JP2007000664A - 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 - Google Patents
焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007000664A JP2007000664A JP2006276792A JP2006276792A JP2007000664A JP 2007000664 A JP2007000664 A JP 2007000664A JP 2006276792 A JP2006276792 A JP 2006276792A JP 2006276792 A JP2006276792 A JP 2006276792A JP 2007000664 A JP2007000664 A JP 2007000664A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- guide wire
- metal wire
- wire
- wire coil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Media Introduction/Drainage Providing Device (AREA)
Abstract
【解決手段】焼型1は、複数個の金型本体2を、隣接する金型本体2の裏面22と表面21とが密着するように重ねるとともに、型枠6Aに置く。重ねられた金型本体2と、重ねられた金型本体2のうち一方の端に位置する金型本体2Aの蓋体として作用する当て板6である側壁63とを、固定手段7であるアーム治具7Aにより固定した。
【選択図】図1
Description
また、ガイドワイヤ9の付形部94は、芯線92が固定されていないため、柔軟となっている。これは、血管等を損傷しないようにするためである。
特に、金型本体とガイドワイヤとの熱膨張係数の差から生じる歪み、変形などにより、外径1mm以下のような線径が小さいガイドワイヤの付形部に変形を生じさせやすい。
また、同一金型本体により多形状の成形を可能にし、複数同時に効率よく成形するといった、生産性向上に繋がる手段は特許文献1には提示されていない。
請求項1に記載の焼型は、金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、複数個の金型本体を、隣接する金型本体の裏面と表面とが密着するように重ねるとともに、この重ねられた複数個の金型本体のうち、一方の端に位置する金型本体の表面に当て板を当接し、金型本体と当て板とを固定する固定手段を有し、固定手段は、金型本体および当て板を挟み固定するアームを有し、アームの長さが金型本体の厚さと個数、および当て板の厚さに応じた所定長である。
また、複数の金型本体を重ねることで、重ねずに複数の金型本体を加熱炉内に入れる場合のように、加熱炉内で場所をとることがなく、スペースを節約できる。
また、固定手段は、金型本体および当て板を挟み固定するアームを有し、アームの長さが金型本体の厚さと個数、および当て板の厚さに応じた所定長でるため、工具を使うことなくアームで挟むだけで、複数個の金型本体と蓋体とが固定される。さらに、アームの長さを金型本体の厚さと個数、および蓋体の厚さに応じた長さとすることで、金型本体の所定個数のセットを可能とし、金型本体の個数を数える必要がなく、1個の金型本体当たりのガイドワイヤの数の情報だけで、成形されるガイドワイヤの総数を知ることができる。
請求項2に記載の焼型は、金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、複数個の金型本体を、隣接する金型本体の裏面と表面とが密着するように重ねるとともに、この重ねられた複数個の金型本体のうち、一方の端に位置する金型本体の表面に当て板を当接し、金型本体と当て板とを固定する固定手段を有し、固定手段は、金型本体に貫通されるピンにねじ締めされることによりなる締結手段である。
請求項3に記載の焼型は、金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、複数個の金型本体を、隣接する前記金型本体の裏面と表面とが密着するように重ねるとともに、この重ねられた複数個の金型本体のうち、一方の端に位置する金型本体の表面に当て板を当接し、金型本体と当て板とを固定する固定手段を有し、固定手段は、金型本体に貫通されるピンにクリップが挿入されたことによりなる係止手段である。
請求項4に記載の焼型では、各々の金型本体は、通気孔を有する。
これにより、複数の金型本体が、隣接する金型本体の裏面と表面とが重なるよう並べられ、加熱炉に入れられた場合でも、各金型本体へ、均一に熱量を加えることができる。
上記したような焼型を用いたガイドワイヤの製造方法を提供することにより、高品質、高生産性にてガイドワイヤを製造することができる。
請求項6に記載のガイドワイヤの製造方法では、オーステナイト系ステンレス鋼線材からなり、かつ、磁性を帯びた金属線コイルを用いる。
