面を帯電させる構成としている。

帯電装置２８は、ステンレスを材料とする棒状の外周面に、導電性付与材を分散させた弾性層（発泡ウレタン樹脂）を形成し、体積抵抗率１０^６〜１０^８Ω・ｃｍ程度に調整したロール形状の部材とする。さらに、弾性層の表面を厚さ５〜１００μｍの撥水撥油性のスキン層（ＰＦＡ）で被覆する。これにより装置内の湿度変化や帯電層表面への離形剤の付着などによる特性変化（抵抗値変化）を抑えるのに効果がある。

帯電装置２８にはＤＣ電源が接続され、従動ロール３１はフレームグランドに電気的に接続されている。帯電装置２８は、従動ロール３１との間で中間転写体１２を挟みつつ従動し、押圧位置では、接地された従動ロール３１との間に所定の電位差が生じるため、中間転写体１２の表面に電荷を与えることができる。ここでは帯電装置２８により中間転写体１２表面に電圧１ｋｖ（定電圧制御）を印加し、中間転写体１の２表面を帯電させる。

また、帯電装置２８をコロトロンやブラシで構成しても良い。この場合の印加電圧も上記とほぼ同様な条件で行う。特にコロトロンは中間転写体１２に非接触で電荷を与えることが可能となる。

次に粒子塗布装置１８により、中間転写体１２表面にインク受容性粒子１６が供給され、インク受容性粒子層１６Ａを形成する。粒子塗布装置１８は、インク受容性粒子１６が収容される容器の、中間転写体１２と向合う部分に現像ロール１８Ａが配され、現像ロール１８Ａに押圧するように帯電ブレード１８Ｂが配される。この帯電ブレード１８Ｂは現像ロール１８Ａ表面に付着するインク受容性粒子１６の層厚を規制する機能も併せ持つ。

具体的にインク受容性粒子１６としては以下のような構成が考えられる。
すなわち：
（インク受容性粒子Ａ−１）
・スチレン／ｎブチルメタクリレート／アクリル酸共重合体粒子（体積平均粒径０．２μｍ、酸価＝２４０、水酸化ナトリウムにより部分中和、Ｔｇ≒６０℃）： １００部
・非晶質シリカ粒子（Ａｅｒｏｓｉｌ ＯＸ５０（体積平均粒径≒４０ｎｍ）とＡｅｒｏｓｉｌ ＴＴ６００（体積平均粒径≒４０ｎｍ）の１：１混合物）： ３０部
上記粒子を混合し、さらに微量の殺菌剤水溶液（プロクセルＧＸＬ（Ｓ） アーチケミカルズジャパン製）を添加し、攪拌混合（サンプルミルにて約３０秒間）した後、メカノフュージョンシステムにて断続的に処理し複合粒子化した。断続駆動条件毎に粒径を測定し、約５μｍとなった段階で取り出した。このようにして造粒を行い、球換算平均直径５μｍの凝集複合粒子（ベース粒子ａ１）を作製した。

この凝集複合粒子（ベース粒子ａ１）に対して、表面疎水化処理（表面疎水化処理したシリカ微粒子Ａｅｒｏｓｉｌ Ｒ９７２（日本アエロジル社製、体積平均粒径≒１６ｎｍ）を１．０質量％と未処理の親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ １３０（日本アエロジル社製、体積平均粒径≒１６ｎｍ）を０．５質量％外部添加して、粒子Ａ−１を作製した。上記のように作製した粒子Ａ−１をインク受容性粒子１６として用いる。

さて、現像ロール１８Ａ（導電性ロール）にインク受容性粒子１６を供給し、帯電ブレード１８Ｂでインク受容性粒子層１６Ａを規制すると共に中間転写体１２表面の電荷と逆極性である負に帯電する。現像ロール１８Ａはアルミ製の中実ロール、帯電ブレード１８Ｂは圧力をかけるために金属板（ＳＵＳなど）にウレタンゴムを獲り付けた物を用いることができる。帯電ブレード１８Ｂはドクター方式で現像ロール１８Ａと接する。

帯電されたインク受容性粒子１６は現像ロール１８Ａ表面に例えば略１層の粒子層を形成し、中間転写体１２表面と対向する部位に搬送され、これと近接すると現像ロール１８Ａと中間転写体１２表面との電位差により形成された電界により、帯電したインク受容性粒子１６は静電力により中間転写体１２表面に移動する。

この時、中間転写体１２表面に略１層の粒子層を形成するように中間転写体１２の移動速度と現像ロール１８Ａの回転速度を相対的に設定する（周速比）。この周速比は、中間転写体１２の帯電量やインク受容性粒子１６の帯電量、現像ロール１８Ａと中間転写体１２の位置関係等、他のパラメータに依存する。

そして、上記の、略１層のインク受容性粒子層１６Ａを形成する周速比を基準に、現像ロール１８Ａの周速を相対的に速くすることにより、中間転写体１２上に供給される粒子数を増加させることができる。これによって中間転写体１２上に形成されるインク受容性粒子層１６Ａの層厚をコントロールすることが可能となる。すなわち、転写される画像濃度が低い（インク打ち込み量が少ない）場合には、層厚を必要最小限の厚さとし、また、画像濃度が高い（インク打ち込み量が多い）場合には、インク溶媒を保持可能である充分な層厚となるように制御することが好ましい。

例えば、インク打ち込み量が少ない文字画像等の場合、中間転写体上の略１層のインク受容性粒子層に対して像形成を行った場合、インク中の画像形成材(顔料)は中間転写体上のインク受容性粒子層表面近傍にトラップされ、深さ方向に対して分布が少なくなるように、インク受容性粒子を形成する多孔質粒子や定着性粒子の表面に固定される。その為、転写定着後のインク画像層１６Ｂの表面に露出する画像形成材(顔料)は少なく、記録材料表面に直接画像を形成した場合と比較して(顔料の殆どが表面近傍に存在する場合と比較して)、擦過等に対して充分な定着性を発現することが出来る。

また、例えば、最終的な画像となるインク画像層１６Ｂ（図３（ｂ）参照）の上に保護層となる層１６Ｃを設けたい場合はインク受容性粒子層１６Ａを３層程度の厚みとし、最上層のみインクで像形成を行えば、像形成を行わない２層分の粒子層が転写定着後には保護層となりインク画像層１６Ｂの上に形成される。

或いは、２次色や３次色の画像等、インク打ち込み量が高い画像を形成する場合には、インク受容性粒子層１６Ａを、インク中の溶媒を保持可能で、インク受容性粒子１６を形成する多孔質粒子や定着性粒子の表面に顔料がトラップされ、最下層まで到達しない充分な粒子数となるように、インク受容性粒子１６を積層させる。

次に、インクジェット記録ヘッド２０がインク受容性粒子層１６Ａにインク滴２０Ａを付与する。インクジェット記録ヘッド２０は所定の画像情報に基づき、所定の位置にインク滴２０Ａを付与する。

そして、除去装置２００が、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６を中間転写体１２から除去する。

除去装置２００は、張架ロール２０２，２０４と駆動ロール２０６とに張架された無端状の除去ベルト２１２を備える。除去ベルト２１２と中間転写ベルト１２との再近接部分は、インク受容性粒子層１６Ａと接しない程度の所定の間隔を持っている。

さて、除去ベルト２１２は回転移動し、帯電電圧を印加された帯電ロール２１０によって所定の表面電位（インク受容性粒子１６と逆極性）に帯電する。そして、所定の間隔をもった再近接部分で、インク受容性粒子１６を除電ベルト２１２に静電吸着させる。

さて、インク滴２０Ａが付与されたインク画像層１６Ｂは、水分が加わっているので粘着性が生じている。よって、インク画像層１６Ｂと画像領域外とでは、中間転写体１２に付着している付着力が異なる。（インク画像層１６Ｂの方が付着力は大きい）。

よって、静電吸着力を、インク画像層１６Ｂ以外の領域の付着力より大きく、インク画像層１６Ｂより小さくすることで、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６のみを除去することができる。なお、静電吸着力は帯電ロール２１０で帯電する表面電位によって調整できる。

また、インク画像層１６Ｂのインク受容性粒子１６は、インク中の液体が浸透しているので重くなる。よって、このことでもインク画像層１６Ｂのインク受容性粒子１６は、除去ベルト２１２に除去されにくくなる。

除去されたインク受容性粒子１６は、回収ブレード２１４でかきとって回収する。回収したインク受容性粒子１６は、廃棄してもよいが、矢印Ｘで示すように、粒子塗布装置１８に戻して再利用してもよい。或いは、粒子塗布装置１８にインク受容性粒子１６を供給する供給タンク（図示略）に戻し、再利用しても良い。なお、このように再利用することで、ランコストが低くなる。

最後に、転写定着装置２２により記録媒体８と中間転写体１２を挟み込んで、インク受容性粒子層１６Ａに圧力と熱を加えることで、記録媒体８上にインク受容性粒子層１６Ａが転写される。

転写定着装置２２は加熱源を内蔵する加熱ロール２２Ａと、中間転写体１２を挟んで対向する加圧ロール２２Ｂとから構成され、加熱ロール２２Ａ及び加圧ロール２２Ｂは当接されてニップを形成する。加熱ロール２２Ａ及び加圧ロール２２Ｂには、電子写真の定着器（フューザー）と同様、アルミコアの外表面にシリコーンゴムを被覆し、更にその上をＰＦＡチューブにて被覆された物を使用することができる。

加熱ロール２２Ａと加圧ロール２２Ｂのニップ部において、ヒーターによりインク受容性粒子層１６Ａが加熱され、かつ圧力が加わる為、記録媒体８にインク受容性粒子層１６Ａが転写されると同時に定着される。

このとき、インク画像層１６Ｂの下の樹脂粒子が軟化点(Ｔｇ)以上に加熱されることにより軟化し（或いは溶融され）、圧力により中間転写体１２表面に形成された離形層１４Ａからインク受容性粒子層１６Ａが離形され、記録媒体８上に転写定着される。また、インクが打ち込まれたインク画像層１６Ｂの弱吸水性樹脂粒子（定着性粒子１６Ｅ）はインク溶媒を吸収することにより柔軟化しているため、圧力により中間転写体１２表面に形成された離形層１４Ａからインク受容性粒子層１６Ａが離形され、記録媒体８上に転写される。この時、加熱によって転写定着性が向上する。本実施例では加熱ロール２２Ａの表面を１６０℃に制御している。この時、インク受容性粒子層１６Ａに保持されたインク溶媒は、転写後もそのままインク受容性粒子層１６Ａ内に保持され定着される。また、転写定着装置２２より前に、中間転写体１２に予備加熱を行うことで、転写定着の効率を向上させても良い。

