JP2007051220A - 表面改質法 - Google Patents
表面改質法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007051220A JP2007051220A JP2005237517A JP2005237517A JP2007051220A JP 2007051220 A JP2007051220 A JP 2007051220A JP 2005237517 A JP2005237517 A JP 2005237517A JP 2005237517 A JP2005237517 A JP 2005237517A JP 2007051220 A JP2007051220 A JP 2007051220A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- resin material
- carbon dioxide
- modifying
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/54—Improvements relating to the production of bulk chemicals using solvents, e.g. supercritical solvents or ionic liquids
Landscapes
- Coating Of Shaped Articles Made Of Macromolecular Substances (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
Abstract
【課題】 超臨界流体に溶解しない又は溶解しにくい表面改質材料を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法を提供すること。
【解決手段】 ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂材料3の表面改質方法であって、超臨界二酸化炭素に溶解しないヘキサフルオロアセチルアセトナト錯体等の有機金属錯体とエタノールとの混合物を溶解槽1において予め調製する混合物調製工程と、この予め調製した混合物とシリンジポンプ4により昇圧した超臨界二酸化炭素との混合媒体を調製する混合媒体調製工程と、この混合媒体を高圧容器2において熱可塑性樹脂材料3に接触する接触処理工程と、を有する熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
【選択図】 図1
【解決手段】 ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂材料3の表面改質方法であって、超臨界二酸化炭素に溶解しないヘキサフルオロアセチルアセトナト錯体等の有機金属錯体とエタノールとの混合物を溶解槽1において予め調製する混合物調製工程と、この予め調製した混合物とシリンジポンプ4により昇圧した超臨界二酸化炭素との混合媒体を調製する混合媒体調製工程と、この混合媒体を高圧容器2において熱可塑性樹脂材料3に接触する接触処理工程と、を有する熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
【選択図】 図1
Description
本発明は、表面改質法等に関し、より詳しくは、二酸化炭素を用いた熱可塑性樹脂材料の表面改質方法等に関する。
近年、超臨界流体を溶媒として利用する研究が盛んである。超臨界流体は、表面張力ゼロであり気体並の拡散性を有しながら、液体に近い密度を有するため溶媒としての機能もあわせもつ。こうした超臨界流体の物性を熱可塑性樹脂材料等のポリマーに応用したものとして、超臨界染色に代表される表面改質プロセスがある。
上記表面改質プロセスは、超臨界二酸化炭素を用い、熱可塑性樹脂製の成形品表面に機能性有機材料を浸透させるプロセスであり、例えば、新規なプラスチックの無電解メッキ法が提案されている(非特許文献1参照)。非特許文献1に記載された方法によれば、有機金属錯体を超臨界二酸化炭素に溶解し、これを各種ポリマーに接触させることで、ポリマー表面に金属錯体を注入することができる。そして、加熱や化学還元処理する等によって有機金属錯体を還元することにより金属微粒子を析出させる。これにより、ポリマー表面全体の無電解メッキが可能になる。このプロセスによれば、廃液処理が不要で、表面粗さが良好な樹脂の無電解メッキプロセスが達成できるとされている。
上記表面改質プロセスは、超臨界二酸化炭素を用い、熱可塑性樹脂製の成形品表面に機能性有機材料を浸透させるプロセスであり、例えば、新規なプラスチックの無電解メッキ法が提案されている(非特許文献1参照)。非特許文献1に記載された方法によれば、有機金属錯体を超臨界二酸化炭素に溶解し、これを各種ポリマーに接触させることで、ポリマー表面に金属錯体を注入することができる。そして、加熱や化学還元処理する等によって有機金属錯体を還元することにより金属微粒子を析出させる。これにより、ポリマー表面全体の無電解メッキが可能になる。このプロセスによれば、廃液処理が不要で、表面粗さが良好な樹脂の無電解メッキプロセスが達成できるとされている。
また、本発明者らは、有機金属錯体等の有機物質を溶解した超臨界二酸化炭素を用い、射出成形と同時にポリマー表面に金属錯体を含浸し、含浸した金属錯体を還元した金属微粒子を、ポリマー表面に触媒核として析出し、次いで、無電解メッキによりポリマー表面に金属膜や金属配線を形成する方法について報告している(特許文献1参照)。
こうした従来の超臨界流体を用いる表面改質手法において、ポリマー改質材である有機物質は超臨界流体に溶解することが必須である。これに対して、超臨界流体に溶解しない有機物質を、超臨界流体を用いてポリマー内部に浸透させる方法としては、次の方法が報告されている(非特許文献2)。即ち、該非特許文献2によれば、高圧容器内部において、カーボンナノチューブが分散するエタノール中にポリマーを浸漬し、さらに超臨界状態等の高圧二酸化炭素を導入すると、カーボンナノチューブがポリマー内部に深く浸透するとされている。
ところで、上述したように、熱可塑性樹脂材料に高い効率で金属錯体を浸透させるためには、金属錯体が超臨界流体に溶解することが必要である。例えば、金属錯体としては、フッ素を含有したヘキサフルオロアセチルアセトナトパラジウム錯体等が望ましいが、該金属錯体は熱的に不安定であるため、低温度において高圧条件下では配位子が分解・還元する。このため、熱可塑性樹脂材料表面から内部に超臨界流体と共に浸透した後、一部は金属微粒子になり、それらが無電解メッキ処理における触媒核として熱可塑性樹脂材料表面に形成される。尤も、超臨界流体に溶解した金属錯体は、熱可塑性樹脂材料への浸透効率は低いため、金属錯体を回収して再利用することが望ましい。
しかし、本発明者らの検討によれば、上述した従来の金属錯体を溶解した超臨界流体を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質プロセスでは、特に、超臨界二酸化炭素に対し溶解度の高い有機金属錯体ほど、熱的に顕著に不安定であることが判明した。
