JP2007038272A - 粉末投入方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 金型のキャビティ容積を上回る容積を有する粉箱に一時的に粉末を貯留し、該粉箱から金型のキャビティへと粉末を投入して粉末成形を行う粉末投入方法において、成形品の成形開始前に、粉箱へと粉末を供給する際、粉箱内の粉量が所定量に至る前の時点で、粉末供給を一時中断して粉箱を振動させる(ステップ(3)、(8))。すると、粉末の持つ安息角が影響して粉箱内に円錐状に堆積する粉末を崩し、粉箱20の全体に渡って均等に粉末を堆積させることが可能となる。そして、粉末供給を再開し、粉箱内の粉量が所定量に達した後に(ステップ(10))、粉箱から成形型へと粉末を投入することで、最初の成形を開始する前から、粉箱内の粉末密度を均等にすることが可能となる。
【選択図】 図1
Description
かかる不良は、粉箱に粉末が供給される時点で、粉末の持つ安息角(粉末を水平面に静かに落下堆積させたときにできる円錐状の堆積物の側面斜面が、水平面とつくる角度(傾斜角)のこと。)が影響して、粉箱に粉末が均等に堆積せず、その結果、粉箱を粉末で満たすことができないことが一因となっている。
本発明によれば、成形品の成形開始前に、粉箱へと粉末を供給する際、粉箱内の粉量が所定量に至る前の時点で、粉末供給を一時中断して粉箱を振動させることで、粉末の持つ安息角が影響して粉箱内に円錐状に堆積する粉末を崩し、粉箱の全体に渡って均等に粉末を堆積させることが可能となる。そして、粉末供給を再開し、粉箱内の粉量が所定量に達した後に、粉箱から成形型へと粉末を投入することで、最初の成形を開始する前から、粉箱内の粉末密度を均等にすることが可能となる。
本発明によれば、かかるステップを複数回繰り返すことで、最初の成形を開始する前から、粉箱内の粉末密度をより確実に均等化することが可能となる。
本発明によれば、粉箱を振動させることによる、粉箱内の粉末密度の均等化が確実に行われることとなる。
本発明によれば、粉箱を大きく揺り動かすように振動させることが可能となり、粉箱内に円錐状に堆積される粉末を効果的に崩し、粉箱内に均等に堆積させることが可能となる。
本発明の実施の形態に係る粉末成形プレスの給粉装置10は、図2に示されるように、原料粉ホッパー12と、粉末秤量機14と、1回の成形に必要な粉量を上回る粉末容積を有するサブホッパー16と、サブホッパー16の粉末出口を開閉するシャッター18と、1回の成形に必要な粉量を上回る粉末容積を有する粉箱20とをこの順序で配置したものである。粉箱20の容積は、金型24のキャビティ26の容積を上回るものであり、具体例として、金型のキャビティ26の容積に対し5〜20倍の容積を有している。
また、サブホッパー16には、サブホッパー内の粉量感知センサー22を備え、粉箱20には、粉密度センサー42を備えている。更に、粉箱20を、シャッター18直下の位置P1と、金型24のキャビティー26直上の位置P2との間で移動させる駆動手段28と、粉量感知センサー22の検出結果に基づき、1回の成形に必要な粉量を基準に調整された粉量を切出すように、粉末秤量機14を制御する制御手段30とを備えている。
ます、粉末秤量機14は、振動式フィーダー32と、漏斗状の粉末の一時貯留容器34と、一時貯留容器34の重量測定センサー36と、一時貯留容器34の粉末出口を開閉するシャッター38とを備えている。シャッター38は、シリンダー等の駆動手段によって開閉駆動されるものである。なお、原料粉ホッパー12の直下に粉末秤量機14を配置し、かかる粉末秤量機14で計量された粉末を、振動式フィーダー32に換えて、直接的に若しくは粉供給ロボットを用いて、サブホッパー16へと供給することも可能である。
なお、制御手段30は、パーソナルコンピュータ等の電子計算機によって構成することが可能であり、センサー22の感知信号を受信するのみならず、駆動手段28の作動制御、粉末秤量機14の重量測定センサー36の感知信号の受信、粉末秤量機14によるサブホッパー16への粉末供給量の決定、振動式フィーダー32への制御信号の送受信、粉密度センサー42の感知信号の受信等を行うものである。
