JP2007090401A

JP2007090401A - Consumable electrode type arc spot welding method of galvanized steel sheet

Info

Publication number: JP2007090401A
Application number: JP2005284826A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Mita; 常夫三田; Mitsugi Fukahori; 貢深堀; Kojiro Tanaka; 耕二郎田中; Tadatoshi Watanabe; 忠俊渡邉
Original assignee: Mazda Motor Corp; Hitachi Via Engineering Ltd
Current assignee: Mazda Motor Corp; Via Mechanics Ltd
Priority date: 2005-09-29
Filing date: 2005-09-29
Publication date: 2007-04-12

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a consumable electrode type arc spot welding method of a galvanized steel sheet capable of performing the welding with excellent quality even on a lap weld joint of galvanized thin steel sheets having a gap with the sheet thickness of <1 mm. <P>SOLUTION: The welding work is divided in that during the start control period for starting the arc, the welding output control period for performing the welding following the welding during the start control period, and a spherical droplet control period for shaping a tip of a consumable electrode after extinction of the arc following the welding during the welding output control period. The shield gas is a carbon dioxide or a mixed gas with argon mainly consisting of the carbon dioxide. After the output during the welding output control period after the arc generation (the arc voltage Vav and the wire feed rate WF) is changed in at least three stages, a predetermined idle period is provided, and the welding is ended after generating the arc during the predetermined period again. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、薄板、例えば板厚1mm未満の重ね溶接継手を溶接するための亜鉛めっき鋼板の消耗電極式アークスポット溶接方法に関する。 The present invention relates to a consumable electrode type arc spot welding method for a galvanized steel sheet for welding a thin plate, for example, a lap weld joint having a thickness of less than 1 mm.

一般に、自動車ボデー等において重ね溶接継手を溶接する場合、抵抗スポット溶接が多用されている。しかし、抵抗スポット溶接の場合、その原理から、溶接継手を上下から挟み込むことが必要であり、ワーク形状によっては特殊な溶接ガンや装置を必要とする。また、溶接ガンを挿入するため、作業用の穴の加工が必要になる場合がある。さらに、亜鉛めっき鋼板を溶接する場合、めっき層の主成分である表面の亜鉛が溶接ガンの銅電極に付着して、電極寿命を低下させるといった問題もある。 Generally, resistance spot welding is frequently used when welding a lap weld joint in an automobile body or the like. However, in the case of resistance spot welding, due to its principle, it is necessary to sandwich the welded joint from above and below, and a special welding gun and apparatus are required depending on the workpiece shape. In addition, since a welding gun is inserted, it may be necessary to process a working hole. Furthermore, when welding a galvanized steel sheet, the surface zinc which is a main component of a plating layer adheres to the copper electrode of a welding gun, and there also exists a problem that an electrode lifetime is reduced.

そこで、アークを起動するスタート制御期間、このスタート制御期間に続き溶接を行う溶接出力制御期間、及びこの溶接出力制御期間に続き消耗電極の先端を整形する球滴制御期間の各期間中、溶接出力と消耗電極の供給速度とを制御する消耗電極式アークスポット溶接方法において、前記溶接出力制御期間を２以上の期間に分割し、分割した各期間毎に出力レベルと前記消耗電極の供給速度の少なくとも一方を切替えることを特徴とする消耗電極式アークスポット溶接方法が開示されている（特許文献１）。 Therefore, during each period of the start control period for starting the arc, the welding output control period for performing welding following this start control period, and the ball drop control period for shaping the tip of the consumable electrode following this welding output control period, the welding output In the consumable electrode arc spot welding method for controlling the consumable electrode supply speed and the consumable electrode supply speed, the welding output control period is divided into two or more periods, and at least one of the output level and the consumable electrode supply speed is divided for each divided period. A consumable electrode type arc spot welding method characterized by switching one is disclosed (Patent Document 1).