このため、熱的に不安定な有機金属錯体を繰り返し利用することが困難であることから、その結果、材料コストが高くなり、射出成形等の工業化への障壁となるという課題がある。
このため、熱的に不安定な有機金属錯体を繰り返し利用することが困難であることから、その結果、材料コストが高くなり、射出成形等の工業化への障壁となるという課題がある。
また、上記非特許文献2による手法によれば、同一容器中のアルコール雰囲気にポリマーを浸漬し、次いで高圧二酸化炭素を導入する処理後に多量のアルコールが残存する。このため煩雑な廃液処理が必要となる。このような残存アルコールの廃液処理を回避する手法として、例えば、アルコールを多量に含有した二酸化炭素を高圧容器に直接導入する方法が考えられる。
しかし、本発明者等の検討によれば、アルコールを多量に含有した二酸化炭素を高圧容器に直接導入する手法を採用すると、改質材がポリマー内部に浸透しにくいこと、あるいは、改質材が熱可塑性樹脂材料表面に均一に浸透しにくいことが判明した。この要因としては、上記アルコールと二酸化炭素とを均一相に維持するには、圧力、温度を一定にする必要があるため、これを同一容器中で処理すれば問題とならないが、混合溶媒を他容器に導入する際に急激な圧力及び温度変化が生じる。このため、改質材がアルコールに溶解または分散しにくくなるためと考えられる。
しかし、本発明者等の検討によれば、アルコールを多量に含有した二酸化炭素を高圧容器に直接導入する手法を採用すると、改質材がポリマー内部に浸透しにくいこと、あるいは、改質材が熱可塑性樹脂材料表面に均一に浸透しにくいことが判明した。この要因としては、上記アルコールと二酸化炭素とを均一相に維持するには、圧力、温度を一定にする必要があるため、これを同一容器中で処理すれば問題とならないが、混合溶媒を他容器に導入する際に急激な圧力及び温度変化が生じる。このため、改質材がアルコールに溶解または分散しにくくなるためと考えられる。
本発明は、上述した課題を達成するためになされたものである。
即ち、本発明の目的は、超臨界流体に溶解しない又は溶解しにくい表面改質材料を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、熱可塑性樹脂材料の無電解メッキ膜形成方法を提供することにある。
即ち、本発明の目的は、超臨界流体に溶解しない又は溶解しにくい表面改質材料を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、熱可塑性樹脂材料の無電解メッキ膜形成方法を提供することにある。
そこで本発明者は鋭意検討した結果、高圧二酸化炭素に溶解しない改質材料を予め有機溶媒に分散させることにより、熱可塑性樹脂材料に改質材料を浸透させることができることを見出し、かかる知見に基づき本発明を完成した。
かくして本発明によれば、高圧二酸化炭素を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法であって、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい表面改質材料を有機溶媒に分散、溶解させるステップと、表面改質材料が分散した有機溶媒と高圧二酸化炭素とを混合し混合媒体とするステップと、熱可塑性樹脂材料に混合媒体を接触し表面改質材料を熱可塑性樹脂材料に浸透させるステップと、を有することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の表面改質方法が提供される。
本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法によれば、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい機能性改質材料を熱可塑性樹脂材料内部に浸透させることができる。
かくして本発明によれば、高圧二酸化炭素を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法であって、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい表面改質材料を有機溶媒に分散、溶解させるステップと、表面改質材料が分散した有機溶媒と高圧二酸化炭素とを混合し混合媒体とするステップと、熱可塑性樹脂材料に混合媒体を接触し表面改質材料を熱可塑性樹脂材料に浸透させるステップと、を有することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の表面改質方法が提供される。
本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法によれば、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい機能性改質材料を熱可塑性樹脂材料内部に浸透させることができる。
ここで、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、混合媒体の温度及び圧力は、二酸化炭素の超臨界条件を満たすことが好ましい。
また、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、混合媒体と熱可塑性樹脂材料とを接触する前に、高圧二酸化炭素と熱可塑性樹脂材料とを接触することが好ましい。
また、表面改質材料が金属微粒子であることが好ましい。
さらに、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、表面改質材料の原料が有機金属錯体であって、有機金属錯体を有機溶媒に溶解するステップと、有機溶媒中にて有機金属錯体を分解、還元し金属元素にするステップと、有機溶媒に高圧二酸化炭素を導入し、混合媒体を調合することを特徴とするものである。
さらにまた、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、表面改質材料が有機溶媒に分散可能なナノカーボンであることが好ましい。
また、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、混合媒体と熱可塑性樹脂材料とを接触する前に、高圧二酸化炭素と熱可塑性樹脂材料とを接触することが好ましい。
また、表面改質材料が金属微粒子であることが好ましい。
さらに、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、表面改質材料の原料が有機金属錯体であって、有機金属錯体を有機溶媒に溶解するステップと、有機溶媒中にて有機金属錯体を分解、還元し金属元素にするステップと、有機溶媒に高圧二酸化炭素を導入し、混合媒体を調合することを特徴とするものである。
さらにまた、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、表面改質材料が有機溶媒に分散可能なナノカーボンであることが好ましい。
また、本発明によれば、熱可塑性樹脂材料表面に表面改質材料である金属微粒子を浸透させ、金属微粒子を触媒核として無電解メッキ膜を形成することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の無電解メッキ膜形成方法が提供される。
