JP2007029953A - 金属板の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 １対の冷却ローラを用いて金属溶湯から金属板を製造する装置において、冷却ローラから送り出された金属板の側端に割れやクラック等が発生することを抑制する。
【解決手段】 この装置は、間隙を隔てて対向する１対の冷却ローラ１０，１２と、前記間隙に向けて金属溶湯を供給するノズル１３を備える。ノズル１３は、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された一対の第１側板１８，２０と、その第１側板の両側縁に立設された一対の第２側板１４，１６を有する。第２側板１４，１６は、冷却ローラ側に設けられた熱伝導率の高い高熱伝導部１４ａ，１６ａと、高熱伝導部の上流側に設けられた熱伝導率の低い低熱伝導部１４ｂ，１６ｂを有しており、高熱伝導部が金属溶湯の冷却開始位置を越えて上流側まで設けられている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、金属板の製造装置に関する。特に、金属溶湯を１対の冷却ローラ間の間隙を通過させ、一定の板厚の金属板を製造する装置に関する。

金属溶湯から金属板を製造するために、１対の冷却ローラを利用する技術が知られている。１対の冷却ローラは、一定の間隙を保って回転する。金属溶湯が冷却ローラ間の間隙の入口に供給されると、冷却ローラの回転によって金属溶湯が間隙内に送込まれる。間隙内に送込まれた金属溶湯は、冷却ローラの間隙を通過する間に冷却されて固化し、金属板となって冷却ローラから送出される。この技術によって、一定の板厚の金属板を連続して製造することができる。

金属溶湯を冷却ローラの間隙に供給するためのノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された少なくとも１枚の第１側板と、この第１側板の両側縁に立設された第２側板を備えている。このノズルにはタンディシュ等から金属溶湯が供給され、供給された金属溶湯は第１側板及び第２側板に案内されて冷却ローラの間隙に流れる。
この種のノズルには、タンディシュ等から供給された高温の金属溶湯を冷却ローラの間隙まで案内しなければならないため、注湯時の熱衝撃に対する高い耐熱衝撃性や、ノズルへの地金の付着を抑制するための低い熱伝導性が望まれる。そこで、高い耐熱衝撃性と低い熱伝導性を兼備したノズルが開発されている（例えば、特許文献１）。
特開平７−１３２３５０号公報

ところで、上述した製造装置では、冷却ローラで冷却されて凝固した金属溶湯は、冷却ローラの間隙に送り込まれ、冷却ローラで圧延されて一定の板厚に成形される。このため、ノズル内を流動する金属溶湯は、冷却ローラによって圧延されるまでに、圧延に耐えられるだけの強度を備えていなければならない。特に、冷却ローラの側端近傍において圧延に耐えられるだけの強度を有していないと、製造された金属板の側端に割れやクラック等が発生してしまう（いわゆる、耳割れが発生する）。
しかしながら、上述した特許文献１の技術では、ノズル内を流動する金属溶湯は、冷却ローラと接触するまではできる限り冷却されないようにし、冷却ローラと接触してから冷却ローラによって急冷されるようになっている。したがって、金属溶湯の凝固が開始される位置と金属溶湯の圧延が開始される位置が略同一の位置となり、ノズル内を流動する金属溶湯は圧延に耐えられるだけの強度を備えておらず、製造された金属板の側端に割れやクラック等が発生することを防止できなかった。

本発明は上述した実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、冷却ローラから送り出される金属板の側端に割れやクラック等が発生することを抑制することができる金属板の製造装置を提供することである。

本発明の第１の製造装置は、金属溶湯から金属板を製造する装置であり、間隙を隔てて対向する１対の冷却ローラと、前記間隙に向けて金属溶湯を供給するノズルを備える。ノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された少なくとも１つの第１側板と、その第１側板の両側縁に立設された一対の第２側板とを有する。そして、第２側板は、冷却ローラ側に設けられた熱伝導率の高い高熱伝導部と、高熱伝導部の上流側に設けられた熱伝導率の低い低熱伝導部とを有しており、高熱伝導部が金属溶湯の冷却開始位置を越えて上流側まで設けられている。
ここで、「金属溶湯の冷却開始位置」とは、冷却ローラによって金属溶湯の冷却が開始される位置をいう。すなわち、ノズル内を流動する金属溶湯と冷却ローラとが接触を開始する位置をいう。
この製造装置では、ノズルの第２側板が高熱伝導部と低熱伝導部で構成され、高熱伝導部が金属溶湯の冷却開始位置を越えて上流側まで設けられている。このため、ノズル内を流動する金属溶湯は、第２側板の近傍においては、冷却開始位置の上流側から冷却され凝固が開始されることとなる。したがって、冷却ローラによって圧延が開始されるまでに、金属溶湯は第２側板の近傍において強固な凝固殻を形成することができ、圧延に耐えられるだけの強度を備えることができる。これによって、冷却ローラから送り出された金属板の側端に割れやクラック等が発生することを抑制することができる。

