JP2007164906A

JP2007164906A - リーダーテープ

Info

Publication number: JP2007164906A
Application number: JP2005360793A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Ishiguro; 忠石黒; Hiroaki Doshita; 廣昭堂下; Shinji Tsujimoto; 真志辻本
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2005-12-14
Filing date: 2005-12-14
Publication date: 2007-06-28

Abstract

【課題】とくにヘッドの傷付けを抑制し、かつヘッドの磨耗量を低減するリーダーテープを提供すること。
【解決手段】支持体上の一方の面に粉体と結合剤を含む塗布層を設け、他方の面に非磁性のバック層を設けてなる磁気記録媒体用リーダーテープにおいて、前記塗布層の中心線平均粗さ（Ra）が１２〜４０ｎｍであり、かつスライダー材料の磨耗量がリーダーテープ１ｍ当り０．０２〜０．１μｍ²であること特徴とするリーダーテープ。
【選択図】なし

Description

本発明は、リーダーテープに関するものである。

従来、コンピュータ等の外部記憶装置に用いられる記録媒体として使用されている磁気テープカートリッジには、単一若しくは複数のリールに磁気テープを巻装し、このリールをカートリッジケース内に回転可能に収容したタイプのものが知られている。この磁気テープはコンピュータ等のデーター保存用として用いられ、重要な情報が記憶されているため、テープジャミング等のトラブルが発生しないように、また不用意に磁気テープが引き出されないように構成されている。

また、単一リールタイプのカートリッジでは、上記磁気テープの先端部にこの磁気テープを引き出すためにリーダーピン、リーダーブロックなどのリーダー部材が固着されるか、又は比較的硬質なプラスチック素材によるテープ先端に係合孔が開口されたリーダーテープが接合され、このリーダー部材又はリーダーテープ先端を記録再生装置側の保持部材で保持して引き出し、磁気テープのロード／アンロード（引き出し／巻き込み）を行うようにドライブ装置が構成される。

しかして、上記のような磁気テープを磁気記録再生装置側に引き出して先端部を装置内のドライブリールに巻き付けてロード／アンロードを行う際には、その先端部分は走行経路に配設されたテープガイド、磁気ヘッド等に正確な位置決めがされていない状態で接触して引っ張られ、ダメージを受けやすいことから補強を行うことが好ましい。
またドライブリールに生じるリーダーブロック段差がデーター記録用の磁気テープに写りドロップアウトが増加するのを防止するためにも補強を行うのが好ましく、磁気テープより強度の高いリーダーテープを磁気テープの先端に接合することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

近年、磁気テープカートリッジの高容量化が進むにつれて記録密度が高まり、前記のデーター記録用磁気テープの写りによるスペーシングロスの問題が顕在化しており、従来のリーダーテープ及びデーターテープの改善が必要になってきた。高容量化に伴い、データー記録用磁気テープの薄手化が必要になると、この写りの問題は更に顕著になってきている。

ところで、前記リーダーブロックは、巻取リールのコア部に設けられた凹部内に収容されるようになっており、その状態で、その一部がコア部の円弧面の一部をなすように構成される。

これを模式的に表すと、図３（ａ）に示すように、リーダーブロック４０がコア部４１の径方向に沿って設けられた凹部４２内に嵌入し、例えば、この状態でリーダーブロック４０の端面４０ａがコア部４１の巻取面の一部を構成するようになっている。このリーダーブロック４０の端面４０ａは、磁気テープＭＴを滑らかに巻取るために、同図に示すように、コア部４１の外周面に対応して円弧状に湾曲形成されている。
しかしながら、このような従来のテープドライブでは、巻取面の一部を構成するリーダーブロック４０の寸法精度によっては、図３（ｂ）に示すように、端面４０ａがコア部４１より突出した状態となることがあり、コア部４１の巻取面に許容できない段差を生じさせる場合があった。
このような段差は、リーダーテープＬＴに折り目や変形を生じさせ、図３（ｃ）に示すように、この折り目や変形は次層以降に巻き付けられる実質的に記録領域となる磁気テープＭＴの部分にも同様に生じる（いわゆるテープ写りが発生する）。このようなテープ写りは、情報の記録または再生の過程で記録再生ヘッドとの適正な距離が保たれない等の不都合を生じやすく、記録不能や情報の損失の原因となる。