次に、本発明によれば、熱可塑性樹脂材料の表面改質方法であって、表面改質材料と所定の分散媒との混合物を調製する混合物調製工程と、混合物調製工程で調製した混合物と高圧二酸化炭素との混合媒体を調製する混合媒体調製工程と、混合媒体調製工程で調製した混合媒体を熱可塑性樹脂材料に接触する接触処理工程と、を有することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の表面改質方法が提供される。
ここで、分散媒が有機溶媒であることが好ましい。
また、高圧二酸化炭素が超臨界流体であることが好ましい。
さらに、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、接触処理工程の前に、熱可塑性樹脂材料に高圧二酸化炭素を接触する高圧二酸化炭素接触工程を有することが好ましい。
さらにまた、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、混合物調製工程において、表面改質材料に含まれる有機金属錯体を分散媒に溶解するとともに有機金属錯体を分解及び還元することを特徴とするものである。
また、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、接触処理工程において、熱可塑性樹脂材料と混合媒体との接触により、熱可塑性樹脂材料の表面に金属導電膜を無電解メッキ処理により形成するための触媒核としての金属微粒子を析出することを特徴とするものである。
ここで、分散媒が有機溶媒であることが好ましい。
また、高圧二酸化炭素が超臨界流体であることが好ましい。
さらに、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法において、接触処理工程の前に、熱可塑性樹脂材料に高圧二酸化炭素を接触する高圧二酸化炭素接触工程を有することが好ましい。
さらにまた、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、混合物調製工程において、表面改質材料に含まれる有機金属錯体を分散媒に溶解するとともに有機金属錯体を分解及び還元することを特徴とするものである。
また、本発明が適用される熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、接触処理工程において、熱可塑性樹脂材料と混合媒体との接触により、熱可塑性樹脂材料の表面に金属導電膜を無電解メッキ処理により形成するための触媒核としての金属微粒子を析出することを特徴とするものである。
本発明によれば、有機溶媒に分散・溶解した機能性改質材料を高圧二酸化炭素に有機溶媒と共に分散させることにより、高圧二酸化炭素の熱可塑性樹脂材料への高浸透性を利用し、熱可塑性樹脂材料内部に機能性改質材料を浸透させることができる。そのため、高圧二酸化炭素に不溶な無機物等の改質材料を熱可塑性樹脂材料の表面に偏析させることができ、その結果、堅牢性の高い樹脂の表面改質を施すことができる。
次に、本発明を実施するための最良の形態(実施の形態)について説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。また、使用する図面は、本実施の形態を説明するために使用するものであり、実際の大きさを現すものではない。
本実施の形態が適用される二酸化炭素を用いた熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい改質材料を有機溶媒に分散、溶解させるステップと(混合物調製工程)、該改質材料の分散した有機溶媒と高圧二酸化炭素を混合するステップと(混合媒体調製工程)、熱可塑性樹脂材料に該混合媒体を接触させ(接触処理工程)、該改質材料を熱可塑性樹脂材料に浸透させるものである。
ここで、本実施の形態によれば、改質材料が分散又は溶解した有機溶媒を高圧二酸化炭素に相溶させることにより、高圧二酸化炭素に不溶な改質材料を超臨界状態等における高圧二酸化炭素に分散させた媒体を得ることができる。そして、該高圧二酸化炭素に相溶した有機溶媒とともに、高圧二酸化炭素の高拡散性を利用し、熱可塑性樹脂材料表面に浸透させることができる。
本実施の形態が適用される二酸化炭素を用いた熱可塑性樹脂材料の表面改質方法は、高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい改質材料を有機溶媒に分散、溶解させるステップと(混合物調製工程)、該改質材料の分散した有機溶媒と高圧二酸化炭素を混合するステップと(混合媒体調製工程)、熱可塑性樹脂材料に該混合媒体を接触させ(接触処理工程)、該改質材料を熱可塑性樹脂材料に浸透させるものである。
ここで、本実施の形態によれば、改質材料が分散又は溶解した有機溶媒を高圧二酸化炭素に相溶させることにより、高圧二酸化炭素に不溶な改質材料を超臨界状態等における高圧二酸化炭素に分散させた媒体を得ることができる。そして、該高圧二酸化炭素に相溶した有機溶媒とともに、高圧二酸化炭素の高拡散性を利用し、熱可塑性樹脂材料表面に浸透させることができる。
また、本実施の形態においては、表面改質を施す熱可塑性樹脂材料を挿入、充填する高圧容器および金型とは別に設けた高圧容器にて上記混合媒体を調合することが望ましい。表面改質処理を施す容器もしくは金型に、混合媒体を外部より導入し熱可塑性樹脂材料表面を改質後、該混合媒体を排出及び減圧し、製品となる樹脂を取り出すことで、連続処理および工業化が容易となる。
また、本実施の形態において、前記改質材料が分散した有機溶媒と高圧二酸化炭素の混合媒体を熱可塑性樹脂材料に接触させる前に、予め、高圧二酸化炭素を熱可塑性樹脂材料に接触させることが望ましい。該混合媒体との圧力差が小さい、高圧二酸化炭素を予め熱可塑性樹脂材料に接触させることで、圧力損失を抑制しながら、該混合媒体を熱可塑性樹脂材料表面に導くことが可能となる。その結果、混合媒体の均一相を崩すことなく改質材が分散した状態にて熱可塑性樹脂材料表面に接触させることができるので、均一な改質が可能となり、同一容器の処理法と同等な改質を得ることができる。
さらに、本実施の形態においては、該混合媒体を流動させる際の圧力損失を抑制するため、対象とする熱可塑性樹脂材料が挿入および充填される高圧容器、金型には、該混合媒体の導入部およびそれとは異なる箇所に排出部を設けることが望ましい。さらに、導入部と該混合媒体を調合する高圧容器の間、および排出部から先に少なくとも2箇所のバルブを設けることが望ましい。バルブの種類は特に限定されないが、例えば、手動バルブ、自動バルブどちらでもよい。
ここで、初期導入した高圧二酸化炭素を、熱可塑性樹脂材料の挿入、充填された高圧容器から排出流動し、上記改質材料の分散した媒体に置換するため、高圧容器もしくは金型から排出バルブの先に保圧弁(背圧弁)を設けてもよい。1次側の圧力を制御できる保圧弁を設けることで、排出バルブを開放した際も、1次側となる高圧容器、金型の内圧を制御できる。