上記第１の製造装置においては、第２側板の高熱伝導部を熱伝導性の高い材料で形成し、第２側板の低熱伝導部を熱伝導性の低い材料で形成することができる。高熱伝導部と低熱伝導部を異なる材料で形成することによって、第２側板に高熱伝導部と低熱伝導部を簡易に設けることができる。
また、第２側板を熱伝導性の低い材料で一体に形成し、第２側板の下流側（高熱伝導部）に冷却手段（例えば、放熱フィン，冷却水用の配管等）を設けるようにしてもよい。あるいは、第２側板を熱伝導性の高い材料で一体に形成し、第２側板の上流側（低熱伝導部）に保温手段（例えば、断熱性に優れた保温材）を設けるようにしてもよい。

また、本発明は、ノズル内で凝固状態となった金属溶湯を冷却ローラ側に引き出し易くすることによって、ノズルの破損を抑制することができる製造装置を提供する。
すなわち、ノズル内で金属溶湯が凝固すると、その凝固した金属溶湯がノズル外に引き出される際にノズルに大きな力が作用し、ノズルの破損を招くことがある。ノズルが破損すると、ノズルを交換しなければならず、金属板の製造を連続して行うことができない。
そこで、本発明の第２の装置は、金属溶湯から金属板を製造する装置であり、水平方向に間隙を隔てて対向する１対の冷却ローラと、前記間隙に向けて上方より金属溶湯を供給するノズルと、を備える。ノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された一対の第１側板と、それら第１側板の側方を閉じる一対の第２側板と、を有する。そして、第１側板間の間隔と第２側板間の間隔の少なくとも一方が、冷却ローラ側に向かって広がっている。
この製造装置では、第１側板間の間隔と第２側板間の間隔の少なくとも一方が冷却ローラ側に向かって広がっている。このため、ノズル内で凝固した金属溶湯を冷却ローラ側に容易に引き出すことができる。したがって、ノズル内で金属溶湯が凝固しても、その凝固した金属溶湯が冷却ローラ側に引き出される際にノズルに過大な応力が作用することが抑制され、ノズルの破損を抑制することができる。

上記の第２の装置において、側板間の間隔が広がる部位が、金属溶湯の冷却開始位置より上流側に形成されていることが好ましい。冷却開始位置より上流側において側板間の間隔を広げることで、ノズル内での凝固した金属溶湯の滞留がより抑制される。

以下、本願に係る金属板の製造装置を実施するための最良の形態を列記する。
（形態１）１対の冷却ローラが水平に配置される。冷却ローラ間には所定の間隙が設けられる。冷却ローラ間の間隙の上方にはノズルが配置される。ノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された１対の第１側板と、それら第１側板の側方を閉じる一対の第２側板を有する。金属板の製造時には、冷却ローラ、第１側板及び第２側板によって、冷却ローラの上方に金属溶湯の湯溜りが形成される。湯溜りを形成する金属溶湯は、冷却ローラの回転によって冷却ローラ間の間隙に送込まれる。
（形態２）第２側板は、冷却ローラ側に熱伝導率が高い高熱伝導部が設けられ、その高熱伝導部の上流側に熱伝導率が低い低熱伝導部が設けられる。高熱伝導部は金属溶湯の冷却開始位置を越えて上流側にまで形成されている。金属溶湯の冷却開始位置から高熱伝導部の上流端までの距離をｈ、製造される金属板の厚みをｔとすると、ｈとｔは次の関係式を満足するように調整されている。
０．０＜ｈ／ｔ＜１．０
（形態３）第１側板の下流端近傍では、第１側板間の間隔が上流側から下流側に向かって徐々に広がっている（第１側板間の間隔が広がるようにテーパ状に形成されている）。テーパ部の角度をθ、テーパ部の長さをＨ、テーパ部の上流端の側板の厚みをＴ１、テーパ部の下流端の側板の厚みをＴ２とすると、θ，Ｈ，Ｔ１，Ｔ２，Ｗは次の関係式を満足するように調整されている。
０．５°＜θ＝ｔａｎ^−１（（Ｔ１−Ｔ２）／Ｈ）
（形態４）第２側板の「金属溶湯の冷却開始位置」の近傍では、第２側板間の間隔が上流側から下流側に向かって徐々に広がっている（第２側板間の間隔が広がるようにテーパ状に形成されている）。

