JP2007098908A - 金型及び熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性に優れた押出成形法により、厚み精度が非常に高いフィルムを得ることを可能とする金型、並びに厚み精度が非常に高い熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。
【解決手段】平面部３からなるリップエッジ１ｃが設けられた金型１であって、リップエッジ１ｃは長さ方向と幅方向とを有し、金型１は、リップエッジ１ｃの両側縁にリップエッジ１ｃの長さ方向に延びる丸められた縁部４，５を有し、リップエッジ１ｃに対して略直交する方向から観測したときに、リップエッジ１ｃの幅方向寸法である輝線幅Ａのリップエッジ１ｃの長さ方向における平均値が５〜５０μｍであり、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下であり、かつリップエッジ１ｃの幅方向に沿う縁部４，５の寸法である縁部幅のリップエッジ１ｃの長さ方向における平均値が２μｍ以下である、金型１。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば液晶ディスプレイなどにおいて位相差補償フィルム等のフィルムの製造に用いられる金型に関し、より詳細には、熱可塑性樹脂の押出成形に用いられる金型、及び該金型を用いた熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に関する。

近年、液晶ディスプレイなどに用いられる位相差補償フィルムにおいては、位相差むらによるスジ状の色むらが品質を低下させるため問題となっている。位相差補償フィルムは、一般に、無延伸の原反樹脂フィルムを延伸し、歪みを持たせることにより製造される。しかしながら、原反樹脂フィルム段階で厚みむらが生じていると、延伸により得られた位相差補償フィルムにおいて上記厚みむらに起因する位相差むらが生じることとなる。従って、位相差のばらつきを小さくするには、原反樹脂フィルムの厚みばらつきを小さくすることが必要であり、原反樹脂フィルムの製造工程において、厚み精度に優れた樹脂フィルムを成形することが重要となってきている。

上記のような観点から、従来、位相差補償フィルム等の光学フィルム用の原反樹脂フィルムの製造に際しては、厚み精度を高めることができるため、溶液流延法による製法が多用されてきている。

しかしながら、溶液流延法による製膜では、生産性が十分でなく、かつ溶剤コストが高くつくという問題があった。そのため、溶融押出による製膜方法の採用が検討されている。

例えば、下記の特許文献１には、液晶表示装置の偏光板などに用いられるポリビニルアルコールフィルムの製造方法であって、溶融押出成形法を用いた製造方法が開示されている。ここでは、フレキシブルリップからなるダイを用い、該フレキシブルリップのリップエッジの曲率半径Ｒを２００μｍ以下とすることにより、厚みばらつきの少ないポリビニルアルコールフィルムを押出成形により得ることができると記載されている。
特開２００２−２８９４１号公報

しかしながら、特許文献１に記載のように、リップ間隔を調整し、かつフレキシブルリップのリップエッジの曲率半径Ｒを小さくしたとしても、光学フィルムに要求されるような高い厚み精度を有する樹脂フィルムを押出成形により得ることはやはり非常に困難であった。

本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、生産性に優れた押出成形法により、例えば光学フィルム等に要求される厚み精度が非常に高いフィルムを得ることを可能とする金型、並びにこのような厚み精度が非常に高い熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することにある。

本発明は、熱可塑性樹脂の押出成形に用いられ、面取りにより形成された平面部からなるリップエッジが設けられた金型であって、リップエッジは長さ方向と幅方向とを有し、金型は、リップエッジの両側縁にリップエッジの長さ方向に延びる丸められた縁部を有し、リップエッジに対して略直交する方向から観測したときに、リップエッジの幅方向寸法である輝線幅のリップエッジの長さ方向における平均値が５〜５０μｍであり、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下であり、かつリップエッジの幅方向に沿う縁部の寸法である縁部幅のリップエッジの長さ方向における平均値が２μｍ以下であることを特徴とする。

本発明に係る熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、本発明に従って構成された金型を用いて熱可塑性樹脂を押出成形することを特徴とする。

本発明に係る金型は、熱可塑性樹脂の押出成形に用いられる。金型には、面取りにより形成された平面部からなるリップエッジが設けられている。リップエッジは長さ方向と幅方向とを有し、金型は、リップエッジの両側縁にリップエッジの長さ方向に延びる丸められた縁部を有する。この金型を用いて、熱可塑性樹脂を押出成形することにより、フィルムが得られる。