これにより、焼型への金属線コイルの組み付けが容易となる。すなわち、磁性を帯びた金属線コイルであれば、金型本体の裏面側に磁石を配置することで、金型本体へ金属線コイルを吸着することができ、焼型への組み付けが容易となる。
また、オーステナイト系ステンレス鋼線材を使用することによって、焼入れ硬化性や高温脆性がないので、熱処理成形後のガイドワイヤの柔軟性を保つことができる。
請求項7に記載のガイドワイヤの製造方法では、金属線コイルに安全ワイヤを挿入して、安全ワイヤの前端を金属線コイルの付形すべき側の一端部に固定するとともに、この固定端以外を自由状態にして、金属線コイルから突き出してセットし、金属線コイルを焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、金属線コイルから突き出した部分の安全ワイヤを切断して、この切断端を金属線コイルの他端部に固定する。
安全ワイヤの両端を金属線コイルの両端に固定したとすると、付形形状に曲げたときに、金属線コイルは曲率半径の大きい側に隙間を生じるため、金属線コイルの長さは伸びることになるが、安全ワイヤは容易に伸びないため、両端を伸びようとする金属線コイルに固定されている安全ワイヤには、引張応力が発生する。この引張応力のために、安全ワイヤの破損を招く虞がある。
このため、安全ワイヤの前端のみ固定し、その固定端以外は自由状態となることで、上記したような不具合を回避することができ、付形部を形成する際に、安全ワイヤに負担がかかることがなく、破損の虞を低減できる。
請求項8に記載のガイドワイヤの製造方法では、金属線コイルを焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、金属線コイルの内部に芯線と安全ワイヤを挿入し、安全ワイヤの前端を金属線コイルの付形した側の一端部に固定するとともに、安全ワイヤと芯線のそれぞれの後端を金属線コイルの他端部に固定する。
芯線および安全ワイヤを、熱処理成形後の金属線コイルに挿入したことにより、熱処理成形前に安全ワイヤを挿入し、安全ワイヤの両端を金属線コイルの両端に固定した場合に生じる、安全ワイヤに発生する引張応力による安全ワイヤの破損の虞を低減することができる。
請求項9に記載のガイドワイヤの製造方法では、加熱処理後のガイドワイヤの外周に、電解研磨または電解研磨と電解研磨後の超音波洗浄を施す。
これにより、ガイドワイヤの耐食性が向上する。
請求項10に記載のガイドワイヤの製造方法は、加熱処理後のガイドワイヤの外周に樹脂被覆を施し、さらにこの樹脂被覆の外周に親水性ポリマーの被覆層を設ける。
これにより、ガイドワイヤの外表面の滑性効果を得る事ができる。
また、オーステナイト系ステンレス鋼線材からなり、かつ、磁性を帯びた金属線コイルを用いる。
また、安全ワイヤの前端を金属線コイルの付形すべき側の一端部に固定するとともに、この固定端以外を自由状態にして、金属線コイルから突き出してセットし、金属線コイルを焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、金属線コイルから突き出した部分の安全ワイヤを切断して、この切断端を金属線コイルの他端部に固定する。
しかる後に、加熱処理後のガイドワイヤの外周に、電解研磨または電解研磨と電解研磨後の超音波洗浄を施し、続いて、樹脂被覆を施し、さらにこの樹脂被覆の外周に親水性ポリマーの被覆層を設ける。
そして、ガイドワイヤの製造方法は、金属線コイルを焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、金属線コイルの内部に芯線と安全ワイヤを挿入し、安全ワイヤの前端を金属線コイルの付形した側の一端部に固定するとともに、安全ワイヤと芯線のそれぞれの後端を金属線コイルの他端部に固定する。
実施例1の焼型1の構成を、図1および図3を用いて説明する。
本実施例の焼型1は、金属線コイル91と複数個の金型本体2を、隣接する金型本体2の裏面22と表面21とが密着するように重ねた構成を有する。また、この重ねられた複数個の金型本体2のうち、一方の端の金型本体2Aには、表面21に当て板6を当接し、金型本体2および当て板6を、固定手段7により固定したことからなる。
金型本体2は、長方形の板状であって、長辺に沿う方向が長手方向、短辺に沿う方向が短手方向である。
金型本体2の表面21には、金型本体2の長手方向に向かって型溝4が設けられている。
図1(a)に示すごとく、複数個の金型本体2は、表面21を側壁側にし、開口部41が設けられていない側の側面を後壁側にして、貫通穴26にピン64が通され、型枠6Aにセットされる。このようにして、隣接する金型本体2の裏面22と表面21とが密着するように重ねられ、図1(b)に示すごとく金型本体2が型枠6Aにセットされる。
アーム治具7Aは、重ねられた金型本体2を挟むアーム部71と、アーム部71の根元に設けられた錘の役目をするウェイト部72とを有する。
ウェイト部72は、ピン64に通された一番外側の端の金型本体2に接するように配置される部分であり、金型本体2の通気孔27と対応する位置に通気孔73が設けられるとともに、型枠6Aのピン64が通る溝74、および把持部75が設けられている。