なお、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク液体受容性粒子１６は除去されているので、記録媒体８に転写定着されない。よって、記録媒体８の素材の質感を残して印字したり、記録媒体８の薄さや軽さしなやかさを生かしたりできる。また、全面光沢しないので、テキスト主体の画像では好適である。

図２には、本発明の第１実施形態に係る画像形成のプロセスが示されている。

図２に示すように、中間転写体１２の表面には転写時の離形性確保及び表面への水分付着によるインク受容性粒子１６の付着阻害を防止するために離形層塗布装置１４にて離形層１４Ａを形成する。中間転写体１２の素材がアルミやＰＥＴベースであれば特に離形層１４Ａの効果は大きい。或いはフッ素樹脂・シリコーンゴム系の素材を用いて、中間転写体１２の表面自体に離形性を持たせるようにしてもよい。

次に帯電装置２８にて中間転写体１２の表面をインク受容性粒子１６と逆の極性に帯電させる。これにより、粒子塗布装置１８の供給ローラ１８Ａにて供給されるインク受容性粒子１６を静電的に吸着させ、中間転写体１２の表面に一様なインク受容性粒子１６の層を形成することができる。

次いで中間転写体１２の表面に粒子塗布装置１８の供給ローラ１８Ａにてインク受容性粒子１６を均一な層として形成する。例えば、形成されたインク受容性粒子層１６Ａはインク受容性粒子１６が３層程度重なった厚みと成るように形成する。すなわち、上記のように帯電ブレード１８Ｂと供給ローラ１８Ａの空隙によって粒子層１６Ａを所望の厚さに制御することで記録媒体８に転写される粒子層１６Ａの厚さを制御する。或いは供給ローラ１８Ａと中間転写体１２の周速比によって制御してもよい。

ここで、インク受容性粒子１６の構造は例えば図２（ｂ）のように定着性粒子１６Ｅと多孔質粒子１６Ｆとが空隙１６Ｇをもって凝集・造粒された、望ましくは直径２〜３μｍの２次粒子である。

形成された粒子層１６Ａ上に、圧電式（ピエゾ）、サーマル式などにより駆動される各色のインクジェット記録ヘッド２０によってインク滴２０Ａが吐出され、粒子層１６Ａに画像層１６Ｂが形成される。インクジェット記録ヘッド２０から吐出されたインク滴２０Ａは、インク受容性粒子層１６Ａに打ち込まれ、インクはインク受容性粒子１６に形成された空隙１６Ｇにより速やかに吸収され、順次溶媒が多孔質粒子１６Ｆの空隙及び定着性粒子１６Ｅに吸収されると共に、顔料（色材）がインク受容性粒子１６を形成する１次粒子（定着性粒子１６Ｅと多孔質粒子１６Ｆ）表面にトラップされる。

このとき２次粒子を構成している１次粒子の空隙がフィルターの効果を発揮し、粒子層表面部近傍にインク中の顔料をトラップすると共に、１次粒子表面にトラップされ固定されることにより、インク受容性粒子層１６Ａの表面近傍に多くの顔料をトラップすることができる。

また、インク受容性粒子層１６Ａの表面近傍及び１次粒子表面に顔料を確実にトラップさせるために、インクとインク受容性粒子１６とを反応させることにより、顔料を速やかに不溶化（凝集）させる方法を採用すればより好ましい。

顔料がトラップされた後のインク溶媒は粒子層深さ方向に浸透すると共に、多孔質粒子１６Ｆの空隙及び定着性粒子１６Ｅに吸収されると共に、粒子間の空隙１６Ｇに保持される。またインク溶媒を吸収した定着性粒子１６Ｅは軟化することによって転写定着に寄与する。

このため、次のインクジェット記録ヘッド２０に進み次の色のインク滴２０Ａが吐出されても、インク同士が混じり合って滲む現象を抑えることができる。

このときインク滴２０Ａに含まれる溶媒又は分散媒は粒子層１６Ａに浸透するが、顔料等の記録材は粒子層１６Ａの表面近傍にトラップされる。すなわち、溶媒または分散媒は粒子層１６Ａの裏面まで浸透させても良いが、顔料等の記録材は粒子層１６Ａの裏面には浸透しない。これにより、記録媒体８に転写した際には顔料等の記録材が浸透していない粒子層１６Ｃがインク画像層１６Ｂの上に層を形成するため、この粒子層１６Ｃがインク画像層１６Ｂの表面を封じ込める保護層となり、表面に顔料などの色剤が露出しないので擦過などに強いタフな画像を形成することができる。使用されるインクは、望ましくは濃度１０％以上の顔料インクがよいが、顔料インクに限らず染料インクでもよい。

そして、除去装置２００がインク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６を中間転写体１２から除去する。なお、このとき、インク画像層１６Ｂ以外の領域の除去率は１００％でなくても良い。また、上層のみ除去され下層が残っても良い。なぜなら、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６は、定着後透明になるので画像上問題はない。よって、除去率が低い除去手段でも用いることができる。

なお、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６を、除去するか除去しないかを、ユーザが選択可能となっている。

例えば、写真画像のように、非画像部も全面に一様の光沢が生じた方が良い場合は除去しないようにし、テキスト主体の画像のように、光沢画像が好まれない場合に除去するようにすれば良い。

また、例えば、操作パネル（図示略）をユーザが操作し、例えば、［光沢有り］、［光沢無し］を選択できるようにすれば良い。

次いでインク画像層１６Ｂが形成された粒子層１６Ａを中間転写体１２から記録媒体８上に転写／定着することにより、記録媒体８上にカラー画像が形成される。中間転写体１２上の粒子層１６Ａは、ヒータなどの加熱手段にて加熱された加熱ローラ２２Ａを備える転写定着装置２２によって、加熱・加圧され記録媒体８上に転写される。定着性粒子１６Ｅによる定着は、圧力かつ／又は熱により定着性粒子１６Ｆ同士、及び定着性粒子１６Ｆと記録媒体８とが結着することで行われる。

このとき後述のように加熱・加圧を調節することで画像表面の凸凹を適宜調整し、光沢度を制御することもできる。また冷却剥離を行い同様の効果を得てもよい。

粒子層１６Ａが剥離した後の中間転写体１２表面に残った残留粒子１６Ｄは図１のクリーナ２４にて回収され、中間転写体１２の表面は再度帯電装置２８にて帯電され、インク受容性粒子１６が供給され粒子層１６Ａが形成される。

図３には、本発明に係る画像形成に用いられる粒子層が示されている。

図３（ａ）に示すように、中間転写体１２の表面には転写時の離形性確保及び表面への水分付着によるインク受容性粒子１６の付着阻害を防止するために離形層１４Ａが形成される。

次いで中間転写体１２の表面に粒子塗布装置１８にてインク受容性粒子１６を均一な層として形成する。前述のように形成された粒子層１６Ａはインク受容性粒子１６が３層程度重なった厚みが望ましい。粒子層１６Ａを所望の厚さに制御することで記録媒体８に転写される粒子層１６Ａの厚さを制御する。このとき粒子層１６Ａの表面はインク滴２０Ａの吐出による画像形成（インク画像層１６Ｂの形成）に支障がない程度に均一に均されている。

また、吐出されたインク滴２０Ａに含まれる顔料等の記録材は図３（ａ）のように粒子層１６Ａの１／３〜半分程度まで浸透し、その下には顔料等の記録材の浸透していない粒子層１６Ｃが残存している。

なお、この図は、除去装置２００によって、インク画像層１６Ｂ以外の領域のインク受容性粒子１６が除去されている状態である。

転写定着装置２２による加熱・加圧転写で記録媒体８上に形成された粒子層１６Ａは図３（ｂ）のように画像層１６Ｂ上にインクを含まない粒子層１６Ｃが存在するので、画像層１６Ｂが直接表面に現れず一種の保護層としての働きをする。このため少なくとも定着後のインク受容性粒子１６は透明である必要がある。

粒子層１６Ｃは転写定着装置２２によって加熱・加圧されるので表面を十分平滑にすることが可能であり、画像表面の光沢度を加熱・加圧によって制御することもできる。すなわち、転写定着時に印加される圧力／熱の何れか（または両方）を制御することにより、記録媒体８上に転写定着されたインク受容性粒子層１６Ａに画像層１６Ｂが形成表面の状態を変化させることが可能である。圧力／熱を増加させることにより、インク受容性粒子層１６Ａ表面の粗さが減少しグロス（光沢）が向上する。また、圧力／熱を減少させることで、インク受容性粒子層１６Ａ表面が平滑化されない（粗面）ため、グロスが低下し、マットな仕上がりとなる。

また加熱によってインク受容性粒子１６内部にトラップされていた溶媒の乾燥を促進させるようにしてもよい。

インク受容性粒子層１６Ａに受容／保持されたインク溶媒は、転写定着後もインク受容性粒子層１６Ａ内に保持され、通常の水性インクジェット記録におけるインク溶媒の乾燥と同じく、自然乾燥にて除去される。その為、記録媒体８のインク浸透性の違いや、非浸透紙に対しても同じように、水性インクにより高速で高画質な画像を形成することが可能となる。

上記の工程を経て、画像形成が終了する。中間転写体１２については、インク受容性粒子１６を記録媒体８に転写した後、中間転写体１２上に残留した残留粒子１６Ｄや、記録媒体８から離脱した紙粉のような異物が存在する場合には、クリーニング装置２４により除去しても良い。

また、中間転写体１２に帯電を繰り返した場合、帯電量が一定に保てなくなる場合がある。その場合、クリーニング装置２４の下流に、除電器２９を配置しても良い。帯電装置２８と同様な導電性ロールを使用して、従動ロール３１（接地）と挟み込んで、中間転写体１２表面に±３ｋＶ、５００Ｈｚ程度の交流電圧を印加することにより、中間転写体１２表面を除電することが可能である。

上記の帯電電圧や、粒子層厚、定着温度等、その他の各種装置的条件は、インク受容性粒子１６或いはインクの組成、インクの吐出量等によって最適条件が決定される為、それぞれにおいて最適化すれば所望の結果を得ることができる。

つぎに、第一実施形態の第一変形例について説明する。

図４に示す第一変形例では、除去装置３００は、ノズル３０２Ａから空気をインク受容性粒子層１６Ａに吹き付ける吹付装置３０２を備えている。この吹付装置３０２でインク受容性粒子層１６の全面に空気を吹き付け、インク画像層１６Ｂの領域外のインク受容性粒子１６を吹き飛ばす。