本発明では、リップエッジに対して略直交する方向から観測したときに、リップエッジの幅方向寸法である輝線幅のリップエッジの長さ方向における平均値が５〜５０μｍであり、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下であり、かつリップエッジの幅方向に沿う縁部の寸法である縁部幅のリップエッジの長さ方向における平均値が２μｍ以下とされているため、熱可塑性樹脂フィルムの押出成形が安定に行われ、厚みむらの少ないフィルムを提供することができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、上記のように構成された金型を 用いて熱可塑性樹脂を押出成形するため、フィルムの幅方向において、均一な厚みのフィルムを得ることができる。よって、得られたフィルムは、位相差板などの光学フィルムとして好適に用いられ得る。

以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明することにより本発明を明らかにする。

本発明の一実施形態に係る金型を図１及び図２を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態の金型を示す模式的断面図である。金型１は流路２を有し、流路２から排出口２ａを経て樹脂が押し出されるように構成されている。

図２（ａ）に斜視図で示すように、金型１はランド面１ａと、ランド面１ａに直交する天面１ｂとを有する。金型１のランド面１ａと天面１ｂとの角には、リップエッジ１ｃが設けられている。リップエッジ１ｃは、面取りされて形成された平面部からなる。金型１では、天面１ｂとリップエッジ１ｃとのなす内角θが１３５度とされている。リップエッジ１ｃは、ランド面１ａに対して傾斜している傾斜面とされている。

リップエッジ１ｃは、長さ方向Ｘと幅方向Ｙとを有する。なお、押出されるフィルムの幅方向がリップエッジの長さ方向Ｘに対応している。金型１は、リップエッジ１ｃの両側縁に、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘに延びており、かつ丸められた縁部４，５を有する。縁部４，５は、ランド面１ａ及び天面１ｂにそれぞれ連ねられている。

本実施形態の特徴は、輝線幅のリップエッジ１ｃの長さ方向Ｘにおける平均値が５〜５０μｍ、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下、かつ縁部幅のリップエッジの長さ方向Ｘにおける平均値が２μｍ以下とされていることにある。

リップエッジ１ｃの幅方向寸法である輝線幅、およびリップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う縁部４，５の寸法である縁部幅の測定にはマイクロスコープが用いられる。

図２（ｂ）は、輝線幅を測定する方法を説明するための斜視図である。ここでは、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に４５度の角度傾けられた方向、すなわちリップエッジ１ｃに対して略直交する方向から光を照射し得るようにマイクロスコープ６が固定されている。

リップエッジ１ｃに対して略直交する方向から、該マイクロスコープ６により一定の光をリップエッジ１ｃに照射したときに、リップエッジ１ｃにおいて反射される、リップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う光の幅が輝線幅として測定される。すなわち、リップエッジ１ｃに対して略直交する方向から観測したときに、リップエッジ１ｃの幅方向寸法が輝線幅として測定される。

また、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘに５ｍｍ間隔でマイクロスコープ６をスライドさせながら、５ｍｍ間隔の各測定位置で輝線幅を上述のように測定する。この間隔で測定された各輝線幅を平均することにより、輝線幅の平均値が求められる。また、測定された各輝線幅について、隣り合う輝線幅の測定値の差の絶対値をそれぞれ算出して輝線幅差とし、最も大きな値である輝線幅差を輝線幅差の最大値とする。

図３は、リップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う縁部４，５の寸法である縁部幅を測定する方法を説明するための図である。上記輝線幅の測定の場合と同様の位置にマイクロスコープ６を固定した後、リップエッジ１ｃに対して略直交する方向から、マイクロスコープ６により一定の光を縁部４，５に照射する。その結果、縁部４，５において光が反射される部分のリップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う光の幅が縁部４，５の幅として測定される。

すなわち、図３に略図的に示すように、マイクロスコープ６から縁部４，５を観測したときに、リップエッジ１ｃの幅Ａの輝線幅領域の両側縁に、リップエッジ１ｃにおける輝線ほど明るくはない部分が観察される。この部分のリップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う寸法Ｂが縁部４，５の幅として測定される。このように、縁部４，５が光って見えるのは、縁部４，５によりマイクロスコープ６からの光が部分的に反射され、マイクロスコープ６により集光されるためである。なお、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘに５ｍｍ間隔でマイクロスコープ５をスライドさせながら、５ｍｍ間隔の各測定位置で縁部幅を測定する。測定された各縁部幅を平均することにより、縁部幅の平均値が求められる。