アーム部71の挟む部分の長さLは、金型本体2の個数に金型本体2の厚さを乗じ、側壁63の厚さを足した分の長さと等しく、アーム部71は貫通穴26にピン64が通され型枠6Aにセットされた金型本体2と当て板6である側壁63を挟む。
図3に示すごとく、ガイドワイヤ9は、金属線コイル91の内部に芯線92および安全ワイヤ93が挿入され、安全ワイヤ93の両端を金属線コイル91の両端部に固定し、前端がテーパー状に形成された芯線92の後端を金属線コイル91の後端部に固定してなる。また、ガイドワイヤ9は前端部に湾曲形状の付形部94を有する。このガイドワイヤ9の製造方法は以下の手順からなっている。
続いて、金型本体2の裏面側に磁石(図示せず)を置き、安全ワイヤ93の挿入された金属線コイル91の前端部を金型本体2の型溝4に組み付け、例えば、5個の金型本体2に、それぞれガイドワイヤ9を挿入し、金型本体2の貫通穴26に型枠6Aのピン64を貫通させ、セットする。そして、5個の金型本体2の厚さに型枠6Aの側壁63の厚さを足した長さのアーム部71を有するアーム治具7Aを溝74に型枠6Aのピン64が通るよう、型枠6Aおよび金型本体2に置く。
その後に、型枠6Aごと加熱炉に入れ、熱処理成形を施す。
続いてガイドワイヤ9を架設治具に取り付けて、スプレーガンによってポリテトラフルオロエチレンを吹き付け、その後、加熱炉に入れ、380℃で30分のポリテトラフルオロエチレンの焼成乾燥を施すことにより、ガイドワイヤ9の外周に樹脂被覆の被覆処理を施す。その後、樹脂被覆の外周にディッピング工法等により、外表面に親水性ポリマーの被覆層を設ける。
金型本体2は、金属線コイル91と同種の材料にて形成された。これにより、金型本体2と金属線コイル91との間の熱膨張係数、熱伝導率の差をなくして、付形形状の安定成形が可能となる。
この実施例では、金属線コイル91の材質は熱膨張係数が一般炭素鋼の1.5〜1.6倍であるオーステナイト系ステンレス鋼である。この場合に、一般炭素鋼で形成された金型本体2を用いるとすると、金属線コイル91と金型本体2の熱膨張係数の差により、熱処理成形の際に金型本体2の型溝4内での金属線コイル91の蛇行、歪み、変形を生じやすく、さらに、熱処理成形後の金型本体2からの取り出しも容易に行えない虞がある。又、熱伝導率差を生ずる材料を用いると、昇降温時のタイムラグの発生により、蛇行、歪み、変形を生じやすい。特に、本実施例ではガイドワイヤ9の直径が0.89mmであり、これに用いる安全ワイヤ93は細径(幅0.265mm、板厚0.065mm)であり、この熱影響を大きく受けやすいからである。
一方、金型本体2に金属線コイル91と同種のオーステナイト系ステンレス鋼、又はオーステナイト系ステンレス快削鋼を用いることで、上述したような不具合を回避することができ、付形形状の安定成形が可能となる。
さらに、複数の金型本体2を重ねているため、特に、各々の金型本体2の表面21を垂直にして重ねられているため、重ねない場合に比べ、加熱炉内でスペースを節約できる。
また、各々の金型本体2が付形部94側に通気孔27を有することで、各々の金型本体2の付形部へ、均一に熱量を加えることができる。
また、アーム部71の長さLを、金型本体2の厚さと個数、および当て板6である側壁63の厚さに応じた長さとすることで、金型本体2の所定個数のセットが可能となる。本実施例のアーム治具7Aは、金型本体5個用のアーム部71を有するものであったが、金型本体10個用なども可能である。このように、所定個数のセットが可能となることで、何個用のアーム治具7Aを使ったかの情報と、1個の金型本体2当たりのガイドワイヤ9の本数の情報だけで、成形されるガイドワイヤ9の総数を知ることができるため、金型本体2の個数を数える必要がなく、作業の効率化に繋がり、生産性が向上する。
オーステナイト系ステンレス鋼線材は、ダイスによる伸線加工により、加工誘起変態して磁性を帯びる。したがって、金型本体2の下に磁石を配置し、型溝4に金属線コイル91を挿入すると、磁力により金属線コイル91は金型本体2に吸着するため、焼型1への金属線コイル91の組み付けが容易となる。
また、オーステナイト系ステンレス鋼線材を使用することによって、焼入れ硬化性や高温脆性がないので、成形後のガイドワイヤ9の柔軟性を保つことができる。
特に、本実施例で用いる安全ワイヤ93は細径(幅0.265mm、板厚0.065mm)であり、かかる不具合を発生しやすい。
このため、安全ワイヤ93の前端部のみ固定し、その固定端以外は自由状態となることで、上記したような不具合を回避することができ、付形部94を形成する際に、安全ワイヤ93に負担がかかることがなく、破損の虞を低減できる。
そこで、付形成形されたガイドワイヤ9を電解液に浸漬して、電解研磨を施し、さらに超音波洗浄を施したことにより、金属表面の酸化スケールが除去され線材表面のクロム濃度が回復され不動態皮膜を形成されるために、上記したような不具合を防止して、耐食性が向上する。
尚、ここでいう親水性ポリマーとは、湿潤時に潤滑性を有するポリビニルピロリドンなどの潤滑性物質をいう。
実施例2の焼型1の構成を、図2(a)を用いて説明する。