なお、空気を吹き付けてインク受容性粒子１６を吹き飛ばす吹付力を、インク画像層１６Ｂの領域外のインク受容性粒子１６が中間転写体１２に付着する付着力より大きく、インク画像層１６Ｂより小さくすることで、インク画像層１６Ｂの領域外のインク受容性粒子１６のみを除去することができる。

また、除去されたインク受容性粒子１６は、回収ボックス３０４がキャッチして回収する。なお、回収したインク受容性粒子１６は、粒子塗布装置１８に直接、或いは、粒子塗布装置１８にインク受容性粒子を供給する供給タンク（図示略）に戻して再利用しても良い。

つぎに、第一実施形態の第二変形例について説明する。

図５に示す第二変形例では、第一変形例の除去装置３００の上流側、かつインクジェット記録ヘッド２０の下流側に、インク受容性粒子層１６Ａに赤外線を照射する赤外線照射装置としての、複数のＬＥＤ４００が設けられている。

インク画像層１６Ｂは色がついているので赤外線の吸収率が高いが、インク画像層１６Ｂの領域外の吸収率は低い。よって、インク画像層１６Ａの全面に赤外線を照射しても、インク画像層１６Ｂのみが大きく昇温する。したがって、インク画像層１６Ｂのみが固まり、仮固定される。このため、インク画像層１６と領域外とで、中間転写体１２に付着する付着力の差が大きくなる。（インク画像層１６Ｂの方が付着力は大きい）。

よって、インク画像層１６Ｂの領域外のインク受容性粒子１６のみを、より正確に除去しやすくなる。

なお、図示は省略するが、第一実施形態の除去装置２００の上流側に、インク受容性粒子層１６Ａに赤外線を照射する赤外線照射装置としての、複数のＬＥＤ４００を設けても良い。

また、ＬＥＤ４００以外で赤外線を照射しても良い。

更に、インク画像層１６Ｂの領域を昇温させる昇温装置も、赤外線照射装置に限定されない。

例えば、電磁レンジのように電磁波（マイクロ波）を照射し、インク画像層１６Ｂの領域の水分分子を振動させ、熱を発生させても良い。

なお、ここでの仮定着は、次工程で問題なく転写できる程度に固定する。

つぎに、本発明の第二実施形態に係る画像形成装置について説明する。

図６に示すように、本実施形態の画像形成装置１１は、無端ベルト状の中間転写体１２、中間転写体１２表面を帯電させる帯電装置２８、中間転写体１２上の帯電された領域にインク受容性粒子１６を均一かつ一定厚に付着させ粒子層を形成する粒子塗布装置１８、粒子層上にインク滴を吐出し画像を形成するインクジェット記録ヘッド２０、インク画像層１６Ｂの領域以外のインク受容性粒子１６を除去する除去装置２００、記録媒体８を中間転写体１２と重ね合わせ、圧力及び熱を加えることにより記録媒体８上にインク受容性粒子層１６Ａを転写する転写装置２３、及び記録媒体８上にインク受容性粒子層１６Ａを定着する定着装置２５を含んで構成されている。

本実施形態は、第１実施形態における転写定着プロセスを転写と定着に分離した構成である。

すなわち、中間転写体１２上のインク受容性粒子層１６Ａを転写装置２３の転写ローラ２３Ａと、中間転写体１２を挟んで対向する位置にある従動ローラ２３Ｂにてニップし、画像層１６Ｂごと記録媒体８上に転写する。

次いで記録媒体８上に転写されたインク受容性粒子層１６Ａを、定着装置２５と、記録媒体８を挟んで対向する位置にある従動ローラ２５Ｂにてニップし、記録媒体８上に定着する。

上記のように画像転写動作及び定着動作を分離することにより、プリント速度を犠牲にすることなく、画像定着性をより向上できる。２次定着動作により、インク受容性粒子層１６Ａの転写処理時の圧力を下げることができるので、中間転写体１２及び転写装置２３の負荷も減らせる。

また、画像転写動作及び定着動作を分離することにより、圧力及び加熱の制御が容易となり、記録媒体８上に転写した後のインク受容性粒子層１６Ａ表面の特性の制御が容易となり、グロス(表面光沢性)の制御がより可能となる。

さらに定着装置２５の構成として、図４（ｂ）に示すようにニップ面積を拡大可能なベルトニップ方式等を選択することが容易となる。

なお、本実施形態でも、第一実施形態の第一変形例の除去装置３００も適用できる。また、第二変形例のように除去装置３００の上流側、かつインクジェット記録ヘッド２０の下流側にＬＥＤ４００でインク受容性粒子層１６Ａの全面に赤外線を照射し、インク画像層１６Ｂを仮固定しても良い。

つぎに、本発明の第３実施形態に係る画像形成装置について説明する。

図７に示すように、本実施形態の画像形成装置１５は、ドラム状の中間転写体１２、中間転写体１２表面を帯電させる帯電装置２８、中間転写体１２上の帯電された領域にインク受容性粒子１６を均一かつ一定厚に付着させ粒子層を形成する粒子塗布装置１８、粒子層上にインク滴を吐出し画像を形成するインクジェット記録ヘッド２０、インク画像層１６Ｂの領域以外のインク受容性粒子１６を除去する除去装置２００、記録媒体８を中間転写体１２と重ね合わせ、圧力及び熱を加えることにより記録媒体８上にインク受容性粒子層を転写及び定着する転写定着装置２２を含んで構成されている。

本実施形態は、第１実施形態におけるベルト状中間転写体１２を中間転写ドラムとした構成である。

本実施形態の中間転写体１２には、表面を陽極酸化処理したアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる導電性基体が使用される。アルミニウム合金としては、アルミニウム／マグネシウム合金、アルミニウム／チタニウム合金等が使用される。これら原材料の表面は、均一な陽極酸化被膜を形成するために、鏡面加工されていることが好ましい。

陽極酸化処理は、クロム酸、硫酸、シュウ酸、ホウ酸、リン酸などの酸性浴中で、電圧５〜５００Ｖ、電流密度０．１〜５Ａ／ｄｍ２ の条件で行うのが好まし。陽極酸化被膜の厚さは、２〜５０μｍが好ましく、５〜１５μｍがより好ましい。陽極酸化処理された表面は、多孔質であることが多いが、多孔質表面は化学的に不安定なので、沸騰水や、水蒸気を用いた水和封孔処理を施すことが好ましい。

本実施形態では、アルミニウムパイプの表面を鏡面加工したものを硫酸中、電流密度１．５Ａ／ｄｍ２ の条件で陽極酸化処理を行い、７μｍの陽極酸化被膜を形成し、続いて沸騰水による封孔処理を行っている。

中間転写体１２として、ベルトと比較してドラムの方が剛体であるため、インクジェット記録ヘッド２０のノズル面に対する中間転写体１２表面の距離を一定に保つことが容易である。また、記録画像を複数回に分割して画質を向上させるインクジェット特有のマルチパス記録を行う場合、ベルトと比較してドラムの方が繰返し記録位置精度の確保等が容易である利点がある。

なお、本実施形態でも、第一実施形態の第一変形例の除去装置３００も適用できる。また、第二変形例のように除去装置３００の上流側、かつインクジェット記録ヘッド２０の下流側にＬＥＤ４００でインク受容性粒子層１６Ａの全面に赤外線を照射し、インク画像層１６Ｂを仮固定しても良い。

本発明の第四実施形態に係る画像形成装置について説明する。

図８に示すように、本実施形態の画像形成装置１７は、無端ベルト状の中間転写体１２、中間転写体１２表面を帯電させる帯電装置２８、中間転写体１２上の帯電された領域にインク受容性粒子１６を均一かつ一定厚に付着させ粒子層を形成する粒子塗布装置１８、粒子層上にインク滴を吐出し画像を形成するインクジェット記録ヘッド２０、インク画像層１６Ｂの領域以外のインク受容性粒子１６を除去する除去装置２００、記録媒体８を中間転写体１２と重ね合わせ、圧力及び熱を加えることにより記録媒体８上にインク受容性粒子層を転写及び定着する転写定着装置２２を含んで構成され、第１実施形態（図１）から離形剤塗布装置１４を省略した構成となっている。

本実施例は、中間転写体１２表面を離形層（離形性材料）とした構成である。中間転写体１２として、厚さ２ミリのウレタン材からなるベース層上に厚さ４００μｍのテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体からなる表面層が形成されている。

表面層がインク受容性粒子１６に対して離形性を有する為、転写定着時にインク受容性粒子層が中間転写体から記録媒体へ効率よく転写される。また表面層が離形性を有すると共に撥水性を有する為、インク受容性粒子層に浸透したインク溶媒が中間転写体１２表面に付着することなく、インク受容性粒子１６に保持され、記録媒体８へ転写される。すなわち、中間転写体１２表面にインク溶媒が残留することは無く、インク受容性粒子１６の供給等に影響を与えることは無い。よって、離形剤を塗布することで離形層を形成する必要がなく、簡略化／小型化／低コスト化が可能である。
＜各構成要素＞
次に、第１実施形態から第４実施形態の各ステップの構成要素について詳しく説明する。

第１実施形態から第４実施形態において特に言及しない場合は、以下の構成要素を用いることができる。
＜インク受容性粒子＞
本発明の各実施形態において用いられるインク受容性粒子とは、以下のようなものが考えられる。

すなわち、本発明のインク受容性粒子はインクを受容するものである。ここで、インク受容性とは、インク成分の少なくとも１部（少なくとも液体成分）を保持することを示す。そして、本発明のインク受容性粒子は、少なくとも前記インクの液体成分をトラップするトラップ構造を有し、且つ吸液性樹脂を含んで構成されている。

本発明のインク受容性粒子は、インクを受容する際（インク受容方法）、まず、インクがインク受容性粒子に付着すると、少なくともインクの液体成分をトラップ構造によりトラップする。このとき、インクの成分のうち記録材は顔料や染料などを問わず、インク受容性粒子表面に付着又はトラップ構造によりトラップされる。その後、トラップしたインクの液体成分を吸液性樹脂により吸液する。このようにして、インク受容性粒子はインクを受容する。そして、インクを受容したインク受容性粒子を記録媒体に転写することで、記録が行われる。

このトラップ構造によるインク液体成分のトラップは、物理的な粒子壁構造による捕獲なので、吸液性樹脂による吸液に比べ遥かに早く、インクを受容したインク受容性粒子は浸透媒体や非浸透媒体など問わず多様な記録媒体へ短時間で転写が可能となる。しかも、トラップされたインクの液体成分は吸液性樹脂によりインクの液体成分が吸収されるので、その保持安定性が向上しており、転写の際、インクを受容したインク受容性粒子へ物理的な力が加わっても、液体成分が漏れ出すこともなく滲みなどが生じることない。