特許文献１の技術に依れば、溶接継手の片面からの作業のみで溶接が行えるので、作業能率を向上させることができた。
特開２００４−５０２０２号公報 According to the technique of Patent Document 1, since welding can be performed only by work from one side of the welded joint, work efficiency can be improved.
JP 2004-50202 A

しかし、特許文献１の技術では、アーク柱の拡がりが比較的大きい。このため、ギャップを有する板厚が１ｍｍ未満（例えば板厚０．６ｍｍ）の亜鉛めっき鋼板をアークスポット溶接した場合、熱容量不足あるいは溶融・気化した亜鉛ガスの吹き上げに起因した上板の一部穴明き（溶接ビード表面周辺部近傍の溶落ち）が発生し、良好な溶接結果が得られない場合が多かった。なお、特許文献１には、炭酸ガス溶接法の場合についても言及はされているが、詳細は不明である。 However, in the technique of Patent Document 1, the arc column spread is relatively large. For this reason, when arc spot welding is performed on a galvanized steel sheet having a gap thickness of less than 1 mm (for example, 0.6 mm thickness), a partial hole in the upper plate due to insufficient heat capacity or blowing up of molten and vaporized zinc gas There were many cases where bright (melting-off near the periphery of the weld bead surface) occurred, and good welding results could not be obtained. In addition, although patent document 1 mentions also about the case of a carbon dioxide gas welding method, the details are unknown.

本発明の目的は、上記従来技術における課題を解決し、ギャップを有する板厚１ｍｍ未満の薄板亜鉛めっき鋼板の重ね溶接継手であっても、品質に優れる溶接を行うことができる亜鉛めっき鋼板の消耗電極式アークスポット溶接方法を提供するにある。 The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems in the prior art and to wear a galvanized steel sheet capable of performing welding with excellent quality even if it is a lap weld joint of a thin galvanized steel sheet having a gap of less than 1 mm. An electrode type arc spot welding method is provided.

上記の目的を達成するため、本発明は、亜鉛めっき鋼板の消耗電極式アークスポット溶接方法として、アークを起動するスタート制御期間、このスタート制御期間に続き溶接を行う溶接出力制御期間、及びこの溶接出力制御期間に続きアーク消滅後の消耗電極の先端を整形する球滴制御期間の各期間中、溶接出力と消耗電極の供給速度とを制御する消耗電極式アークスポット溶接方法において、シールドガスを炭酸ガスまたは炭酸ガスを主成分とするアルゴンとの混合ガスとし、アーク発生後の前記溶接出力制御期間における出力を少なくとも３段階に変化させた後、所定の休止期間を設け、再び所定期間のアークを発生させた後、溶接を終了することを特徴とする。 In order to achieve the above object, the present invention provides a consumable electrode type arc spot welding method for a galvanized steel sheet, a start control period for starting an arc, a welding output control period for performing welding following the start control period, and the welding In the consumable electrode type arc spot welding method for controlling the welding output and the supply speed of the consumable electrode during each period of the ball drop control period for shaping the tip of the consumable electrode after the arc extinction after the output control period, the shielding gas is carbonated. A gas or a mixed gas of argon mainly containing carbon dioxide gas is used, and after changing the output in the welding output control period after the arc is generated in at least three stages, a predetermined rest period is provided, and the arc for a predetermined period is again set. After the generation, welding is terminated.

本発明によれば、小型・軽量の溶接トーチを用いて溶接継手の片面からの作業のみで薄板亜鉛めっき鋼板の重ね継手の溶接を行うことができるため、作業性が大幅に向上する。 According to the present invention, since a lap joint of a thin galvanized steel sheet can be welded only from one side of a welded joint using a small and lightweight welding torch, workability is greatly improved.

図１は、本発明を適用するのに好適な消耗電極式アークスポット溶接装置の構成図である。 FIG. 1 is a block diagram of a consumable electrode type arc spot welding apparatus suitable for applying the present invention.

