JP2007030173A - 見当誤差計測方法、見当誤差計測装置、および、見当コントローラ - Google Patents

Abstract

【課題】グラビア印刷機用の見当コントローラにおいて、ＣＣＤカメラとウェブの距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測できる見当コントローラを提供する。
【解決手段】 コントローラユニット１０は、透明なウェブ３０に印刷された見当マーク３１，３２をＣＣＤカメラ１１で撮像し、撮像した画像から見当誤差を算出する。見当マーク３１，３２の背景画像となるスケール付き反射板２０には、スケールが埋設され、このスケールには基準長を示す目盛りがふられている。コントローラユニット１０は、スケール付き反射板２０の画像から、見当マーク３１，３２を撮像したときの分解能を算出し、算出した分解能を用いて見当誤差を補正する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、多色印刷機の見当誤差を計測する技術に関し、更に詳しくは、印刷部材に印刷される見当マークの画像から、見当誤差を計測する技術に関する。

多色刷りの印刷物においては、印刷物に見当誤差が生じると印刷物の色調が大幅に変わってしまうため、多色印刷機には、多色印刷機上で自動的に見当誤差を計測し修正する見当コントローラが備えられていることが一般的である。

プラスチックフィルムなどの透明な印刷部材に印刷するグラビア印刷機で、印刷部材の流れ方向の見当誤差（以下、縦見当誤差）と、ウェブの幅方向の見当誤差（以下、横見当誤差）を計測する技術としては、印刷部材に絵柄と共に三角形状の見当マークを印刷し、ユニットに設置したセンサで三角形状の見当マークをセンシングし、三角形状の見当マークに対応する信号の立上がりと立下りから、縦横見当誤差を計測する技術が、非特許文献１などで公知になっている。

この三角形状の見当マークを用いて縦横見当誤差を計測する技術では、計測原理の都合上、見当マークの最小寸法に限界があるため、特許文献１の従来技術の方法２に記載されているように、ＣＣＤカメラで小型の見当マーク（例えば、十字の見当マーク）を撮像し、撮像した見当マークの画像から見当誤差を計測する技術もある。

しかし、見当マークの画像から見当誤差を計測する技術では、被写体である印刷部材表面とＣＣＤカメラの距離が変化すると、ＣＣＤカメラが撮像する印刷部材表面上の視野範囲の大きさも変化してしまうため、被写体である印刷部材表面とＣＣＤカメラの距離に応じて、ＣＣＤカメラが撮像する画像の分解能（ｍｍ／画素）も変化してしまう。

よって、印刷物上では同じ見当誤差であっても、被写体である印刷部材の表面とＣＣＤカメラの距離が変化すると、分解能から算出される見当誤差は異なるため、ＣＣＤカメラを移動させたときなど、被写体である印刷部材の表面とＣＣＤカメラの距離が変化してしまう場合は、被写体である印刷部材の表面とＣＣＤカメラの距離を調整することが必要になっていた。

ＣＣＤカメラと印刷部材の距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測する一つの解決手段として、特許文献２では、撮像した見当マークのＲＧＢ信号をＹＭＣ信号に変換し、ＹＭＣ信号に変換した情報を、予め登録された見当マークの基準パターンと比較して正規化することで正確に見当誤差を計測する技術が開示されている。
「グラビア技術総覧」、加工技術研究会、１９９４年、第４章§１ 特開平１０−２１７４３２号公報 特開平１１−９９６３４号公報

しかし、上述の特許文献２で開示されている技術は、撮像した見当マークのＲＧＢ信号をＹＭＣ信号に変換して利用するため、オフセット印刷機には適しているが、透明な印刷部材に印刷するグラビア印刷機には適していない。何故なら、オフセット印刷機ではプロセス４色（イエロー、マゼンタ、シアン、およびブラック)で印刷されることがほとんどであるため、撮像した見当マークのＲＧＢ信号をＹＭＣ信号に変換することで、各色の見当マークを抽出しやすくなるが、グラビア印刷機は特色（プロセス４色以外の色）を用いて印刷することが多いため、ＹＭＣ信号に変換しても、各色の見当マークを抽出しずらい。