したがって、種々のインクを利用しても、多様な記録媒体に対して高速且つ高画質で記録が可能となる。

また、インクの液体成分が完全にトラップされた状態で、インク受容性粒子は記録媒体に転写されるので、記録媒体のカール、カクル、さらには吸液による記録媒体強度低下も防止される。

また、インク受容性粒子の転写後、吸液性樹脂は、記録材の結着樹脂や被覆樹脂として機能するので、定着性や記録物の定着性（耐擦性）をも向上させ、記録物のグロス制御も可能となる。さらに、記録材として顔料や染料問わず、高発色が得られる。

なお、記録材として顔料等の不溶成分、分散粒子状物を用いたインク（例えば顔料インク）の定着性（耐擦性）を改善するためにはインクに多量のポリマー添加が必要だが、インク（その処理液含む）中に多量のポリマーを添加すると、インク吐出手段のノズル目詰り等の信頼性が悪化してしまう。これに対し、本発明では、吸液性樹脂が当該ポリマーの機能を果たすので、高画質・高定着とシステムの高信頼の両立が可能となる。

ここで、「トラップ構造」は、少なくとも液体を保持し得る物理的な粒子壁構造であり、具体的には、例えば、空隙構造、凹構造、毛管構造などのである。このため、上述のように、トラップ構造によるインク液体成分のトラップは、吸液性樹脂による吸液に比べ遥かに早い。これら構造の最大開口径は５０ｎｍ以上５μｍ以下が好ましく、より好ましくは３００ｎｍ以上１μｍ以下である。特に、最大開口径は、記録材、特に例えば体積平均粒径１００ｎｍの顔料をトラップし得る大きさであることがよい。但し、最大開口径が５０ｎｍ未満の微細孔が同時に存在してもよい。また、吸液性向上の観点から、空隙や毛細管は粒子内部で連通していることがよい。

このように、トラップ構造は、インクの成分のうち液体成分のみならず、記録材もトラップすることがよい。インク液体成分と共に記録材、特に顔料をトラップ構造にトラップさせると、即ちインク受容性粒子内部に記録材が偏在することなく保持・固定され、高速記録と高画質化との両立が好適に図れる。なお、インクの液体成分は、主にインク溶媒（分散媒：ビヒクル液体）である。

本発明のインク受容性粒子は、上記トラップ構造を持たせるため、例えば、図９に示すような吸液性樹脂の微粒子１０２が集合した複合体粒子１００であることが好適である。また、本発明のンク受容性粒子は、インク液体成分の吸液性を向上させるため、図１０に示すように、吸液性樹脂の微粒子１０２に加え、無機微粒子１０４が集合した複合粒子１００であることが吸水性付与、帯電・導電性付与など種々の機能を付与可能となるため特に好適である。これら複合粒子は各粒子間の間隙により空隙構造が形成される。

ここで、吸液性樹脂の微粒子の粒径は、体積平均粒径で５０ｎｍ〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜５μｍ、さらに好ましくは０．２μｍ〜２μｍである。また、無機微粒子の粒径は、体積平均粒径で１０ｎｍ〜３０μｍ、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、さらに好ましくは０．１μｍ〜５μｍである。なお、吸液性樹脂の微粒子及び無機微粒子は一次粒子であってもよく、一次粒子を造粒した集合体であってもよい。

そして、これらの複合粒子は、例えば、微粒子が半焼結状態で造粒されることで得られる。半焼結状態とは、粒子形状がある程度の残っており、当該粒子間で空隙を保持している状態を示す。なお、複合粒子は、トラップ構造にインク液体成分がトラップされたとき、微粒子の一部が解離する、即ち複合粒子が解体され、これを構成する粒子がばらけてもよい。

なお、無機微粒子としては、無色、淡色或いは白色の粒子（例えば、コロイダル・シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ等）が挙げられる。これら無機微粒子は、表面処理（部分疎水化処理、特定官能基導入処理等）を施されてもよい。例えば、シリカの場合には、シリカの水酸基をトリメチルクロロシラン、ｔ−ブチルジメチルクロロシランなどのシリル化剤で処理してアルキル基を導入する。シリル化剤によって脱塩酸が生じ、反応が進む。この際、アミンを添加すると塩酸を塩酸塩にして反応を促進することもできる。疎水性基としてアルキル基やフェニル基を有するシランカップリング剤やチタネート系、ジルコネート系等のカップリング剤の処理量や処理条件を制御することでコントロールできる。また、同様に脂肪族アルコール類や高級脂肪酸及び同誘導体類での表面処理も可能である。また、（置換）アミノ基や四級アンモニウム塩構造を有するシランカップリング剤等のカチオン性官能基を有するカップリング剤類、フルオロシランの様なフッ素系官能基を有するカップリング剤、その他カルボン酸等のアニオン性官能基を有するカップリング剤類での表面処理も可能である。特に、無機微粒子は多孔質であることが、インク受容性粒子への効果的な吸液性付与の観点からよい。

本発明のインク受容性粒子は、空隙構造、凹構造、毛管構造などのトラップ構造を有すれば、例えば、図１１に示すように、ロストワックス法等により得られる、又は、ガス注入や発泡剤混入によって内部に気泡を含んだ溶融樹脂、溶解樹脂等を固化、粉砕することで得られる、表面に凹部１０６Ａ（例えば、最大開口径１００ｎｍ以上、好ましくは２００ｎｍ〜２０００ｎｍ））を有する吸液性樹脂の微粒子１０６で構成してもよい。しかし、上記造粒法による複合粒子が最も好適である。

本発明のインク受容性粒子の粒径は、球換算の平均直径が０．５μｍ〜６０μｍであることが好ましく、より好ましくは１μｍ〜３０μｍ、さらに好ましくは３μｍ〜１５μｍである。ここで、球換算の平均直径は次のように求められる。粒子サイズによって最適方法は異なるが、例えば粒子を液体中に分散し光散乱原理で粒径を求める、粒子の投影像を画像処理で求める等多種の方法が利用できる。汎用的に使用できる方法としては、マイクロトラックＵＰＡ法やコールターカウンター法が挙げられる。

次に、吸液性樹脂について説明する。吸液性樹脂は、吸液したインク液体成分（例えば水、水性溶媒）が樹脂（ポリマー）の可塑剤として作用するため、軟化して定着性が向上する。このため、インク受容性粒子は記録媒体としての普通紙には加圧だけでも転写（定着）可能である（但し、記録物の高グロス化のためには加熱・加圧が有効である。）。一方、吸液しすぎて高膨潤してしまうと、滲みが生じたり定着性が低下してしまうため、吸液性樹脂は弱吸液性樹脂であることが好適である。この弱吸液性樹脂とは、例えば液体として水を吸収する場合、樹脂質量に対して数％（≒５％）からせいぜい数百％（≒５００％）、好ましくは５％〜１００％程度の吸液が可能な親液性樹脂を意味する。

ここで、吸液性が約５％を下回る場合は、空隙にトラップされた液体が転写（更には定着）時に空隙部から溢れ出たり、画像劣化させたりしやすくなることがある。また、樹脂の可塑化が不十分なため定着に高エネルギーが必要となる。逆に吸液能力が高すぎる場合は、吸液だけでなく吸湿も活発なため、インク受容性粒子のハンドリングの環境依存が大きくなり使用困難となることがある。例えば、樹脂を高度に架橋し吸湿しても粒子相互の融着が起こらない様にすることも可能である（例えば、市販の吸水性樹脂）。しかし、その場合は記録媒体に対して定着が困難となる。そして弱吸液性樹脂の場合、強吸液性樹脂よりも当然樹脂自体の吸液速度は遅くなるため、初期的に液体を空隙構造にトラップし次いで樹脂中に吸液する形でインク受容性粒子の構造と物性を設計することが重要なポイントとなる。

このような観点から、吸液性樹脂は、例えば、親水性モノマー単独重合体、或いは親水性モノマーと疎水性モノマーとの両モノマーから構成された共重合体で構成することができるが、弱吸水性樹脂とするためには当該共重合体が好ましい。なお、モノマーだけでなく、ポリマー／オリゴマー構造などのユニットをスタートに他のユニットを共重合させるグラフト共重合体やブロック共重合体でもよい。

ここで、親水性モノマーとしては、−ＯＨ、−ＥＯユニット（エチレンオキサイド基）、−ＣＯＯＭ（Ｍは例えば水素、Ｎａ、Ｌｉ、Ｋ等のアルカリ金属、アンモニア、有機アミン類等である。）、−ＳＯ３Ｍ（Ｍは例えば水素、Ｎａ、Ｌｉ、Ｋ等のアルカリ金属、アンモニア、有機アミン類等）、−ＮＲ３（Ｒは例えば、Ｈ、アルキル、フェニル等である。）、−ＮＲ４Ｘ（Ｒは例えば、Ｈ、アルキル、フェニル等であり、Ｘは例えば、ハロゲン、硫酸根、カルボン酸等の酸アニオン類、ＢＦ４、等々である。）等を含むモノマーが挙げられる。具体的には、例えば、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、アクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸、不飽和カルボン酸、クロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。また、親水性ユニットもしくはモノマーとしては、セルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、でんぷん誘導体、単糖類・多糖類誘導体、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、アクリル酸、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、等の重合性カルボン酸類やこれらの（部分）中和塩類、ビニルアルコール類、ビニルピロリドン、ビニルピリジンやアミノ（メタ）アクリレート及びジメチルアミノ（メタ）アクリレートの如き誘導体、更にはこれらのオニウム塩類、アクリルアミドやイソプロピルアクリルアミド等のアミド類、ポリエチレンオキサイド鎖含有ビニル化合物類、水酸基含有ビニル化合物類、多官能カルボン酸と多価アルコールから構成されるポリエステル類、特にトリメリット酸の如き３官能以上の酸を構成成分として含有し末端カルボン酸や水酸基を多く含む分岐ポリエステル、ポリエチレングリコール構造を含むポリエステル、等も挙げられる。

疎水性モノマーとしては、疎水性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、例えばオレフィン（チレン、ブタジエン等）、スチレン、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ラウリル等が挙げられる。疎水性ユニットもしくはモノマーとしてはスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン誘導体、ビニルシクロヘキサン、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、アクリル酸アルキルエステル、アクリル酸フェニルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸フェニルエステル、メタクリル酸シクロアルキルエステル、クロトン酸アルキルエステル、イタコン酸ジアルキルエステル、マレイン酸ジアルキルエステル、ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニルやポリプロピレン等のポリオレフィン類等、及びこれらの誘導体も挙げられる。