同図において、整流器１は、商用交流を直流に変換する。絶縁ゲート型バイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）等で構成されるインバータ回路２は、整流器１から出力される直流を高周波交流に変換すると共に、溶接部に供給する溶接出力を制御する。変圧器３は、インバータ回路２で制御された出力を溶接に必要な電圧に降圧する。整流器４は、変圧器３の出力を直流に変換する。ワイヤ送給ローラ６は、ワイヤ送給制御回路１１により駆動され、溶接ワイヤ５を母材７に向けて供給する。 In the figure, a rectifier 1 converts commercial alternating current into direct current. An inverter circuit 2 composed of an insulated gate bipolar transistor (IGBT) or the like converts a direct current output from the rectifier 1 into a high frequency alternating current and controls a welding output supplied to the welded portion. The transformer 3 steps down the output controlled by the inverter circuit 2 to a voltage necessary for welding. The rectifier 4 converts the output of the transformer 3 into direct current. The wire feed roller 6 is driven by the wire feed control circuit 11 and feeds the welding wire 5 toward the base material 7.

ＰＷＭ（パルス幅）制御回路８は、アーク電圧設定器９の指令値に基づいて、出力を制御するためのＰＷＭ制御信号をインバータ回路２に出力する。 The PWM (pulse width) control circuit 8 outputs a PWM control signal for controlling the output to the inverter circuit 2 based on the command value of the arc voltage setting device 9.

ＣＰＵ１０はデータテーブル１０ａ等を記憶することができる記憶領域とタイマ１０ｂ等を備えており、後述する各期間を計時すると共に、モード設定器１２および起動スイッチ１３から入力される制御信号に基づき、データテーブル１０ａに記憶されているデータをアーク電圧設定器９およびワイヤ送給制御回路１１に出力する。 The CPU 10 includes a storage area in which the data table 10a and the like can be stored, a timer 10b, and the like. The CPU 10 measures each period to be described later, and based on the control signal input from the mode setting unit 12 and the start switch 13, the data The data stored in the table 10a is output to the arc voltage setter 9 and the wire feed control circuit 11.

次に、モード番号（Ｎｏ．）とデータ番号（Ｎｏ．）について説明する。 Next, the mode number (No.) and the data number (No.) will be described.

データ番号は適切な溶接を行うことができる場合の溶接条件毎に整理番号を付したものであり、図３に示すように、ワイヤ送給速度ＷＦとアーク電圧Ｖａｖおよびこれらの値を維持する時間Ｔを１組にして、データテーブル１０ａに登録されている。 The data numbers are assigned serial numbers for each welding condition when appropriate welding can be performed. As shown in FIG. 3, the wire feed speed WF, the arc voltage Vav, and the time for maintaining these values. A set of T is registered in the data table 10a.

また、モード番号は溶接シーケンスの整理番号であり、図４に示すように、ある溶接作業を行う場合に使用するデータ番号を時系列順に並べたものであり、この実施形態では１回の溶接作業を、アークを起動するスタート制御期間（ＳＴＲ）と、溶接を行う溶接出力制御期間（ＷＥＬＤ）と、ワイヤの先端を整形する球滴制御期間（ＫＹＵ）と、に分けて制御する。なお、溶接出力制御期間は１〜ｘの各期間（ステップ）に細分化されている。また、図中データ番号がＦと記載されている欄はスキップされる期間であり、ステップの実行が省略される。したがって、あるモード番号を指定すると、溶接に使用する溶接条件は一義的に決定される。 The mode number is a welding sequence reference number. As shown in FIG. 4, data numbers used in performing a certain welding operation are arranged in time series. In this embodiment, one welding operation is performed. Are controlled in a start control period (STR) for starting the arc, a welding output control period (WELD) for performing welding, and a ball drop control period (KYU) for shaping the tip of the wire. The welding output control period is subdivided into 1 to x periods (steps). In the figure, the column with the data number F is a skipped period, and the execution of the step is omitted. Therefore, when a certain mode number is designated, the welding conditions used for welding are uniquely determined.