このようなテープ写りは、巻取リールに巻き取られている時間が短時間であれば、前記のような問題を生じることも少ないが、例えば、磁気テープＭＴを巻取リールに巻き込んだまま放置しておくような状態で使用されるときには、磁気テープＭＴの表面にコア部４１の略円周長のピッチで規則的なテープ写りを生じてしまうこともあった。

一方、巻取リールに対して磁気テープＭＴを綺麗な巻き姿で巻き付けたいという要請がある。これは、磁気テープＭＴの巻き姿が乱れた状態になると、磁気テープＭＴがエッジダメージ等を受け易くなって品質が劣化する等のおそれがあるためである。
磁気テープＭＴを綺麗な巻き姿で巻き付けるための方策としては、磁気テープＭＴの巻き付け強さを強くすることが挙げられる。しかしながら、そうすると、前記ような段差を生じている場合に、テープ写りが顕著となるという問題を生じる。

また、ＬＴＯドライブに磁気テープカートリッジを装填し、ロード／アンロードを繰り返すとヘッドおよび／またはスライダーによりリーダーテープ表面に傷が付き、削れ粉が走行系に付着する。付着した粉は磁気テープ表面に転写され、ドロップアウトが増大するという問題もある。

上記課題を解決するために、本出願人は、磁気テープの巻き乱れが生じ難く、巻取リールのコア部に段差が生じていたとしてもテープ写りが起こりにくく、かつ傷付き難いリーダーテープを提案した（特許文献２参照）。
特開２００１−１１０１６４号公報特開２００５−２８５２６１号公報

しかし、上記引用文献２に開示されたリーダーテープは、ヘッドを傷付けたり、ヘッドを多く磨耗させたりするため、出力が低下する場合があった。
したがって本発明の目的は、上記引用文献２に記載のリーダーテープの効果に加え、さらにヘッドの傷付けを抑制し、かつヘッドの磨耗量を低減するリーダーテープを提供することである。

本発明の課題は、以下の手段により解決することができる。
１）支持体上の一方の面に粉体と結合剤を含む塗布層を設け、他方の面に非磁性のバック層を設けてなる磁気記録媒体用リーダーテープにおいて、前記塗布層の中心線平均粗さ（Ra）が１２〜４０ｎｍであり、かつスライダー材料の磨耗量がリーダーテープ１ｍ当り０．０２〜０．１μｍ²であること特徴とするリーダーテープ。
２）前記リーダーテープの厚みが５〜２０μｍであることを特徴とする上記１）に記載のリーダーテープ。

本発明のリーダーテープは、表面粗さを特定し、かつスライダー材料の磨耗量を制御したので、磁気テープの巻き乱れが生じ難く、巻取リールのコア部に段差が生じていたとしてもテープ写りが起こりにくく、傷付き難いとともに、さらにヘッドの傷付けを抑制し、かつヘッドの磨耗量を低減することができる。