本実施例の焼型1では、重ねられた金型本体2と側壁63との固定手段7は、締結手段7Bである。
締結手段7Bは、座金付ナット76をピン64に設けられた雌ねじ部77にねじ締めされることによりなる。
本実施例の製造方法では、熱処理成形後に、芯線92および安全ワイヤ93を、金属線コイル91に挿入し、安全ワイヤ93の前端を金属線コイル91の前端部に溶着固定し、芯線92および安全ワイヤ93のそれぞれの後端を金属線コイル91の後端部に溶着固定する。
ガイドワイヤ9の製造方法において、芯線92および安全ワイヤ93を、熱処理成形後に挿入し、金属線コイル91に固定した。
これにより、安全ワイヤ93を挿入して両端を金属線コイル91の両端に固定した後に湾曲させ熱処理成形する場合に生じる、安全ワイヤ93に発生する引張応力による安全ワイヤ93の破損の虞を低減することができる。
本実施例の焼型1では、重ねられた金型本体2と側壁63との固定手段7は係止手段7Cである。係止手段7Cは、クリップ78をピン64に設けられた溝79に挿入されることによりなる。
2 金型本体
21 表面
22 裏面
27 通気孔
4 型溝
41 開口部
42 直線部
43 湾曲部
6 当て板
6A 型枠
63 側壁
64 ピン
7 固定手段
7A アーム治具
7B 締結手段
7C 係止手段
71 アーム部(アーム)
78 クリップ
9 ガイドワイヤ
91 金属線コイル
92 芯線
93 安全ワイヤ
Claims (10)
- 金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に前記付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、
複数個の前記金型本体を、隣接する前記金型本体の裏面と前記表面とが密着するように重ねるとともに、
この重ねられた複数個の前記金型本体のうち、一方の端に位置する前記金型本体の前記表面に当て板を当接し、
前記金型本体と前記当て板とを固定する固定手段を有し、
前記固定手段は、前記金型本体および前記当て板を挟み固定するアームを有し、前記アームの長さが前記金型本体の厚さと個数、および前記当て板の厚さに応じた所定長であることを特徴とする焼型。 - 金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に前記付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、
複数個の前記金型本体を、隣接する前記金型本体の裏面と前記表面とが密着するように重ねるとともに、
この重ねられた複数個の前記金型本体のうち、一方の端に位置する前記金型本体の前記表面に当て板を当接し、
前記金型本体と前記当て板とを固定する固定手段を有し、
前記固定手段は、前記金型本体に貫通されるピンにねじ締めされることによりなる締結手段であることを特徴とする焼型。 - 金属線コイルからなるガイドワイヤの所定部分に湾曲形状の付形部を熱処理成形するための焼型であって、表面に前記付形部に対応した形状に沿って凹設されるとともに側面に開口した開口部を有する型溝を設けた板状の金型本体を備える焼型において、
複数個の前記金型本体を、隣接する前記金型本体の裏面と前記表面とが密着するように重ねるとともに、
この重ねられた複数個の前記金型本体のうち、一方の端に位置する前記金型本体の前記表面に当て板を当接し、
前記金型本体と前記当て板とを固定する固定手段を有し、
前記固定手段は、前記金型本体に貫通されるピンにクリップが挿入されたことによりなる係止手段であることを特徴とする焼型。 - 請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の焼型において、
各々の前記金型本体は、通気孔を有することを特徴とする焼型。 - 請求項1ないし請求項4のいずれかに記載の焼型を用いたガイドワイヤの製造方法。
- 請求項5に記載のガイドワイヤの製造方法において、オーステナイト系ステンレス鋼線材からなり、かつ、磁性を帯びた前記金属線コイルを用いることを特徴とするガイドワイヤの製造方法。
- 請求項5または請求項6に記載のガイドワイヤの製造方法において、
前記金属線コイルに安全ワイヤを挿入して、前記安全ワイヤの前端を前記金属線コイルの付形すべき側の一端部に固定するとともに、この固定端以外を自由状態にして、前記金属線コイルから突き出してセットし、前記金属線コイルを前記焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、前記金属線コイルから突き出した部分の前記安全ワイヤを切断して、この切断端を前記金属線コイルの他端部に固定することを特徴とするガイドワイヤの製造方法。 - 請求項5または請求項6に記載のガイドワイヤの製造方法において、
前記金属線コイルを前記焼型に挿入したまま熱処理成形し、その後、前記金属線コイルの内部に芯線と安全ワイヤを挿入し、前記安全ワイヤの前端を前記金属線コイルの付形した側の一端部に固定するとともに、前記安全ワイヤと前記芯線のそれぞれの後端を前記金属線コイルの他端部に固定することを特徴とするガイドワイヤの製造方法。 - 請求項5ないし請求項8のいずれかに記載のガイドワイヤの製造方法において、加熱処理後の前記ガイドワイヤの外周に、電解研磨または電解研磨と電解研磨後の超音波洗浄を施すことを特徴とするガイドワイヤの製造方法。