図２はこの実施形態の動作を示すフローチャートである。 FIG. 2 is a flowchart showing the operation of this embodiment.

図示を省略する制御電源がオンされると、ＣＰＵ１０はモード設定器１２で設定されたモード番号が変更されているかどうかを確認し（図２における手順Ｓ１００）、モード番号が変更されていない場合は直ちに、Ｓ１４０の処理を行う。また、モード番号が変更されている場合は、モード番号を読み込んだ後（Ｓ１１０）、当該モード番号の各データ番号を記憶する（Ｓ１２０）と共に、溶接出力制御期間におけるデータ番号の数、すなわちステップ数ｍを設定して（Ｓ１３０）、Ｓ１４０の処理を行う。 When a control power supply (not shown) is turned on, the CPU 10 checks whether or not the mode number set by the mode setting unit 12 has been changed (step S100 in FIG. 2), and if the mode number has not been changed. Immediately, the process of S140 is performed. If the mode number has been changed, after reading the mode number (S110), each data number of the mode number is stored (S120), and the number of data numbers in the welding output control period, that is, the number of steps. m is set (S130), and the process of S140 is performed.

Ｓ１４０では、起動スイッチ１３がオンされたかどうかを確認し、オンされていない場合はＳ１００の処理を行い、その他の場合はＳ１５０の処理を行う。 In S140, it is confirmed whether or not the start switch 13 is turned on. If it is not turned on, the process of S100 is performed, and otherwise the process of S150 is performed.

Ｓ１５０では、スタート制御期間に用いる制御データをデータテーブル１０ａから読み出し、読み出したアーク電圧（Ｖａｖ）ｓのデータをアーク電圧設定器９に入力すると共に、ワイヤ送給速度（ＷＦ）ｓのデータをワイヤ送給制御回路１１に入力する（Ｓ１６０）。また、タイマ１０ｂにスタート制御時間Ｔｓを設定して（Ｓ１７０）、溶接を開始する（Ｓ１８０）。なお、各制御データの末尾に付した符号ｓはスタート制御期間に用いる制御データを表している。また、後述するように、溶接出力制御期間における上記各制御データの末尾には符号ｎを、また、球滴制御期間における各制御データの末尾には符号ｅを付してある。 In S150, the control data used in the start control period is read from the data table 10a, the read arc voltage (Vav) s data is input to the arc voltage setting unit 9, and the wire feed speed (WF) s data is input to the wire. Input to the feed control circuit 11 (S160). Further, the start control time Ts is set in the timer 10b (S170), and welding is started (S180). In addition, the code | symbol s attached | subjected to the end of each control data represents the control data used for a start control period. In addition, as will be described later, a symbol n is attached to the end of each control data in the welding output control period, and a symbol e is attached to the end of each control data in the ball drop control period.

溶接が開始され、図示を省略するアーク発生確認手段（例えば電流検出回路）によりアークの発生が確認されると、ＣＰＵ１０はタイマ１０ｂを動作させ、スタート制御時間Ｔｓが経過するまでスタート制御期間の制御データによる溶接を継続する（Ｓ１９０）。 When welding is started and the occurrence of arc is confirmed by an arc generation confirmation means (for example, a current detection circuit) (not shown), the CPU 10 operates the timer 10b and controls the start control period until the start control time Ts elapses. Welding by data is continued (S190).