本発明では、塗布層の中心線平均粗さ（Ra）が１２〜４０ｎｍであることが必要である。Ｒａが１２ｎｍ未満では、リーダーテープ自体の面性が平滑すぎて、ガイドローラとの摩擦係数が高くなり、リーダーテープの摺動特性が悪くなり、リーダーテープの折れや切断が生じる。Ｒａが４０ｎｍを超えると、リーダーテープの面性が磁気テープ本体の磁性層表面に写りやすく、写った箇所のエラーレートが急激に悪化する。最近は、カセット１本当たりの記録密度を上げるため、磁気テープの薄層化が進み、前記ＬＴＯのように磁気テープの厚みが９μｍ以下になってきているシステムでは、とくにリーダーテープの面性が写りやすく、かつ、記録密度が高いために影響が出易い。好ましいＲａは、１５〜３５ｎｍであり、さらに好ましいＲａは、２０〜３２ｎｍである。
また本発明では上記塗布層の中心線平均粗さ（Ra）の条件に加えて、スライダー材料の磨耗量がリーダーテープ１ｍ当り０．０２〜０．１μｍ²であることが必要である。上記摩耗量が０．０２μｍ²未満ではヘット゛クリーニンク゛力がなく、ヘット゛目詰まりしやすい、逆に０．１μｍ²を超えるとヘッドと接触した際のヘッドの摩耗量を増大させてしまう。またヘッド自体を傷つけてしまうことがある。好ましい摩耗量は、０．０２５〜０．０８μｍ²であり、さらに好ましい摩耗量は、０．０３〜０．０６μｍ²である。

本発明でいうＲａは、光干渉式表面粗さ計（ＷＹＫＯ社製ＨＤ−２０００）にて以下の条件で測定されるものを意味する。
対物レンズ：５０倍、中間レンズ：０．５倍、測定範囲：２４２μｍ×１８４μｍで円筒補正、傾き補正後にＲａを算出する。

また本発明において、スライダー材料の磨耗量とは、以下により測定される量を意味する。
スライダー材料としてアルフェシルバー（Ａｌｆｅｓｉｌバー）を用い、リーダーテープの塗布層面とアルフェシルバーを１００ｇの張力（Ｔ１）で図１に示すようにラップ角１２度として接触させ、リーダーテープを４ｍ／秒の速度で走行させる。走行長２０ｍを往復５０回繰り返した後、図２に示すように磨耗したアルフェシルバーの（磨耗長さ×テープ幅）を測定して磨耗量とする。この磨耗量を２０ｍで除すことによりリーダーテープ１ｍ当りの磨耗量を求めることができる。

上記中心線平均粗さ（Ｒａ）を得る手段としては、塗布層を形成する塗布液の分散状態の制御や、リーダーテープを作成する工程でのカレンダー処理などの表面成形処理の線圧、ロール表面性などを選定すること等でコントロールできる。またスライダー材料の磨耗量については、塗布層に使用する粉体（例えば無機粉体）の粒径や添加量を減じること、潤滑剤の種類や添加量を選定することなどによってコントロールできる。

本発明のリーダーテープは、磁気テープに接合される。
この接合は、リーダーテープの一端を磁気テープの先端に突き合わせた状態で公知のスプライシングテープを貼り付けることにより実施することができる。リーダーテープの他端は、リーダーピン等の係合部材が設けられ、これは、磁気記録再生装置のドライブリールへの固定に使用される。

本発明のリーダーテープは、線記録密度が１００ｋｆｃｉ以上、記録トラック幅と再生トラック幅の差が０〜１６μｍ、とくに１０μｍ以下である磁気記録再生装置で使用されることが好ましい。
この磁気記録再生装置は、磁気テープカートリッジと磁気テープドライブとで構成されるものであれば、特に制限はない。
本発明は、このように記録トラック幅が狭く、再生トラック幅との差が小さくても、トラックずれを抑え、安定した記録再生が得られるものである。
上記トラック幅で記録再生を行う記録再生装置については、特に限定されず、記録・再生ヘッドを有した公知の態様の磁気記録再生装置を用いることができる。
本発明に用いられる磁気ヘッドは記録用としてはインダクティブヘッドが、再生用としてはＭＲヘッドが好ましく使用できる。
以下、本発明を更に詳細に説明する。