ところで、金型のリップエッジの横断面形状が曲面状とされており、かつ流路面や天面の加工の不備によってリップエッジの形状が部分的に異なっている場合、実際にはリップエッジの幅が均一でない部分があるが、リップエッジに略直交する方向からリップエッジの輝線幅を観測したときには、輝線幅が均一となることがあった。例えば、リップエッジの横断面形状の外縁が真円の円弧ではなく、ランド面側に向かってリップエッジが広くなっている部分がある場合には、実際にはリップエッジの幅が異なる部分があるが、リップエッジに略直交する方向から輝線幅を見たときに、輝線幅が均一となることがあった。

また、金型のリップエッジの横断面形状が曲面状とされている場合には、リップエッジに略直交する方向、すなわち天面に直交する方向からリップエッジ側に４５度の角度傾けられた方向からリップエッジを観測した場合と、天面に直交する方向からリップエッジ側に３０度の角度傾けられた方向から観測した場合とでは、輝線幅が異なることがあった。よって、リップエッジの横断面形状が曲面状とされている場合には、リップエッジの形状を把握して厚みむらの少ないフィルムを得るためには、輝線幅を複数の角度から測定する必要があった。

本発明では、金型１のリップエッジ１ｃは面取りにより形成された平面部からなるので、リップエッジ１ｃに略直交する方向から輝線幅を測定すればよい。

リップエッジを加工する方法として、ランド面１ａおよび天面１ｂを機械研削する前後に、リップエッジを砥石やラッピングペーパー等で手研磨を行う方法が挙げられる。手研磨を行うことで、後工程において機械研削によるリップエッジのバリ等の発生を抑制することができる。

次いで、面取り加工を行う。面取り方法としては、特に限定されないが、機械加工による面取りが一般的に行われ、手研磨による面取りも研磨精度が高く、好ましく行われる。

機械加工による面取り方法としては、特に限定されないが、機械研削用の砥石をあらかじめ面取り角度に削り、この砥石により機械研削を行う方法や、金型を面取り角度分傾けて機械研削を行う方法などが挙げられる。

本発明では、輝線幅の平均値を小さくするよりは、リップエッジの長さ方向Ｘにおいて輝線幅を均一にし、輝線幅差の最大値を小さくすることが非常に重要である。

本発明では、上記のように測定されたリップエッジ１ｃの幅方向寸法である輝線幅のリップエッジ１ｃの長さ方向Ｘにおける平均値は５〜５０μｍである。輝線幅が小さいほど、一般的にダイラインの原因となる目脂と呼ばれる滞留樹脂がリップエッジに付着し難くなる。しなしながら、輝線幅が小さすぎると、リップエッジの研削工程で、リップエッジの欠陥が生じやすくなり、金型を用いてフィルムを成形したときに該欠陥に起因するダイラインが発生することがある。よって、本発明では、輝線幅の平均値は上記範囲とされる。

本発明では、上記のように測定された輝線幅差の最大値は２μｍ／５ｍｍ以下である。輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍより大きいと、金型を用いてフィルムを成形したときに、フィルムの厚みむらが大きくなる。

本発明では、上記のように測定されたリップエッジ１ｃの幅方向Ｙに沿う縁部４，５の寸法である縁部幅のリップエッジ１ｃの長さ方向Ｘにおける平均値は２μｍ以下である。縁部幅の平均値が２μｍより大きいと、金型を用いてフィルムを成形したときに、フィルムの厚みむらが大きくなる。

上記金型１では、天面１ｂとリップエッジ１ｃとのなす内角の角度θは１３５度の角度とされている。天面とリップエッジとのなす内角の角度θは、リップエッジの加工精度やフィルム製造時の目脂の発生に影響するので、好ましくは１１０〜１６０度の範囲であり、より好ましくは１２０〜１５０度、最も好ましくは１３５度である。もっとも、天面とリップエッジとのなす内角の角度θが１３５度と異なる角度、例えば１１０〜１６０度の範囲とされた場合でも、リップエッジの縁部幅の平均値は、それぞれ上記範囲内にある必要がある。

フィルムの製造に際して用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、好ましくは、非晶性熱可塑性樹脂が用いられる。非晶性熱可塑性樹脂とは、ほとんど結晶構造をとりえない無定形状態を保つ高分子であり、例えば、ポリサルホン、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルまたはノルボルネン系樹脂などが挙げられる。上記非晶性熱可塑性樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