スタート制御時間Ｔｓが経過すると、ＣＰＵ１０は溶接出力制御期間のステップ数をカウントするカウンタｎをリセットし（Ｓ２００）、ステップｎ（ここでは、ｎ＝１である）に対応するデータ番号からアーク電圧（Ｖａｖ）ｎのデータを読み出し（Ｓ２１０）、読み出したデータをアーク電圧設定器９に入力すると共に、ワイヤ送給速度（ＷＦ）ｎをワイヤ送給制御回路１１に入力する（Ｓ２２０）。また、タイマ１０ｂに溶接出力制御時間Ｔｎを設定した後（Ｓ２３０）、（Ｖａｖ）ｎ＝０であるかどうかを確認し、（Ｖａｖ）ｎが０である場合は溶接を一時停止する休止期間であると判断してＳ３３０の処理を行い、その他の場合はＳ３００の処理を行う（Ｓ２４０）。 When the start control time Ts elapses, the CPU 10 resets the counter n that counts the number of steps in the welding output control period (S200), and the arc voltage (from the data number corresponding to step n (where n = 1)). Vav) n data is read (S210), and the read data is input to the arc voltage setting unit 9, and the wire feed speed (WF) n is input to the wire feed control circuit 11 (S220). Further, after setting the welding output control time Tn in the timer 10b (S230), it is confirmed whether (Vav) n = 0, and if (Vav) n is 0, it is a pause period in which welding is temporarily stopped. If it is determined that there is, the process of S330 is performed, otherwise the process of S300 is performed (S240).

Ｓ３００では、タイマ１０ｂで計時される時間が設定された溶接出力制御時間Ｔｎに到達するまで溶接出力制御データｎによる溶接を行う。そして、溶接出力制御時間Ｔｎがタイムアップすると、カウンタｎに１を加えた後（Ｓ３１０）、カウンタｎとステップ数ｍとを比較し、ｎ＞ｍの場合はＳ３３０の処理を行い、その他の場合はＳ２１０の処理を行う（Ｓ３２０）。 In S300, welding with the welding output control data n is performed until the welding output control time Tn that has been set by the timer 10b is reached. When the welding output control time Tn is up, after adding 1 to the counter n (S310), the counter n is compared with the step number m. If n> m, the process of S330 is performed. Performs the process of S210 (S320).

Ｓ３３０では、球滴制御データを読み込み、読み出したアーク電圧（Ｖａｖ）ｅのデータをアーク電圧設定器９に入力すると共に、ワイヤ送給速度（ＷＦ）ｅをワイヤ送給制御回路１１に入力する（Ｓ３４０）。また、タイマ１０ｂに球滴制御時間Ｔｅを設定する（Ｓ３５０）。そして、タイマ１０ｂで計時される時間が球滴制御時間Ｔｅに到達するまで球滴制御データに基づいて溶接を行う（Ｓ３６０）。 In S330, the ball drop control data is read, the read arc voltage (Vav) e data is input to the arc voltage setting device 9, and the wire feed speed (WF) e is input to the wire feed control circuit 11 ( S340). Further, the ball drop control time Te is set in the timer 10b (S350). Then, welding is performed based on the ball drop control data until the time counted by the timer 10b reaches the ball drop control time Te (S360).

球滴制御時間Ｔｅがタイムアップすると、カウンタｎとステップ数ｍとを比較し（Ｓ３７０）、ｎ＞ｍの場合はＳ３８０の処理を行い、その他の場合は総ての処理が終了したので、作業終了の処理を行う（Ｓ４１０）。 When the ball drop control time Te is up, the counter n is compared with the step number m (S370). If n> m, the process of S380 is performed, and in all other cases, the process is completed. A termination process is performed (S410).

Ｓ３８０では、溶接一時休止時間Ｔｎの計時を開始し、溶接一時休止時間Ｔｎが経過するのを待った後（Ｓ３９０）、カウンタｎに１を加え（Ｓ４００）、Ｓ２１０の処理を行う。 In S380, the measurement of the welding pause time Tn is started, and after waiting for the welding pause time Tn to elapse (S390), 1 is added to the counter n (S400), and the process of S210 is performed.

なお、上記ではスタート制御期間における溶接条件を１種類にしたが、スタート制御期間を２つの期間に分割しても良い。 In the above description, one type of welding condition is used in the start control period, but the start control period may be divided into two periods.