［リーダーテープ］
支持体上に設けられる塗布層は、結合剤及び粉体を少なくとも含有するが、好ましくは、粉体としては微粒子無機粉末を結合剤で分散したものを主に用い、潤滑剤を含有することが好ましい。前記微粒子無機粉末は非磁性物でも磁性粒子でも構わない。塗布層は単層、若しくは複数の層で構成される。バック層は、塗布層と同じ材料から構成することもできるし、別の材料から構成することもできる。
塗布層を設ける目的は、支持体にない機能を必要に応じて付与するためのもので、例えば、研磨粒子を磁気ヘッドに接触する面に含有させてクリーニング効果をもたせる、導電性粒子を含有させて帯電防止機能を持たせる、磁性体を含有させて磁気信号を記録することなどが挙げられる。
塗布層はさらに潤滑剤を含むことにより、摩擦係数を制御することが可能である。塗布層としては、磁気テープ（データーテープ）と同様の磁性層、若しくは、非磁性層を単独に、あるいは非磁性層上に磁性層を塗布した２層構成のものを磁気ヘッドに接触する側に設けることが好ましく、反対側にカーボンブラックを主体としたバック層を設けることが好ましい。

リーダーテープの総厚は、５〜２０μｍが好ましく、８〜１７．５μｍが更に好ましい。
リーダーテープの塗布層の厚みは、０．１〜３．０μｍであることが好ましく、０．５〜２．０μｍであることが更に好ましい。
支持体の厚みは、３〜１７μｍが好ましく、６〜１５μｍが更に好ましい。

また、リーダーテープの表面電気抵抗は１０¹⁰Ω／ｓｑ以下が好ましく、１０⁹Ω／ｓｑ以下が更に好ましい。このことにより、リーダーテープの帯電防止を行い磁気ヘッドの静電気よるダメージを受けないようにし、信頼性を高めると共に、基本的に磁気テープより強度が高いリーダーテープの接合により得られる磁気テープカートリッジの磁気記録再生装置へのロード／アンロード繰り返し操作に対する耐久性が向上する。
上記表面電気抵抗を所定に制御する手段としては、カーボンブラックなどの導電性粉末を塗布層及びバック層の少なくとも１層に添加することが挙げられる。例えば、各々の層の結合剤１００質量部に対してカーボンブラックを１〜２０質量部添加することが挙げられる。

上記リーダーテープとしては、塗布層及びバック層とも磁気テープで用いられるものが好ましい。以下、塗布層として、下層が無機粉末と結合剤を含む非磁性層で、上層が強磁性粉末と結合剤を含む磁性層で、それらの反対側にバック層が形成された磁気テープを例に説明する。

（塗布層）
＜磁性層および非磁性層の結合剤等＞
磁性層、非磁性層に使用される結合剤としては従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１０００〜２０００００、好ましくは１００００〜１０００００、重合度が約５０〜１０００程度のものが使用される。

このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９号公報に詳細に記載されている。

以上の樹脂は単独または組合せで使用できるが、本発明において好ましいものとして、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂およびポリイソシアネートを組み合わせたものがあげられる。

ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、ＣＯＯＭ、ＳＯ₃Ｍ、ＯＳＯ₃Ｍ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、（以上につきＭは水素原子、またはアルカリ金属塩基）、ＯＨ、Ｎ（Ｒ）₂、Ｎ⁺（Ｒ）₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、ＳＨ、ＣＮ、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものをもちいることが好ましい。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇであり、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。
ポリウレタン樹脂中の水酸基の含有量は、１分子あたり３〜２０個であるのが好ましく、より好ましくは１分子あたり４〜５個である。１分子あたり３個未満であるとポリイソシアネート硬化剤との反応性が低下するために、塗膜強度と耐久性が低下しやすい。また、２０個より多いと、溶剤への溶解性と分散性が低下しやすい。ポリウレタン樹脂中の水酸基の含有量を調整するために、ポリウレタン樹脂の合成に際し、水酸基が３官能以上の化合物を用いることができる。具体的には、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、無水トリメリット酸、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサントリオール、特公平６−６４７２６号公報に記載されるポリエステルポリオールを原料とする２塩基酸と該化合物をグリコール成分として得られる３官能以上水酸基を有する分岐ポリエステル、ポリエーテルエステル等が挙げられる。好ましいのは３官能のものであり、４官能以上になると反応過程においてゲル化しやすくなる。

