JP2007158363A - 半導体パッケージの実装方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】半導体パッケージのリード位置を画像認識する工程と、該半導体パッケージを基板上に配置する工程と、該半導体パッケージの配置方向を画像認識する工程と、該半導体パッケージを基板上へマウントする工程とからなる半導体パッケージの実装方法において、該半導体パッケージの配置方向を画像認識する工程は、該半導体パッケージに設けられた識別手段を認識することによって、該半導体パッケージの配置方向が適正な方向であるかを判断する工程からなる。
【選択図】図4
Description
第1の方法は、半導体パッケージの上方からカメラによりリード位置を画像認識し、半導体パッケージの配置方向を確認した後、半導体パッケージを基板上へマウントしてリフローするものである。
第2の方法は、半導体パッケージの下方からカメラによりリード位置を画像認識した後、半導体パッケージを基板上へマウントし、マウントされた半導体パッケージの上方からカメラにより半導体パッケージの配置方向を確認した後、リフローするものである。
いずれの場合も、半導体パッケージの配置方向を確認する際、半導体パッケージのコーナーの面取り形状を画像認識させることによって、配置方向が適正な方向であるか否かの判定を行っている。具体的には、図13に示すように、半導体パッケージ1の各コーナーは面取りがなされ、そのうちの一つのコーナーだけは面取り寸法が他のコーナーと異なっている。この面取り寸法が異なっているコーナーの位置を画像認識することによって、半導体パッケージの配置方向が適正であるか否かを判断する。適正かどうかの判断にあたっては、面取りがあるかないかを判断できるよう、ある閾値を設定し、この閾値を超えたものは配置方向が不適とする。
半導体パッケージの方向を確認して半導体パッケージを基板上へマウントすることにより、実装位置の精度を向上させた例が、特開2000−49446号公報において提案されている。
また、特開2000−49446号公報において提案された発明は、実装基板側にマーキングを付し、このマーキングによって半導体パッケージの位置決めを行うものであるため、実装後にしか半導体パッケージの方向の確認を行うことができず、実装前に半導体パッケージの方向の確認を行うことにより、パッケージの向きの適否を判断することができなかった。
また、従来の技術では、半導体パッケージの方向を認識して適正な方向に回転させる機構を持っていないため、誤った方向でトレイ等に入っている半導体パッケージは、誤った方向のままでマウントされることが問題となっていた。
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、基板への実装前において半導体パッケージの配置方向の確認を簡便な方法で行って適正な方向に配置することにより、作業性に優れた半導体パッケージの実装方法を提供することを目的とする。
また、本発明の半導体パッケージの実装方法において、前記半導体パッケージに設けられた識別手段の認識は、前記半導体パッケージの表面をいくつかの領域に分割し、分割されたどの領域において識別手段が画像認識されるかによって行い、前記識別手段の位置に応じて半導体パッケージを必要な角度だけ回転させて適正な方向に配置することとしてもよい。
また、本発明の半導体パッケージの実装方法において、前記半導体パッケージに設けられた識別手段の認識は、前記半導体パッケージの表面の任意の領域を画像認識し、この領域において前記識別手段が画像認識されるかによって行い、前記識別手段の認識の有無により半導体パッケージを必要に応じて回転させて適正な方向に配置することとしてもよい。
また、本発明によると、半導体パッケージ本体の上面に設けられた表示部の一角が同一の面取り寸法で面取りがなされ、又は半導体パッケージ本体の所定の位置に捺印が付された半導体パッケージをレーザ光で走査し、反射光の反射率パターンにより半導体パッケージに設けられた識別手段の位置を認識することによって、簡便にかつ正確に、半導体パッケージを基板上に適正な方向に配置して実装することが可能な半導体パッケージの実装方法を提供することができる。
まず、本発明が適用される半導体パッケージの例について説明する。