図５は、溶接法を変えた場合の溶接結果をまとめた図であり、被溶接物は亜鉛めっき量が表面、裏面とも６０ｇ／ｍ^２である板厚が０．６ｍｍの亜鉛めっき鋼板、また、ギャップ０（Ｇ＝０）およびギャップ１ｍｍ（Ｇ＝１）としてそれぞれアークスポット溶接を各１０回行った結果である。なお、記載を省略したアーク起動制御の条件および球滴制御の条件は同じである。また、溶接出力制御期間における溶接出力を変えるため、アーク電圧を段階的に小さくした。 FIG. 5 is a diagram summarizing the welding results when the welding method is changed, and the work to be welded is a galvanized steel sheet having a thickness of 0.6 mm with a galvanization amount of 60 g / m ² on both the front and back surfaces, The results are obtained by performing arc spot welding 10 times for each of gap 0 (G = 0) and gap 1 mm (G = 1). The arc start control conditions and the ball drop control conditions that are not shown are the same. Moreover, in order to change the welding output in the welding output control period, the arc voltage was reduced stepwise.

同図から明らかなように、亜鉛めっきがされていない鋼板を溶接する場合、シールドガスを炭酸ガス（ＣＯ_２）１００％とした溶接方法（以下、「炭酸ガス溶接法」という。）、シールドガスをアルゴン（Ａｒ）８０％＋ＣＯ_２２０％の混合ガスとした溶接方法（以下、「マグ溶接法」という。）およびシールドガスをＡｒ９５％＋Ｏ_２５％の混合ガスとした溶接方法（以下、「ミグ溶接法」という。）のいずれの溶接法においても、ギャップの有無に係わらず良好な溶接結果が得られ、溶接欠陥の発生は認められなかった。 As is apparent from the figure, when welding steel sheets that are not galvanized, a welding method in which the shielding gas is carbon dioxide (CO ₂ ) 100% (hereinafter referred to as “carbon dioxide welding method”), shielding gas. Is a mixed gas of argon (Ar) 80% + CO ₂ 20% (hereinafter referred to as “mag welding method”) and a welding method of which the shielding gas is a mixed gas of Ar 95% + O ₂ 5% (hereinafter “ In any welding method of "MIG welding method"), good welding results were obtained regardless of the presence or absence of a gap, and no generation of welding defects was observed.

また、亜鉛めっき鋼板を溶接する場合であっても、ギャップ０場合はいずれの溶接法においても全て良好な溶接結果が得られた。 Even when the galvanized steel sheet was welded, good welding results were obtained in any welding method when the gap was zero.

しかし、ギャップが存在する亜鉛めっき鋼板を溶接する場合、アーク起動後２段階でアーク電圧を低下させ休止期間を挟んで再びアークを発生させる炭酸ガス溶接法では、欠陥発生率が６０％の高い値を示した。なお、発生する欠陥は、上板の穴明きが主である。 However, when welding galvanized steel sheets with gaps, the carbon dioxide welding method, in which the arc voltage is lowered in two stages after the arc is started and the arc is generated again with a pause, the defect occurrence rate is a high value of 60%. showed that. In addition, the generated defect is mainly perforation of the upper plate.

一方、同じ炭酸ガス溶接法でも、アーク発生後３段階でアーク電圧を低下させ、溶接部の冷却を促進するための休止期間を挟んで再びアークを発生させた場合、溶接欠陥の発生はなく、良好な溶接結果が得られた。 On the other hand, even in the same carbon dioxide welding method, when the arc voltage is lowered in three stages after the arc is generated and the arc is generated again with a pause period for promoting the cooling of the welded portion, there is no occurrence of welding defects, Good welding results were obtained.

シールドガス組成が異なるマグ溶接法およびミグ溶接法においても、炭酸ガス溶接法の場合と同様に、アーク起動後のアーク電圧を３段階で低下させる溶接を行ったが、いずれの場合も約半数に溶接欠陥が発生した。 In the MAG welding method and the MIG welding method with different shielding gas compositions, as in the case of the carbon dioxide gas welding method, welding was performed to reduce the arc voltage after starting the arc in three stages. A welding defect occurred.