本発明に用いられるこれらの結合剤の具体的な例としてはダウケミカル社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣＣ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＣ、ＰＫＦＥ、日信化学工業社製ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０、ＤＸ８１、ＤＸ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バ−ノックＤ−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７２０９、東洋紡社製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３００、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精化社製ダイフェラミン４０２０、５０２０、５１００、５３００、９０２０、９０２２、７０２０、三菱化学社製、ＭＸ５００４、三洋化成社製サンプレンＳＰ−１５０、旭化成社製サランＦ３１０、Ｆ２１０などがあげられる。

ポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレンー１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。

磁性層に用いられる結合剤は強磁性粉末に対し、また非磁性層に用いられる結合剤は非磁性無機粉末に対し、各々通常、５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネートは２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。

このような磁気テープでは、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれら以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、各磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層でバインダー量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層のバインダー量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層のバインダー量を多くして柔軟性を持たせることができる。

＜強磁性粉末＞
磁性層に使用する強磁性粉末としては、α−Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末が好ましい。これらの強磁性粉末には所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂなどの原子を含んでもかまわない。特に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｙ、Ｂａ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｂの少なくとも１つをα−Ｆｅ以外に含むことが好ましく、Ｃｏ、Ｙ、Ａｌの少なくとも一つを含むことがさらに好ましい。

強磁性合金微粉末には少量の水酸化物、または酸化物が含まれてもよい。強磁性合金微粉末の公知の製造方法により得られたものを用いることができ、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅあるいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。このようにして得られた強磁性合金粉末は公知の徐酸化処理、すなわち有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいずれを施したものでも用いることができる。

磁性層に使用する強磁性粉末としては六方晶フェライト微粉末も使用できる。六方晶フェライトとしてバリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライト、これらの各置換体、例えば、Ｃｏ置換体等がある。具体的にはマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト、スピネルで粒子表面を被覆したマグネトプランバイト型フェライト、更に一部スピネル相を含有したマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト等が挙げられ、その他所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般にはＣｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加した物を使用することができる。

（非磁性層）
非磁性層に用いられる無機粉末は、非磁性粉末であり、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、等の無機質化合物から選択することができる。非磁性層にカーボンブラックを混合させて公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率を小さくすることができるとともに、所望のマイクロビッカース硬度を得る事ができる。また、下層にカーボンブラックを含ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらすことも可能である。カーボンブラックの種類はゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。下層のカーボンブラックは所望する効果によって、以下のような特性を最適化すべきであり、併用することでより効果が得られることがある。また非磁性層には有機質粉末を目的に応じて、添加することもできる。非磁性層の潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は磁性層に関する公知技術が適用できる。

〔添加剤〕
磁性層、非磁性層等に使用される添加剤としては、ヘッド研磨効果、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などをもつものが使用される。具体的にはＷＯ９８／３５３４５号等に記載のものが挙げられる。
潤滑剤としては、例えば、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸、およびこれらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）または炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つとからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミドなどが使用できる。上記脂肪酸及びアルコールは、不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない。
これらの具体例としては脂肪酸では、カプリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、イソステアリン酸、などが挙げられる。エステル類ではブチルステアレート、オクチルステアレート、アミルステアレート、イソオクチルステアレート、ブチルミリステート、オクチルミリステート、ブトキシエチルステアレート、ブトキシジエチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−オクチルドデシルパルミテート、２−ヘキシルドデシルパルミテート、イソヘキサデシルステアレート、オレイルオレエート、ドデシルステアレート、トリデシルステアレート、エルカ酸オレイル、ネオペンチルグリコールジデカノエート、エチレングリコールジオレイル等が挙げられる。