図1は、本発明の半導体パッケージの第1の例の上面図である。
図1(a)及び(b)において、符号1は半導体パッケージであり、符号2は、半導体パッケージ本体、符号3はリードである。半導体パッケージ本体2において、角2aは他の角とは面取り寸法が異なるように面取りがなされている。
図1(a)及び(b)に示した半導体パッケージ1は、異なる組み立てメーカーによって作製されているため、半導体パッケージ本体2の角2aの面取り寸法は互いに異なっている。
符号4は、半導体パッケージ本体2の表面に設けられた表示部である。この表示部はパッケージ本体の上面の平坦な部分の形状に沿う四角形状の表示部となっている。この表示部4の一角である角4aは面取りがなされている。この表示部もしくは少なくともその表示部の面取り寸法は、異なる組み立てメーカーによって作製されて、パッケージの面取り寸法が異なる半導体パッケージであっても同一となるように設定されている。ここでいう面取り寸法とは、表示部の面取り部の辺の長さや角度等の寸法を指す。
この例によると、半導体パッケージ本体2の上面に設けられた表示部4の一角を同一の面取り寸法で面取りすることによって、異なる組み立てメーカーによって作製された半導体パッケージであっても、半導体パッケージを基板上に実装する際の半導体パッケージの配置方向を容易に確認することができる半導体パッケージを提供することができる。
図2は、本発明の半導体パッケージの第2の例の上面図である。
符号5は、半導体パッケージ本体2の一角2aの近傍に設けられている捺印であり、半導体パッケージを基板上に実装する際に、半導体パッケージの配置方向の確認を行うために設けられているものである。この捺印5は、インク又はレーザ照射によって付される。
捺印5の形状として、図2には円形、三角形、四角形、矢印形状のものを示しているが、これに限定されるものではなく、図形として認識できるものであれば何であってもよい。
この例によると、半導体パッケージ本体2の所定の場所に捺印5を付することによって、異なる組み立てメーカーによって作製された半導体パッケージであっても、半導体パッケージを基板上に実装する際の半導体パッケージの配置方向を容易に確認することができる半導体パッケージを提供することができる。
なお、本発明においては、半導体パッケージ1の種類は特に限定されるものではなく、QFP(Quad Flat Package)、QFN(Quad Flat Non-leaded package)、CSP(Chip Size Package) 等のすべての半導体パッケージに対して適用可能である。
図3は、本発明の半導体パッケージの実装方法の例を示す図である。
半導体パッケージ1を基板10上に配置する際、半導体パッケージ1の上面から、カメラ11を用いて、リード3の位置を画像認識により確認し調整した後、半導体パッケージ1を基板10上に配置する。
次に、半導体パッケージ本体2の上面を、カメラ11により画像認識する。図1に示したように、表示部4の一角である角4aが同一の面取り寸法で面取りがなされている半導体パッケージ1の場合には、この面取り部を認識する。また、図2に示したように、半導体パッケージ本体2の所定に位置に捺印5が設けられている半導体パッケージ1の場合には、捺印5の位置を認識する。
その結果、この角4aの面取り部又は捺印5の位置が適正に認識されれば、半導体パッケージ1の配置方向は適正であると判断される。一方、角4aの面取り部又は捺印5が適正に認識されなければ、半導体パッケージ1の配置方向は適正でないと判断され、適正な方向と判断されるまで半導体パッケージ1の配置方向を修正する。
ここでは、図2において例示した特徴ある捺印を表示部4の一角に付した場合について説明するが、表示部4に面取り部を設けた場合についても同様である。
図4は、半導体パッケージ1の配置方向の適否を判断する方法をフローチャートとして表現したものである。
まず、表示部4の一角に付された捺印を画像認識する。この画像認識においては、あらかじめ適正な位置にある半導体パッケージ1の画像をデジタル信号に変換した画像認識データを記憶装置に記憶しておく。そして、測定対象である半導体パッケージ1の画像をデジタル信号に変換して、画像認識データを得る。