そして、導入バルブと排出バルブの両方を開放し、上記混合媒体を調整する高圧容器より上流側より吐出能力が充分高い高圧ポンプで押すことで、圧力損失を最低限に抑制しながら、混合媒体を流動させることができる。高圧ポンプは圧力制御でもよいが、流量制御可能なポンプを用いることで、より安定に、混合媒体を高圧容器内に導くことができる。
そして、導入バルブと排出バルブの両方を開放し、上記混合媒体を調整する高圧容器より上流側より吐出能力が充分高い高圧ポンプで押すことで、圧力損失を最低限に抑制しながら、混合媒体を流動させることができる。高圧ポンプは圧力制御でもよいが、流量制御可能なポンプを用いることで、より安定に、混合媒体を高圧容器内に導くことができる。
また、高圧容器、金型の圧力変動を抑制しながら、高圧二酸化炭素と、該混合媒体を置換する方法として、ダブルプランジャー式等の高圧循環ポンプを用いることができる。該循環ポンプは圧力を変化させることなく、高圧媒体を循環させることができるので好適である。
本実施の形態において、表面改質処理の終了後の減圧方法は任意であるが、高圧二酸化炭素と有機溶媒の浸透した熱可塑性樹脂材料は特に非晶質材料の場合、ガラス転移温度が低下し、発泡により表面荒れが生じやすくなる。そのため、処理温度よりも温度を低下させた後、減圧してもよい。
本実施の形態において、熱可塑性樹脂材料を改質する高圧容器もしくは金型の形態は特に限定されないが、通常、バッチ処理における高圧容器、射出成形における金型等を採用することができる。又は、射出成形における加熱溶融シリンダー、押し出し成形における加熱シリンダーやダイ等、溶融状態の樹脂が内包された箇所でもよい。
本実施の形態において前記改質材料が分散した高圧二酸化炭素と有機溶媒の混合媒体の温度および圧力は、二酸化炭素の超臨界条件を満たすことが望ましい。二酸化炭素が超臨界状態であると密度が高くなり、有機溶媒と相溶しやすくなる。二酸化炭素の超臨界条件となる、温度、圧力はそれぞれ31℃、7.1MPa以上である。シールが困難になることからそれぞれ、200℃、30MPa以下であることが望ましい。本発明に用いる有機溶媒は二酸化炭素に相溶させることができれば任意であるが、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等の各種アルコール類、ヘキサン、アセトン、トルエン等を用いることができる。環境負荷低減の観点より、エタノール、プロパノールがより望ましい。
尚、高圧二酸化炭素と有機溶媒を混合させるため、攪拌機を用いてもよい。
尚、高圧二酸化炭素と有機溶媒を混合させるため、攪拌機を用いてもよい。
本実施の形態において用いることのできる熱可塑性樹脂材料は特に限定されず、通常、非晶質、結晶性を問わず、その種類は任意である。具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−4−メチルペンテン−1などのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリアクリルニトリルなどのポリビニル、ポリオキシメチレン、ポリエチレンオキシドなどのポリエーテル、その他、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルメタクリレート、ポリスルホン、ポリカーボネート、ポリ乳酸などの高分子材料を用いることができる。さらに、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル、ポリテレフタルアミド等の芳香族アミド、ポリ4フッ化エチレン等のフッ素系高分子を用いることができる。これら樹脂材料に、ガラス繊維、炭素繊維、無機化合物、セラミック等のフィラーを含有したものを用いてもよい。
本実施の形態においては、前記改質材料が金属微粒子であってもよい。前記熱可塑性樹脂材料表面に改質材料である金属微粒子を浸透させ、該金属微粒子を触媒核として無電解メッキ膜を形成することができる。また、透明光学分品の屈折率を上昇させることができる。銀等を浸透させることにより、抗菌機能を有する樹脂成形品を得ることができる。
本実施の形態において、金属微粒子は、有機溶媒に均一分散させるために、有機保護基を有してもよい。また、有機金属錯体、金属アルコキシドを有機溶媒中にて均一分散、溶解させた後、加熱等により、分解還元し金属微粒子として用いることもできる。
例えば、有機金属錯体を還元剤として働くアルコール中にて溶解させ、ついで加温することで、容易にアルコール中に金属微粒子が分散した溶媒を調整できる。さらに高圧二酸化炭素を該溶媒中に導入しても、混合媒体中にて該金属微粒子は分散性を維持する。
例えば、有機金属錯体を還元剤として働くアルコール中にて溶解させ、ついで加温することで、容易にアルコール中に金属微粒子が分散した溶媒を調整できる。さらに高圧二酸化炭素を該溶媒中に導入しても、混合媒体中にて該金属微粒子は分散性を維持する。
このように、上記有機溶媒中に分散した金属微粒子は、超臨界状態等の高圧二酸化炭素と混合した後も、混合媒体内にて相溶する。また、熱可塑性樹脂材料に接触させ、二酸化炭素および有機溶媒とともに浸透しなかった分は、該混合媒体とともに回収し再利用が容易であるので、材料コストの低減を図ることができる。
上記混合媒体に分散した金属微粒子は、超臨界二酸化炭素に溶解しないため、従来の超臨界流体に可溶な金属錯体を用いた場合よりも、混合媒体中における濃度は薄くなる。しかしながら、金属錯体とは異なり、混合媒体内にて変質することなく安定なのでトータルコストの低減が期待できる。
上記混合媒体に分散した金属微粒子は、超臨界二酸化炭素に溶解しないため、従来の超臨界流体に可溶な金属錯体を用いた場合よりも、混合媒体中における濃度は薄くなる。しかしながら、金属錯体とは異なり、混合媒体内にて変質することなく安定なのでトータルコストの低減が期待できる。
本実施の形態において、前記改質材料は有機溶媒中に分散可能なナノカーボンであってもよい。ナノカーボンとして、単層又は多層のカーボンナノチューブ又はカーボンファイバーを用いることで導電性、及び強度の高い樹脂成形体を得ることができる。また、フラーレンを用いることで、摩擦摺動特性等の優れた成形品を得ることができる。
上記ナノカーボンを有機溶媒へ溶解、分散させるために、公知の物理、化学修飾を用いてもよい。例えば、カーボンナノチューブを強酸中にて超音波振動を与えることで、末端にカルボキシル基が現れ、アルコール、ヘキサン等の有機溶媒に分散可能にすることができる。
以下に実施例に基づき本実施の形態をより具体的に説明する。尚、本実施の形態は実施例に限定されない。
(実施例1)
所定の表面改質装置を用いて熱可塑性樹脂材料の表面を改質した。初めに、表面改質装置について説明する。
図1は、本実施の形態が適用される表面改質方法を実施するための表面改質装置100(ここでは、超臨界二酸化炭素を用いている。)を説明する概略図である。図1に示すように、表面改質装置100は、表面改質材料を予め有機溶媒に分散・溶解するための溶解槽1と、溶解槽1中に供給する二酸化炭素を昇圧するシリンジポンプ4と、表面改質する熱可塑性樹脂材料3と有機溶媒及び高圧二酸化炭素の混合媒体とが接触する高圧容器2とを有している。