（バック層）
バック層には、カーボンブラックと無機粉末が含有されていることが好ましい。結合剤、各種添加剤は、磁性層や非磁性層の処方が適用される。バック層の厚みは、０．１〜１．０μｍが好ましく、０．４〜０．６μｍが更に好ましい。

（支持体）
磁気テープに用いられる支持体は、非磁性可撓性支持体であることが好ましく、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、芳香族又は脂肪族ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリアラミド、ポリベンゾオキサゾールなどの公知のフィルムが使用できる。中でもポリエチレンテレフタレートフィルム又はポリイミドフィルムを用いるのが好ましい。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行ってもよい。
支持体は、長さ方向の弾性率が３．５〜２０ＧＰａ、幅方向の弾性率が３．５〜２０ＧＰａ、好ましくは長さ方向及び幅方向共に弾性率が４〜１５ＧＰａとするのが好適である。

（製造法）
磁性層と非磁性層は、上記成分を溶媒に溶解乃至分散して各々の塗料を作製し、支持体（ウェブ）上に順じ塗布することにより作製できる。非磁性層が湿潤状態にあるうち磁性層を塗布するウエット・オン・ウエット方式でも非磁性層が乾燥した上に塗布するウエット・オン・ドライ方式でもよい。塗布乾燥されたウェブは適宜配向処理、カレンダ処理、スリットが施される。

[データー記録用磁気テープ]
データー記録用磁気テープは、非磁性支持体に磁性層を設け、必要に応じてバック層を設けたものを用いる。好ましい態様は、２〜９μｍの支持体に非磁性下層と磁性上層を塗布、反対面にバック層を設けたものが好ましい。磁気テープの構成要素は高密度記録に適したもので、特開２００１−２５０２１９号公報、特開２００２−２５１７１０号公報に記載の磁気テープが好ましい例として挙げられる。
本発明では、さらに磁気テープの厚みが３〜１１μｍ、好ましくは４〜９μｍにすることで、高容量化に適した磁気テープカートリッジが得られる。

リーダーテープの厚みは、磁気テープの厚みの５倍以下、好ましくは３倍以下、さらに好ましくは２倍以下とするのが好適である。

リーダーテープの長さは、磁気記録再生装置におけるドライブリールの少なくとも３巻分の長さに、カートリッジケースの開口部から上記ドライブリールに至る走行経路の長さを加えた長さ以上であることが望ましい。

以下に本発明を具体的実施例で詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるべきものではない。
［実施例１］
実施例中の「部」の表示は「質量部」を示す。

リーダーテープの作製
＜塗布液の作製＞
塗布層用塗料組成
強磁性金属粉末１００部
抗磁力Ｈｃ：１２８ｋＡ／ｍ（１６００Ｏｅ）
ＢＥＴ法による比表面積：５３ｍ^２／ｇ
結晶子サイズ：１６０Å
飽和磁化量σｓ：１３０Ａ・ｍ^２／ｋｇ
平均長軸長：１３０ｎｍ
平均針状比：６．５
ｐＨ：９．３
Ｃｏ／Ｆｅ：５原子％
Ａｌ／Ｆｅ：７原子％
Ｙ／Ｆｅ：２原子％
水溶性Ｎａ：５ｐｐｍ
水溶性Ｃａ：１ｐｐｍ
水溶性Ｆｅ：１ｐｐｍ
塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン社製ＭＲ−１０４）５部
ポリウレタン樹脂（東洋紡社製、商品名：ＵＲ８３００）１５部

上記にシクロヘキサノン５０部を加え６０分間混練し、次いで

α−アルミナ（最大粒径０．２０μｍ、平均粒径：０．０８μｍ）２部
カーボンブラック（平均粒径：０．０３μｍ）０．５部
メチルエチルケトン／トルエン＝１／１２２０部

を加えてサンドミルで１８０分間分散した（以下、この分散を分散ａと呼ぶ）。これに

潤滑剤
ブチルステアレート２部
ステアリン酸１部
ステアリン酸アミド１部
溶剤
メチルエチルケトン６０部
ポリイソシアナート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ）１３．５部