ここでは、CCDカメラ等で画像を取り込み、この取り込まれた画像に対し、輪郭強調、コントラスト強調して、認識された画像パターンを他の画像パターンと比較しやすくする。このようなコントラスト強調を行うと、半導体パッケージ1は通常黒褐色であるため認識された画像パターンは真黒となり、印字パターンとの識別は容易となる。また、輪郭強調を行うことで、印字の形状くずれ、汚れ、ゴミ等のために認識しにくい場合であっても、輪郭の特徴点のみを取り出すことができるため、誤認防止率を向上することができる。
次に、上述した画像認識データを基に、半導体パッケージ1の配置方向の適否の判断を行う。すなわち、適正な位置にある半導体パッケージ1の画像認識データと、測定対象である半導体パッケージ1の画像認識データが一致するかしないかを判断する。この判断の結果、画像認識データが一致すれば、配置方向が適正であるので、半導体パッケージ1を吸着して基板10上へマウントする。一方、配置方向が適正でないときは、吸着後に半導体パッケージ1を適正な方向に回転した後基板10上へマウントする。
図5(a)では、半導体パッケージ本体2の画像認識領域を、領域A、領域B、領域C、領域Dの4つの領域に分けており、ここでは捺印5が領域A内にあるときが適正な配置方向とする。
図5(b)は、半導体パッケージ1の配置方向の判定方法の一例をフローチャートとして示したものであり、まず、領域Aの画像認識を行う。この領域Aの画像認識において、捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1は適正な方向にあると判断される。捺印5を認識できないときは、領域Bの画像認識を行い、捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1を吸着後右回りに90°回転させる。捺印5を認識できないときは、領域Cの画像認識を行う。
この領域Cの画像認識において、捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1を吸着後右回りに180°回転させる。捺印5を認識できないときは、領域Dの画像認識を行い、捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1を吸着後右回りに270°回転させる。捺印5を認識できないときは、エラーメッセージを発する。
なお、以上の説明においては、領域A、領域B、領域C、領域Dの4つの領域を順次画像認識しているが、領域A、領域B、領域C、領域D全体を一括して画像認識し、この認識パターンと、半導体パッケージ1が適正な配置方向となっているときの記憶登録された認識パターンとを比較する方法を用いてもよい。
この例は、半導体パッケージ1を回転可能な中間テーブル上に配置し、画像認識を行うごとに必要に応じて半導体パッケージ1を回転させて適正な方向に配置するものである。
図6(a)は、半導体パッケージ本体2の一角2a付近の領域をCCDカメラで画像認識している様子を示している。ここでは、半導体パッケージ1が適正な配置方向にあるため、半導体パッケージ本体2上に付された捺印5がCCDカメラによって画像認識されている場合を示している。
図6(b)は、この例の半導体パッケージ1の配置方向の判定方法をフローチャートとして示したものであり、半導体パッケージ1を中間テーブル上に移動させた後、CCDカメラによって半導体パッケージ本体2上の定められた領域を画像認識する。この画像認識によって捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1は適正な方向にあると判断され、吸着後基板上にマウントされる。
捺印5を認識できないときは、半導体パッケージ1を90°回転させた後画像認識を行う。この画像認識によって捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1は適正な方向にあると判断され、吸着後基板上にマウントされる。捺印5を認識できないときは、半導体パッケージ1をさらに90°回転させた後画像認識を行う。この画像認識によって捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1は適正な方向にあると判断され、吸着後基板上にマウントされる。捺印5を認識できないときは、半導体パッケージ1をさらに90°回転させた後画像認識を行う。