- 請求項5ないし請求項9のいずれかに記載のガイドワイヤの製造方法において、加熱処理後の前記ガイドワイヤの外周に樹脂被覆を施し、さらにこの樹脂被覆の外周に親水性ポリマーの被覆層を設けることを特徴とするガイドワイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006276792A JP4609895B2 (ja) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006276792A JP4609895B2 (ja) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006077495A Division JP3931195B2 (ja) | 2006-03-20 | 2006-03-20 | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007000664A true JP2007000664A (ja) | 2007-01-11 |
JP4609895B2 JP4609895B2 (ja) | 2011-01-12 |
Family
ID=37686750
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006276792A Expired - Fee Related JP4609895B2 (ja) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4609895B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011010900A (ja) * | 2009-07-02 | 2011-01-20 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤ、その製造方法、及び医療用ガイドワイヤとバルーンカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体 |
JP2011092287A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤ、医療用ガイドワイヤの製造方法、医療用ガイドワイヤとマイクロカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体、および医療用ガイドワイヤとバルーンカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体 |
JP2011206543A (ja) * | 2011-04-27 | 2011-10-20 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤと、その製造方法 |
JP4913252B1 (ja) * | 2011-05-30 | 2012-04-11 | 株式会社パテントストラ | 医療用ガイドワイヤとその製造方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3300155B2 (ja) * | 1994-03-23 | 2002-07-08 | 株式会社パイオラックス | 医療用ガイドワイヤの先端部付形方法 |
JP2004174233A (ja) * | 2002-11-13 | 2004-06-24 | Nippon Cable Syst Inc | 医療用ガイドワイヤの製造方法 |
JP2004222880A (ja) * | 2003-01-22 | 2004-08-12 | Asahi Intecc Co Ltd | 医療用ガイドワイヤの製造方法 |
-
2006
- 2006-10-10 JP JP2006276792A patent/JP4609895B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3300155B2 (ja) * | 1994-03-23 | 2002-07-08 | 株式会社パイオラックス | 医療用ガイドワイヤの先端部付形方法 |
JP2004174233A (ja) * | 2002-11-13 | 2004-06-24 | Nippon Cable Syst Inc | 医療用ガイドワイヤの製造方法 |
JP2004222880A (ja) * | 2003-01-22 | 2004-08-12 | Asahi Intecc Co Ltd | 医療用ガイドワイヤの製造方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011010900A (ja) * | 2009-07-02 | 2011-01-20 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤ、その製造方法、及び医療用ガイドワイヤとバルーンカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体 |