図1に示すように、表面改質装置100において、表面改質を施す熱可塑性樹脂材料3は、図示しないカトーリッジヒーターで温調可能な高圧容器2に挿入される。高圧容器2は、図示しない冷却回路を流動する冷却水によって冷却可能である。本実施例において、熱可塑性樹脂材料3は射出成形により作製したポリカーボネートよりなるφ50mmの円盤を用いた。また、本実施例において、処理前の高圧容器2の温度は120℃に設定した。
(実施例1)
所定の表面改質装置を用いて熱可塑性樹脂材料の表面を改質した。初めに、表面改質装置について説明する。
図1は、本実施の形態が適用される表面改質方法を実施するための表面改質装置100(ここでは、超臨界二酸化炭素を用いている。)を説明する概略図である。図1に示すように、表面改質装置100は、表面改質材料を予め有機溶媒に分散・溶解するための溶解槽1と、溶解槽1中に供給する二酸化炭素を昇圧するシリンジポンプ4と、表面改質する熱可塑性樹脂材料3と有機溶媒及び高圧二酸化炭素の混合媒体とが接触する高圧容器2とを有している。
図1に示すように、表面改質装置100において、表面改質を施す熱可塑性樹脂材料3は、図示しないカトーリッジヒーターで温調可能な高圧容器2に挿入される。高圧容器2は、図示しない冷却回路を流動する冷却水によって冷却可能である。本実施例において、熱可塑性樹脂材料3は射出成形により作製したポリカーボネートよりなるφ50mmの円盤を用いた。また、本実施例において、処理前の高圧容器2の温度は120℃に設定した。
本実施の形態において、熱可塑性樹脂材料の表面改質材料を有機溶媒に分散又は溶解する方法、表面改質材料が分散又は溶解する有機溶媒と高圧二酸化炭素との相溶化方法、各材料、溶媒の種類は特に限定されないが、本実施例においては下記のように行った。
先ず、エタノール20mlに金属錯体であるヘキサフルオロアセチルアセトナト錯体60mgを溶解したエタノール溶液を調製した。該エタノール溶液を内容積が50mlの溶解槽1に仕込み、50℃に温調して攪拌したところ、20分後に溶液の色は黒色に変色し金属錯体が金属微粒子に変質した。なお、該エタノールに分散した金属微粒子が超臨界二酸化炭素に溶解しないことを確認している。
さらに、溶解槽1を密閉し、100℃に昇温した。次いで、液体二酸化炭素ボンベ15より供給した液体二酸化炭素をシリンジポンプ4(ISCO社製 260D)にて加圧し、圧力計30が20MPaになるように昇圧した。さらに、逆止弁16を介し、手動ニードルバルブ7を開き、溶解槽1内部を20MPaにて昇圧した。昇圧後、再度、手動ニードルバルブ7を閉鎖した。
本発明において、高圧二酸化炭素と溶媒を、攪拌機等を用いて均一相にするのが望ましいが、本実施例においては、攪拌機12により常時、攪拌を行った。
先ず、エタノール20mlに金属錯体であるヘキサフルオロアセチルアセトナト錯体60mgを溶解したエタノール溶液を調製した。該エタノール溶液を内容積が50mlの溶解槽1に仕込み、50℃に温調して攪拌したところ、20分後に溶液の色は黒色に変色し金属錯体が金属微粒子に変質した。なお、該エタノールに分散した金属微粒子が超臨界二酸化炭素に溶解しないことを確認している。
さらに、溶解槽1を密閉し、100℃に昇温した。次いで、液体二酸化炭素ボンベ15より供給した液体二酸化炭素をシリンジポンプ4(ISCO社製 260D)にて加圧し、圧力計30が20MPaになるように昇圧した。さらに、逆止弁16を介し、手動ニードルバルブ7を開き、溶解槽1内部を20MPaにて昇圧した。昇圧後、再度、手動ニードルバルブ7を閉鎖した。
本発明において、高圧二酸化炭素と溶媒を、攪拌機等を用いて均一相にするのが望ましいが、本実施例においては、攪拌機12により常時、攪拌を行った。
本実施の形態において、混合媒体の温度、圧力は二酸化炭素の超臨界条件を満たすことが望ましい。混合する有機溶媒の種類により、最適化条件は変化するが、例えば、エタノールの場合、温度60℃以上、圧力15MPa以上が二酸化炭素と均一相を形成しやすく好適である。本実施例においては、100℃、20MPaとした。また、配管等の流動スペースも温調することが望ましい。本実施例においては、溶解槽1および手動ニードルバルブ6より高圧容器2までの配管を100℃に温調した。
本実施の形態おいて、有機溶媒と高圧二酸化炭素の混合媒体を熱可塑性樹脂材料の挿入された金型に導入する前に、該混合媒体の圧力と同圧の二酸化炭素を導入することが望ましい。本実施例においては、手動ニードルバルブ6を開き、高圧容器2内部を20MPaに昇圧した。圧力計30’が20MPaを表示し、超臨界状態の高圧二酸化炭素を、手動ニードルバルブ9,17まで保持した。次いで、手動ニードルバルブ6を閉鎖し、高圧容器内における1mlの空間11を20MPaに保持した。
本実施例において、混合媒体の高圧容器2内への導入は下記のように行った。先ず、手動ニードルバルブ5,7を開放し、シリンジポンプ4を圧力制御から流量制御に切り替えた。ポンプの流量の設定は5ml/min.とした。さらに、手動ニードルバルブ9を開き、予め1次側の圧力を20MPaに調整した保圧弁8より、回収槽13に4分間流動させた。上記操作により、圧力を一定に保持した状態にて、高圧容器2内部を混合媒体に置換した。
次に、10分圧力保持した後、高圧容器2のヒーターの電源を切り、冷却水を流し、40℃まで冷却した。その後、手動ニードルバルブ5を閉じ、手動ニードルバルブ17を開放し、回収槽13に混合媒体を回収しながら、高圧容器2を大気開放した。回収槽13内には、二酸化炭素が抜けた後の改質材料であるPd金属微粒子の分散したエタノール溶液10が回収された。
次に、10分圧力保持した後、高圧容器2のヒーターの電源を切り、冷却水を流し、40℃まで冷却した。その後、手動ニードルバルブ5を閉じ、手動ニードルバルブ17を開放し、回収槽13に混合媒体を回収しながら、高圧容器2を大気開放した。回収槽13内には、二酸化炭素が抜けた後の改質材料であるPd金属微粒子の分散したエタノール溶液10が回収された。
本実施例で処理した熱可塑性樹脂材料3であるポリカーボネートの基板は、表面が茶褐色に変色していた。これを80℃に温調したNi無電解メッキ液(日進化成(株)製NP−700)内に浸漬したところ、Ni無電解メッキ膜が形成された。
(実施例2)
本実施例においては、溶質にカーボンナノチューブを用いた以外は実施例1と同様な表面改質装置100およびプロセスにて熱可塑性樹脂材料の改質処理を行った。
カーボンナノチューブは多層カーボンナノチューブを用い、強酸中にて超音波振動を与える公知の下記の方法にて、カルボキシル基を末端に露出させアルコールに分散可能とした。即ち、多層カーボンナノチューブ100mgを濃硫酸20mlと濃硝酸20mlの混合溶液に加え、50℃で超音波処理をした。さらに濃硫酸60mlと30%過酸化水素20mlの混合溶液中、室温にて超音波処理をした。これを十分に水洗し、カルボキシル基を末端に導入したカーボンナノチューブを得た。
このように調製したカーボンナノチューブを、さらに、エタノール20ml溶媒中に分散させた後、溶解槽1にて、20MPaの超臨界状態の二酸化炭素と混合し、エタノールと超臨界二酸化炭素との混合媒体とした。続いて、この混合媒体を実施例1と同様な条件と操作により高圧容器2内に導入し、カーボンナノチューブを含む混合媒体と熱可塑性樹脂材料3であるポリカーボネートの基板とを接触させた。