この画像認識によって捺印5を認識できたときは半導体パッケージ1は適正な方向にあると判断され、吸着後基板上にマウントされる。捺印5を認識できないときは、エラーメッセージを発する。
図7、図8は、レーザ光を走査して半導体パッケージ1の配置方向を適正化する方法を図示したものであり、このうち、図7(a)は、図中に破線で示すように、半導体パッケージ本体2の一方の端から順次レーザ光を走査する様子を示しており、図7(b)は、図7(a)のようにレーザ光を走査した場合に、半導体パッケージ本体2の表面で反射されたレーザ光の反射率を走査時間を横軸として図示したものである。ここでは、図7(a)に示すように、捺印5は、パッケージ本体2表面の黒色である他の部分とは光の反射率が異なるようにするために白色等に塗られている。
図7(b)に示すように、捺印5にレーザ光が照射されたときに反射率が低下するため、反射率低下点に至るまでの走査時間t1と、反射率低下点を通過した後の走査時間t2との関係から、半導体パッケージ本体2上に付された捺印5の位置を検出することができる。この捺印5の検出位置に基づき、半導体パッケージ1を必要な角度だけ回転させて適正な方向に配置する。
図8(b)は、図8(a)のようにレーザ光を走査した場合に、半導体パッケージ本体2の表面で反射されたレーザ光の反射率を、90°回転させる毎に図示したものである。このような方法を採ることにより、何回目の回転時に反射率が低下したかによって、半導体パッケージ1が配置されている方向を検知することができ、この情報を基に半導体パッケージ1を適正な方向に配置することができる。図8(a)、(b)は、1回目の回転時に反射率低下点が検出されたため、この半導体パッケージ1は適正な方向に配置されていたことが確認された場合を示している。
この例では、図9(a)に示すように、半導体パッケージ本体2の表面には、光の反射率を向上させるために白色等に塗られた捺印5が設けられ、この捺印5の上に、ロゴマーク等の文字が黒抜きで表示されている。また、捺印5の1角に欠けを設け、この欠けが図9(a)に示す位置にあるときが、半導体パッケージの1が適正な方向に配置されているとする。
捺印5をこのように形成することにより、半導体パッケージ本体2の表面をレーザ光で走査する際に、走査する位置によって、反射光の反射率のパターンが変化する。図9(b)に、レーザ光の走査によってレーザ光の反射率が走査位置によって変化する様子を示す。
例えば、走査1の場合には、走査を開始してから捺印5にレーザ光が到達するまでの時間が短いが、走査2の場合には、レーザ光が捺印5の欠けの部分を通るため、捺印5にレーザ光が到達するまでの時間が長い。捺印5の黒色の部分をレーザ光が通過する際には反射光の反射率が小さいため、走査1では反射光のピーク幅が狭く、走査2では反射光のピーク幅が広い。このように、走査位置によって反射光のピーク幅が異なる。
半導体パッケージの1の配置方向が適正でない場合には、捺印5の欠けの部分が図9(a)に示す位置にないため、反射光のピーク幅は、図9(b)に示すようにならない。このことから、半導体パッケージ1の配置方向の適否を判断することができ、半導体パッケージ1の配置方向を適正化することができる。
図10(a)には、半導体パッケージ本体2の表面に設けられた段差部を示しており、図10(b)は、この半導体パッケージ本体2のA−A´断面とB−B´断面を示している。
このように段差の設けられた半導体パッケージに対してレーザ光走査を行う。
半導体パッケージ本体2の表面から反射されるレーザ光を、偏光フィルタを介して受光できるディテクタを用いて反射光強度を測定する。この反射光は、半導体パッケージ本体2表面の平坦部、すなわち段差の上部と段差の下部における位相は乱れていないが、その境界部での位相は乱れた状態となる。
この反射光の様子を図10(c)に示す。走査1と走査2とでは走査位置が異なるため、図10(c)に示す反射光のピーク幅(A)と(B)の相違によって配置方向を認識することができる。