そこで、上述の問題を鑑みて、本発明は、透明な印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークを撮像し、見当マークの画像から見当誤差を計測する方法および装置において、グラビア印刷機に適し、ＣＣＤカメラと印刷部材の距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測できる技術を提供することを目的とする。

上述の課題を解決する第１の発明は、透明な印刷部材に印刷された印刷物の見当誤差を、印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークの画像から計測する見当誤差計測方法であって、前記見当誤差計測方法は、基準長を示す目盛りが付加されたスケールを、前記印刷部材の印刷されない面と密接させた状態で前記見当マークが通過する位置に配置し、隣接する２つの印刷ユニットで印刷された２つの前記見当マークと前記スケールの目盛りとを含む画像を撮像し、撮像した前記見当マークの画像から前記印刷物の見当誤差を算出する際は、前記スケールに設けられた前記目盛りの画像を解析することで得られる分解能を用いて、算出する見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測方法である。

更に、上述の課題を解決する第２の発明は、透明な印刷部材に印刷された印刷物の見当誤差を、印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークの画像から計測する見当誤差計測装置であって、前記印刷部材の印刷されない面と密接させた状態で前記見当マークが通過する位置に配置され、基準長を示す目盛りが付加されたスケールと、前記見当マークが通過する位置を含む範囲を照射する光源と、前記スケール上を前記見当マークが通過するタイミングを検出するタイミング検出手段と、前記タイミング検出手段が検出したタイミングに従い、隣接する２つの印刷ユニットで印刷された２つの前記見当マークと前記スケールの目盛りとを含む画像を撮像するカメラと、前記カメラが撮像した画像から、前記隣接する２つの印刷ユニット間の見当誤差を算出する見当誤差算出手段とを備え、前記見当誤差算出手段は、２つの印刷ユニット間の見当誤差を算出する際は、前記スケールに設けられた前記目盛りの画像を解析することで得られる分解能を用いて、算出する見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測装置である。

第１の発明または第２の発明によれば、前記見当マークと前記スケールの目盛りを撮像することで、目盛りの画像から得られる基準長から前記見当マークを撮像したときの正確な分解能が得られ、正確な見当誤差を計測することができ、ＣＣＤカメラと印刷部材の距離に係らず、正確な見当誤差を計測できる。

第３の発明は、第２の発明において、前記スケールには、前記印刷部材の流れ方向と幅方向のそれぞれの基準長となる目盛りが付加され、前記見当誤差算出手段が、縦見当誤差を算出する際は、流れ方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる流れ方向の分解能を用いて、算出する縦見当誤差を補正し、横見当誤差を算出する際は、幅方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる幅方向の分解能を用いて、算出する横見当誤差を補正することを特徴とする。

第４の発明は、第２の発明において、前記スケールには、前記印刷部材の幅方向の基準長となる目盛りが付加され、前記見当誤差算出手段が、横見当誤差を算出する際は、幅方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる幅方向の分解能を用いて、算出する横見当誤差を補正し、縦見当誤差を算出する際は、前記カメラの視野範囲の両辺比率を利用することで、幅方向の分解能から流れ方向の分解能を算出し、幅方向の分解能から得られた流れ方向の分解能を用いて、縦見当誤差を補正することを特徴とする。

第３の発明および第４の発明によれば、前記印刷物の縦見当誤差および前記横見当誤差それぞれについて、ＣＣＤカメラと印刷部材の距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測できる。また、第４の発明によれば、分解能の算出は１回でよく、見当誤差算出の演算時間を短縮できる。

第５の発明は、第２の発明から第４の発明のいずれかにおいて、前記印刷部材を挟み、前記カメラと対向した位置に設置される反射板に、前記スケールは埋設されていることを特徴とする。

第５の発明によれば、反射板を設けることで、コントラストを高めて、見当マークを撮像することができる。

第６の発明は、第５の発明において、前記スケールが埋設された反射板は、前記反射板の表面を前記印刷部材の印刷されない面に押し当てる機構を備えた取付け治具に設置されることを特徴とする。