本実施例において表面処理された熱可塑性樹脂材料3であるポリカーボネートの基板は黒色化しており、表面導電性が付与されたことが確認できた。
本実施例においては、溶質にカーボンナノチューブを用いた以外は実施例1と同様な表面改質装置100およびプロセスにて熱可塑性樹脂材料の改質処理を行った。
カーボンナノチューブは多層カーボンナノチューブを用い、強酸中にて超音波振動を与える公知の下記の方法にて、カルボキシル基を末端に露出させアルコールに分散可能とした。即ち、多層カーボンナノチューブ100mgを濃硫酸20mlと濃硝酸20mlの混合溶液に加え、50℃で超音波処理をした。さらに濃硫酸60mlと30%過酸化水素20mlの混合溶液中、室温にて超音波処理をした。これを十分に水洗し、カルボキシル基を末端に導入したカーボンナノチューブを得た。
このように調製したカーボンナノチューブを、さらに、エタノール20ml溶媒中に分散させた後、溶解槽1にて、20MPaの超臨界状態の二酸化炭素と混合し、エタノールと超臨界二酸化炭素との混合媒体とした。続いて、この混合媒体を実施例1と同様な条件と操作により高圧容器2内に導入し、カーボンナノチューブを含む混合媒体と熱可塑性樹脂材料3であるポリカーボネートの基板とを接触させた。
本実施例において表面処理された熱可塑性樹脂材料3であるポリカーボネートの基板は黒色化しており、表面導電性が付与されたことが確認できた。
(実施例3)
次に、射出成形と同時に熱可塑性樹脂材料の表面改質処理を施した結果について説明する。図2は、本実施の形態が適用される表面改質方法を実施するための成形装置(ここでは、射出成形装置200の例。)を説明する概略図である。図1と重複する構成については同様な符号を用いた。
図2に示すように、射出成形装置200は、表面改質材料を予め有機溶媒に分散・溶解するための溶解槽1と、溶解槽1中に供給される二酸化炭素を昇圧する2台のシリンジポンプ4(2),4(3)と、表面改質する熱可塑性樹脂材料を充填し、且つ、熱可塑性樹脂材料と有機溶媒及び高圧二酸化炭素の混合媒体とが接触するためのキャビティ11’を有する金型2’と、金型2’中に導入する熱可塑性樹脂材料を溶融する可塑化シリンダー24と、を有している。
本実施例においては、射出成形装置200を用いて、熱可塑性樹脂材料の射出成形と同時に表面改質処理を施した。本実施例において用いた射出成形装置200は、従来の射出成形機と高圧二酸化炭素を用いる表面改質装置とから構成されている。
図2に示すように、射出成形装置200は、射出成形機の固定プラテン26と可動プラテン27とにそれぞれ固定された固定金型33と可動金型32とが嵌め合うよりことにより、熱可塑性樹脂材料を充填する空間となる金型2’のキャビティ11’が形成される。本実施例において、各金型は図示しない温調回路を流れる120℃の冷却水により温度制御されている。
図示しないホッパーより供給される熱可塑性樹脂材料のペレットは、可塑化シリンダー24内部のスクリュー25の回転により急速に可塑化溶融された後、スクリュー25の前進によりノズル先端34および金型のスプール35を経て、該キャビティ11’内部に射出充填される。本実施例においては、加熱シリンダー24は330℃にて温調した。また、熱可塑性樹脂材料は実施例1と同様なポリカーボネートを用いた。本実施の形態において、熱可塑性樹脂材料の成形体の形状は任意であるが、本実施例では、中心にスプール35を有する、φ50mm、厚さ1mmの円盤形状とした。
次に、射出成形と同時に熱可塑性樹脂材料の表面改質処理を施した結果について説明する。図2は、本実施の形態が適用される表面改質方法を実施するための成形装置(ここでは、射出成形装置200の例。)を説明する概略図である。図1と重複する構成については同様な符号を用いた。
図2に示すように、射出成形装置200は、表面改質材料を予め有機溶媒に分散・溶解するための溶解槽1と、溶解槽1中に供給される二酸化炭素を昇圧する2台のシリンジポンプ4(2),4(3)と、表面改質する熱可塑性樹脂材料を充填し、且つ、熱可塑性樹脂材料と有機溶媒及び高圧二酸化炭素の混合媒体とが接触するためのキャビティ11’を有する金型2’と、金型2’中に導入する熱可塑性樹脂材料を溶融する可塑化シリンダー24と、を有している。
本実施例においては、射出成形装置200を用いて、熱可塑性樹脂材料の射出成形と同時に表面改質処理を施した。本実施例において用いた射出成形装置200は、従来の射出成形機と高圧二酸化炭素を用いる表面改質装置とから構成されている。
図2に示すように、射出成形装置200は、射出成形機の固定プラテン26と可動プラテン27とにそれぞれ固定された固定金型33と可動金型32とが嵌め合うよりことにより、熱可塑性樹脂材料を充填する空間となる金型2’のキャビティ11’が形成される。本実施例において、各金型は図示しない温調回路を流れる120℃の冷却水により温度制御されている。
図示しないホッパーより供給される熱可塑性樹脂材料のペレットは、可塑化シリンダー24内部のスクリュー25の回転により急速に可塑化溶融された後、スクリュー25の前進によりノズル先端34および金型のスプール35を経て、該キャビティ11’内部に射出充填される。本実施例においては、加熱シリンダー24は330℃にて温調した。また、熱可塑性樹脂材料は実施例1と同様なポリカーボネートを用いた。本実施の形態において、熱可塑性樹脂材料の成形体の形状は任意であるが、本実施例では、中心にスプール35を有する、φ50mm、厚さ1mmの円盤形状とした。
本実施例において、2mm以内の金型開き量においては25MPa以下の高圧ガスをシールできる金型構造となっており、溶融樹脂の射出充填後、図示しない電動式型締め機構の位置制御により、キャビティ11’を0.5mm開き、隙間を形成した。
上記方法にて形成したキャビティ11’内の隙間に、自動バルブ6’を開放し、高圧二酸化炭素を導入部36より導入した。ここで、高圧二酸化炭素は、下記のように調整した。先ず、液体二酸化炭素ボンベ15より供給される液体二酸化炭素を図示しないヒーターで加温しガス化した後、高圧ポンプ19にて、減圧弁14により圧力計22の表示が20MPaになるよう昇圧調整した。そして、バッファータンク20にて100℃に温調した。バッファータンク20より導入部36までの配管等の経路は、図示しないリボンヒーターにより100℃にて温調した。
上記方法にて形成したキャビティ11’内の隙間に、自動バルブ6’を開放し、高圧二酸化炭素を導入部36より導入した。ここで、高圧二酸化炭素は、下記のように調整した。先ず、液体二酸化炭素ボンベ15より供給される液体二酸化炭素を図示しないヒーターで加温しガス化した後、高圧ポンプ19にて、減圧弁14により圧力計22の表示が20MPaになるよう昇圧調整した。そして、バッファータンク20にて100℃に温調した。バッファータンク20より導入部36までの配管等の経路は、図示しないリボンヒーターにより100℃にて温調した。
本実施例において、改質材料を含む有機溶媒と加圧二酸化炭素との混合媒体は下記のように調合した。先ず、45℃に温調した回収槽13’には、実施例1と同様な方法等によりPd微粒子を均一分散させたエタノール溶液10’が常時、貯蔵されている。エタノール溶液10’は常時、攪拌機12により攪拌されPd微粒子が沈殿しにくくなっている。
本実施例において、改質材料であるPd微粒子が分散した有機溶媒であるエタノール溶液と加圧二酸化炭素との混合は、加圧液体を任意の割合で混合できる実施例1と同様な2台のシリンジポンプ4(2),4(3)を用いて下記のように行った。即ち、上記回収槽13’のエタノール溶液10’を随時、フィルター31を通してシリンジポンプ16により吸い上げ、次いで、該エタノール溶液10’を加圧し20MPaに昇圧した。同時に、液体二酸化炭素ボンベ15から液体二酸化炭素を供給した後、シリンジポンプ4で同様に20MPaに昇圧し、それぞれ体積比50%の混合比設定で混合しながら、圧力計30(2)の表示が20MPaになるよう、シリンジポンプ4(2),4(3)の両ポンプを駆動させ自動バルブ28まで、常時圧力保持した。
上記シリンジポンプ4(2),4(3)の動作は、改質処理を行っている時間内で毎ショット行い、改質処理完了後に自動バルブ28を開き、100℃に温度制御された溶解槽1内に、上記混合媒体を補充した。
本実施例において、改質材料であるPd微粒子が分散した有機溶媒であるエタノール溶液と加圧二酸化炭素との混合は、加圧液体を任意の割合で混合できる実施例1と同様な2台のシリンジポンプ4(2),4(3)を用いて下記のように行った。即ち、上記回収槽13’のエタノール溶液10’を随時、フィルター31を通してシリンジポンプ16により吸い上げ、次いで、該エタノール溶液10’を加圧し20MPaに昇圧した。同時に、液体二酸化炭素ボンベ15から液体二酸化炭素を供給した後、シリンジポンプ4で同様に20MPaに昇圧し、それぞれ体積比50%の混合比設定で混合しながら、圧力計30(2)の表示が20MPaになるよう、シリンジポンプ4(2),4(3)の両ポンプを駆動させ自動バルブ28まで、常時圧力保持した。
上記シリンジポンプ4(2),4(3)の動作は、改質処理を行っている時間内で毎ショット行い、改質処理完了後に自動バルブ28を開き、100℃に温度制御された溶解槽1内に、上記混合媒体を補充した。
キャビティ11’内に形成した隙間に20MPaの加圧二酸化炭素を充填した後、自動バルブ5’,9’,21を開き、同時にダブルプランジャー方式の循環ポンプ18(Thar製P−50A)を作動させた。該循環ポンプ18は、圧力変動なしに高圧流体を送液および循環させることができる。
循環ポンプ18は、送液量を20g/min.に設定して駆動し、溶解槽1の混合媒体をキャビティ11’内に置換した。循環ポンプ18の駆動を一旦停止し、1分間圧力保持した後、再循環させるプロセスを5回繰り返した。
さらに、自動バルブ5’,9’,21を閉鎖し、自動バルブ6’を開き圧力保持した状態にて、金型温調回路の設定を60℃にして冷却した。冷却により、キャビティ11’内圧が低下すると、熱可塑性樹脂材料の表面および内部発泡を招く。よって、冷却中は外圧保持することが望ましい。
循環ポンプ18は、送液量を20g/min.に設定して駆動し、溶解槽1の混合媒体をキャビティ11’内に置換した。循環ポンプ18の駆動を一旦停止し、1分間圧力保持した後、再循環させるプロセスを5回繰り返した。
さらに、自動バルブ5’,9’,21を閉鎖し、自動バルブ6’を開き圧力保持した状態にて、金型温調回路の設定を60℃にして冷却した。冷却により、キャビティ11’内圧が低下すると、熱可塑性樹脂材料の表面および内部発泡を招く。よって、冷却中は外圧保持することが望ましい。
本実施例においては、冷却後、自動バルブ5’を閉じた後、自動バルブ9’,17’を開き、キャビティ11’内部を減圧した後、金型2’を開き製品を取り出した。
本実施例において得られた成形品を、実施例1と同様の操作によって無電解メッキを施したところ、成形品の表面にNi無電解メッキ膜が形成されることを確認した。
本実施例において得られた成形品を、実施例1と同様の操作によって無電解メッキを施したところ、成形品の表面にNi無電解メッキ膜が形成されることを確認した。
1…溶解槽、2…高圧容器、2’…金型、3…熱可塑性樹脂材料、4,4(2),4(3)…シリンジポンプ、5,6,7,9,17…手動ニードルバルブ、5’,6’,9’,17’,21…自動バルブ、8…保圧弁、10,10’…エタノール溶液、11…空間、11’…キャビティ、12…攪拌機、13,13’…回収槽、14…減圧弁、15…液体二酸化炭素ボンベ、16…逆止弁、18…循環ポンプ、19…高圧ポンプ、20…バッファータンク、22,30,30’,30(2)…圧力計、24…可塑化シリンダー、25…スクリュー、26…固定プラテン、27…可動プラテン、28…自動バルブ、32…可動金型、33…固定金型、34…ノズル先端、35…スプール、36…導入部、100…表面改質装置、200…射出成形装置
Claims (13)
- 高圧二酸化炭素を用いる熱可塑性樹脂材料の表面改質方法であって、
前記高圧二酸化炭素に溶解しない及び/又は溶解しにくい表面改質材料を有機溶媒に分散、溶解させるステップと、
前記表面改質材料が分散した前記有機溶媒と前記高圧二酸化炭素とを混合し混合媒体とするステップと、
前記熱可塑性樹脂材料に前記混合媒体を接触し前記表面改質材料を当該熱可塑性樹脂材料に浸透させるステップと、
を有することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。 - 前記混合媒体の温度及び圧力は、二酸化炭素の超臨界条件を満たすことを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記混合媒体と前記熱可塑性樹脂材料とを接触する前に、前記高圧二酸化炭素と当該熱可塑性樹脂材料とを接触することを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記表面改質材料が金属微粒子であることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記表面改質材料の原料が有機金属錯体であって、当該有機金属錯体を有機溶媒に溶解するステップと、
前記有機溶媒中にて前記有機金属錯体を分解、還元し金属元素にするステップと、
前記有機溶媒に高圧二酸化炭素を導入し、混合媒体を調合することを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。 - 前記表面改質材料が前記有機溶媒に分散可能なナノカーボンであることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 熱可塑性樹脂材料表面に表面改質材料である金属微粒子を浸透させ、当該金属微粒子を触媒核として無電解メッキ膜を形成することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の無電解メッキ膜形成方法。
- 熱可塑性樹脂材料の表面改質方法であって、
表面改質材料と所定の分散媒との混合物を調製する混合物調製工程と、
前記混合物調製工程で調製した前記混合物と高圧二酸化炭素との混合媒体を調製する混合媒体調製工程と、
前記混合媒体調製工程で調製した前記混合媒体を前記熱可塑性樹脂材料に接触する接触処理工程と、