本発明の金属板の製造装置の実施例を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
（第１実施例） 図１は本発明の第１実施例に係る金属板製造装置７０の斜視図であり、図２は金属板製造装置７０の側面図であり、図３はノズル１３の斜視図である。金属板製造装置７０は、水平に配置された一対の冷却ローラ１０，１２を備えている。冷却ローラ１０と冷却ローラ１２の間には、所定の距離の間隙が設けられている（図２においてＢで示されている）。冷却ローラ１０と冷却ローラ１２との間隙は、製造される金属板７４の厚みｔと略同一となる。
冷却ローラ１０，１２内には冷却水通路（図示省略）がそれぞれ設けられており、冷却水通路には所定流量の冷却水が流れるようになっている。冷却ローラ１０，１２には、それぞれモータが接続されている。各モータは、冷却ローラ１０，１２間の間隙に金属溶湯を送込む方向に冷却ローラ１０，１２をそれぞれ回転させる。

冷却ローラ１０，１２の上方にはノズル１３が配設されている。ノズル１３は、冷却ローラ１０，１２の回転軸と略平行に配された一対の第１側板１８，２０と、その第１側板１８，２０の側方を閉じる一対の第２側板１４，１６を備えている。第２側板１４，１６は、冷却ローラ１０，１２の回転軸に対して略垂直に配されており、第１側板１８，２０に対して概ね直交している。第２側板１４，１６の間隔（すなわち、第１側板１８，２０の幅）は、製造される金属板７４の幅Ｗと略同一となっている。なお、第１側板１８，２０の下端面並びに第２側板１４，１６の下端面は、冷却ローラ１０，１２の外周面に当接している。

第１側板１８，２０は、断熱性に優れた材料によって形成されている。第１側板１８，２０を断熱性に優れた材料（熱伝導率の低い材料）によって形成することで、ノズル１３内の金属溶湯を溶融状態に保持することができる。第１側板１８，２０の材料としては、従来公知の材料（例えば、セラミックス、耐火物等）を用いることができる。

第２側板１４，１６は、高い熱伝導性を有する高熱伝導部１４ａ，１６ａと、低い熱伝導性を有する低熱伝導部１４ｂ，１６ｂによって構成されている。高熱伝導部１４ａ，１６ａは冷却ローラ１０，１２側に位置し、低熱伝導部１４ｂ，１６ｂは高熱伝導部１４ａ，１６ａの上流側に位置している。
低熱伝導部１４ｂ，１６ｂは、断熱性に優れた材料によって形成される。低熱伝導部１４ｂ，１６ｂには、第１側板１８，２０と同一の材料を用いることができる。
高熱伝導部１４ａ，１６ａは、熱伝導率の高い材料によって形成されている。高熱伝導部１４ａ，１６ｂの材料としては、例えば、鉄、銅、カーボン等を用いることができる。

図２によく示されるように、高熱伝導部１４ａ（１６ａ）は、金属溶湯の冷却開始位置Ａ点（冷却ローラ１０，１２によって冷却が開始される位置）より上流側まで設けられている。冷却開始位置Ａ点から高熱伝導部１４ａ，１６ａの上流端までの距離をｈとし、金属板７４の厚みをｔとすると、ｈ／ｔは０．０〜１．０の範囲に調整されている。ｈ／ｔが０．０未満であると（すなわち、高熱伝導部１４ａの上端がＡ点と同じ高さ又は下側にあると）、冷却開始位置Ａ点に到達する前の金属溶湯の冷却が不十分となるためである。また、ｈ／ｔが１．０を超えると、冷却開始位置Ａ点に到達するまでに金属溶湯の凝固が進みすぎて、ノズル１３内から金属溶湯を引き出すことができなくなるためである。