を加え２０分間攪拌し、０．５μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、塗布層用塗料を調製した。

バック層形成用塗料組成
混練物１
微粒子カーボンブラック１００部
（キャボット社製ＢＰ−８００、平均粒子径：１７ｎｍ）
ニトロセルロースＲＳ１／２１００部
ポリウレタン樹脂（日本ポリウレタン社製Ｎ２３０１）３０部
分散剤オレイン酸銅５部
銅フタロシアニン５部
沈降性硫酸バリウム５部
メチルエチルケトン５００部
トルエン５００部
上記をロールミルで予備混練した。

混練物２
カーボンブラック１００部
ＢＥＴ法による比表面積：８．５ｍ^２／ｇ
平均粒径：２７０ｎｍ
ＤＢＰ吸油量：３６ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ：１０
ニトロセルロース１００部
ポリウレタン樹脂（日本ポリウレタン社製Ｎ２３０１）３０部
メチルエチルケトン３００部
トルエン３００部

上記混練物１および２をサンドグラインダーで分散し、完成後、以下を添加した。

ポリエステル樹脂（東洋紡製バイロン３００）５部
ポリイソシアナート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ）５部
このようにして、バック層用塗料を調製した。

リーダーテープの作製
得られた塗布層塗料を、長尺状のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）支持体（厚さ：１５．０μｍ、長さ（ＭＤ）方向の破断強度：３０Ｋｇ／ｍｍ^２（２９４ＭＰａ）、巾（ＴＤ）方法の破断強度：３０Ｋｇ／ｍｍ^２（２９４ＭＰａ）、塗布面の中心線平均表面粗さＲａ（カットオフ値：０．２５ｍｍ）：３０ｎｍ）上に塗布層の乾燥後の厚みが１．４μｍとなるよう塗布した。次いで、塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに３００ｍＴの磁力をもつコバルト磁石と１５０ｍＴの磁力をもつソレノイドを用いて配向処理を行った。その後、乾燥させることにより塗布層を形成した。
その後、支持体の他方の側（塗布層とは反対側）に、上記バック層用塗料を乾燥後の厚さが、０．３μｍとなるように塗布し、乾燥してバック層を形成した。支持体の一方の面に塗布層そして他方の面にバック層がそれぞれ設けられたリーダーテープ用のロールを得た。
更に、加熱処理後のロールを加熱金属ロールから構成されるカレンダー処理機（温度：９０℃、線圧：３００Ｋｇ／ｃｍ（２９４ｋＮ／ｍ））に通してカレンダー処理を行い、テンション５Ｋｇ／ｍ（４９Ｎ／ｍ）で巻き取った。
得られたロールを５０℃４８時間、加熱処理を行った。次いで該ロールを１／２吋巾にスリットした後、３００ｍＴの磁束密度を持つソレノイド中を通過させて消磁した。

［実施例２］
実施例１のリーダーテープの作製において、塗布層用塗料のカーボンブラックの使用量を０．１部に変更した以外は実施例１と同様にしてリーダーテープを作製した。

［実施例３］
実施例１のリーダーテープの作製において、塗布層用塗料のカーボンブラックの使用量を１．０部に変更した以外は実施例１と同様にしてリーダーテープを作製した。

［実施例４］
実施例１のリーダーテープの作製において、塗布層の構成を上層および下層の２層構成とした。上層は実施例１における塗布層用塗料を用い、下層は下記の処方を有する下層非磁性層用塗料を用いた。

下層非磁性層用塗料組成
非磁性無機粉末 α−Ｆｅ_２Ｏ_３（ヘマタイト）８５部
平均粒径：０．１３μｍ
ＢＥＴ法による比表面積：５５ｍ^２／ｇ
表面処理層：Ａｌ_２Ｏ_３，ＳｉＯ_２
ｐＨ：６．０〜８．５

をオープンニーダーで１０分間粉砕し、次いで

ポリウレタン樹脂（東洋紡社製、商品名：ＵＲ８３００）１３．５部
シクロヘキサノン５０部

を加えて６０分間混練し、次いで

メチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝６／４２００部

を加えて１２０分間分散し、次いで

ブチルステアレート４部
ステアリン酸アミド１部
ステアリン酸３部
メチルエチルケトン６０部
ポリイソシアナート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ）５部

を加え２０分間攪拌し、０．５μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、下層非磁性層用塗料を調製した。
次いで、上記のように得られた下層非磁性層用塗料を乾燥後の厚さが１．４μｍとなるように、さらに、その直後に塗布層用塗料を乾燥後の厚さが０．１２μｍになるように、実施例１の支持体上に同時重層塗布した。その後は、実施例１と同じ条件でリーダーテープを作製した。

［比較例１］
実施例１のリーダーテープの作製において、分散ａの分散時間を１４４分間に変更し、かつ、塗布層用塗料中のα−アルミナの使用量を１０部に変更した以外は、実施例１と同じようにしてリーダーテープを作製した。

［比較例２］
実施例１のリーダーテープの作製において、分散ａの分散時間を１２６分間に変更し、かつ、塗布層用塗料中のα−アルミナの使用量を２０部に変更した以外は、実施例１と同じようにしてリーダーテープを作製した。

［比較例３］
実施例１のリーダーテープの作製においてα−アルミナの最大粒径を０．５０μｍ（平均粒径０．２５μｍ）に変更した以外は、実施例１と同じようにしてリーダーテープを作製した。

［比較例４］
実施例１のリーダーテープの作製において、塗布層用塗料中のステアリン酸アミドの使用量を０部に変更した以外は、実施例１と同じようにしてリーダーテープを作製した。
［比較例５］
実施例１のリーダーテープの作製において、カレンダー処理を行わなかった以外は実施例１と同様にしてリーダーテープを作製した。

［リーダーテープの評価］
得られたリーダーテープを下記の測定条件に従って評価した。評価環境は２３±２℃、４０〜６０％ＲＨである。
（１）表面粗さ（Ｒａ）
前記方法によった。
（２）スライダーの磨耗量
前記方法によった。
（３）出力低下
ＬＴＯ改造ドライブで全長を１往復走行させて再生出力を測定する。その後、１万回のロード／アンロードを行った後、再度全長１往復させて再生出力を測定し、ロード/アンロード前後での再生出力変化を調べた。
（４）ヘッド部の傷つき
１万回のロード/アンロードを行った後、磁気ヘッド表面を観察して傷本数を数えた。
なお、記録トラック幅１０μｍ、再生トラック幅２０μｍ、線記録密度１９０ｋｆｃｉの信号を用いた。磁気ヘッドとしてはＭＲヘッドを用いた。
結果を下記表に示す。なお分散度とは実施例１の分散ａの分散時間に対する各例の分散時間の百分率である。

上記表より、本発明の塗布層の中心線平均粗さ（Ra）およびスライダー材料の磨耗量の条件を満たす各実施例は、該条件を満たさない比較例に比べ、出力低下およびヘッドの傷つきが少ないことが分かる。

スライダー材料の磨耗量の測定法を説明するための図である。スライダー材料の磨耗量の測定法を説明するための図である。（ａ）〜（ｃ）は、従来技術の説明図である。

Claims

支持体上の一方の面に粉体と結合剤を含む塗布層を設け、他方の面に非磁性のバック層を設けてなる磁気記録媒体用リーダーテープにおいて、前記塗布層の中心線平均粗さ（Ra）が１２〜４０ｎｍであり、かつスライダー材料の磨耗量がリーダーテープ１ｍ当り０．０２〜０．１μｍ²であること特徴とするリーダーテープ。
前記リーダーテープの厚みが５〜２０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のリーダーテープ。