を有することを特徴とする熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。 - 前記分散媒が有機溶媒であることを特徴とする請求項8記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記高圧二酸化炭素が超臨界流体であることを特徴とする請求項8記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記接触処理工程の前に、前記熱可塑性樹脂材料に前記高圧二酸化炭素を接触する高圧二酸化炭素接触工程を有することを特徴とする請求項8記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
- 前記混合物調製工程において、
前記表面改質材料に含まれる有機金属錯体を前記分散媒に溶解するとともに当該有機金属錯体を分解及び還元することを特徴とする請求項8記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。 - 前記接触処理工程において、
前記熱可塑性樹脂材料と前記混合媒体との接触により、当該熱可塑性樹脂材料の表面に金属導電膜を無電解メッキ処理により形成するための触媒核としての金属微粒子を析出することを特徴とする請求項8記載の熱可塑性樹脂材料の表面改質方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005237517A JP2007051220A (ja) | 2005-08-18 | 2005-08-18 | 表面改質法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005237517A JP2007051220A (ja) | 2005-08-18 | 2005-08-18 | 表面改質法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007051220A true JP2007051220A (ja) | 2007-03-01 |
Family
ID=37915882
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005237517A Withdrawn JP2007051220A (ja) | 2005-08-18 | 2005-08-18 | 表面改質法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007051220A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009280685A (ja) * | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Kobe Steel Ltd | 表面改質方法および表面改質装置 |
KR101357052B1 (ko) | 2011-12-15 | 2014-02-05 | 포항공과대학교 산학협력단 | 축합중합 반응을 이용한 이산화탄소의 고정방법 및 이에 의해 형성된 고분자 재료 |
JPWO2014034855A1 (ja) * | 2012-09-03 | 2016-08-08 | 積水化学工業株式会社 | 複合材料及びその製造方法 |
-
2005
- 2005-08-18 JP JP2005237517A patent/JP2007051220A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009280685A (ja) * | 2008-05-21 | 2009-12-03 | Kobe Steel Ltd | 表面改質方法および表面改質装置 |
KR101357052B1 (ko) | 2011-12-15 | 2014-02-05 | 포항공과대학교 산학협력단 | 축합중합 반응을 이용한 이산화탄소의 고정방법 및 이에 의해 형성된 고분자 재료 |
JPWO2014034855A1 (ja) * | 2012-09-03 | 2016-08-08 | 積水化学工業株式会社 | 複合材料及びその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4919262B2 (ja) | 貯蔵容器、樹脂の成形方法及びメッキ膜の形成方法 | |
EP0580777B1 (en) | Injection molding foamed materials | |
CN101302612B (zh) | 聚合物部件的制造方法和聚合物部件 | |
JP3914961B2 (ja) | 成形品の製造方法、押し出し成形装置及び成形品 | |
JP2007130982A (ja) | 超臨界流体を用いた熱可塑性樹脂の射出成形方法 | |
JP2013545628A (ja) | 超臨界流体を含む高分子化合物のペレットとその製造および使用の方法 | |
JP4105753B2 (ja) | プラスチック部材の表面改質方法、金属膜の形成方法及びプラスチック部材の製造方法 | |
JP2007051220A (ja) | 表面改質法 | |
JP2007084929A (ja) | ポリマー基体のメッキ前処理方法及びメッキ方法並びに熱可塑性樹脂製成形品の製造方法 | |
JP2010030106A (ja) | 樹脂成形体の製造方法 | |
JP2007131725A (ja) | 熱可塑性樹脂の表面改質方法 | |
JP4105214B1 (ja) | メッキ膜の形成方法並びにポリマー部材及びその製造方法 | |
JP4092364B1 (ja) | メッキ膜の形成方法及び無電解メッキ液 | |
US8088326B2 (en) | Production method and production apparatus for polymer member | |
JP2005272541A (ja) | ナノカーボンを含有するポリマー及び熱可塑性樹脂、当該熱可塑性樹脂から成形される成形品、並びに、その製造方法 | |
JP2012040839A (ja) | 発泡成形用射出成形機 | |
JP4570651B2 (ja) | 成形品の製造方法及び成形装置 | |
JP2011001577A (ja) | めっき膜を有するポリマー部材の製造方法 | |
JP4062619B2 (ja) | 成形体及び成形体の製造方法 | |
JP3964350B2 (ja) | 成形品の製造方法 | |
JP6830596B2 (ja) | メッキ成形体の製造方法及びメッキ成形体 | |
JP4324361B2 (ja) | 無機微粒子複合化有機高分子材料の製造方法。 | |
JP4717147B2 (ja) | 成形品の製造方法 | |
JP2008247962A (ja) | プラスチックの表面改質方法及び金属膜の形成方法 | |
JP4324360B2 (ja) | 無機微粒子複合化有機高分子材料の製造方法。 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20081104 |