JP2011092287A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤ、医療用ガイドワイヤの製造方法、医療用ガイドワイヤとマイクロカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体、および医療用ガイドワイヤとバルーンカテーテルとガイディングカテーテルとの組立体 |
JP2011206543A (ja) * | 2011-04-27 | 2011-10-20 | Patentstra Co Ltd | 医療用ガイドワイヤと、その製造方法 |
JP4913252B1 (ja) * | 2011-05-30 | 2012-04-11 | 株式会社パテントストラ | 医療用ガイドワイヤとその製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4609895B2 (ja) | 2011-01-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3802043B1 (ja) | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 | |
JP4609895B2 (ja) | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 | |
JP5000792B2 (ja) | 電磁波シールド用複合体 | |
WO2017092715A1 (zh) | 仿鱼鳞微织构电极丝材料及其制备方法与应用 | |
JP2013013449A (ja) | ガイドワイヤ | |
KR960004786B1 (ko) | 니켈피복물이 큰 확산깊이를 갖도록 전기 용착된 냉간 압연 강철 스트립 및 그 제조방법 | |
JP4197961B2 (ja) | 医療用ガイドワイヤの製造方法 | |
US20170059676A1 (en) | Gradient coil and manufacturing method | |
JP3931195B2 (ja) | 焼型およびその焼型を用いたガイドワイヤの製造方法 | |
JP2005095976A5 (ja) | ||
JP5713336B2 (ja) | ステント | |
US20210164120A1 (en) | Plated wire rod | |
US11998734B2 (en) | Ring electrode with intermediate diffusion layer | |
KR101843859B1 (ko) | 전기전도도 및 내구성이 우수한 클래드형 랙 핀의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 클래드형 랙 핀 | |
JP2011125556A (ja) | ガイドワイヤ | |
JP4824417B2 (ja) | レーザーチップの製造方法およびレーザーチップ | |
JP6839952B2 (ja) | Snめっき材およびその製造方法 | |
JP2013117052A (ja) | 被覆導体線の製造方法 | |
JP3092930B2 (ja) | Ni,Cu被覆冷延鋼板およびその製造方法 | |
CN212652504U (zh) | 一种防锈效果好的五金用冲压模具 | |
JP2008067838A (ja) | カテーテルチューブ製造用芯材およびその製造方法 | |
RU2651801C1 (ru) | Способ изготовления тонкого теплостойкого электрического проводника | |
JPH0111731Y2 (ja) | ||
JP4832799B2 (ja) | 運動伝達装置およびその製造方法 | |
JP2012219349A (ja) | コネクタ製造用銅合金条 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080229 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20091217 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100825 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100921 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20101006 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131022 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |