JP2007011142A - クリーニング装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 経時にわたり良好なクリーニング性能を維持できるクリーニング装置及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】 中間転写体８の表面をクリーニングするクリーニングローラ１１１と、クリーニングローラ１１１よりも中間転写体移動方向下流側に設けられ中間転写体８の表面をクリーニングするクリーニングブレード１１３，１１４と、中間転写体８から除去されてクリーニングブレード１１３に溜まるトナーをクリーニングブレード１１３の軸方向端部に移動させて回収するブレードスクレーパ１１８を備える。
【選択図】 図５

Description

本発明は、被クリーニング体表面をクリーニングするクリーニングブレードを備えるクリーニング装置、及びこのクリーニング装置を搭載する画像形成装置に関する。

近年の傾向として、小型高速プリントが可能な画像形成装置が多く開発されている。また、重合トナーのような小径、均一なトナー径といった高画質に対応したトナーも使われてきている。全体的に高画質、高耐久、低ランニングコスト化の傾向が加速している中にあって、クリーニングの高性能化が要求されている。クリーニングの性能低下には、印刷用紙を通紙する際に発生する紙粉や印刷用紙の表面に多いクレイ等のトナー以外の異物が大きく影響している。これら異物が混入したトナーは、流動性が低下してクリーニングしにくいものとなる。さらにはこれら異物と回収トナーとは分離することが難しいために、異物が混入した回収トナーは再利用にも適さないものとなって廃棄されている。これら異物の影響を少なくするシステムとして中間転写体を用いる中間転写方式が提案されている。中間転写体方式では、これら異物の影響が紙と接触する中間転写体のクリーニングユニット一箇所で済み他のクリーニングユニットに及ばない。

しかし、トナーとキャリア液からなる液体現像剤を用いるシステムでは、中間転写方式を採用することで、１次転写や２次転写でキャリア液が物理的に取られていく。そのため、２次転写後の回収トナーは、固形分比率が上がって粘度が高くなり半練り状態に近い虞がある。クリーニングブレードに掻き取られた液体現像剤は、粘度が低いと自重落下してクリーニングブレードから離れるが、固形分比率が高く粘度が高いと流れにくくなってクリーニングブレード上に塊となって溜まってしまう。

クリーニングブレードのクリーニングとしては、例えばクリーニング対象物からクリーニングブレードを接離させることが提案されている。この提案では、クリーニングブレードをクリーニング対象物から離間させることでクリーニングブレードの角度を立て、クリーニングブレードに付着したトナーを自重落下させる。また、クリーニングブレード先端部を所定のタイミングでクリーニングローラに当接させる方式が提案されている。また、クリーニングブレードによるクリーニングの前処理としてクリーニングローラによるクリーニングを実施し、このクリーニングローラにクリーニング液を供給する方式が提案されている。この提案では、補助的なクリーニング効果とクリーニング後の回収トナーの流動性を確保することができる。また、特許文献１では、図１３に示すように、被クリーニング体１００から掻き取られてクリーニングブレード１０１上に溜まったトナーの塊１０２を清掃する手段として、クリーニングブレード１０１上を軸方向に移動するスクレーパ１０３が提案されている。

特開２００１−２９６７８０号公報

しかしながら、クリーニングブレードを離間させたり、ブレード先端部をクリーニングローラに接触させたりするだけでは、低粘性の液体現像剤を用いた場合にはクリーニング効果が得られるが、高粘性の液体現像剤を用いた場合には先端部のみのクリーニングとなり、先端部から離れた箇所で堆積した液体現像剤を除去できなかった。また、クリーニング液が供給されるクリーニングローラによってクリーニングの前処理を行う方式では、クリーニングブレードで回収した回収トナーとクリーニング液とが瞬時に混じり合うことが難しく、やはりクリーニングブレード上に固形分比率の高いトナーの塊が多く存在する。また、特許文献１に記載されるクリーニングブレード１０１とスクレーパ１０３の構成だけでは、必ずしも良好なクリーニング性能を発揮できるとは限られない。例えば、クリーニングブレード１０１のみで被クリーニング体１００上のトナーを回収することになるので、クリーニングブレード１０１が劣化しやすい。

本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、経時にわたり良好なクリーニング性能を維持できるクリーニング装置及び画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１のクリーニング装置は、被クリーニング体表面をクリーニングするクリーニングローラと、該クリーニングローラよりも被クリーニング体移動方向下流側に設けられ被クリーニング体表面をクリーニングする少なくとも１以上のクリーニングブレードとを備えるクリーニング装置において、上記被クリーニング体から除去されて上記クリーニングブレードに溜まるクリーニング除去物を該クリーニングブレードの軸方向端部に移動させて回収するクリーニング除去物回収手段を備えることを特徴とするものである。
請求項２のクリーニング装置は、請求項１のクリーニング装置において、上記クリーニング除去物回収部材は、上記クリーニングブレードの軸方向に移動するスクレーパであることを特徴とするものである。
請求項３のクリーニング装置は、請求項２のクリーニング装置において、上記クリーニングブレードの軸方向の両端部に、該クリーニングブレードの被回収面と同一平面を構成するサイドブレードが設けられていることを特徴とする画像形成装置。
請求項４のクリーニング装置は、請求項２又は３のクリーニング装置において、上記スクレーパのホームポジションは、上記サイドブレード上であることを特徴とするものである。
請求項５のクリーニング装置は、請求項２、３、又は４のクリーニング装置において、上記クリーニング除去物が液体現像剤であって、上記クリーニングローラにクリーニング液の供給を行うクリーニング液供給手段を設けたことを特徴とするものである。
請求項６のクリーニング装置は、請求項５のクリーニング装置において、上記クリーニング液給液手段は、上記サイドブレードにもクリーニング液を給液することを特徴とするものである。
請求項７のクリーニング装置は、請求項６のクリーニング装置において、上記クリーニング液給液手段は、上記スクレーパが停止している側の上記サイドブレード上にのみクリーニング液を供給することを特徴とするものである。
請求項８のクリーニング装置は、請求項７のクリーニング装置において、上記サイドブレード上のクリーニング除去物の移動を規制する移動規制部材を設けたことを特徴とするものである。
請求項９のクリーニング装置は、請求項５、６、７、又は８のクリーニング装置において、上記クリーニング液給液手段は、上記スクレーパ手段と一体に移動してクリーニング液を供給することを特徴とするものである。
請求項１０のクリーニング装置は、請求項５、６、７、８又は９のクリーニング装置において、上記クリーニング液給液手段は、複数の給液口に対して共通の給液タンクを備えていることを特徴とするものである。
請求項１１のクリーニング装置は、請求項３、４、５、６、７、８、９、又は１０のクリーニング装置において、上記スクレーパと上記サイドブレードとが離間している時は、該スクレーパの自由端が上記クリーニングローラに接触していることを特徴とするものである。
請求項１２のクリーニング装置は、請求項２、３、４、５、６、７、８、９、１０又は１１のクリーニング装置において、上記クリーニング除去物を装置外に排出する搬送スクリュを備え、上記スクレーパは、該スクレーパを支持する支持部材の端部が該搬送スクリュの螺旋状突起部材の間に延在し、該搬送スクリュの正逆回転により移動することを特徴とするものである。
請求項１３のクリーニング装置は、請求項１２のクリーニング装置において、上記搬送スクリュを駆動する駆動手段は、上記スクレーパが所定の停止位置に達してから所定の回転数多く回転して停止することを特徴とするものである。
請求項１４のクリーニング装置は、請求項のクリーニング装置において、上記スクレーパは、軸方向移動中に軸方向と直交する方向に逃げることが可能であることを特徴とするものである。
請求項１５のクリーニング装置は、請求項１３又は１４のクリーニング装置において、上記スクレーパの停止位置を検知する検知手段を設けたことを特徴とするものである。
請求項１６のクリーニング装置は、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、又は１５のクリーニング装置において、上記クリーニング除去物回収部材は、複数設けられた上記クリーニングブレードのうち、上記被クリーニング体の移動方向で最も上流側に設けられた上流側クリーニングブレードに設けられることを特徴とするものである。
請求項１７のクリーニング装置は、請求項１６のクリーニング装置において、上記被クリーニング体の移動方向で最も下流側に設けられた下流側クリーニングブレードの軸方向の長さは、該被クリーニング体の移動方向で最も上流側に設置された上流側クリーニングブレードの軸方向の長さより長く、該上流側クリーニングブレードの軸方向の長さと該上流側クリーニングブレードの両端部に設けられたサイドブレードの合計の長さよりも長いことを特徴とするものである。
請求項１８のクリーニング装置は、請求項１６又は１７のクリーニング装置において、上記上流側クリーニングブレードが上記被クリーニング体から離間しているときに、上記スクレーパが該上流側クリーニングブレードに当接しながら移動することを特徴とするものである。
請求項１９のクリーニング装置は、請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、又は１８のクリーニング装置において、上記被クリーニング体が紙と接触する部材であることを特徴とするものである。
請求項２０の画像形成装置は、液体トナーが付着した被クリーニング体をクリーニングするクリーニング装置を備えた画像形成装置において、上記クリーニング装置として請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８又は１９のクリーニング装置を搭載することを特徴とするものである。
このクリーニング装置においては、クリーニングローラが被クリーニング体上に付着したクリーニング除去物を除去又は剥がした後に、クリーニングブレードが被クリーニング体上のクリーニング除去物を除去する。そのため、クリーニングブレードの耐久性が向上する。また、クリーニングブレード上に溜まったクリーニング除去物はクリーニング除去物回収手段によりクリーニングブレードの軸方向に移動させられて回収される。よって、クリーニングブレードは経時に亘って良好なクリーニング性能を維持することが可能である。

本発明によれば、経時にわたり良好なクリーニング性能を維持できるクリーニング装置及び画像形成装置を提供できるという優れた効果がある。

以下、本発明を画像形成装置に適用した場合の実施形態について説明する。図１は、この画像形成装置の内部構成を示す概略構成図である。この画像形成装置は、像担持体として感光体１を備えており、感光体１の周りには、帯電器２、露光装置３、現像装置４、余剰トナー除去装置５、除電器６、感光体クリーニング装置７、中間転写体８で構成された作像手段が配設されている。感光体１の材質としては、ａ−Ｓｉ、ＯＰＣ等を使用できる。また、帯電器２としては、ローラやチャージャ等の形態のものを使用できる。更に、露光装置３としては、ＬＥＤやレーザ走査光学系等を使用できる。

次に、図１に示すような構成を有する画像形成装置を用いて反転現像により画像を形成する場合について説明する。図１において、感光体１は、図示しないモータ等の駆動手段によって、画像形成時に一定速度で矢印方向に回転駆動される。そして、感光体１の表面は帯電器２により暗中にて一様に帯電される。次いで、感光体１の表面に露光装置３により原稿光像が照射結像される。これにより、感光体１の表面に静電潜像が形成される。その後、静電潜像が現像領域を通過する際に、現像装置４により静電潜像が可視像化（現像）されて、感光体１の表面にトナー像が形成される。感光体１上に顕像化されたトナー像には、余剰な現像剤を除去するために余剰トナー除去装置５のスイープローラ５１が当接される。このスイープローラ５１には非画像部トナーを除去する電界、画像部トナーを感光体に圧縮する電界が発生するようにバイアスが印加されている。なお、スイープローラ５１は、クリーニングブレード５２によって表面が初期化せしめられる。そして、感光体１上のトナー像は、転写領域にて、中間転写体８を通して印加される転写バイアスにより、中間転写体８上に１次転写される。中間転写体８上に１次転写されたトナー像には、中間転写体８上のトナー像を剥がさない電界を付与し、余剰な現像剤を除去するために余剰トナー除去装置９のスイープローラ９１が中間転写体８に当接される。なお、スイープローラ９１は、クリーニングブレード９２によって表面が初期化せしめられる。そして、中間転写体８上のトナー像は、２次転写領域において、２次転写ローラ１０によりコピー用紙Ｐ上に２次転写される。トナー像が２次転写されたコピー用紙Ｐは、図示しない定着装置によりトナー像を定着された後、印刷物として機外に排出される。定着装置としては、例えば熱転写方式、溶剤定着、ＵＶ定着、加圧定着などを用いることができる。一方、１次転写後、感光体１上に残留した残留電位が除電器６により除去される。そして、１次転写後感光体１上に残留した残留トナーが感光体クリーニング装置７により除去されて、次の作像に備えられる。

次に、上記現像装置４について説明する。現像装置４は、現像剤収容タンク４０内に液体現像剤４１を収容し、攪拌搬送スクリュ４２、塗布ローラ４３、中間ローラ４５、現像ローラ４７等を備えている。現像剤収容タンク４内の現像剤４１は、互いに逆方向に回転する一対の現像剤攪拌搬送部材４２により攪拌搬送され、表面に均一なパターンの彫刻がなされている塗布ローラ４３によって汲み上げられる。塗布ローラ４３には、異物除去ブレード４４が備えられ、現像剤に混入される異物が除去されると共に、担持される現像剤量が規制される。塗布ローラ４３によって汲み上げられ計量された現像剤４１は、中間ローラ４５を介して現像ローラ４７に転写される。中間ローラ４５は、塗布ローラ４３の表面に接触して該表面上の余分な液体現像剤を除去して、塗布ローラ４３の表面に担持される現像剤量を規制するドクタローラとしての役割を兼ねている。中間ローラ４５には、金属ブレード若しくはゴムブレードからなるクリーニングブレード４６が備えられ、表面が初期化せしめられる。クリーニングブレード４６としては、ブレード式のものではなく、ローラ式のものを用いてもよい。

上記現像装置４で用いられる現像剤には、従来一般的に市販され使用されているＩｓｏｐａｒ（登録商標）をキャリアとした低粘性（１ｃＳｔ程度）、低濃度（１％程度）の液体現像剤ではなく、高粘性高濃度の液体現像剤を使用している。この現像剤の粘度及び濃度の範囲としては、例えば粘度が５０〜１００００ｍＰａ・Ｓ、濃度が５％から４０％のものを用いることが好ましい。キャリア液としては、シリコーンオイル、ノルマルパラフィン、ＩｓｏｐａｒＭ（登録商標）、植物油、鉱物油等の絶縁性が高いものを使用することができる。また、液体現像剤としては、目的に合わせて、揮発性のもの又は不揮発性のものを選択して使用することができる。さらに、液体現像剤のトナーの粒径としては、サブミクロンから６μｍ程度まで、目的に合わせて選択することができる。

次に、感光体クリーニング装置７について説明する。感光体クリーニング装置７は、図１に示すように、感光体１表面に付着する転写残トナーをクリーニングするクリーニングローラ７１、絞りローラ７２と、このクリーニングローラ７１よりも感光体１の回転方向下流側にカウンター方向に設けられた２枚のクリーニングブレード７３、７４とを備える。このクリーニングローラ７１は、円柱状多孔質体から構成され、感光体１に対して所定の喰い込み量が設定されている状態で、図示しない駆動手段により感光体１との接触部分において感光体１と逆方向に回転駆動される。上記クリーニングブレード７３、７４は、固定ブラケットに取り付けられており、図示しない加圧・加圧解除手段により先端部のゴム部材が感光体１に対して接離可能に配設されている。

図２は感光体クリーニング装置の通常の動作モードを説明する構成図である。図２中、太線がクリーニング液の流れを示す。図２に示すように、上記クリーニングローラ７１には、図示しない給液手段からクリーニング装置７内に引き込まれた給液ノズル７６により上部からクリーニング液の給液がなされる。給液手段は、クリーニングタンク内に収容されるクリーニング液をポンプ手段によって感光体クリーニング装置７に供給している。クリーニング液は、現像剤を構成するキャリア成分と同じキャリア液である。給液ノズル７６から給液されたクリーニング液は、拡散板７７を経て奥行き方向に均一に分散された状態でクリーニングローラ７１に供給される。クリーニングローラ７１に供給されたクリーニング液は、絞りローラ７２により回収されながらも多孔質体の内部に染み込んだクリーニング液のある一定量が感光体１との接触部へと運ばれる。絞りローラ７２はその供給量のコントロールも兼ねている。クリーニングローラ７１に含まれたクリーニング液は、感光体１上の転写残トナーを回収し、絞りローラ７２によって転写残トナーと共に絞られスクレーパ７５によって掻き取られて装置外に排出される。この絞りローラ７２は金属の無垢ローラで構成されている。従来では、駆動を持たずクリーニングローラと連れ回りであったが、駆動を持ち接触部で逆移動するほうが、回収効率が良いことが確認された。一方、クリーニングローラ７１によって感光体１上に供給されたクリーニング液は、感光体１に連れ回って感光体１上の転写残トナーと共にクリーニングブレード７３により回収され、感光体クリーニング装置７のユニット外に排出される。

ところで、上記感光体クリーニング装置７においては、クリーニングの性能を維持するために、後述するタイミングでクリーニングブレード７３を感光体１から離間させる。図３は感光体クリーニング装置において、クリーニングブレードが感光体から接離した状態を説明する構成図である。図３中、太線がクリーニング液の流れを示す。図３に示すように、クリーニングブレード７３を感光体１表面から離間させ、クリーニングブレード７３の先端部を回転駆動しているクリーニングローラ７１に接触させる。クリーニングブレード７３の先端部に溜まった転写残トナーや異物は、クリーニング液で濡れたクリーニングローラ７１に接触し、ソフトな状態でクリーニングされる。このときクリーニングローラ７１の回転によってクリーニングブレード７３のブレード先端部がクリーニングされる効果がある。その効果を発揮するにはクリーニングブレード７３のブレード先端部がクリーニングローラ７１に当接する前にクリーニングローラ７１の回転方向を逆転させる必要がある。すなわちクリーニングブレード７３のブレード先端部に付着した回収トナーが表面側（当接時のトナーの流れと同じ方向）に流れるようにする必要がある。なぜならば、次の当接時にクリーニングブレードの裏面側にトナーが回り込んでいると、本来のクリーニング性能を初期から発揮できないためである。

また、クリーニングブレード７３を感光体１から離間させ、クリーニングブレード７３を揺動すれば、より効果が高い。クリーニングブレード７３を揺動させる場合は、クリーニングローラ７１が必ずしも回転している必要は無く、回転を停止した状態でもよいが、回転していれば短期で終了することができる。さらに、その後回転を元に戻して、クリーニングブレード７４のために積極的な給液を提供するモードに入ればいい。そして、一連の動作の選択肢のいずれを選択しても転写残トナーが僅かの量であればクリーニングブレード７４があるのでクリーニング性能は維持され大きなダメージにはならない。ここにダブルの品質安定のためのメリットがある。長期に渡る使用に対してもクリーニングブレード７３のブレード先端部を強制クリーニングしながら、その性能を落とすことなく維持できる。

クリーニングブレード７３が感光体１から離間している間は、クリーニングブレード７４がクリーニングブレード７３の代りとなって短時間ではあるがクリーニングを実施し、クリーニング液と一緒に回収されたトナーを感光体クリーニング装置７のユニット外に排出する。ここで、クリーニングブレード７４もクリーニングブレード７３と同じ性能が必要であることから、同じ条件に設定されている。条件は当接角度、加圧力、材質等である。普段の役割分担はクリーニングブレード７３が１００％のクリーニングを実施しているが、耐久的な劣化や異物による欠け等によるクリーニング不良等の場合、クリーニングブレード７４がその不具合をカバーする形で構成されている。クリーニングブレードが２本あることで上記のような使い方が可能となり、ハイボリュームのプリントにおいても装置を停止することなく定期的にクリーニングブレードの先端部をクリーニングしながら耐久性をアップできる。

また、図３に示すように、クリーニングブレード７３が解除した状態で絞りローラ７２が離間すると、今まで絞りローラ７２によって絞られていた液の量が加えられたクリーニング液がそのまま感光体１に運ばれる。その結果、クリーニングブレード７３のブレード先端部に溜まった回収トナーのうち、感光体１に残ったトナーが多量のクリーニング液によって流される。また、キャリアリッチな液が多量にクリーニングブレード７４のブレード先端部に運ばれることで、クリーニングブレード７４のブレード先端部に溜まった回収トナーの流動性を良くすることができる。このような動作を実施する理由は、トナーを流して回収するためにはある程度のクリーニング液が必要であるが、クリーニング手段７３の当接後には、クリーニングブレード７４にクリーニング液が流れて来なくなるため、クリーニングブレード７３の解除時に、少しでもクリーニングブレード７４のトナー量を減らしておく必要があるからである。なお、その際、クリーニングローラ７１の回転方向は変わらない。

なお、図３中、クリーニングブレード７３の接離と関連して、クリーニングローラ７１から絞りローラ７２がスクレーパ７５と一緒にセットで離間した状態にある。これはクリーニングローラ７１に対しての絞りローラ７２の位置関係よりも、絞りローラ７２とスクレーパ７５の当接関係が重要でありクリーニングの性能を維持するためにもユニット化して接離を実施している。

ここで上述した感光体クリーニング装置７において、クリーニング性能を維持するための条件として接離タイミングが重要となる。これはクリーニングローラ７１の回転方向変更も同様である。例えば図３のクリーニングブレード手段７３が離間する場合のタイミングは画像形成条件に影響の無いことが望ましい。離間する場合、それまで当接していた感光体１の駆動に対して負荷変動が大きく回転ムラとなり画像品質に影響を与えてしまう。それらを防止するためには、画像形成装置のスタートアップ時の立ち上がり時に実施するか、あるいは画像形成装置のジョブ終了後動作時に実施する（規定枚数以内）。又は、少ないカウントの合計が規定に達した場合や規定前だが規定値を超えたジョブが入力された場合ジョブのスタート前に実施する。あるいは、画像形成装置の停止時の直前にクリーニングモードを設けて実施することが画像に対してもより良く、かつ生産性に影響なく実施できるタイミングである。しかし、連続ジョブが長時間の場合でクリーニングブレード７３のブレード先端部のクリーニングが必要な条件は、画像書き込みのページ間に実施することや、一旦連続ジョブを停止し、クリーニング動作終了後に継続することである。以上のようなタイミングで実施すれば画像に影響なくクリーニングブレード７３のブレード先端部のクリーニングを実施できる。このようなジョブを実施後、通常状態復帰すれば全体のシステムに対して、最低限の生産性低下又は変更無しでの対応が可能である。

一方、図４は感光体クリーニング装置の装置停止モードを説明する構成図である。図４に示すように、クリーニング液の給液を停止した後は、ある所定の時間クリーニングローラ７１の液を絞りローラ７２により絞った後、絞りローラ７２を解除し、クリーニングローラ７１も感光体１と絞りローラ７２の中間位置に解除させる。更に、クリーニングブレード７３、７４も順次上流側から解除していく。クリーニングブレード７３は給液停止前後のクリーニングローラ７１に絞りローラ７２が食い込んでいる状態で先端クリーニングを実施することは言うまでも無い。クリーニングブレード７４は装置停止後、所定の時間経過後に離間する。そうしないとクリーニングブレード７３、７４、クリーニングローラ７１の解除に伴い、感光体１との接触部から垂れて流れてくる液が最下点まで流れてしまう。それを防止するためには、所定時間クリーニングブレード７４が当接することでせき止め、先端部に溜まった液がある程度流れた後解除する。

従って、各クリーニングブレードの解除動作は上流側から始まり、最終的にはクリーニングブレード７４が解除されて感光体１に接触する部材が無くなる。所定の時間を経過すると感光体１上に流れるクリーニング液もクリーニングブレード７４のブレード先端部に回収される量が多くなり安定する。その後、クリーニングブレード７４を接離動作すれば、クリーニングブレード７４のブレード先端部のトナーも感光体１に持っていかれ、清掃効果が少しはある。当然、そのような動作の場合には被クリーニング体の全周に接触している部材は全て回避位置に移動後である。その場合、クリーニングブレード７４は複数回、動作をしても問題無くユニットの回収状況に合わせた設定を実施すればいい。所定の時間の一例としては、回収されるトナーの粘度等により違うが例えば５分前後、当接後解除で流動物の回収は十分である。そのような機械的条件で停止状態を構成することで変形を伴う部材の長期放置による変形を防止できる。当然、停止時間内に次のジョブが来た時にはすみやかに復帰する。また、次のジョブ又は長期放置、例えばスタンバイモードや電源ＯＦＦ等の状態から復帰する場合には所定の時間、例えば少なくともの感光体１が１周以上の時間、初期クリーニングを実施することは必要である。

ここで、上記感光体クリーニング装置７で回収された回収液は図示しない給液手段のクリーニングタンク内に回収され再利用されている。しかし、感光体クリーニング装置７で回収された回収液には、トナー成分が混入してしまうのでそのままではクリーニング液の濃度が高くなってしまうので回収経路又はタンク内においてトナーの樹脂成分とキャリア成分を分離しある程度の濃度にコントロールする必要がある。この分離手段としてはフィルタや電着分離等が知られている。分離されたトナーは再利用されず廃棄される。

更に、一次転写以降の転写率が高ければブレードでのトナー回収量も少ないので常時クリーニング液を積極的に供給するというよりは、クリーニングローラが保持するクリーニング液のトナー濃度が高くなって流動性が低下するのを防止する程度でいい。また、あるタイミングで大量のクリーニング液を流出させ一時的に装置内の回収トナーを流出させてもいい。また、トナーの樹脂成分を分離したとしても常時、キャリアだけを回収していたのではクリーニングタンク内の液が増加しあふれてしまう。クリーニング液はキャリアと同じ成分であるのでクリーニングタンクに戻さなくても現像部に戻して再利用してもよい。回収液を選択的に現像部とクリーニングタンクへと振り分けることで効率的な装置全体のシステムがなされる。

次に、中間転写体クリーニング装置１１について説明する。被クリーニング体である中間転写体８は紙と接触するため、クリーニング除去物である中間転写体８上に残留するトナーには紙粉やクレイ等のトナー以外の異物が混入しやすく回収液の流動性が低下しやすい。特に、高濃度高粘性の液体現像剤を用いる方式ではそれが顕著となる。そこで、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置では、上述した感光体クリーニング装置７の構成に加えて、以下の構成を付加したものである。以下、本発明の特徴部となる中間転写体クリーニング装置１１について説明する。図１に示すように、中間転写体クリーニング装置１１は、被クリーニング体である中間転写体表面をクリーニングするクリーニングローラ１１１と、このクリーニングローラ１１１よりも感光体１の回転方向下流側にカウンター方向に設けられた２枚のクリーニングブレード１１３、１１４とを備える。このクリーニングローラ１１１は、中間転写体８の現像剤付着領域Ｘ（図６中図示）の幅よりも長く形成された円柱状多孔質体から構成され、中間転写体８に対して所定の喰い込み量が設定されている状態で、図示しない駆動手段により中間転写体８との接触部分において中間転写体８と逆方向に回転駆動される。上記クリーニングブレード１１３、１１４は、固定ブラケットに取り付けられており、図示しない加圧・加圧解除手段によりそれぞれ先端部のゴム部材が中間転写体８に対して接離可能に配設されている。上述したように、クリーニングブレード１１３、１１４は、画像形成時（中間転写体８が回転している所定の時間）は、同じ条件（材質、角度、加圧力）で当接している。

図５は、中間転写体クリーニング装置の通常の動作モードを説明する構成図である。図６は中間転写体クリーニング装置の構成を示す斜視図である。図６中、ブレードスクレーパの駆動機構やクリーニングブレードの支持部材は省略する。図５に示すように、上記クリーニングローラ１１１には、図示しない給液手段からクリーニング装置７内に引き込まれた給液ノズル１１６により上部からクリーニング液の給液がなされる。給液手段は、クリーニングタンク内に収容されるクリーニング液をポンプ手段によって中間転写体クリーニング装置１１に供給している。クリーニング液は、現像剤を構成するキャリア成分と同じキャリア液である。給液ノズル１１６から給液されたクリーニング液は、拡散板１１７を経て奥行き方向に均一に分散された状態でクリーニングローラ１１１に供給される。クリーニングローラ１１１に供給されたクリーニング液は、絞りローラ７２により回収されながらも多孔質体の内部に染み込んだクリーニング液のある一定量が中間転写体８との接触部へと運ばれる。絞りローラ１１２はその供給量のコントロールも兼ねている。クリーニングローラ１１１に含まれたクリーニング液は、中間転写体８上の転写残トナー及び異物を回収し、絞りローラ１１２によって転写残トナー及び異物と共に絞られスクレーパ１１５によって掻き取られて装置外に排出される。この絞りローラ１１２は上述したように、金属の無垢ローラで構成され図示しない駆動により接触部で逆移動するよう回転駆動される。一方、クリーニングローラ１１１によって中間転写体８上に供給されたクリーニング液は、中間転写体８に連れ回って中間転写体８上の転写残トナー及び異物と共にクリーニングブレード７３により回収され、中間転写体クリーニング装置１１のユニット外に搬送スクリュ１３３により排出される。

そして、図５及び図６に示すように、中間転写体８の移動方向上流側にあるクリーニングブレード１１３には、クリーニング除去物回収手段であるブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３に対して接離可能に設けられている。図７は、中間転写体クリーニング装置の構成を示す平面図である。図８は、中間転写体の構成を示す斜視図である。図８中、搬送スクリュ、ブレードスクレーパの加圧・解除機構は省略する。図７及び図８に示すように、ブレードスクレーパ１１８は、クリーニングローラ１１１の回転軸と平行に設けられたスライドガイド軸１１８にガイドされながら、クリーニングブレード１１３の軸方向に移動可能である。また、このブレードスクレーパ１１８は、スライドガイド軸１１９の端部に設けられた加圧アーム１２０を介して設けられたソレノイド１２０及び加圧バネ１２１により、クリーニングブレード１１３に対する加圧、圧解除が実施され、クリーニングブレード１１３に対して接離可能に構成される。一般にクリーニングブレードで回収された回収液は、先端部（中間転写体と接するエッジ部）から徐々に固定ブラケット側に流れていく。しかし、クリーニング除去物である転写残トナーや異物が混入するクリーニング液（以下、回収液という）は、流動性が低下し、塊となってクリーニングブレード上にたまりやすい。特に高濃度の液体トナーを用いる場合はそれが顕著となる。そこで、本実施形態に係るブレードスクレーパ１１８は、後述するタイミングで、クリーニングブレード１１３上に溜まる回収液をクリーニングブレード１１３の軸方向に移動しながら回収する。ブレードスクレーパ１１８はクリーニングブレード１１３の先端部だけではなく、先端部から固定ブラケット側に向かうクリーニングブレード１１３の表面（以下、被回収面という）をクリーニングする。なお、クリーニングブレード１１３が複数枚設けられている場合には、被クリーニング体の移動方向で最も上流側にあるクリーニングブレードにクリーニング除去物回収手段を設けることが最も効果的である。被クリーニング体移動方向で最も上流側にあるクリーニングブレードで回収されるクリーニング除去物の液量が最も多いからである。

また、クリーニングブレード１１３の軸方向両端部には、クリーニングブレード１１３の被回収面と同一平面となるように、サイドブレード１２３、１２４が設けられている。ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３の幅（軸方向長さ）の範囲だけで移動しても、大量の回収液がクリーニングブレード１１３の軸方向端部に押し集められるだけである。ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３の端部ぎりぎりまで移動したとしても、今度は落下する回収液の流れを制御できない。場合によってクリーニングブレード１１３の裏側に流れてしまう虞がある。そこで、本実施形態に係るブレードスクレーパ１１８は、クリーニングブレード１１３により除去された回収液をサイドブレード１２３、１２４まで移動させ、サイドブレード１２３、１２４で回収液を流す処置をする。

上記サイドブレード１２３、１２４は、上記ブレードスクレーパ１１８が停止する位置、いわゆるホームポジションとなっている。ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３上に停止していると、クリーニングブレード１１３により回収された回収トナーの流動が妨げられる。そこで、ブレードスクレーパ１１８は、クリーニングブレード１１３の両端部に設けたサイドブレード１２３、１２４上をホームポジションとし、一旦回収したトナーがクリーニングブレード１１３側に戻ることがないようにする。

また、上記サイドブレード１２３、１２４上には、給液ノズル１２５、１２６が図示しない給液手段から中間転写体クリーニング装置１１内に引き込まれている。サイドブレード１２３，１２４上の回収トナーの流動性を改善するためである。給液ノズル１２５、１２６は、突出口がサイドブレード１２３、１２４の位置ぎりぎりに設置され、ブレードスクレーパ１１８が停止している側のサイドブレード１２３、１２４に選択的にクリーニング液を給液する。ブレードスクレーパ１１８の停止位置は、例えばブレードスクレーパ１１８の位置を検出するエンドセンサ１２７、１２８により検知すればよい。ブレードスクレーパ１１８が停止していないサイドブレード１２３、１２４にクリーニング液を給液すれば、クリーニングブレード１１３とサイドブレード１２３、１２４との間の僅かな隙間からクリーニング液が流れ、規制することができない。ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３上を移動中は、どちらのサイドブレード１２３、１２４にも給液しないことは勿論である。

なお、サイドブレード１１２３、１２４上に給液されたクリーニング液は、ブレードスクレーパ１１８のみではその流れを規制できない。ブレードスクレーパ１１８によってクリーニング液がクリーニングブレード１１３側へ流れてしまうことを止めることはできるが、装置側板側への流れを規制できない。そのため、図８に示すように、サイドブレード１２３、１２４が凹溝形状となるように、装置側板側に移動規制部材であるサイドフェンス１２９、１３０を設け、回収液が図中手前方向に効率的に流れるようにする。

また、図７に示すように、クリーニングブレード１１３の幅（軸方向長さ）Ｌ１は、クリーニングローラ１１１の円柱状多孔質体の幅Ｌ０よりも大きく形成されている。また、クリーニングブレード１１４の幅Ｌ２は、クリーニングブレード１１３の幅より大きく構成されている。同時に、クリーニングブレード１１４の幅Ｌ２は、クリーニングブレード１１３の幅Ｌ１とクリーニングブレード１１３の両端部に設けられたサイドブレード１２３、１２４の幅Ｌ３×２との合計よりも大きく構成されている。液体の場合、ブレード端部から回収した液が毛細管現象により、被クリーニング体である中間転写体８に流れていき全周に渡りスジ、所謂液リングが発生する。この液リングが中間転写体８上に何本もあるのは、中間転写体８に接触している他のローラ手段に転移するため好ましくない。そのため、中間転写体移動方向で最も下流側にあるクリーニングブレード１１４の幅を最も大きくすることが好ましい。

ところで、上記中間転写体クリーニング装置１１においては、クリーニングの性能を維持するために、後述するタイミングでクリーニングブレード１１３を中間転写体８から離間させ、ブレードスクレーパ１１８を作動させる。図９は中間転写体クリーニング装置において、クリーニングブレードが中間転写体から離間した状態を説明する構成図である。図９に示すように、クリーニングブレード１１３を中間転写体８表面から離間させ、クリーニングブレード１１３の先端部を回転駆動しているクリーニングローラ１１１に接触させる。このときクリーニングローラ１１１の回転によってクリーニングブレード１１３のブレード先端部がクリーニングされる効果がある。その効果を発揮するにはクリーニングブレード１１３の先端部がクリーニングローラ１１１に当接する前にクリーニングローラ１１１の回転方向を逆転させる必要がある。すなわちクリーニングブレード１１３の先端部に付着した回収トナーが表面側（当接時のトナーの流れと同じ方向）に流れるようなするためである。なぜならば、次の当接時にクリーニングブレードの前面側にトナーが回り込んでいると、本来のクリーニング性能を初期から発揮できないためである。

また、クリーニングブレード１１３を中間転写体８から離間させ、クリーニングブレード１１３が揺動すれば、より効果は高くその場合にはクリーニングローラ１１１が必ずしも回転している必要は無く、回転を停止した状態でもよいが、回転していれば短期で終了することができる。さらに、その後回転を元に戻して、クリーニングブレード１１４のために積極的な給液を提供するモードに入ればいい。そして、一連の動作の選択肢のいずれを選択しても転写残トナーが僅かの量であればクリーニングブレード１１４があるのでクリーニング性能は維持され大きなダメージにはならない。ここにダブルの品質安定のためのメリットがある。長期に渡る使用に対してもクリーニングブレード１１３のブレード先端部を強制クリーニングしながら、その品質を落とすことなく維持できる。

また、クリーニングブレード１１３が中間転写体８から離間している状態において、ブレードスクレーパ１１８は、サイドブレード１２３、１２４から離れクリーニングブレード１１３上を軸方向に移動してクリーニングブレード１１３上の回収液を回収する。このとき、ブレードスクレーパ１１８又はブレードスクレーパ１１８とサイドブレード１２３、１２４の先端の一部がクリーニングローラ１１１に僅かに接触している。ブレードスクレーパ１１８によって回収される回収液は、ブレードスクレーパ１１８の移動量が大きくなるに従ってその量が増え、クリーニングブレード１１３の先端側に押し出されていく。しかし、ブレードスクレーパ１１８の先端がクリーニングローラ１１１に接触していれば、ブレードスクレーパ１１８によって回収される回収液がブレードスクレーパ１１８の裏側（回収液に面する側とは反対側）に逃げることをせき止めることができる。また、このとき、クリーニングブレード１１３は、中間転写体８から離間した状態、すなわち水平状態から大きく角度が立った状態である。そのため、クリーニングブレード１１３により回収される回収トナーは下方に流れやすくなりクリーニングブレード１１３のエッジに周り込みにくくなる。

なお、クリーニングブレード１１３が揺動すれば、より効果は高くその場合にはクリーニングローラ１１１が必ずしも回転している必要は無く、回転を停止した状態でもよいが、回転していれば短期で終了することができる。さらに、その後回転を元に戻して、クリーニングブレード１１４のために積極的な給液を提供するモードに入ればいい。そして、一連の動作の選択肢のいずれを選択しても僅かの量であればクリーニングブレード１１４があるのでクリーニング性能は維持され大きなダメージにはならない。ここにダブルの品質安定のためのメリットがある。長期に渡る使用に対してもクリーニングブレード７３のブレード先端部を強制クリーニングしながら、その品質を落とすことなく維持できる。

また、より積極的に回収トナーの流動性を高めるために、クリーニング液を給液する給液手段として上記ブレードスクレーパ１１８と一体となって移動する給液手段を設けてもよい。例えば図８に示すように、ブレードスクレーパ１１８を支持するホルダ１３１とともに移動可能な給液ノズル１３２を設けてもよい。給液ノズル１３２は、移動しながらクリーニング液をホルダ１３１の先端部に設けられた突出口１３１ａを介してブレードスクレーパ１１８の上方から供給する。給液ノズル１３２は、移動しながらクリーニングブレード１１３上にクリーニング液を供給するので、クリーニングブレード１１３の固定ブラケット側へのクリーニング効果も出てくる。また、クリーニング液はサイドブレード１２３、１２４からの落下が主にならなければ、クリーニングブレード１１３の幅方向にも流れやすくなるので、奥からの回収液搬送に対しても有利となる。

なお、給液手段は、給液ノズル１１６、１２５、１２６、１３２に対して専用のポンプ手段を設け給液量を制御しているが、クリーニングタンクは共通に使用するとよい。タンクが１個であれば液量管理をしやすく、回収液からのトナーを分離する分離手段も１個ですみ、回収液の再利用システム等、発展的なシステムに対応しやすい。上記構成において積極的にクリーニング液を流すためには、ある程度のクリーニング液量が必要であるが、一回の使用で廃液となってはコスト的に不利である。よって再利用システムとの連携による効率的な利用が不可欠である。また、給液手段は、それぞれの部位に対して単独にポンプ手段を設けているが、幾つかの組み合わせで設けてもよい。回収されるトナーの条件が異なればそれに対応する必要がある。

ここで、感光体クリーニング装置７でも説明したように、中間転写体クリーニング装置１１においてクリーニング性能を維持するための条件として接離タイミングが重要である。これはクリーニングローラ１１１の回転方向変更も同様である。例えば図９のクリーニングブレード１１３が離間する場合のタイミングは感光体クリーニング装置７で説明したように画像形成条件に影響の無いことが望ましい。

次に、上記中間転写体クリーニング装置１１のブレードスクレーパ１１８の駆動機構について詳細に説明する。ブレードスクレーパ１１８の駆動手段として専用の駆動手段を設けるのはたやすいが、コストアップ、装置が複雑化大型化してしまう。そのため、上記ブレードスクレーパ１１８の駆動には、中間転写体クリーニング装置１１で回収されるトナーを装置外に排出する搬送スクリュ１３３を利用する。特に、中間転写体クリーニング装置１１では、プロセス的に最終工程でのクリーニングであるので、トナーの回収量は少ないが、回収トナーを装置外に排出する必要はある。よって、回収トナーを装置外に排出するための搬送スクリュを利用することは効率的である。

図７に示すように、中間転写体クリーニング装置１１で回収された回収液Ｔは、装置底部に設けられた搬送スクリュによって装置外に排出される。ブレードスクレーパ１１８は、ブレードスクレーパ１１８を支持する支持部材としてのホルダ１３１の一端が駆動スクリュ１３３の回転軸の周囲に螺旋状に形成されたオーガ１３３ａの間に延在している。この状態で駆動モータ１３４により搬送スクリュ１３３が正逆回転することによって、ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３の両端に設けられたサイドブレード１２３、１２４の間を両方向に移動できる構成となっている。

また、上述したように、ブレードスクレーパ１１８は、その先端が僅かにクリーニングローラ１１１に接触しながら移動するために、ブレードスクレーパ１１８とクリーニングローラ１１１との位置関係を保証する機構が必要である。図１０は、図７中のＡ−Ａ部におけるスライドガイド軸の断面を示す断面図である。例えば、図８乃至図１０に示すように、スライドガイド軸にクリーニングローラ１１の軸方向と平行に延びるガイド用の凸部１１９ａを構成し、ブレードスクレーパ１１８を支持するホルダ１３１を凸部１１９ａに沿って移動させる。これにより、ブレードスクレーパ１１８とクリーニングローラ１１１との位置関係が精度良く維持される。また、スライドガイド軸１１９は、サイドブレード１２３、１２４が設置されている幅（軸方向長さ）まで延びており、クリーニングブレード１１３及びサイドブレード１２３、１２４に対して一体的な加圧手段として機能している。しかし、ブレードスクレーパ１１８がサイドブレード１２３、１２４に乗り上げた時や乗り上げる段差等、僅かな付加が定常よりも増した時は、ブレードスクレーパ１１８は、軸方向と直交する方向に逃げる機構が必要である。そこで、図１１に示すように、搬送スクリュのオーガの形状をテーパ状に形成した。また、図７に示すように、ブレードスクレーパ１１８を支持するホルダ１３１の端部（オーガに接触する部分）の形状を円弧状Ｒとした。これにより、ブレードスクレーパ１１８が軸方向に移動するスライド力が軸方向と直交する方向に逃げることができ、ブレードスクレーパ１１８とクリーニングブレード１１３との間、ブレードスクレーパ１１８とサイドブレード１２３、１２４との間で、圧は逃げても位置関係は維持できる。

また、搬送スクリュ１３３のオーガ１３３ａのピッチが粗いこともあり、ブレードスクレーパ１１８のサイドブレード１２３、１２４上での停止位置の精度はあまり期待できない。しかし、上述したように、ブレードスクレーパ１１８をサイドブレード１２３、１２４上にできるだけ確実に停止させたい。そこで、ブレードスクレーパ１１８の停止位置を明確にしその位置まで確実に移動させるためには、搬送スクリュ１３３を一旦必要以上にオーバーラン、すなわちブレードスクレーパ１１８が所定の停止位置に達してからも搬送スクリュ１３３を所定回数多く回転させて停止させる必要がある。ここでは、上述したように、オーガの断面形状がテーパ状に形成され、ブレードスクレーパ１１８を支持するホルダ１３１の端部（オーガに接触する）の形状が円弧状であることから、軸方向へのスライド力が軸と直交する方向に逃げる。そのため、サイドブレード１２３、１２４を必要以上に幅広にしなくてすむ。

ブレードスクレーパ１１８をオーバーランさせる必要性を述べたが、必要以上にオーバーランさせる必要はない。スライドガイド軸１１９の端部近傍に、ブレードスクレーパ１１８の停止位置を検出する停止位置検知手段であるエンドセンサ１２７、１２８を設けるとよい。エンドセンサ１２７、１２８を設けることにより、サイドブレード１２３、１２４の幅が最小ですみ、装置の損傷も防止することができる。また、エンドセンサ１２７、１２８がブレードスクレーパ１１８の位置を検知できることで、装置停止後の再起動時においても、ブレードスクレーパ１１８の移動方向、すなわち搬送スクリュ１３３の回転方向を間違うことがなくなる。

なお、ブレードスクレーパ１１８の移動範囲には、クリーニングブレード１１３の被回収面よりも突出するものを設けないようにし、スクレーパの１１８の移動を妨げないようにする必要がある。例えば、クリーニングブレード１１３を取り付ける固定ブラケットに凸部を形成しないようにすることが好ましい。図１２は、クリーニングブレードとこれを保持する固定ブラケットの構成を示す断面図である。図１２は、図８中のＢ−Ｂ部の断面図ともなっている。図１２に示すように、弾性部材１１３ａ及び金属プレート１１３ｂからなるクリーニングブレード１１３は、固定ブラケット１３５に取り付けられて中間転写体クリーニング装置１１内に搭載される。クリーニングブレード１１３を固定ブラケット１３５に取り付けるには、一般に、ネジ１３６を金属プレート１１３ｂと固定ブラケット１３５のネジ穴１３５ａに挿入して取り付ける。このとき、ネジ１３６の頭は固定ブラケット１３５の高さと同一にし、弾性部材１１３ａの高さと同一又はこれより低くなるようにすることが好ましい。

以上、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、クリーニングブレード１１３上に溜まったクリーニング除去物である転写残トナーがクリーニング除去物回収手段であるブレードスクレーパ１１８によって回収される。そのため、クリーニングブレード１１３は経時にわたり良好なクリーニング性能を維持できる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、クリーニングブレード１１３の軸方向の両端部にサイドブレード１２３、１２４が設けられている。そのため、回収トナーをサイドブレード１２３、１２４で処理できるので、回収液がクリーニングブレード１１３に残ったり、裏側に流れてしまったりする不具合を防止できる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８のホームポジションがサイドブレード１２３、１２４上にある。そのため、通常のクリーニング時にブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３で回収トナーの流れを妨げることがない。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、クリーニング液供給手段から給液ノズル１２５を介してクリーニングローラ１１１にクリーニング液の供給が行なわれる。そのため、回収トナーの流動性が向上し、クリーニングしやすくなる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、給液ノズル１２５、１２６を介してサイドブレード１２３、１２４にもクリーニング液の給液が行われる。そのため、回収トナーの流動性が向上し、クリーニングしやすくなる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８が停止している側のサイドブレード１２３、１２４上にのみクリーニング液が供給される。そのため、クリーニングブレード１１３とサイドブレード１２３、１２４との間の僅かな隙間からクリーニング液が流れてしまうことを防止できる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、サイドブレード１２３、１２４に移動規制部材であるサイドフェンス１２９、１３０が設置される。そのため、サイドブレード１２３、１２４に回収された回収液を所定の方向に流すことが可能となる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、給液ノズル１３２がブレードスクレーパ１１８と一体に移動してクリーニング液を供給する。そのため、クリーニングブレード１１３の固定ブラケット側へのクリーニング効果も出てくる。また、クリーニング液はクリーニングブレード１１３の幅方向にも流れやすくなるので、奥からの回収液搬送に対しても有利となる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、給液ノズル１１６、１２５、１２６、１３２が共通のクリーニングタンクを使用している。タンクが１個であれば液量管理をしやすく、回収液からのトナーを分離する分離手段も１個ですみ、回収液の再利用システム等、発展的なシステムに対応しやすい。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８とサイドブレード１２３、１２４とが離間している時は、ブレードスクレーパ１１８の先端がクリーニングローラ１１１に接触している。そのため、ブレードスクレーパ１１８によって回収される回収液がブレードスクレーパ１１８の裏側（回収液に面する側とは反対側）に逃げることをせき止めることができる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８の移動が搬送スクリュ１３３によって行われる。そのため、装置の低コスト化、省スペース化を図ることが可能となる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、搬送スクリュ１３３をオーバーランさせてブレードスクレーパ１１８を所定の停止位置まで確実に移動させる。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８を移動させる搬送スクリュ１３３のオーガやホルダ１３１のオーガと接触する端部に傾斜が形成されている。そのため、ブレードスクレーパ１１８は軸方向移動中に軸方向と直交する方向に逃げることが可能である。その結果、ブレードスクレーパ１１８とクリーニングブレード１１３との間、ブレードスクレーパ１１８とサイドブレード１２３、１２４との間で、圧は逃げても位置関係は維持できる。また、ブレードスクレーパ１１８を所定の停止位置に停止させる際、搬送スクリュ１３３をオーバーランさせても、サイドブレード１２３、１２４を必要以上に幅広にしなくてすむ。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８の停止位置を検知する検知手段であるエンドセンサ１２７、１２８が設けられている。そのため、サイドブレード１２３、１２４の幅が最小ですみ、装置の損傷も防止することができる。また、エンドセンサ１２７、１２８がブレードスクレーパ１１８の位置を検知できることで、装置停止後の再起動時においても、ブレードスクレーパ１１８の移動方向、すなわち搬送スクリュ１３３の回転方向を間違うことがなくなる。
また、本実施形態にかかる中間転写体クリーニング装置１１によれば、ブレードスクレーパ１１８を中間転写体８の移動方向で最も上流側にあるクリーニングブレード１１３に設けることが最も効果できである。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、クリーニングブレード１１４の幅が、クリーニングブレード１１３の幅よりも大きく、クリーニングブレード１１３とサイドブレード１２３、１２４の合計の幅よりも大きい。そのため、液リングの発生が最小限に抑制される。
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、クリーニングブレード１１３が中間転写体８から離間しているときに、ブレードスクレーパ１１８がクリーニングブレード１１３に当接しながら移動する。クリーニングブレード１１３が中間転写体８から離間しているときは、クリーニングブレード１１３が水平状態から大きく角度が立った状態である。そのため、クリーニングブレード１１３によって回収された回収トナーが下方に流れやすくなり、クリーニングブレード１１３のエッジに周り込みにくくなる
また、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１によれば、紙粉やクレイなどの異物が混入した回収トナーは流動性が悪いが、ブレードスクレーパ１１８によるクリーニングを行うことで、経時に亘って良好なクリーニング性能を維持できる。
また、本実施形態にかかる画像形成装置によれば、経時に亘って良好なクリーニング性能を維持できる中間転写体クリーニング装置１１を搭載しているので、経時に亘って高品質な画像を得ることができる。
なお、本実施形態に係る中間転写体クリーニング装置１１においては、クリーニングブレードを２枚備えたクリーニング装置について言及したが、被クリーニング体に常時当接する一枚のクリーニングブレードを備えたクリーニング装置であってもよいことは言うまでもない。

本実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略断面図。 感光体クリーニング装置の通常の動作モードを説明する構成図。 感光体クリーニング装置において、クリーニングブレードが感光体から接離した状態を説明する構成図。 感光体クリーニング装置の装置停止モードを説明する構成図。 中間転写体クリーニング装置の通常の動作モードを説明する構成図。 中間転写体クリーニング装置の構成を示す斜視図。 中間転写体クリーニング装置の構成を示す平面図。 中間転写体の構成を示す斜視図。 中間転写体クリーニング装置において、クリーニングブレードが中間転写体から離間した状態を説明する構成図。 図７中のＡ−Ａ部におけるスライドガイド軸の断面を示す断面図。 搬送スクリュのオーガの断面形状を示す断面図。 クリーニングブレードとこれを保持する固定ブラケットの構成を示す断面図。 従来のクリーニング装置の構成を示す構成図。

符号の説明

１ 感光体
４ 現像装置
７ 感光体クリーニング装置
８ 中間転写体
１１ 中間転写体クリーニング装置
１１１ クリーニングローラ
１１２ 絞りローラ
１１３、１１４ クリーニングブレード
１１５ スクレーパ
１１６、１２５、１２６、１３２ 給液ノズル
１１７ 拡散板
１１８ ブレードスクレーパ
１１９ スライドガイド軸
１２３，１２４ サイドブレード

Claims (20)

1. 被クリーニング体表面をクリーニングするクリーニングローラと、該クリーニングローラよりも被クリーニング体移動方向下流側に設けられ被クリーニング体表面をクリーニングする少なくとも１以上のクリーニングブレードとを備えるクリーニング装置において、
   上記被クリーニング体から除去されて上記クリーニングブレードに溜まるクリーニング除去物を該クリーニングブレードの軸方向端部に移動させて回収するクリーニング除去物回収手段を備えることを特徴とするクリーニング装置。
2. 請求項１のクリーニング装置において、
   上記クリーニング除去物回収部材は、上記クリーニングブレードの軸方向に移動するスクレーパであることを特徴とするクリーニング装置。
3. 請求項２のクリーニング装置において、
   上記クリーニングブレードの軸方向の両端部に、該クリーニングブレードの被回収面と同一平面を構成するサイドブレードが設けられていることを特徴とするクリーニング装置。
4. 請求項２又は３のクリーニング装置において、
   上記スクレーパのホームポジションは、上記サイドブレード上であることを特徴とするクリーニング装置。
5. 請求項２、３、又は４のクリーニング装置において、
   上記クリーニング除去物が液体現像剤であって、
   上記クリーニングローラにクリーニング液の供給を行うクリーニング液供給手段を設けたことを特徴とするクリーニング装置。
6. 請求項５のクリーニング装置において、
   上記クリーニング液給液手段は、上記サイドブレードにもクリーニング液を給液することを特徴とするクリーニング装置。
7. 請求項６のクリーニング装置において、
   上記クリーニング液給液手段は、上記スクレーパが停止している側の上記サイドブレード上にのみクリーニング液を供給することを特徴とするクリーニング装置。
8. 請求項７のクリーニング装置において、
   上記サイドブレード上のクリーニング除去物の移動を規制する移動規制部材を設けたことを特徴とするクリーニング装置。
9. 請求項５、６、７、又は８のクリーニング装置において、
   上記クリーニング液給液手段は、上記スクレーパ手段と一体に移動してクリーニング液を供給することを特徴とするクリーニング装置。
10. 請求項５、６、７、８又は９のクリーニング装置において、
    上記クリーニング液給液手段は、複数の給液口に対して共通の給液タンクを備えていることを特徴とするクリーニング装置。
11. 請求項３、４、５、６、７、８、９、又は１０のクリーニング装置において、
    上記スクレーパと上記サイドブレードとが離間している時は、該スクレーパの自由端が上記クリーニングローラに接触していることを特徴とするクリーニング装置。
12. 請求項２、３、４、５、６、７、８、９、１０又は１１のクリーニング装置において、
    上記クリーニング除去物を装置外に排出する搬送スクリュを備え、
    上記スクレーパは、該スクレーパを支持する支持部材の端部が該搬送スクリュの螺旋状突起部材の間に延在し、該搬送スクリュの正逆回転により移動することを特徴とするクリーニング装置。
13. 請求項１２のクリーニング装置において、
    上記搬送スクリュを駆動する駆動手段は、上記スクレーパが所定の停止位置に達してから所定の回転数多く回転して停止することを特徴とするクリーニング装置。
14. 請求項のクリーニング装置において、
    上記スクレーパは、軸方向移動中に軸方向と直交する方向に逃げることが可能であることを特徴とするクリーニング装置。
15. 請求項１３又は１４のクリーニング装置において、
    上記スクレーパの停止位置を検知する検知手段を設けたことを特徴とするクリーニング装置。
16. 請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、又は１５のクリーニング装置において、
    上記クリーニング除去物回収部材は、複数設けられた上記クリーニングブレードのうち、上記被クリーニング体の移動方向で最も上流側に設けられた上流側クリーニングブレードに設けられることを特徴とするクリーニング装置。
17. 請求項１６のクリーニング装置において、
    上記被クリーニング体の移動方向で最も下流側に設けられた下流側クリーニングブレードの軸方向の長さは、該被クリーニング体の移動方向で最も上流側に設置された上流側クリーニングブレードの軸方向の長さより長く、該上流側クリーニングブレードの軸方向の長さと該上流側クリーニングブレードの両端部に設けられたサイドブレードの合計の長さよりも長いことを特徴とするクリーニング装置。
18. 請求項１６又は１７のクリーニング装置において、
    上記上流側クリーニングブレードが上記被クリーニング体から離間しているときに、上記スクレーパが該上流側クリーニングブレードに当接しながら移動することを特徴とするクリーニング装置。
19. 請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、又は１８のクリーニング装置において、
    上記被クリーニング体が紙と接触する部材であることを特徴とするクリーニング装置。
20. 液体トナーが付着した被クリーニング体をクリーニングするクリーニング装置を備えた画像形成装置において、
    上記クリーニング装置として請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８又は１９のクリーニング装置を搭載することを特徴とする画像形成装置。

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