(1)まず、粉末秤量器14によって、原料粉ホッパー12から必要量の粉末をサブホッパー16へと供給する。そして、シャッター18を開き、サブホッパ16内の粉末を、粉箱20へと投入する。前述の如く、粉箱20を塞ぐ蓋20aには、サブホッパー16から粉末供給を受けるための必要最小限の開口が形成されているので、粉箱が位置P1にあるとき、シャッター18を開くことのみによって、粉末はサブホッパー16から粉箱20へと落下する。サブホッパー16内の粉末が無くなると、シャッター18を閉じて、原料粉ホッパー12から粉末供給を受ける。そして、再びシャッター18を開き、粉末を粉箱20へと供給する。以上の粉末供給作業を、複数回(本実施の形態では5回)繰り返す。なお、この供給回数は、粉箱20が粉末で満たされた状態の、30〜60%の粉末が供給されるための回数である。
(3)そして、駆動手段28によって粉箱20を振動させる。この振動は、位置P1から位置P2へと粉箱20を移動させる動作よりもストロークを短くして、複数回(2回から7回程度)行う。かかる振動により、粉箱20内で円錐状に堆積した粉末は崩され、粉箱20の全体に平均的に堆積する。
(4)続いて、シャッター18を開く。
(5)そして、サブホッパー16から粉箱20への粉供給を再開する。
(6)サブホッパー16から粉箱20に落下した粉末が一定量以上になると、粉箱20内に堆積した粉末自体がサブホッパー16の粉末出口を塞ぐので、粉末の流れはせき止められ、サブホッパー16から粉箱20への粉末の移動は物理的に停止する。この状態では、サブホッパー16内の粉末が残存していることから、センサー22によって粉末が感知される。このように、センサー22により粉末が感知されるまで、サブホッパー16から粉箱20への粉供給を繰り返す。
(8)そして、ステップ(3)と同様に、駆動手段28によって粉箱20を振動させる。かかる振動により、粉箱20内で円錐状に堆積した粉末は崩され、粉箱20の全体に平均的に堆積する。
(9)再度、シャッター18を開く。
(10)ステップ(8)において、粉箱20内に、円錐状に堆積した粉末が崩された後も、サブホッパー16内の粉末が残存していることが、センサー22によって感知された場合には、それ以上の粉末の落下は生じないということであり、粉箱20内には粉末が既に満たされた状態となっている。そこで、駆動手段28によって粉箱20を位置P1から位置P2へと粉箱20を移動させ、粉末成形を開始する。
(11)一方、ステップ(10)において、センサー22が粉末を感知しない場合には、ステップ(8)において、円錐状に堆積した粉末が崩された状態で、サブホッパー16内の粉末が更に粉箱20内へと落下したということである。よって、粉箱20は未だ粉末で満たされていない状態にある。この場合には、再度シャッター18を閉じる。
(12)そして、原料粉ホッパー12からサブホッパー16に粉末を供給する。
(13)再度シャッター18を開き、サブホッパー16から粉箱20へと粉末を供給する。そして、センサー22によって粉末が感知された時点で、粉箱20内に粉末が満たされた状態となっている。そこで、駆動手段28によって粉箱20を位置P1から位置P2へと粉箱20を移動させ、粉末成形を開始する。
又、粉末供給を一時中断して粉箱を振動させるステップ(ステップ(3))を、粉箱内に所定量の30〜60%まで粉末が供給された時点で、少なくとも1回行うことで、粉箱20を振動させることによる、粉箱20内の粉末密度の均等化が、確実に行われることとなる。なお、粉箱20の最初の振動のタイミングがこれよりも遅くなると、粉末密度を均等にする効果が弱まることとなる。
Claims (4)
- 金型のキャビティ容積を上回る容積を有する粉箱に一時的に粉末を貯留し、該粉箱から金型のキャビティへと粉末を投入して粉末成形を行う粉末投入方法であって、
連続粉末成形工程における最初の成形品のための粉末投入前に、粉箱へと粉末を供給する際、粉箱内の粉量が所定量に至る前の時点で、粉末供給を一時中断して粉箱を振動させるステップと、粉末供給を再開するステップと、粉箱内の粉量が所定量に達した後に、粉箱から成形型へと粉末を投入するステップとを含むことを特徴とする粉末投入方法。 - 粉箱内の粉量が所定量に至る前の時点で、前記粉末供給を一時中断して粉箱を振動させた後、粉末供給を再開するステップを複数回繰り返すことを特徴とする請求項1記載の粉末投入方法。
- 前記粉末供給を一時中断して粉箱を振動させるステップを、粉箱内に所定量の30〜60%まで粉末が供給された時点で、少なくとも1回行うことを特徴とする請求項1又は2記載の粉末投入方法。
- 前記粉箱の振動を、粉箱から金型のキャビティへと粉末を投入する際に、粉箱を粉末供給位置から金型上へと移動させるための駆動手段によって与えることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項記載の粉末投入方法。
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