このような親水性モノマーと疎水性モノマーとの共重合体からなる吸液性樹脂として、具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸エステル類、スチレン／（メタ）アクリル酸／（無水）マレイン酸類共重合体、エチレン／プロピレン等のオレフィン系ポリマー（又はこの変性体、又は共重合によるカルボン酸ユニット導入物）、トリメリット酸等で酸価を向上した分岐ポリエステル、ポリアミド等が好適に挙げられる。

吸液性樹脂には、中和塩構造（例えばカルボン酸など）を含むことが好ましい。このカルボン酸などの中和塩構造は、カチオン（例えばＮａ，Ｌｉ等の一価金属カチオン等）を含むインクを吸液したとき、当該カチオンとの相互作用で、アイオノマーを形成し、最終記録物の定着強度が向上する。また、カルボン酸などの中和塩構造は、アニオン基を有する記録材（例えば顔料や染料）の凝集を促進するので、画質も向上する。

吸液性樹脂には、置換或いは未置換アミノ基や、置換或いは未置換ピリジン基を含むことも好ましい。当該基は、殺菌効果や、アニオン基を有する記録材（例えば顔料や染料）との相互作用を及ぼすので、画質や定着性が向上する。

ここで、吸液性樹脂において、親水性ユニット（親水性モノマー）と疎水性ユニット（親水性モノマー）とのモル比（親水性モノマー：疎水性モノマー）は、５：９５〜７０：３０が好ましく、より好ましくは７：９３〜６０：４０、さらに好ましくは１０：９０〜５０：５０である。特に、親水性ユニットは全体に対し５〜７０モル％であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０モル％であることが好ましい。親水性モノマーを上記範囲とすることで、インク受容性粒子が水性液体を吸液する場合の吸水速度の向上、吸水量の向上と高湿〜低湿環境での受容性粒子のハンドリング性、転写・定着性のバランスが鼎立可能となる。

また、吸液性樹脂は、直鎖構造でもよいが、分嵯構造がよい。また、吸液性樹脂は、非架橋もしくは低架橋であることが好ましい。また、吸液性樹脂は直鎖構造のランダム共重合体やブロック共重合体でも良いが、分岐構造の重合体（分岐構造のランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体を含む）が更に好適に使用できる。例えば、重縮合で合成されるポリエステルの場合、分岐構造で末端基を増加させると、親水性、吸水性と粒子ハンドリングや定着性の制御ラチチュードを拡張しやすくなる。付加重合系であれ重縮合系であれ、分岐部に例えばカルボン酸基を配置するとインクからカチオンを供給することで最終的にイオン架橋型の強固な定着画像形成が可能となりやすい。このような分岐構造は、ジビニルベンゼン、ジ（メタ）アクリレート類等のいわゆる架橋剤を合成時に微量添加したり（例えば１％未満の添加）、架橋剤と共に開始剤を多量添加することで合成することがポピュラーな手法の一つである。この時、注意すべきことは、いわゆる市販の吸水性樹脂の様に架橋度を高め３次元ネットワークが形成されると記録像の定着が困難になったり定着に要するエネルギーが増大してしまうことである。定着特性を確保するためには、架橋反応が起こってもそれは一部に留め、全体としては熱可塑性が十分維持されるように調製する必要がある。

また、吸収性樹脂は、インクから供給されるイオンによりイオン架橋してもよい。吸水性樹脂中が（メタ）アクリル酸やマレイン酸等のカルボン酸を含む共重合体やカルボン酸を有する（分岐）ポリエステル等、樹脂中にカルボン酸を含むユニットを存在させた場合、定着後の樹脂像の強度が高まる傾向がある。これは樹脂中のカルボン酸と水性インク等の液体から供給されるアルカリ金属カチオン、アルカリ土類金属カチオン、有機アミン・オニウムカチオン等との間にイオン架橋や酸・塩基相互作用等が生じ、定着像が強化されるためだろう、と推測している。

また、吸液性樹脂は、極性基を含むことで、親水性、帯電・導電性を付与できる観点からよい。例えば、親水性を付与する極性基としては、親水性モノマーと同じで、例えば、水酸基、エチレンオキサイド基、カルボン酸、アミノ基、等が挙げられる。帯電・導電性を付与する極性基の導入は、正帯電性付与の場合、例えば（置換）アミノ基、（置換）ピリジン基やそのアミン塩、４級アンモニウム塩等の造塩化構造の導入、負帯電付与の場合、カルボン酸（塩）、スルホン酸（塩）等の有機酸（塩）構造の導入が有効である。更には低分子の４級アンモニウム塩類や有機ホウ酸塩類、サリチル酸誘導体の造塩化合物類等、電子写真トナー用帯電制御剤を吸液性樹脂に添加してもよい。導電性制御は酸化スズや酸化チタン等の導電性、半導電性の無機物質添加が有効である。

吸液性樹脂は、非結晶樹脂であることがよく、そのガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃〜９０℃が好ましく、より好ましく５０〜７０℃である。ガラス転移温度を上記範囲とすることで、粒子ハンドリング性、画像ブロッキング性と画像定着性の両立が可能となる。ガラス転移温度（及び融点）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

吸液性樹脂の重量平均分子量は、３０００〜３０万が好ましく、より好ましくは１００００〜１０万である。この重量平均分子量を上記範囲とすることで、速やかな吸液、低エネルギーでの定着実現と定着後の画像強度両立が可能となる。重量平均分子量は、以下の条件で行ったものである。例えば、ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

吸液性樹脂の酸価は、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）換算で５０〜１０００であり、より好ましくは１５０〜５００であり、さらに好ましくは５０〜５００であり、特に好ましくは１００〜３００である。酸価を上記範囲とすることで、粒子のハンドリング性と吸水性、定着性の制御が可能となる。このカルボン酸基（−ＣＯＯＨ）換算での酸価の測定は次のように行った。

酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行った。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。

次に、本発明のインク受容性粒子のその他添加剤について説明する。まず、本発明のインク受容性粒子には、インクの成分を凝集又は増粘させる成分を含むことが好ましい。当該成分を含むと、インクに含まれる記録材（例えば顔料や染料）が凝集したり、ポリマーなどが増粘するので、画質や定着性が向上する。

このような機能を有する成分は、上記吸水性樹脂の官能基として含んでもよいし、化合物として含んでもよい。当該官能基としては、例えば、カルボン酸、多価金属カチオン、ポリアミン類等などが挙げられる。

また、当該化合物としては、無機電解質、有機酸、無機酸、有機アミンなどの凝集剤が好適に挙げられる。

無機電解質としては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン等のアルカリ金属イオン及び、アルミニウムイオン、バリウムイオン、カルシウムイオン、銅イオン、鉄イオン、マグネシウムイオン、マンガンイオン、ニッケルイオン、スズイオン、チタンイオン、亜鉛イオン等の多価金属イオンと、塩酸、臭酸、ヨウ化水素酸、硫酸、硝酸、リン酸、チオシアン酸、及び、酢酸、蓚酸、乳酸、フマル酸、フマル酸、クエン酸、サリチル酸、安息香酸等の有機カルボン酸及び、有機スルホン酸の塩等が挙げられる。

具体例としては、塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、硫酸ナトリウム、硝酸カリウム、酢酸ナトリウム、蓚酸カリウム、クエン酸ナトリウム、安息香酸カリウム等のアルカリ金属類の塩、及び、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸ナトリウムアルミニウム、硫酸カリウムアルミニウム、酢酸アルミニウム、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化バリウム、酸化バリウム、硝酸バリウム、チオシアン酸バリウム、塩化カルシウム、臭化カルシウム、ヨウ化カルシウム、亜硝酸カルシウム、硝酸カルシウム、リン酸二水素カルシウム、チオシアン酸カルシウム、安息香酸カルシウム、酢酸カルシウム、サリチル酸カルシウム、酒石酸カルシウム、乳酸カルシウム、フマル酸カルシウム、クエン酸カルシウム、塩化銅、臭化銅、硫酸銅、硝酸銅、酢酸銅、塩化鉄、臭化鉄、ヨウ化鉄、硫酸鉄、硝酸鉄、蓚酸鉄、乳酸鉄、フマル酸鉄、クエン酸鉄、塩化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、乳酸マグネシウム、塩化マンガン、硫酸マンガン、硝酸マンガン、リン酸二水素マンガン、酢酸マンガン、サリチル酸マンガン、安息香酸マンガン、乳酸マンガン、塩化ニッケル、臭化ニッケル、硫酸ニッケル、硝酸ニッケル、酢酸ニッケル、硫酸スズ、塩化チタン、塩化亜鉛、臭化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、チオシアン酸亜鉛、酢酸亜鉛等の多価金属類の塩等が挙げられる。

有機酸としては、具体的にはアルギニン酸、クエン酸、グリシン、グルタミン酸、コハク酸、酒石酸、システイン、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、マレイン酸、マロン酸、リシン、リンゴ酸、及び、一般式（１）で表される化合物、これら化合物の誘導体などが挙げられる。

ここで、式中、Ｘは、Ｏ、ＣＯ、ＮＨ、ＮＲ１、Ｓ、又はＳＯ２を表す。Ｒ１はアルキル基を表し、Ｒ１として好ましくは、ＣＨ２，Ｃ２Ｈ５、Ｃ２Ｈ４ＯＨである。Ｒはアルキル基を表し、Ｒとして好ましくは、ＣＨ２，Ｃ２Ｈ５、Ｃ２Ｈ４ＯＨである。なお、Ｒは式中に含んでいてもよいし、含んでいなくても構わない。Ｘとして好ましくは、ＣＯ、ＮＨ、ＮＲ，Ｏであり、より好ましくは、ＣＯ、ＮＨ、Ｏである。Ｍは、水素原子、アルカリ金属又はアミン類を表す。Ｍとして好ましくは、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等であり、より好ましくは、Ｈ、Ｎａ，Ｋであり、更に好ましくは、水素原子である。ｎは、３〜７の整数である。ｎとして好ましくは、複素環が６員環又は５員環となる場合であり、より好ましくは、５員環の場合である。ｍは、１又は２である。一般式（１）で表される化合物は、複素環であれば、飽和環であっても不飽和環であってもよい。ｌは、１〜５の整数である。