なお、金属板製造装置７０によってアルミ板を製造する場合、高熱伝導部１４ａ，１６ａを鉄で形成すると、アルミと鉄の相互拡散によってアルミが高熱伝導部１４ａ，１６ａに溶着して貼り付く。このため、金属板製造装置７０によってアルミ板を製造する場合において高熱伝導部１４ａ，１６ａを鋼製とするときは、その内面（アルミ溶湯と接触する部位）に耐溶損性に優れた表面処理を行うことが好ましい。耐溶損性に優れた表面処理としては、例えば、各種窒化処理や各種コーティング（ＣｒＮコーティング，ＴｉＮコーティング，ＴｉＡｌＮコーティング等）がある。

上述した金属板製造装置７０によって金属板７４を製造するためには、冷却ローラ１０，１２を所定の回転数で回転させながら、ノズル１３の上方に配置したタンディシュ（図示しない）からノズル１３内に金属溶湯（例えば、アルミ溶湯）を供給する。ノズル１３内に金属溶湯が供給されると、冷却ローラ１０，１２、第１側板１８，２０及び第２側板１４，１６によって、冷却ローラ１０，１２の間隙の上方に湯溜り７２が形成される。
湯溜り７２内の金属溶湯は、まず、第２側板１４，１６の高熱伝導部１４ａ，１６ａによって冷却されて凝固を開始し、次いで、冷却開始位置からは冷却ローラ１０，１２によって急冷されて凝固が促進される。冷却ローラ１０，１２等によって冷却され凝固した金属溶湯は、冷却ローラ１０，１２の回転によって冷却ローラ１０，１２の間隙に送込まれる。間隙に送り込まれた金属溶湯は、冷却ローラ１０，１２によって圧延されて中心部まで固化し、金属板７４となって冷却ローラ１０，１２の間隙から送出される。
ここで、第２側板１４，１６の近傍の金属溶湯は、高熱伝導部１４ａ，１６ａによって冷却ローラ１０，１２による冷却開始位置より上流側から冷却され凝固が開始されている。このため、冷却ローラ１０，１２の間隙に送り込まれるまでに充分に凝固が進み、冷却ローラ１０，１２による圧延に耐えうる板強度が確保される。これにより、冷却ローラ１０，１２から送り出される金属板７４の側端に発生する割れやクラック等を抑制することができる。
また、ノズル１３の第１側板１８，２０及び第２側板１４，１６の低熱伝導部１４ｂ，１６ｂは断熱性に優れた材料で形成されているため、ノズル１３内の冷却開始位置より上流側で金属溶湯の凝固が進行し過ぎることが防止される。これによって、ノズル１３内の金属溶湯の流動性が保持され、金属板７４を連続的に安定して製造することができる。

なお、上述した金属板製造装置７０では、高熱伝導部１４ａ（１６ａ）を熱伝導率の高い材料で形成し、低熱伝導部１４ｂ（１６ｂ）を熱伝導率の低い材料（断熱性に優れた材料）で形成した。しかしながら、本発明はこのような形態に限られず、種々の形態で実施することができる。
例えば、図８に示すように、第２側板を、板材３６と、板材３６の外側に取付けられた板材３８で構成することもできる。板材３６は熱伝導率の高い材料（例えば、鉄、銅、カーボン等）で形成し、板材３８は熱伝導率の低い材料（セラミックス、耐火物等）で形成する。熱伝導性の良い板材３６の上流側だけに熱伝導性の低い板材３８を貼り付けることで、第２側板の下流側（冷却ローラ側）を高熱伝導部とし、上流側を低熱伝導部とすることができる。
また、図９に示すように、第２側板４６を、熱伝導率の低い材料で形成された１枚の板材で形成することができる。そして、第２側板４６の下流側４６ａのみに冷却水配管４９を設け、下流側４６ａからの放熱量を大きくする。このような構成によっても、第２側板４６の上流側４６ｂを熱伝導率の低い低熱伝導部とし、その下流側４６ａを高熱伝導部とすることができる。なお、このような構成では、冷却水配管４９を流れる冷却水の水量を調整することで、高熱伝導部４６ａからの放熱量を最適な量に調整することができる。また、高熱伝導部４６ａに設ける冷却水配管４９の本数等は任意に設定することができる。
さらには、図１０に示すように、第２側板５０を、熱伝導率の低い材料で形成された１枚の板材で形成することができる。そして、第２側板５０の下流側にのみ放熱フィン５２を設けるようにしてもよい。このような構成によっても、第２側板５０の上流側を熱伝導率の低い低熱伝導部とし、その下流側を高熱伝導部とすることができる。なお、冷却フィンの数等は任意に設定することができる。

（第２実施例） 本発明の第２実施例について図４〜７を参照して説明する。図４は第２実施例に係るノズル２２の一部を示す斜視図であり、図５は図４のＶ−Ｖ線断面図であり、図６は図４のＶＩ−ＶＩ線断面図であり、図７は図６の一部を拡大して示す図である。なお、第２実施例においてノズル２２以外の部分（冷却ローラ等）については、第１実施例と同様に構成することができるため、以下の説明では第１実施例と相違する部分のみを説明する。

図４に示すようにノズル２２は、冷却ローラの回転軸と平行に配された一対の第１側板２４，２６と、その第１側板２４，２６の側方を閉じる一対の第２側板２８を備えている。なお、図４では一対の第２側板のうち一方の第２側板２８のみを図示している。第１側板２４，２６及び第２側板２８は、いずれも熱伝導率の低い材料（例えば、セラミックス、耐火物等）によって形成されている。

図６に示すように、第１側板２４，２６の下流側（金属溶湯の冷却開始位置側）の端部には板厚が徐々に減少するテーパ部２４ｂ，２６ｂが形成されている。テーパ部２４ｂ，２６ｂの上流側２４ａ，２６ａでは、第１側板２４，２６の板厚が略一定とされている。図より明らかなように、第１側板２４，２６間の間隔は、上流側２４ａ，２６ａにおいて略一定となり、テーパ部２４ｂ，２６ｂにおいては先端に向かって徐々に広がっている。

図７に示すように、テーパ部２４ｂ，２６ｂの角度θは０．５°より大きくされている。すなわち、テーパ部２４ｂ，２６ｂの長さをＨ、テーパ部２４ｂ，２６ｂの上流端の板厚をＴ１、テーパ部２４ｂ，２６ｂの下流端の板厚をＴ２とすると、θ，Ｈ，Ｔ１，Ｔ２は次の関係式を満足するように調整されている。
θ＝ｔａｎ^−１（（Ｔ１−Ｔ２）／Ｈ）＞０．５°
テーパ部２４ｂ，２６ｂの角度θを０．５°より大きな値とすることで、第１側板２４，２６の間で凝固した金属溶湯を冷却ローラ側に容易に引き出すことを可能としている。

図５に示すように第２側板２８は、上流側から順に、板厚が最も大きい厚板部２８ａと、板厚が徐々に減少するテーパ部２８ｂと、厚板部２８ａに比して板厚の薄い薄板部２８ｃを有している。テーパ部２８ｂの下流端（すなわち、薄板部２８ｃの上流端）は、金属溶湯の冷却開始位置とされている。したがって、テーパ部２８ｂは金属溶湯の冷却開始位置より上流側に形成されている。
図４，５より明らかなように、第２側板２８の外側の面は平面状に形成されている。このため、第２側板２８間の間隔は、厚板部２８ａにおいて最も狭く、テーパ部２８ｂにおいては先端に向かって徐々に広がり、薄板部２８ｃにおいて最も広くなる。
なお、テーパ部２８ｂの角度は、上述した第１側板２４，２６のテーパ部２４ｂ、２６ｂの角度と同様に、０．５°より大きく設定されている。

上述したノズル２２を用いて金属板を製造する場合も、第１実施例と同様に、冷却ローラを所定の回転数で回転させた状態でノズル２２内に金属溶湯を供給する。ノズル２２（第１側板２４，２６及び第２側板２８）は熱伝導率の低い材料で形成されているため、ノズル２２内の金属溶湯は冷却開始位置まで冷却されて凝固することが抑制され、良好な流動状態を保持することができる。ノズル２２内を流れる金属溶湯が冷却ローラと接触し、冷却ローラによって冷却されて凝固すると、その凝固した金属溶湯は、冷却ローラの回転によって冷却ローラの間隙に送込まれる。間隙に送り込まれた金属溶湯は、冷却ローラによって圧延されて中心部まで固化し、金属板となって冷却ローラの間隙から送出される。したがって、ノズル２２を用いて金属板を製造する場合、ノズル２２内の金属溶湯が冷却開始位置まで凝固することが抑制されるため、金属板を連続して製造することができる。
また、金属溶湯の温度や冷却ローラの温度、冷却ローラの回転速度等の影響によって、冷却開始位置の上流側で金属溶湯が凝固を開始するような場合があるが、ノズル２２は冷却開始位置の上流側にテーパ部２４ｂ，２６ｂ，２８ｂを備えている。このため、冷却開始位置の上流側で凝固（又は半凝固）した金属溶湯を冷却ローラ側に容易に引き出すことができ、ノズル２２に過大な力が作用することが防止される。これによって、ノズル２２の破損が防止され、金属板を連続して製造することができる。