フィルムの製造に際して、上記熱可塑性樹脂には、本発明の課題達成を阻害しない範囲で、必要に応じて、種々の添加剤が添加されてもよい。このような添加剤としては、熱可塑性樹脂の劣化防止や、成形された光学フィルムの耐熱性、耐紫外線性、あるいは平滑性などを向上させる様々な添加剤が挙げられ、フェノール系もしくはリン系の酸化防止剤、ラクトン系などの熱劣化防止剤、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、アクリロニトリル系などの紫外線吸収剤；脂肪族アルコールのエステル系、多価アルコールの部分エステル系や部分エーテル系などの滑剤；アミン系などの帯電防止剤などを挙げることができる。これらの添加剤は、１種もしくは２種以上添加され得る。

金型のリップランド面では、真直度は１０μｍ未満であることが好ましく、より好ましくは５μｍ以下であり、面粗度はＪＩＳ Ｂ ０６０１において規定されているＲｙ値で０．１μｍ以下であることが望ましい。また、ピットやピンホールがないことが望ましく、リップエッジの欠けの大きさはエッジ先端から流入方向側に向かって１５μｍ未満であることが望ましい。

金型の材質としては、硬度が高いものが好ましい。特に、金型出口であるリップランドは硬度が高いほど、真直度等の機械加工精度を高め得るので、好ましい。通常、金型、特にリップランド表面には表面処理が施される。表面処理の種類としては、特に限定されないが、ハードクロムメッキ（ＨＣｒ）、タングステンカーバイト（ＷＣ）無電解ニッケル等が挙げられる。

本発明では、押出機に取り付けられた金型から上記熱可塑性樹脂がシート状に押し出され、しかる後、冷却ロールに密着される。図４は、本発明に係る金型１２が用いられ、熱可塑性樹脂フィルムの製造に用いられる装置の概略構成図である。図４に示すように、押出機１１から熱可塑性樹脂が押し出され、金型１２に供給される。金型１２で熱可塑性樹脂が製膜され、フィルム１５が排出され、冷却ロール１３に接触され、冷却される。なお、１４はタッチロールであり、冷却ロール１３にフィルム１５を接触させるために設けられている。このようにして得られたフィルム１５は、ロール１６，１７を経て巻き取られる。

本発明に係る金型を用いてフィルムを製造すると、フィルム１５の厚みむらを効果的に低減することができる。ここで、厚みむらとは、ある測定点における厚みと、フィルム１５の幅方向において５ｍｍ隔てられた位置における厚みとの差の絶対値をいうものとする。なお、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘに沿って、フィルムの幅方向が構成される。

金型１２の出口から半溶融状態のフィルム１５が排出され、該フィルム１５が冷却ロール１３に接触される。ここで、上記金型１２の出口からフィルム１５が冷却ロール１３に接する接点までの距離、すなわちエアギャップは短いほうが好ましい。エアギャップが短いほうが、外乱による厚みばらつきを低減することができる。従って、エアギャップは７０ｍｍ以下とすることが望ましい。

また、フィルム１５が冷却ロール１３に接触する際に、冷却ロール１３とフィルム１５との間に空気が入らないことが望ましく、かつ冷却速度が全面で均一であることが望ましい。従って、上記接点の下流側近傍において、タッチロール１４などの押圧手段によりフィルム１５を冷却ロール１３側に押圧することが望ましい。

押圧手段としては、タッチロール１４に限定されず、エアナイフや静電ピニングなどを用いてもよい。もっとも、安定性に優れ、フィルム１５を均一に冷却ロール１３に圧接させ得るため、弾性材料からなる表面を有するタッチロールを用いることが望ましい。

冷却ロールの温度は、フィルム１５を構成する樹脂の種類によっても異なるが、用いられている樹脂のガラス転移点をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１０℃〜Ｔｇ−１００℃の範囲であることが望ましい。

フィルムの平滑性と透明性とを確保するために、冷却ロール１３の表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に定義されているＲｙ値で０．５μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以下とすることが好ましい。上記冷却ロール１３は様々な材料で構成され得るが、好ましくは金属からなり、例えば炭素鋼やステンレス鋼などにより構成されているものが好適に用いられる。金属からなる冷却ロール１３を用いた場合、冷却ロール１３の温度を速やかに一定温度に維持することができ、かつフィルム１５を効率よく冷却することができる。

金型１２の温度がばらついていると、樹脂の流動性が変化するので、金型１２の温度は安定していることが望ましい。好ましくは、フィルム１５を構成する溶融樹脂に接触する部分の金型１２の温度は、設定温度±０．５℃以内、より好ましくは設定温度±０．２℃以内に保たれていることが望ましい。