一般式（１）で表される化合物としては、具体的には、フラン、ピロール、ピロリン、ピロリドン、ピロン、ピロール、チオフェン、インドール、ピリジン、キノリン構造を有し、更に官能基としてカルボキシル基を有する化合物が挙げられる。具体的には、２−ピロリドン−５−カルボン酸、４−メチル−４−ペンタノリド−３−カルボン酸、フランカルボン酸、２−ベンゾフランカルボン酸、５−メチル−２−フランカルボン酸、２，５−ジメチル−３−フランカルボン酸、２，５−フランジカルボン酸、４−ブタノリド−３−カルボン酸、３−ヒドロキシ−４−ピロン−２，６−ジカルボン酸、２−ピロン−６−カルボン酸、４−ピロン−２−カルボン酸、５−ヒドロキシ−４−ピロン−５−カルボン酸、４−ピロン−２，６−ジカルボン酸、３−ヒドロキシ−４−ピロン−２，６−ジカルボン酸、チオフェンカルボン酸、２−ピロールカルボン酸、２，３−ジメチルピロール−４−カルボン酸、２，４，５−トリメチルピロール−３−プロピオン酸、３−ヒドロキシ−２−インドールカルボン酸、２，５−ジオキソ−４−メチル−３−ピロリン−３−プロピオン酸、２−ピロリジンカルボン酸、４−ヒドロキシプロリン、１−メチルピロリジン−２−カルボン酸、５−カルボキシ−１−メチルピロリジン−２−酢酸、２−ピリジンカルボン酸、３−ピリジンカルボン酸、４−ピリジンカルボン酸、ピリジンジカルボン酸、ピリジントリカルボン酸、ピリジンペンタカルボン酸、１，２，５，６−テトラヒドロ−１−メチルニコチン酸、２−キノリンカルボン酸、４−キノリンカルボン酸、２−フェニル−４−キノリンカルボン酸、４−ヒドロキシ−２−キノリンカルボン酸、６−メトキシ−４−キノリンカルボン酸等の化合物が挙げられる。

有機酸としては、好ましくは、クエン酸、グリシン、グルタミン酸、コハク酸、酒石酸、フタル酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩である。より好ましくは、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩である。さらに好ましくは、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、フランカルボン酸、クマリン酸、若しくは、これらの化合物誘導体、又は、これらの塩である。

有機アミン化合物としては、１級、２級、３級及び４級アミン及びそれらの塩のいずれであっても構わない。具体例としては、テトラアルキルアンモニウム、アルキルアミン、ベンザルコニウム、アルキルピリジウム、イミダゾリウム、ポリアミン、及び、それらの誘導体、又は、塩等が挙げられる。具体的には、アミルアミン、ブチルアミン、プロパノールアミン、プロピルアミン、エタノールアミン、エチルエタノールアミン、２−エチルヘキシルアミン、エチルメチルアミン、エチルベンジルアミン、エチレンジアミン、オクチルアミン、オレイルアミン、シクロオクチルアミン、シクロブチルアミン、シクロプロピルアミン、シクロヘキシルアミン、ジイソプロパノールアミン、ジエタノールアミン、ジエチルアミン、ジ２−エチルヘキシルアミン、ジエチレントリアミン、ジフェニルアミン、ジブチルアミン、ジプロピルアミン、ジヘキシルアミン、ジペンチルアミン、３−（ジメチルアミノ）プロピルアミン、ジメチルエチルアミン、ジメチルエチレンジアミン、ジメチルオクチルアミン、１，３−ジメチルブチルアミン、ジメチル−１，３−プロパンジアミン、ジメチルヘキシルアミン、アミノ−ブタノール、アミノ−プロパノール、アミノ−プロパンジオール、Ｎ−アセチルアミノエタノール、２−（２−アミノエチルアミノ）−エタノール、２−アミノ−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−（２−アミノエトキシ）エタノール、２−（３，４−ジメトキシフェニル）エチルアミン、セチルアミン、トリイソプロパノールアミン、トリイソペンチルアミン、トリエタノールアミン、トリオクチルアミン、トリチルアミン、ビス（２−アミノエチル）１，３−プロパンジアミン、ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン、ビス（３−アミノプロピル）１，３−プロパンジアミン、ビス（３−アミノプロピル）メチルアミン、ビス（２−エチルヘキシル）アミン、ビス（トリメチルシリル）アミン、ブチルアミン、ブチルイソプロピルアミン、プロパンジアミン、プロピルジアミン、ヘキシルアミン、ペンチルアミン、２−メチル−シクロヘキシルアミン、メチル−プロピルアミン、メチルベンジルアミン、モノエタノールアミン、ラウリルアミン、ノニルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ジメチルプロピルアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレシジアミン、テトラエチレンペンタミン、ジエチルエタノールアミン、テトラメチルアンモニウムクロライド、テトラエチルアンモニウムブロマイド、ジヒドロキシエチルステアリルアミン、２−ヘプタデセニル−ヒドロキシエチルイミダゾリン、ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、セチルピリジニウムク口ライド、ステアラミドメチルビリジウムクロライド、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルアミン重合体、モノアリルアミン重合体等が挙げられる。

より好ましくは、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、２−アミノ−２−エチル−１，３−プロパンジオール、エタノールアミン、プロパンジアミン、プロピルアミンなどが使用される。

これら凝集剤の中でも、多価金属塩（Ｃａ（ＮＯ３）、Ｍｇ（ＮＯ３）、Ａｌ（ＯＨ３）、ポリ塩化アルミニウム等）が好適に用いられる。

凝集剤は単独で使用しても、或いは２種類以上を混合して使用しても構わない。また、凝集剤の含有量としては、０．０１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは、０．１質量％以上１５質量％以下であり、更に好ましくは、１質量％以上１５質量％以下である。

本発明のインク受容性粒子には、離型剤が含まれていることがよい。これにより、インク受容性粒子の記録媒体への転写や定着をオイルレスで行うことが可能となる。離型剤は、上記吸液性樹脂に含ませてもよいし、吸液性樹脂の微粒子と共に離型剤の微粒子を複合化して含ませてもよい。

このような離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。これらの中でも結晶性化合物を適用することがよい。

本発明のインク受容性粒子には、外添剤を外添してもよい。外添剤を外添することで、インク受容性粒子の粉体流動性付与、帯電性・導電性制御、吸液性制御、等が行える。外添剤としては、無機微粒子（無色、淡色或いは白色の粒子、例えば、コロイダル・シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化セリウム、カーボンブラック等）、樹脂微粒子（ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーン、等の粒子）が挙げられる。また、これら外添剤としての粒子は、疎水性、親水性のいずれでもよく、カップリング剤（例えばシランカップリング剤等）で表面処理して表面に特定の官能基（例えばアミノ基、フッ素系等）を導入していてもよい。また、外添剤としての粒径は、体積平均粒径で、５ｎｍ〜１００ｎｍ、好ましくは１０〜５０ｎｍであることがよい。

上記のようインク受容性粒子１６は、インク滴２０Ａを吸収／保持可能な多孔質粒子１６Ｆと、弱インク吸収性と定着性を備えた樹脂粒子１６Ｅとを、弱凝集させた２次粒子であり、多孔質粒子及び樹脂粒子間の空隙１６Ｇをもつ。

インク受容性粒子１６による粒子層１６Ａを形成する方法が、インク受容性粒子１６を帯電させて中間転写体１２表面に電界により供給する方式すなわちゼログラフィ方式の場合、インク受容性粒子１６には帯電性が必要となる。このためトナーの帯電制御剤をインク受容性粒子１６に内添するようにしてもよい。また、インク中の色材(特に顔料)を多孔質粒子及び定着性粒子１６Ｅ（１次粒子）表面に固定(トラップ)する為に、インク中の顔料及び水溶性高分子と反応し、顔料及び水溶性高分子を不溶性とすることが望ましい。

さらにインク受容性粒子１６は記録媒体８に転写される際、又は転写後に画像を定着する機能を有する。定着を発揮させる為には転写定着装置２２による圧力、熱、または圧力及び熱による転写定着処理を行う。加えてインク受容性粒子１６は画像形成後のインクの発色性を得る為（画像層１６Ｂ上に形成された層１６Ｃを通して画像を視認するため）、少なくとも定着後には透明となる必要がある。
＜中間転写体＞
インク受容性粒子層が形成される中間転写体１２は第１実施形態のようにベルト状でも、或いは第４実施形態のように円筒状(ドラム状)でもよい。 中間転写体表面にインク受容性粒子を静電力により供給保持する為には、中間転写体外周面が半導電性或いは絶縁性の粒子保持特性を有する必要がある。中間転写体表面の電気的特性として、半導電性の場合は表面抵抗が１０^１０〜１４Ω／□、体積抵抗値が１０^９〜１３Ω・ｃｍ、絶縁性の場合には１０^１４Ω／□、体積抵抗値が１０^１３Ω・ｃｍ以上の部材を用いる。

ベルト形状の場合、基材としては、装置内におけるベルト回転駆動が可能で、必要な機械強度を持ち、特に転写／定着時に熱を使用する場合には、必要な耐熱性を持つものであれば良い。具体的には、 ポリイミド、ポリアミドイミド、アラミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリエーテルサルフォン、ステンレス等が使用される。

ドラム形状の場合、基材としてはアルミやステンレス等が考えられる。

インク受容性粒子１６の転写効率を向上させる（中間転写体１２から記録媒体８への効率的な転写）ためには、中間転写体１２の表面には離形層１４Ａが形成されていることが望ましい。離形層１４Ａは中間転写体１２表面(材質)として形成されていても、外添することにより中間転写体１２の表面にオン・プロセスで離形層１４Ａを形成しても良い。

すなわち中間転写体１２の表面を離形層１４Ａとする場合、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ素樹脂や、 弾性体としてはシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムなどが好ましい。

外添により離形層１４Ａを形成する場合、ドラム形状の場合には、アルミの表面を陽極酸化した物、ベルト形状の場合には上記ベルト基材その物、また弾性体を形成する場合には（ドラム形状、ベルト形状のどちらでも）、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンブタジエンゴム、ニトリルブタジエンゴム等が使用される。

転写定着装置２２における定着工程において電磁誘導による加熱方式を発揮するためには、転写定着装置２２ではなく中間転写体１２に発熱層を形成しても良い。発熱層には電磁誘導作用を生じる金属が用いられる。例えばニッケル、鉄、銅、アルミニウム、クロム等が選択可能である。
＜粒子供給プロセス＞
中間転写体１２の表面にインク受容性粒子１６の粒子層１６Ａを形成する。このときインク受容性粒子１６の粒子層１６Ａを形成する方法は一般的な電子写真のトナーを感光体に供給する方法を応用できる。すなわち、予め中間転写体１２表面に一般的な電子写真の帯電方式（帯電装置２８による帯電など）により、電荷を供給する。インク受容性粒子１６は中間転写体１２表面の電荷と逆極性に摩擦帯電（１成分摩擦帯電方式や、２成分方式）させる。

図２（ａ）の供給ローラ１８Ａに保持されたインク受容性粒子１６は中間転写体１２の表面と電界を形成し、静電力により中間転写体１２上に移動／供給され、保持される。このとき、インク受容性粒子１６の粒子層１６Ａに形成される画像層１６Ｂの厚みにより（打ち込まれるインク量に合わせて）インク受容性粒子１６の粒子層１６Ａの厚さをコントロールすることも可能である。この際インク受容性粒子１６の帯電量としては、５μｃ／ｇ〜５０μｃ／ｇの範囲が望ましい。

以下、１成分現像方式相当の粒子供給プロセスについて説明する。

現像ロール１８Ａにインク受容性粒子１６を供給し、導電ブレード１８Ｂで粒子層の厚みを規制すると共に帯電する。

帯電ブレード１８Ｂは現像ロール１８Ａ表面におけるインク受容性粒子１６の層厚を規制する働きを持ち、現像ロール１８Ａへの圧力を変化させることで、現像ロール１８Ａ表面のインク受容性粒子１６の層厚を変化させることが可能である。現像ロール１８Ａ表面上のインク受容性粒子１６層厚を概１層とすることで、中間転写体１２の表面上に形成されるインク受容性粒子１６層厚を概１層に形成することが可能である。また、帯電ブレード１８Ｂの押圧力を低く制御することで現像ロール１８Ａ表面上に形成されるインク受容性粒子１６層厚を増加させ、中間転写体１２表面上に形成されるインク受容性粒子１６の粒子層１６Ａ厚を増加させることが可能となる。

他の方法として、中間転写体１２表面上に概１層の粒子層を形成する現像ロール１８Ａと中間転写体１２の周速を１とした場合、現像ロール１８Ａの周速を速くすることにより中間転写体１２上に供給されるインク受容性粒子１６の数を増加させることができ、中間転写体１２上の粒子層１６Ａ厚を増加させることが可能となるよう制御することができる。また上記方法を組み合わせて制御することも可能である。上記構成では例えばインク受容性粒子１６を負に帯電し、中間転写体１２の表面を正に帯電させている。

このようにインク受容性粒子層の層厚を制御することにより、インク受容性粒子層の消費量を抑えつつ、常に表面が保護層で覆われたパターンを形成することができる。

帯電装置における帯電ロール２８としてはアルミニウム、ステンレススチール等を材料とする棒状またはパイプ状部材の外周面に導電性付与材を分散させた弾性層を形成し、体積抵抗率１０^６〜１０^８Ω・ｃｍ程度に調整したφ１０〜２５ｍｍのロールなどが使用できる。

弾性層は、ウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマー、エピクロルヒドリンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム、シリコン系ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、ポリノルボーネンゴム等の樹脂材料が単独または二種以上の混合物として使用され、望ましい材料としては発泡ウレタン樹脂がある。

上記発泡ウレタン樹脂としては、ウレタン系樹脂に中空ガラスビーズや熱膨張型マイクロカプセル等の中空体を混合分散して独立気泡構造を付与したものが望ましく、このような発泡ウレタン樹脂は帯電装置として望ましい低硬度弾性を有し、搬送ベルトに対する高い接触安定性が得られると共に、ニップ形成性も良好になる。

さらに、弾性層の表面を厚さ５〜１００μｍの撥水性のスキン層で被覆しても良く、その場合には装置内の湿度変化や帯電層表面へのインクミストの付着などによる特性変化（抵抗値変化）を抑えるのに効果がある。

帯電装置２８にはＤＣ電源が接続され、従動ロール３１はフレームグランドに電気的に接続されている。帯電装置２８は、従動ロール３１との間で中間転写体１２を挟みつつ従動し、押圧位置では、接地された従動ロール３１との間に所定の電位差が生じるため、電荷を与えることができる。
＜マーキングプロセス＞
中間転写体１２の表面に形成されたインク受容性粒子１６の層（粒子層１６Ａ）に、画像信号に基づいてインクジェット記録ヘッド２０からインク滴２０Ａが吐出され、画像が形成される。インクジェット記録ヘッド２０から吐出されたインク滴２０Ａは、インク受容性粒子１６の粒子層１６Ａに打ち込まれ、インク滴２０Ａはインク受容性粒子１６内に形成された空隙１６Ｇにより速やかに吸収され、順次溶媒が多孔質粒子１６Ｆの空隙に及び定着性粒子１６Ｅに吸収されると共に、顔料(色材)がインク受容性粒子１６を形成する１次粒子（多孔質粒子１６Ｆ・定着性粒子１６Ｅ）の表面にトラップされる。

この場合、インク受容性粒子１６による粒子層１６Ａの表面近傍に多くの顔料をトラップすることが望ましい。これは２次粒子を構成している１次粒子空隙がフィルターの効果を発揮し、粒子層１６Ａ表面部近傍に顔料をトラップすると共に、１次粒子表面にトラップされ固定されることにより発現される。

粒子層１６Ａの表面近傍および１次粒子の表面に顔料を確実にトラップさせるために、インクとインク受容性粒子１６を反応させることにより、顔料を速やかに不溶化(凝集)させる方法を採用しても良い。具体的には、上記反応はインクと多価金属塩との反応や、ｐＨ反応型を応用することが可能である。

また、高速で画像を書き込むためには、紙幅のライン型インクジェット記録ヘッド（ＦＷＡ）が望ましいが、従来のスキャン型のインクジェット記録ヘッドを用いて、中間転写体上に形成された粒子層に順次画像を形成しても良い。インクジェット記録ヘッド２０のインク吐出手段は、圧電素子駆動型、発熱素子駆動型等、インク吐出可能な手段であれば制限はない。インク自体も従来の染料を色材としたインクを用いることができるが、顔料インクが好ましい。

インク受容性粒子１６をインクと反応させる場合は、インク受容性粒子１６をインクと反応して顔料を凝集させる効果を与える多価金属塩を含む水溶液にて処理を行い、乾燥させたものを使用する。

多価金属塩の具体例としては、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム、硫化アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化バリウム、酸化バリウム、硝酸バリウム、チオシアン酸バリウム、塩化カルシウム、臭化カルシウム、ヨウ化カルシウム、亜硝酸カルシウム、硝酸カルシウム、リン酸二水素カルシウム、チオシアン酸カルシウム、安息香酸カルシウム、酢酸カルシウム、サリチル酸カルシウム、酒石酸カルシウム、乳酸カルシウム、フマル酸カルシウム、クエン酸カルシウム、塩化銅、臭化銅、硫酸銅、硝酸銅、酢酸銅、塩化鉄、臭化鉄、ヨウ化鉄、硫酸鉄、硝酸鉄、蓚酸鉄、乳酸鉄、フマル酸鉄、クエン酸鉄、塩化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、乳酸マグネシウム、塩化マンガン、硫酸マンガン、硝酸マンガン、リン酸二水素マンガン、酢酸マンガン、サリチル酸マンガン、安息香酸マンガン、乳酸マンガン、塩化ニッケル、臭化ニッケル、硫酸ニッケル、硝酸ニッケル、酢酸ニッケル、硫酸スズ、塩化チタン、塩化亜鉛、臭化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、チオシアン酸亜鉛、酢酸亜鉛等の化合物が挙げられる。

また、インク受容性粒子１６をインクと反応させる場合はインクと反応して顔料を凝集させる効果を与える有基酸を含む水溶液にて処理を行い、乾燥させたものを使用しても良い。

上記有機酸として、好ましくは、クエン酸、グリシン、グルタミン酸、コハク酸、酒石酸、フタル酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩である。より好ましくは、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩である。さらに好ましくは、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、フランカルボン酸、クマリン酸、若しくは、これらの化合物誘導体、又は、これらの塩である。
＜インク＞
反応を利用する時のインクの色材は、染料、顔料どちらでも構わないが、特に顔料が好ましい。これは、染料に比べて顔料の方が、反応時に凝集が生じやすいためである。顔料の中でも、顔料が高分子分散剤により分散されている顔料、自己分散可能な顔料、樹脂により被覆された顔料が好ましい。

本発明のインクジェット用インクセットにおいて好適なインクとしては、多価金属塩や有基酸と反応して顔料を凝集させる効果を与えるカルボン酸基を有する樹脂(水溶性高分子等)を含有することが好適である。

例えば：
（Ｂｌａｃｋインク）
―組成―
・Ｍｏｇｕｌ Ｌ（キャボット社製）（顔料／表面官能基無し）：４質量
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸ナトリウム共重合：０．６質量％
・ジエチレングリコール：１５質量％
・ジグリセリンエチレンオキサイド付加物：５質量％
・ポリオキシエチレン−２−エチルヘキシルエーテル：０．７５質量％
・イオン交換水：残部
この液体のｐＨは８．２、体積平均粒子径は１２０ｎｍ、表面張力は３２ｍＮ／ｍ、粘度は３．３ｍＰａ・ｓであった。
（Ｃｙａｎインク）
―組成―
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３：４質量％
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸ナトリウム共重合体：０．６質量％
・ジエチレングリコール：２０質量％
・グリセリン：５質量％
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物：１質量％
・イオン交換水：残部
この液体のｐＨは８．８、体積平均粒子径は９２ｎｍ、表面張力は３１ｍＮ／ｍ、粘度は３．１ｍＰａ・ｓであった。
（Ｍａｇｅｎｔａインク）
―組成―
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２：４質量％
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸ナトリウム共重合体：０．７５質量％
・ジエチレングリコール：２０質量％
・グリセリン：５質量％
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物：１質量％
・イオン交換水：残部
この液体のｐＨは８．６、体積平均粒子径は１０６ｎｍ、表面張力は３１ｍＮ／ｍ、粘度は３．２ｍＰａ・ｓであった。
（Ｙｅｌｌｏｗインク）
―組成―
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２８：４質量％
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸ナトリウム共重合体：０．６質量％
・ジエチレングリコール：２０質量％
・グリセリン：５質量％
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物：１質量％
・イオン交換水：残部
この液体のｐＨは８．７、体積平均粒子径は１１５ｎｍ、表面張力は３１ｍＮ／ｍ、粘度は３．２ｍＰａ・ｓであった。
＜転写プロセス＞
インク滴２０Ａを受容し、画像が形成された粒子層１６Ａは、記録媒体８に転写及び定着される事により、記録媒体８上に画像を形成する。上記転写と定着は別のプロセスにて行われても良いが、好ましくは転写と定着を同時に行う方式が良い。定着は粒子層１６Ａを加熱或いは加圧する事のいずれかの方法、或いは加熱と加圧の両方を用いる方法等あるが、好ましくは加熱／加圧を同時に行う方式が良い。

上記加熱／加圧を行う方法としては、例えば図６（ｂ）のような電子写真の加熱定着器(フューザー)を応用することが可能である。また加熱／加圧を制御することで、粒子層１６Ａの表面物性を制御し、グロス（光沢度）を制御することが可能である。また加熱／加圧した後、画像（粒子層１６Ａ）が転写された記録媒体８を中間転写体１２から剥離するときに、粒子層１６Ａが冷却された後に剥離されても良い。冷却方法は、自然冷却や空冷等の強制冷却などが考えられる。これらのプロセスに対しては、中間転写体１２としてはベルト形状が好ましい。

インク画像は中間転写体１２上に形成されたインク受容性粒子１６層の表層部に形成され（顔料が粒子層１６Ａの表面近傍にトラップされる）、記録媒体８に転写されることにより、インク画像がインク受容性粒子１６からなる層１６Ｃにより保護されるように形成される。つまり、顔料（色材）が記録媒体８上に転写された粒子層１６Ａの最上層に多数存在しない為、擦り等による画像乱れの影響を防止することが可能となる。

インク受容性粒子１６層に受容／保持されたインク溶媒は、転写定着後もインク受容性粒子１６層内に保持され、通常の水性インクジェット記録におけるインク溶媒の乾燥と同じく、自然乾燥にて除去される。
＜離形層＞
転写効率を向上させるために、インク受容性粒子１６供給前に、中間転写体１２表面にシリコーンオイル等の離形層１４Ａを形成する工程を設けることも可能である。

離形層としてはシリコーンオイル、変性シリコーンオイル、フッ素系オイル、炭化水素系オイル、鉱物油、植物油、ポリアルキレングリコール、アルキレングリコールエーテル、アルカンジオール、溶融ワックス等が考えられる。

弾性体の材質としては、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどを用いることができる。ここで、シリコーンゴムを採用する場合には、潤滑剤としてシリコーンオイルを使用するとシリコーンゴムが膨潤するので、これを防ぐためにその表面をフッ素樹脂またはフッ素ゴムのコート層を設けることが好ましい。

離形剤１４Ｄの供給方法は、オイルタンクを内蔵しオイル塗布部材にオイルを供給し、塗布部材により中間転写体１２表面にオイルを供給することで離形層１４Ａを形成する方法や、オイルを含浸した塗布部材により中間転写体１２表面に離形層１４Ａを形成する方法等が使用される。
＜クリーニングプロセス＞
中間転写体１２表面をリフレッシュして繰返し使用を可能にするために表面をクリーニング装置２４でクリーニングする工程が必要である。クリーニング装置２４はクリーニング部と粒子搬送回収部(図示せず)から成り立っており、上記クリーニングにより、中間転写体１２表面に残留しているインク受容性粒子１６（残留粒子１６Ｄ）の除去、粒子以外の異物（記録媒体８の紙粉等）といった中間転写体１２の表面に付着した付着物の除去を行う。また、回収した残留粒子１６Ｄは再利用してもよい。
＜除電プロセス＞
温度や湿度の条件によっては中間転写体１２の表面抵抗が適切でない値になる場合が考えられる。中間転写体１２の表面が高抵抗である場合には、粒子供給動作を繰り返し行う間に、中間転写体１２の表面に電荷が蓄積されて電位が上がり、粒子層の形成に影響を与える場合がある。

そこで離形層１４Ａを形成する前に除電気２９を用いて中間転写体１２の表面を除電するようにしてもよい。これにより中間転写体１２の表面に蓄積された電荷を除き、インク受容性粒子層１６Ａの形成への影響を抑えることができる。
＜他の形態＞
以上、各実施形態においては、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド２０から画像データに基づいて選択的にインク滴２０Ａが吐出されてフルカラーの画像が記録媒体８に記録されるようになっているが、本発明は記録媒体上への文字や画像の記録に限定されるものではない。すなわち、工業的に用いられる液滴吐出（噴射）装置全般に対して、本発明に係る液滴吐出装置を適用することができる。

例えば、吐出する液滴の記録材も顔料や染料などの色材に限定されない。例えば、紫外線を照射すると蛍光発光するような記録材であっても良い。或いは、磁性体（粉）などであっても良い。

本発明の第１実施形態に係る画像形成装置を示す図である。 （ａ）は本発明の第１実施形態に係る画像形成装置の要部を示す図であり、（ｂ）はインク受容性粒子も模式的に示す図である。 （ａ）は中間転写体上のインク受容性粒子層を示し、（ｂ）は記録媒体上に転写後のインク受容性粒子層を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る画像形成装置の第一変形例を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る画像形成装置の第二変形例を示す図である。 （ａ）は本発明の第２実施形態に係る画像形成装置を示す図であり、（ｂ）は定着装置の他の例を示す図である。 本発明の第２実施形態に係る画像形成装置を示す図である。 本発明の第３実施形態に係る画像形成装置を示す図である。 インク受容性粒子の一例を示す概念図である。 インク受容性粒子の他の一例を示す概念図である。 インク受容性粒子の他の一例を示す概念図である。

符号の説明

８ 記録媒体（被転写体）
１０ 画像形成装置（パターン形成装置）
１２ 中間転写体
１４ 離形剤塗布装置（離形層形成手段）
１６ インク受容性粒子（液体受容性粒子）
１８ 粒子塗布装置（粒子供給手段）
２０ インクジェット記録ヘッド（液滴吐出手段）
２２ 転写定着装置（転写手段）
２４ クリーニング装置
２８ 帯電装置
２９ 除電装置
２００ 除去装置（除去手段）
３００ 除去装置（除去手段）
４００ ＬＥＤ（仮固定手段）

Claims (17)

1. 記録材を含む記録液体を受容可能な液体受容性粒子を用いて中間転写体上に液体受容性粒子層を形成する粒子層形成工程と、
   所定のデータに基づいて前記液体受容性粒子層の所定の位置に前記記録液体の液滴を付与すると共に、前記中間転写体上の前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材をトラップして、前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材のパターンを形成するパターン形成工程と、
   前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子を除去する除去工程と、
   前記パターンが被転写体と前記液体受容性粒子層で挟まれるように、前記記録液体が付与された前記液体受容性粒子層を前記中間転写体から剥離して前記被転写体に転写する剥離転写工程と、
   を含むことを特徴とするパターン形成方法。
2. 中間転写体と、
   記録材を含む記録液体を受容可能であると共に、該記録材を表面にトラップ可能な液体受容性粒子を前記中間転写体に供給して所定の層厚の液体受容性粒子層を形成する粒子供給手段と、
   所定のデータに基づいて前記液体受容性粒子層に前記記録液体の液滴を付与して前記液体受容性粒子層の表面近傍に前記記録材のパターンを形成する液滴吐出手段と、
   前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子を除去する除去手段と、
   前記パターンが被転写体と前記液体受容性粒子層で挟まれるように、前記記録液体が付与された前記液体受容性粒子層を前記被転写体に転写する転写手段と、
   を有することを特徴とするパターン形成装置。
3. 前記除去手段によって除去を行うか行わないかを、選択可能としたことを特徴とする請求項２に記載のパターン形成装置。
4. 前記除去工程で除去した液体受容性粒子を、前記粒子層形成手段に戻し、除去した前記液体受容性粒子を再利用することを特徴とする請求項２、又は請求項３に記載のパターン形成装置。
5. 前記除去手段は、
   前記パターンが形成された領域の前記液体受容性粒子が前記中間転写体に付着する付着力より小さく、かつ、前記パターンが形成されていない領域の前記液体受容性粒子が前記中間転写体に付着する付着力より大きい除去力を発生させる除去力発生手段を備えることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
6. 前記除去力発生手段は、静電気力発生手段であることを特徴とする請求項５に記載のパターン形成装置。
7. 前記除去発生手段は、前記液体受容性樹脂層に空気を吹き付ける吹付手段であることを特徴とする請求項６に記載のパターン形成装置。
8. 前記除去手段の上流側に、前記パターンが形成されている領域の前記液体受容性粒子層を、前記剥離転写手段で前記被転写体に転写可能な程度に仮固定する仮固定手段を有することを特徴とする請求項２から請求項７のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
9. 前記仮固定手段は、前記パターンが形成されている領域の温度を昇温させ、該パターンが形成された領域を仮固定することを特徴とする請求項８に記載のパターン形成装置。
10. 前記仮固定手段は、前記液体受容性粒子層に赤外線を照射する赤外線照射手段であることを特徴とする請求項９に記載のパターン形成装置。
11. 前記液体受容性粒子は、
    前記記録液体の溶媒又は分散媒を吸収して定着性を示す樹脂微粒子と、
    細孔を有し該細孔に前記溶媒又は分散媒を受容可能である無機微粒子と、
    を含み該樹脂微粒子と該無機微粒子の間に空隙をもつ複合粒子を前記液体受容性粒子として前記中間転写体に供給することを特徴とする請求項２から請求項１０のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
12. 前記粒子供給手段は、前記所定のデータに基づいて付与される前記記録液体に含まれる前記記録材が前記液体受容性粒子層の裏面に到達しない程度の厚さの前記液体受容性粒子層を形成することを特徴とする請求項２から請求項１１のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
13. 前記粒子供給手段の上流側に、前記中間転写体の表面に離形層を形成する離形層形成手段を有することを特徴とする請求項２から請求項１２のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
14. 前記粒子供給手段は、複数の前記液体受容性粒子が積み重なった多層の液体受容性粒子層を形成することを特徴とする請求項２から請求項１３のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
15. 前記粒子供給手段は、前記所定のデータに応じた所定の厚さの液体受容性粒子層を形成することを特徴とする請求項１４に記載のパターン形成装置。
16. 前記転写手段は、前記液体受容性粒子層を加圧又は加熱により前記液体受容性粒子層を前記被転写体に定着する定着手段を含むことを特徴とする請求項２から請求項１５のいずれか１項に記載のパターン形成装置。
17. 前記転写手段は、前記記録液体の溶媒又は分散媒を保持した前記液体受容性粒子層を前記被転写体に転写することを特徴とする請求項２から請求項１６のいずれか１項に記載のパターン形成装置。