図11において、入射光a0は半導体パッケージ本体2の表面に対して角度θをなす方向から照射され、ディテクタを斜めに配置して、このディテクタの位置をa1、a2、…anのように移動させる。半導体パッケージ本体2の表面の段差部分での反射光の強度は、他の場所での反射光の強度と比べて変化するため、これにより段差部分の位置を認識することができる。
また、半導体パッケージ本体2の表面の段差部からの反射光の位相差を利用して高さを測定することもできる。この場合には、反射光の位相差によって生じるモアレ縞の本数を数えることによって高さの測定を行う。
図12(a)は、半導体パッケージ本体2の表面に設けられた1ピンマークを示し、図12(b)は、これを側面から見たときを示している。図12(a)、(b)に示すように、1ピンマークの大きさは通常、製造メーカによって異なっており、ここでは、A社の1ピンマークよりB社の1ピンマークのほうが大きいとする。
このように、大きさの異なる1ピンマークが設けられた半導体パッケージ1であっても、レーザ光走査を行ってその反射光を測定することにより、1ピンマークの段差を検知して、1ピンマークが設けられた位置を認識することができ、この情報を基に半導体パッケージ1を適正な方向に配置することができる。なお、レーザ光を走査する際に、半導体パッケージ本体2の表面に垂直な方向に対して角度をつけて照射することにより、段差信号をより明確に把握することができる。
この例によると、半導体パッケージ本体2の上面に設けられた表示部4の一角が同一の面取り寸法で面取りがなされ、又は半導体パッケージ本体2の所定の位置に捺印5が付された半導体パッケージ1を画像認識することによって、簡便にかつ正確に、半導体パッケージ1を基板10上に適正な方向に配置して実装することが可能な半導体パッケージの実装方法を提供することができる。
また、半導体パッケージ本体2の上面に設けられた表示部4の一角が同一の面取り寸法で面取りがなされ、又は半導体パッケージ本体2の所定の位置に捺印5が付された半導体パッケージ1をレーザ光で走査し、反射光の反射率パターンにより半導体パッケージ1に設けられた識別手段の位置を認識することによって、簡便にかつ正確に、半導体パッケージ1を基板10上に適正な方向に配置して実装することが可能な半導体パッケージの実装方法を提供することができる。
Claims (4)
- 半導体パッケージのリード位置を画像認識する工程と、該半導体パッケージを基板上に配置する工程と、該半導体パッケージの配置方向を画像認識する工程と、該半導体パッケージを基板上へマウントする工程とからなる半導体パッケージの実装方法において、
該半導体パッケージの配置方向を画像認識する工程は、該半導体パッケージに設けられた識別手段を認識することによって、該半導体パッケージの配置方向が適正な方向であるかを判断する工程からなることを特徴とする半導体パッケージの実装方法。 - 前記半導体パッケージに設けられた識別手段の認識は、前記半導体パッケージの表面をいくつかの領域に分割し、分割されたどの領域において識別手段が画像認識されるかによって行い、前記識別手段の位置に応じて半導体パッケージを必要な角度だけ回転させて適正な方向に配置することを特徴とする請求項1記載の半導体パッケージの実装方法。
- 前記半導体パッケージに設けられた識別手段の認識は、前記半導体パッケージの表面の任意の領域を画像認識し、この領域において前記識別手段が画像認識されるかによって行い、前記識別手段の認識の有無により半導体パッケージを必要に応じて回転させて適正な方向に配置することを特徴とする請求項1記載の半導体パッケージの実装方法。
- 半導体パッケージのリード位置をレーザ光により認識する工程と、該半導体パッケージを基板上に配置する工程と、該半導体パッケージの配置方向をレーザ光により認識する工程と、該半導体パッケージを基板上へマウントする工程とからなる半導体パッケージの実装方法において、
前記半導体パッケージの配置方向をレーザ光により認識する工程は、前記半導体パッケージ表面をレーザ光で走査し、反射光の反射率パターンもしくは反射光の変化パターンにより前記半導体パッケージに設けられた識別手段の位置を認識することによって、前記半導体パッケージの配置方向が適正な方向であるかを判断する工程からなることを特徴とする半導体パッケージの実装方法。
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