また、一般に、ロール温度は樹脂の固化点に大きく影響を与える。従って、冷却ロール１３を様々な温度に温度調節できる構造を有するように、冷却ロール１３の軸芯部に温度調節機構を連結もしくは内蔵する構造とすることが望ましい。好ましい温度調節手段としては、シーズヒーターを軸芯部に組み込んで冷却ロール１３を適当な温度に設定するように加熱する電気加熱方式の温度調節手段、あるいは誘導発熱コイルによる電磁誘導作用による温度調節手段、軸芯部に設けられた流路に温度制御用の熱媒体を循環させて冷却ロールを設定温度に加熱する熱媒体循環加熱方式などの温度調節手段が用いられ得る。特に好ましいのは、熱媒体循環加熱方式であり、熱媒体としては気体を用いてもよく、水または油などの液体を用いてもよい。好ましくは、熱容量が大きい、水や油などの液体を用いることが望ましい。このような熱媒体流路の好適な例としては、内部に二条スパイラル構造または四条スパイラル構造を有するものが挙げられる。

以下、本発明の具体的な実施例を説明することにより、本発明を明らかにする。

（フィルムの製造）
熱可塑性ノルボルネン系樹脂（日本ゼオン社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０」、Ｔｇ＝１３５℃）を用意し、１１０℃の温度で３時間予備乾燥した。

図４に概略構成を示した装置を用い、押出成形によりフィルム得た。なお、図４に示した製造装置の仕様は、以下の通りである。

押出機１１…単軸式押出機
金型１２…有効幅１８００ｍｍ、片面ベンディング式自動金型、流路面表面処理＝ＨＣｒメッキ及びＷＣの溶射の２種類の金型を用意した。

冷却ロール１３…３本ロール方式、有効幅１９００ｍｍ、熱媒体温度調節機構が備えられたものである。熱媒体としてはオイルを用いた。

タッチロール１４…金属の芯金ロールにゴムライニングを施したもの。

上記製造装置を用い、押出機１１からの押出速度を１２０ｋｇ／時間とし、金型１２の温度を２８０℃とし、冷却ロール１３の温度を１２０℃、タッチロール１４の温度を１１０℃、フィルムの有効幅を１４００ｍｍ、エアギャップを６５ｍｍとし、押出成形によりフィルムを製造した。

（輝線幅の測定）
マイクロスコープ（キーエンス社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ８０００）を用い、輝線幅を測定した。図２（ｂ）は、輝線幅を測定する方法を説明するための図である。天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に４５度の角度傾けられた方向、すなわちリップエッジ１ｃに対して略直交する方向から光を照射し得るようにマイクロスコープ６を配置した。該マイクロスコープ６により、リップエッジ１ｃに一定の光を照射しつつ、リップエッジ１ｃにおいて反射される、リップエッジ１ｃの幅方向に沿う光の幅である輝線幅を測定した。また、輝線幅差の測定は、以下の要領で行った。

マイクロスコープ６を５ｍｍ間隔で、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘにスライドさせながら、５ｍｍ間隔の各測定位置でリップエッジ１ｃの輝線幅を上述のようにして測定した。また５ｍｍ間隔で測定された隣り合う輝線幅の測定値の差の絶対値を計算し、輝線幅差とした。

さらに、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に７５度の角度傾けられた方向から光を照射し得るようにマイクロスコープを配置して、上述のようにして輝線幅及び輝線幅差を測定した。

（縁部幅の測定）
マイクロスコープ（キーエンス社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ８０００）を用い、縁部幅を測定した。天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に４５度の角度傾けられた方向、すなわちリップエッジ１ｃに対して略直交する方向から光を照射し得るようにマイクロスコープ６を配置した。図３に示すように、マイクロスコープ６から見たときに、リップエッジ１ｃの幅Ａの輝線幅の両側縁に、網掛け付して示す光る部分が見られるが、この光る部分のリップエッジ１ｃの幅方向に沿う縁部４，５の幅Ｂを縁部幅として測定した。なお、マイクロスコープ６を５ｍｍ間隔で、リップエッジ１ｃの長さ方向Ｘにスライドさせながら５ｍｍ間隔の各測定位置で縁部４，５の幅を上述のようにして測定した。

さらに、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に７５度の角度傾けられた方向から光を照射し得るようにマイクロスコープを配置して、上述のようにして縁部幅を測定した。