なお、上述した第２実施例では、第２側板２８の全体を熱伝導率の低い材料で形成したが、第２実施例においても第２側板の上流側を低熱伝導部とし、下流側を高熱伝導部とすることができる。
例えば、図１１，図１２に示すように、第２側板５６を、板部材５８と、この板部材５８の内面に取付けた板部材６０によって構成することができる。板部材５８を熱伝導率の高い材料によって形成し、板部材６０を熱伝導率の低い材料によって形成することで、第２側板５８にテーパ部を設けながら、その上流側を低熱伝導部とし、その下流側を高熱伝導部とすることができる。
あるいは、第２側板を熱伝導率の低い材料によって一体に成形し、その下流側にのみ冷却フィンや冷却配管等を設けるようにしてもよい。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
例えば、上述した各実施例では１対の冷却ローラが水平に配置された例であったが、例えば、冷却ローラを上下に並んで配置し、冷却ローラの間隙に側方から金属溶湯を供給するような装置についても本技術は適用可能である。この場合、冷却ローラの回転軸と平行となる側板を１枚だけとすることもできる。
なお、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数の的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

第１実施例に係る金属板製造装置７０の斜視図 第１実施例の金属板製造装置７０の側面図 第１実施例のノズル１３の斜視図 第２実施例に係るノズル２２の一部を示す斜視図 図４のＶ−Ｖ線断面図 図４のＶＩ−ＶＩ線断面図 図６の一部を拡大して示す図 第１実施例の変形例を説明するための図 第１実施例の他の変形例を説明するための図 第１実施例のさらに他の変形例を説明するための図 第２実施例の変形例を説明するための図 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図

符号の説明

１０，１２・・冷却ローラ
１３・・ノズル
１４，１６・・第２側板
１４ａ，１６ａ・・高熱伝導部
１４ｂ，１６ｂ・・低熱伝導部
１８，２０・・第１側板
７２・・湯溜り
７４・・金属板

Claims (6)

1. 金属溶湯から金属板を製造する装置であり、
   間隙を隔てて対向する１対の冷却ローラと、
   前記間隙に向けて金属溶湯を供給するノズルと、を備え、
   ノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された少なくとも１つの第１側板と、その第１側板の両側縁に立設された一対の第２側板と、を有し、
   第２側板は、冷却ローラ側に設けられた熱伝導率の高い高熱伝導部と、高熱伝導部の上流側に設けられた熱伝導率の低い低熱伝導部とを有しており、高熱伝導部が金属溶湯の冷却開始位置を越えて上流側まで設けられていることを特徴とする金属板の製造装置。
2. 高熱伝導部は熱伝導性の高い材料で形成されており、低熱伝導部は熱伝導性の低い材料で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属板の製造装置。
3. 第２側板は熱伝導性の低い材料で一体に形成されると共に、その第２側板の下流側に冷却手段が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の金属板の製造装置。
4. 第２側板は熱伝導性の高い材料で一体に形成されると共に、その第２側板の上流側に保温手段が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の金属板の製造装置。
5. 金属溶湯から金属板を製造する装置であり、
   水平方向に間隙を隔てて対向する１対の冷却ローラと、
   前記間隙に向けて上方より金属溶湯を供給するノズルと、を備え、
   ノズルは、冷却ローラの回転軸に対して平行に配置された一対の第１側板と、それら第１側板の側方を閉じる一対の第２側板と、を有し、
   第１側板間の間隔と第２側板間の間隔の少なくとも一方が、冷却ローラ側に向かって広がっていることを特徴とする金属板の製造装置。
6. 側板間の間隔が広がる部位が、金属溶湯の冷却開始位置より上流側に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の金属板の製造装置。

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