第６の発明によれば、前記反射板の表面を前記印刷部材の印刷されない面に押し当てることで、前記反射板における前記印刷部材のバタツキを防止でき、前記印刷部材のバタツキによって発生する算出誤差を防止できる。

更に、第７の発明は、第２の発明から第６の発明のいずれかに記載の見当誤差計測装置を備え、前記見当誤差計測装置が計測した見当誤差に基づいて、見当誤差を修正する手段を備えた見当コントローラである。

第７の発明によれば、ＣＣＤカメラと印刷部材の距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測できる見当コントローラを提供できる。

上述した本発明によれば、透明な印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークを撮像し、見当マークの画像から見当誤差を計測する方法および装置において、グラビア印刷機に適し、ＣＣＤカメラと印刷部材の距離が変動した場合でも、正確に見当誤差を計測できる技術を提供できる。

ここから、本発明に係る見当誤差計測装置を備えた見当コントローラについて、図を参照しながら詳細に説明する。図１は、見当コントローラが設置された軟包装用のグラビア印刷機（２色機）を説明する図である。

図１に示したグラビア印刷機では、印刷ユニット４１で１色目の絵柄と見当マークが、印刷ユニット４２で２色目の絵柄と見当マークが、透明な印刷部材であるウェブ３０に印刷される。また、グラビア印刷機には１色目と２色目の見当誤差を修正する手段として、コンペンセータロール４３ａの位置が移動することで印刷ユニット間のパス長を変化させ、縦見当誤差を修正するコンペンセータロール機構４３と、２色目の版胴４４ａを軸方向に移動させ、横見当誤差を修正するサイドレー機構４４とが備えられている。

グラビア印刷機に備えられた見当コントローラ１は、ウェブ３０に印刷された見当マークを、印刷ユニット４２の後に設置されたＣＣＤカメラ１１や光源１２などを用いて撮像し、撮像した見当マークの画像から、１色目と２色目間の縦横見当誤差を計測し、計測した縦横見当誤差を修正するようにコンペンセータロール機構４３やサイドレー機構４４を動作させる。

一般的に、見当マークはウェブの端に印刷されるため、印刷する絵柄の幅が異なると、見当マークが通過するグラビア印刷機の軸方向の位置も異なる。このため、見当マークが通過する位置に合わせて、ＣＣＤカメラ１１をグラビア印刷機の軸方向に移動できるＣＣＤカメラ移動機構１５をグラビア印刷機は備えている。

しかしながら、ＣＣＤカメラ移動機構１５の組み付け精度が悪いと、グラビア印刷機の軸方向におけるＣＣＤカメラ１１の位置によって、被写体であるウェブ３０の印刷面とＣＣＤカメラ１１間の距離も変わってしまう。

被写体であるウェブ３０の印刷面とＣＣＤカメラ１１間の距離が変わることは、ウェブ３０上におけるＣＣＤカメラ１１の視野範囲の大きさが変わることを意味し、画像処理で見当誤差を計測するときには、ウェブ３０の印刷面とＣＣＤカメラ１１間の距離に応じて分解能を補正しなければ、見当コントローラ１は正確な見当誤差を算出することができなくなる。

図２は、ＣＣＤカメラ移動機構１５の組み付け精度が悪いときに、ＣＣＤカメラ１１の位置に応じて、ウェブ３０上におけるＣＣＤカメラ１１の幅方向の視野範囲が変化する状況を説明する図である。図２は、ＣＣＤカメラ１１を真上から見たときの図で、グラビア印刷機の軸方向に対して移動機構が斜めに設置されていると、特許文献２で説明されているように、ＣＣＤカメラ１１がウェブ３０の印刷面から離れるにつれて、ウェブ３０上におけるＣＣＤカメラ１１の幅方向の視野範囲の長さは長くなる。

このため、見当マークの画像から見当誤差を算出する際は、ウェブ３０の印刷面とＣＣＤカメラ１１間の距離に応じて分解能（ｍｍ／画素）を補正しなければ、見当コントローラ１は正確な見当誤差を算出することができなくなる。

例えば、ＣＣＤカメラ１１がＰ０に設置されているときの幅分解能は「Ｌ０ｍｍ／幅方向の最大画素（例えば１０２４画素）」であるのに対し、ＣＣＤカメラ１１がＰ１に設置されているときの分解能は、「Ｌ１ｍｍ／幅方向の最大画素」になる。よって、ウェブ３０上で「Ｒｍｍ」の横見当誤差が発生した場合、ＣＣＤカメラ１１がＰ０に設置されているときに撮像された画像では、横見当誤差の画素数は「Ｒ／Ｌ０×幅方向の最大画素」になるが、ＣＣＤカメラ１１がＰ１に設置されているときに撮像された画像では、横見当誤差の画素数は「Ｒ／Ｌ１×幅方向の最大画素」になってしまう。

このように、移動機構の組み付け精度が悪い場合は、ウェブ３０上では同じ量の見当誤差であっても、ＣＣＤカメラ１１が設置される位置ごとに、算出される見当誤差は異なる。このため分解能を補正しなければ、正確な見当誤差を算出することはできず、本発明に係る見当コントローラには、ＣＣＤカメラ１１とウェブ３０の距離に係らず、正確な見当誤差を計測できる機能が備えられている。

図３は、グラビア印刷機に設置される見当コントローラ１の構成を説明する図である。図３に示したように、見当コントローラ１は、ＣＣＤカメラ１１とウェブ３０の距離に係らず、正確な見当誤差を計測するために、少なくとも、印刷ユニット４１で印刷された見当マーク３１と印刷ユニット４２で印刷された見当マーク３２を撮像するＣＣＤカメラ１１と、ウェブ３０を挟み、ＣＣＤカメラ１１と対向する位置に設置されるスケール付き反射板２０と、スケール付き反射板２０上で見当マークが通過する位置近辺に光を照射する光源１２と、撮像した見当マークの画像を表示するモニタ１３と、版胴の回転に従いパルス信号を発生するエンコーダ１４と、ＣＣＤカメラ１１が撮像した画像を処理し縦横見当誤差を算出する機能を備えたコントローラユニット１０を備えている。

図３において、エンコーダ１４は、スケール付き反射板２０上を見当マーク３１、３２が通過するタイミングを検出するために利用され、コントローラユニット１０は、例えば、特開２００１−３３４６３８で開示されている公知の技術を用い、エンコーダ１４が発生するパルス信号を参照し、見当マーク３１，３２がＣＣＤカメラ１１の視野範囲に入るタイミングで、ＣＣＤカメラ１１を動作させ見当マーク３１，３２の画像を撮像し、撮像された画像はモニタ１３で表示される。

ＣＣＤカメラ１１の視野範囲は、スケール付き反射板２０上で見当マーク３１，３２が通過する位置近辺に調整され、ＣＣＤカメラ１１が撮像する画像には、隣接する印刷ユニットで印刷された２つの見当マーク３１，３２と、見当マーク３１，３２の背景としてスケール付き反射板２０の一部分とが含まれる。

本発明では、見当マーク３１，３２を撮像するときの背景画像となるスケール付き反射板２０に、基準長を示す目盛りを設け、コントローラユニット１０が見当誤差を算出する際に、見当マーク３１，３２を撮像したときに同時に得られるこの目盛りの画像を利用して分解能を補正することで、コントローラユニット１０は、ＣＣＤカメラ１１とウェブ３０の距離に係らず、ＣＣＤカメラ１１が撮像した画像から正確な見当誤差を計測する。

図４は、基準長を示す目盛りが設けられたスケール付き反射板２０を説明する図である。図４（ａ）はスケール付き反射板２０の全体図、図４（ｂ）はスケールの一部を拡大した図である。

図４（ａ）に示したように、スケール付き反射板２０の流れ方向の中央部には、スケール２００を埋設するための溝２１が設けられ、この溝２１にスケール２００は埋設されている。なお、本実施の形態においては、スケール付き反射板２０にスケール２００を埋設しているが、印刷によってスケール付き反射板２０の表面にスケールを形成することもできる。

また、図４（ｂ）に示したように、スケール付き反射板２０に埋設されたスケール２００には、長さの異なる２種類の目盛り２０１、２０２がふられ、目盛り２０２の５本目ごとに目盛り２０１がふられ、目盛り２０１の間隔で基準長が示される。

このスケール２００の目盛り２０１，２０２のパターンと基準長の長さは、コントローラユニット１０に予め登録され、スケール２００の画像と基準長から、ＣＣＤカメラ１１が見当マーク３１，３２の画像を撮像したときの正確な分解能を算出する。

すなわち、コントローラユニットは、ＣＣＤカメラ１１が見当マーク３１，３２とともに撮像したスケール２００の画像から、基準長を示す目盛り（ここでは、目盛り２０１）を割り出し、目盛り２０１間にある画素数で基準長を割ることで、ＣＣＤカメラ１１が見当マーク３１，３２の画像を撮像したときの正確な分解能を算出できる。

なお、スケール２００に２種類の目盛り２０１、２０２をふっているのは、コントローラユニット１０が、印刷不良を目盛りとして誤認識するのを防ぐためである。グラビア印刷機においては、ドクター筋と称され、ウェブ３０の流れ方向に線状の印刷不良が偶発的に発生する。スケール２００に２種類の目盛り２０１、２０２をふり、この目盛り２０１、２０２のパターンを参照し、ＣＣＤカメラ１１が撮像した画像から目盛り２０１、２０２を割り出すことで、コントローラユニット１０がこの偶発的に発生するドクター筋をスケール２００の目盛りとして誤認識しないようにしている。

また、本実施の形態において、スケール付き反射板２０の表面は鏡面としている。絵柄の色調を検査する場合は、精度良く色調を計測できるように表面は白色とすることが望ましいが、見当コントローラ１においては、見当マーク３１，３２の形状のみを正確に撮像できればよいので、スケール付き反射板２０は表面を鏡面としている。

スケール付き反射板２０の表面を鏡面とすることで、入射光に対する反射率が高まり、入射角の小さな光源を用いた場合、光の反射率の違いから、反射率の高い反射板の表面と反射率の低い見当マークとのコントラストが大きくなり、精度良く見当マークの形状を撮像できる。

図５は、スケール付き反射板２０をグラビア印刷機に取り付ける取付け治具２２を説明する図である。本実施の形態においては、図５（ａ）で示したように、スケール付き反射板２０をグラビア印刷機に取り付ける取付け冶具２２の内部に、スケール付き反射板２０をウェブ３０方向に押し出すスプリング２２０を設け、スケール付き反射板２０の表面とウェブ３０とを密着させている。

ＣＣＤカメラ１１で見当マーク３１，３２を撮像するときにウェブ３０のバタツキが生じると、ウェブ３０のバタツキにより、被写体であるウェブ３０の印刷面とＣＣＤカメラ１１間の距離が変わり、上述したように算出する見当誤差の量に悪影響を及ぼすため、スプリング２２０によってスケール付き反射板２０の表面をウェブ３０に押し当てることで、ＣＣＤカメラ１１の視野範囲内におけるウェブ３０のバタツキを解消している。

また、図５（ａ）の方式だと、スケール付き反射板２０の表面とウェブ３０がこすれ、ウェブ３０の種類によってはウェブ３０に傷が付くことがあるため、図５（ｂ）のように、スケール付き反射板２０の流れ方向の上下にローラ２２１を設け、ローラ２２１がウェブ３０と接するようにすることで、ウェブ３０のバタツキを抑制するとともに、スケール付き反射板２０の表面とウェブ３０がこすれることで生じるウェブ３０の傷を防止することもできる。

ここから、図６を参照し、スケール付き反射板２０に備えられたスケール２００の目盛りを利用して、コントローラユニット１０が、見当マーク３１，３２の画像から分解能を補正する内容について詳細に説明する。図６は、ＣＣＤカメラ１１で撮像した画像を説明する図である。

図６に示したように、ＣＣＤカメラ１１で撮像した画像には、隣接する印刷ユニット４１，４２で印刷された２つの見当マーク３１，３２と、見当マーク３１，３２の背景としてスケール付き反射板２０のスケール２００の一部分とが含まれる。

コントローラユニット１０には、予め見当マーク３１，３２の形状が記憶され、コントローラユニット１０はパターン認識の手法によって、ＣＣＤカメラ１１が撮像した画像から、２つの見当マーク３１，３２を割り出し、割り出した２つの見当マーク３１，３２のそれぞれについて重心を算出する。

そして、コントローラユニットは、それぞれの見当マーク３１，３２の重心を算出すると、次に、見当マーク３１の重心３１ａと見当マーク３２の重心３２a間の距離を算出する。重心３１ａと重心３２a間の距離を算出するときに、スケール２００の目盛り２０１、２０２の画像が利用される。

図４を用いて説明したように、スケール２００には、目盛り２０１，２０２が一定間隔でふられている。本実施の形態では、一定間隔でふられる目盛り２０２の５本目ごとに目盛り２０１がふられている。コントローラユニット１０は、このパターンを参照し、基準となる長さ（ここでは目盛り２０１間の長さ）の画素数を調べることで、見当マーク３１，３２を撮像したときの正確な分解能を得ることができる。

例えば、基準となる長さ（ここでは長い目盛り２０１間の長さ）が５ｍｍとし、基準となる長さの画素数が５０個の場合は、分解能は５ｍｍ／５０画素＝０．１ｍｍ／画素になる。また、基準となる長さの画素数が６０個の場合は、分解能は５ｍｍ／６０画素＝０．０８３ｍｍ／画素になる。

幅方向の重心３１ａと重心３２ａ間の距離Ｌｘを算出するときは、幅方向の重心３１ａと重心３２ａ間の画素数に演算した分解能をかけることで、正確な距離Ｌｘを算出できる。なお、流れ方向の重心３１ａと重心３２ａ間の距離Ｌｙを算出するときは、ＣＣＤカメラ１１の視野範囲の両辺比率（図６ではＸ：Ｙ）は予め固定であるので、この両辺比率から流れ方向の分解能は算出でき、流れ方向の分解能に、縦方向の重心３１ａと重心３２ａ重心間の画素数をかけることで、正確Ｌｙな距離を算出できる。

ユニットコントローラ１０が見当誤差を算出するときは、横見当誤差は距離Ｌｘそのものになる。縦見当誤差に関しては、距離Ｌｙから、見当誤差がないときの見当マーク３１，３２の距離の理論値（例えば、２０ｍｍ）を引くことで、縦見当誤差は算出できる。

ユニットコントローラ１０は算出した縦横見当誤差量から、しかるべき制御方法（例えば、ＰＩＤ制御）に従いコンペンセータロール４３ａや版胴４４ａの移動量が演算され、演算されたこれらの移動量は印刷機制御盤４５に伝達され、コンペンセータロール機構４３やサイドレー機構４４が動作することで、見当誤差は修正される。

また、上述した実施の形態では、スケール付き反射板２０のスケール２００には、幅方向のみに目盛りがふられていたが、スケール付き反射板２０のスケール２００には、格子状に目盛りがふられていてもよい。

図７は、格子状に目盛りがふられたスケール付き反射板５０を説明する図である。図７（ａ）は格子状に目盛りがふられたスケール付き反射板５０の全体図、図７（ｂ）は、スケール付き反射板５０に備えられたスケール５００の拡大図である。

図７で示したスケール付き反射板５０は、図４で示したスケール付き反射板２０と同じ構造で、スケール付き反射板５０に埋設されたスケール５００には、図７（ｂ）で示したように、幅方向のみでなく、流れ方向にも目盛りがふられている。

図７（ａ）、（ｂ）に示したように、格子状に目盛りをふることで、幅方向の基準長に加え、流れ方向の基準長も設定できる。この図７で示したスケール付き反射板５０を用いれば、ユニットコントローラ１０は、ＣＣＤカメラ１１が撮像した画像から、幅方向の基準長に加え、流れ方向の基準長をもわかるので、流れ方向の基準長から直接的に流れ方向の分解能を算出することができる。

見当コントローラが設置されたグラビア印刷機（２色機）を説明する図。 ＣＣＤカメラの位置に応じて、幅方向の視野範囲が変化する状況を説明する図。 見当コントローラの構成を説明する図。 スケール付き反射板を説明する図。 スケール付き反射板の取付け治具を説明する図。 ＣＣＤカメラで撮像した画像を説明する図。 格子状にメモリがふられたスケール付き反射板を説明する図。

符号の説明

１ 見当コントローラ
１０ コントローラユニット
１１ ＣＣＤカメラ
１２ 光源
２０ スケール付き反射板
２００ スケール
２０１、２０２ 目盛り
２２ 取付け治具
２２０ スプリング
３０ ウェブ
３１、３２ 見当マーク
４１、４２ 印刷ユニット
４３ コンペンセータロール移動機構
４４ サイドレー移動機構

Claims (7)

1. 透明な印刷部材に印刷された印刷物の見当誤差を、印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークの画像から計測する見当誤差計測方法であって、前記見当誤差計測方法は、基準長を示す目盛りが付加されたスケールを、前記印刷部材の印刷されない面と密接させた状態で前記見当マークが通過する位置に配置し、隣接する２つの印刷ユニットで印刷された２つの前記見当マークと前記スケールの目盛りとを含む画像を撮像し、撮像した前記見当マークの画像から前記印刷物の見当誤差を算出する際は、前記スケールに設けられた前記目盛りの画像を解析することで得られる分解能を用いて、算出する見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測方法。
2. 透明な印刷部材に印刷された印刷物の見当誤差を、印刷部材に絵柄とともに印刷される見当マークの画像から計測する見当誤差計測装置であって、前記印刷部材の印刷されない面と密接させた状態で前記見当マークが通過する位置に配置され、基準長を示す目盛りが付加されたスケールと、前記見当マークが通過する位置を含む範囲を照射する光源と、前記スケール上を前記見当マークが通過するタイミングを検出するタイミング検出手段と、前記タイミング検出手段が検出したタイミングに従い、隣接する２つの印刷ユニットで印刷された２つの前記見当マークと前記スケールの目盛りとを含む画像を撮像するカメラと、前記カメラが撮像した画像から、前記隣接する２つの印刷ユニット間の見当誤差を算出する見当誤差算出手段とを備え、前記見当誤差算出手段は、２つの印刷ユニット間の見当誤差を算出する際は、前記スケールに設けられた前記目盛りの画像を解析することで得られる分解能を用いて、算出する見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測装置。
3. 請求項２の見当誤差計測装置において、前記スケールには、前記印刷部材の流れ方向と幅方向のそれぞれの基準長となる目盛りが付加され、前記見当誤差算出手段が、縦見当誤差を算出する際は、流れ方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる流れ方向の分解能を用いて、算出する縦見当誤差を補正し、横見当誤差を算出する際は、幅方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる幅方向の分解能を用いて、算出する横見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測装置。
4. 請求項２の見当誤差計測装置において、、前記スケールには、前記印刷部材の幅方向の基準長となる目盛りが付加され、前記見当誤差算出手段が、横見当誤差を算出する際は、幅方向の基準長を示す前記目盛りの画像から得られる幅方向の分解能を用いて、算出する横見当誤差を補正し、縦見当誤差を算出する際は、前記カメラの視野範囲の両辺比率を利用することで、幅方向の分解能から流れ方向の分解能を算出し、幅方向の分解能から得られた流れ方向の分解能を用いて、縦見当誤差を補正することを特徴とする見当誤差計測装置。
5. 請求項２から請求項４のいずれかに記載の見当誤差計測装置において、前記印刷部材を挟み、前記カメラと対向した位置に設置される反射板に、前記スケールは埋設されていることを特徴とする見当誤差計測装置。
6. 請求項５の見当誤差計測装置において、前記スケールが埋設された反射板は、前記反射板の表面を前記印刷部材の印刷されない面に押し当てる機構を備えた取付け治具に設置されることを特徴とする見当誤差計測装置。
7. 請求項２から請求項６のいずれかに記載の見当誤差計測装置を備え、前記見当誤差計測装置が計測した見当誤差に基づいて、見当誤差を修正する手段を備えた見当コントローラ。
   
   

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