（フィルムの評価）
上記のようにして得られたフィルムについて、フィルム厚み測定器（セイコーＥＭ社製、接触式厚み測定器Ｍｉｌｌｉｔｒｏｎ１２４０）を用い、フィルムの厚みを測定した。また、フィルムの幅方向において５ｍｍ間隔で厚みを測定し、５ｍｍ間隔の各測定位置でフィルム厚みを測定し、その平均値を求めた。また、５ｍｍ間隔の隣り合う測定点の厚みの差の絶対値をそれぞれ算出してフィルム厚み差とし、最も大きな値であるフィルム厚み差をフィルム厚み差最大値とした。なお、リップエッジの長さ方向Ｘに沿って、フィルムの幅方向が形成されるので、フィルムの幅方向において厚みむらが大きい場合には、リップエッジの長さ方向Ｘにおいて金型の形状が不均一であることを意味する。

また、厚みむらを下記評価基準で判定した。

厚みむら判定基準
〇：０．１μｍ／５ｍｍ以下
×：０．１μｍ／５ｍｍを超える
結果を、下記の表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１，２の金型ではいずれも、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に４５度の角度で傾けられた方向、すなわちリップエッジ１ｃに対して略直交する方向から観測したときに、輝線幅の平均値はそれぞれ２０．５、２５.０μｍ、輝線幅差の最大値は２μｍ／５ｍｍ以下、縁部幅の平均値は２μｍ以下であった。一方、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に７５度傾けられた方向から観測したときに、輝線幅及び片側の縁部幅は観測されなかった。この実施例の金型を用いて製造されたフィルムでは、厚みむらの最大値が０．１０μｍ／５ｍｍ以下と非常に小さかった。

他方、比較例１の金型では、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に４５度の角度で傾けられた方向から観測したときに、輝線幅が２６.５μｍ、輝線幅差の最大値が１．０μｍ／５ｍｍであった。一方、天面１ｂに直交する方向からリップエッジ１ｃ側に７５度の角度で傾けられた方向から観測した場合には、片側の縁部幅は観測されず、輝線幅は１１．０μｍ、輝線幅差の最大値は０．９μｍ／５ｍｍであった。この比較例の金型を用いて製造されたフィルムでは、厚みむらの最大値が０．１８μｍ／５ｍｍと大きかった。

従って、実施例及び比較例の評価から明らかなように、面取りにより形成された平面部からなるリップエッジが設けられており、リップエッジ１ｃに対して略直交する方向からを観測したときに、輝線幅の平均値が５〜５０μｍであり、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下であり、かつ縁部幅の平均値が２μｍ以下である金型を用いることによって、フィルムの厚み精度を高め得ることがわかる。

本発明で用いられる金型の流路面を示す模式的断面図。 （ａ）及び（ｂ）は、本発明において用いられる金型の輝線幅を説明するための略図的斜視図、及び輝線幅を測定する方法を説明するための略図的斜視図。 縁部幅を測定する方法を説明するための模式図。 本発明に係る金型を備えており、フィルムの製造に用いられる製造装置の概略構成図。

符号の説明

１…金型
１ａ…ランド面
１ｂ…天面
１ｃ…リップエッジ
２…流路
２ａ…排出口
４，５…縁部
６…マイクロスコープ
１１…押出機
１２…金型
１３…冷却ロール
１４…タッチロール
１５…フィルム
１６，１７…ロール
Ａ…輝線幅
Ｂ…縁部幅
Ｘ…長さ方向
Ｙ…幅方向

Claims (2)

1. 熱可塑性樹脂の押出成形に用いられ、面取りにより形成された平面部からなるリップエッジが設けられた金型であって、
   前記リップエッジは長さ方向と幅方向とを有し、前記金型は、前記リップエッジの両側縁に前記リップエッジの長さ方向に延びる丸められた縁部を有し、
   前記リップエッジに対して略直交する方向から観測したときに、前記リップエッジの幅方向寸法である輝線幅の前記リップエッジの長さ方向における平均値が５〜５０μｍであり、輝線幅差の最大値が２μｍ／５ｍｍ以下であり、かつ前記リップエッジの幅方向に沿う前記縁部の寸法である縁部幅の前記リップエッジの長さ方向における平均値が２μｍ以下であることを特徴とする、金型。
2. 請求項１に記載の金型を用いて熱可塑性樹脂を押出成形することを特徴とする、熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
   

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