以上から、シールドガスとしてパルス溶接が可能なＡｒ８０％＋ＣＯ_２２０％の混合ガス（すなわち、マグ溶接法の場合。）またはＡｒ９５％＋Ｏ_２５％の混合ガス（すなわち、ミグ溶接法の場合。）をシールドガスとした場合、ギャップが存在する亜鉛めっき鋼板の薄板を必ずしも効率よく溶接できないことが分かる。 From the above, Ar 80% + CO ₂ 20% mixed gas (that is, in the case of the MAG welding method) or Ar 95% + O ₂ 5% mixed gas (that is, in the case of the MIG welding method) capable of pulse welding as the shielding gas. It can be seen that a thin galvanized steel sheet with a gap cannot always be efficiently welded when a shielding gas is used.

なお、板厚０．８および０．７ｍｍの亜鉛めっき鋼板についても板厚０．６ｍｍの亜鉛めっき鋼板と同様の溶接試験を実施したが、いずれの板厚においてもアーク起動後のアーク電圧を３段階で低下させる炭酸ガス溶接法が最も良好な結果を示した。 In addition, the same welding test as that of the galvanized steel sheet having a thickness of 0.6 mm was performed on the galvanized steel sheets having a thickness of 0.8 and 0.7 mm. However, the arc voltage after starting the arc was 3 at any thickness. The carbon dioxide welding method, which decreases in stages, showed the best results.

また、ＣＯ_２の乖離熱によるアーク柱の比較的強い緊縮効果が得られるガス組成、例えばＡｒ５０％＋ＣＯ_２５０％の混合ガスをシールドガスとした場合も、溶接欠陥の発生がなく、良好な溶接結果が得られることを確認した。 In addition, even when a gas composition that provides a relatively strong contraction effect of the arc column due to the heat of dissociation of CO ₂ , for example, a mixed gas of Ar 50% + CO ₂ 50% is used as a shielding gas, no welding defects are generated and good welding is achieved. It was confirmed that a result was obtained.

さらに、アーク起動後のアーク電圧を４〜５段階で変化させる実験も行い、これらの場合も、アーク電圧を３段階で変化させた場合と同様の効果を得られることを確認した。 Furthermore, an experiment was performed in which the arc voltage after starting the arc was changed in 4 to 5 stages, and in these cases, it was confirmed that the same effect as that obtained when the arc voltage was changed in 3 stages could be obtained.

本発明を適用するのに好適なアークスポット溶接装置の構成図である。It is a block diagram of the arc spot welding apparatus suitable for applying this invention. 本発明の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows operation | movement of this invention. 本発明に係るデータ番号の説明図である。It is explanatory drawing of the data number which concerns on this invention. 本発明に係るモード番号の説明図である。It is explanatory drawing of the mode number which concerns on this invention. 溶接法を変えた場合の溶接結果をまとめた図である。It is the figure which put together the welding result at the time of changing a welding method.

Explanation of symbols

Ｖａｖアーク電圧
ＷＦワイヤ送給速度
Ｔ期間の長さ Vav Arc voltage WF Wire feed speed T Length of period

Claims

During each period of the start control period for starting the arc, the welding output control period for performing welding following this start control period, and the ball drop control period for shaping the tip of the consumable electrode after arc extinction following this welding output control period, In the consumable electrode type arc spot welding method for controlling the welding output and the supply speed of the consumable electrode,
The shielding gas is a mixed gas of carbon dioxide or argon mainly containing carbon dioxide,
The galvanizing is characterized in that after the output in the welding output control period after the arc is generated is changed to at least three stages, a predetermined rest period is provided, and after the arc is generated again for a predetermined period, the welding is terminated. Consumable electrode arc spot welding method for steel sheet.

The consumable electrode type arc spot welding method for a galvanized steel sheet according to claim 1, wherein the change in the welding output during the welding output control period is to reduce the arc voltage stepwise.

The consumable electrode type arc spot welding method for a galvanized steel sheet according to claim 1, wherein the galvanized steel sheet has a thickness of 0.8 mm or less.