JP2006307957A

JP2006307957A - クラッチディスク、それを用いたクラッチディスク組立体及びクラッチ装置並びにクラッチディスクの製造方法

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Publication number: JP2006307957A
Application number: JP2005130447A
Authority: JP
Inventors: Yukio Takemoto; 幸生武本; Hiroshi Kimura; 宏木村
Original assignee: Exedy Corp
Current assignee: Exedy Corp
Priority date: 2005-04-27
Filing date: 2005-04-27
Publication date: 2006-11-09

Abstract

【課題】接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させる。
【解決手段】クラッチディスク３２は、軸方向に互いに対向して配置されフライホイール２と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシング３３と、１対の摩擦フェーシング３３の間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシング３３に対向して配置された１対の平坦部３６を有する複数のクッショニングプレート３５と、摩擦フェーシング３３と平坦部３６とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着層３８とを備えている。少なくとも１つの平坦部３６は、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第１凹部５０を有している。
【選択図】図４

Description

本発明は、クラッチディスク、特に、摩擦フェーシングを接着固定しているクラッチディスク、それを用いたクラッチディスク組立体及びクラッチ装置並びにクラッチディスクの製造方法に関する。

クラッチディスク組立体は、入力側回転体と出力側回転体との間で摩擦係合によりトルクを伝達するためのものであり、一般に、１対の摩擦フェーシングを有するクラッチディスクと、クラッチディスクが固定される入力側プレートと、出力側ハブと、入力側プレートと出力側ハブとを円周方向弾性的に連結するダンパー部とを備えている。

このクラッチディスク組立体によりトルクが伝達される場合、例えばクラッチカバー組立体のプレッシャープレートにより摩擦フェーシングがエンジン側のフライホイールに押し付けられる。この結果、クラッチディスクはフライホイールとプレッシャープレートとの間に挟持され、フライホイールに入力されたトルクがクラッチディスクを介して入力側プレートに入力される。そしてこのトルクは、ダンパー部を介して出力側ハブに伝達され、出力側のトランスミッションに出力される。このように、クラッチディスクがフライホイールに圧接されることで、クラッチディスク組立体はトルク伝達を可能としている（例えば、特許文献１参照。）。

以上に述べたクラッチディスクとして、クラッチ連結時の衝撃を緩和するために複数のクッショニングプレートを備えたものが知られている。このクッショニングプレートは、板状部材が波型形状に折り曲げられ形成されており、１対の摩擦フェーシングに固定されている。この波型形状の部分は、クラッチディスクがフライホイールとプレッシャープレートとの間に狭持される際に軸方向に弾性変形可能となっている。このクッショニングプレートの弾性変形がクッションとして作用し、クラッチ連結時の衝撃が緩和される。

一般的に、このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとが複数の金属製のリベットにより連結されている。したがって、摩擦フェーシングとリベットとの係合部分、リベットの頭部の厚み、摩擦フェーシングの摩耗量等を考慮すると、摩擦フェーシングが必要以上に厚くなり、クラッチディスクの重量やコストが増大する。また、リベットは金属製であるため、リベット自体の重量もクラッチディスク全体の重量に大きく影響する。以上より、リベット固定式クラッチディスクは重量及びコストが増大する傾向にある。

一方、トランスミッションによるスムーズな変速操作を考慮すると、クラッチディスクの重量は小さい方が好ましい。したがって、クラッチディスクの軽量化を図るために、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとを接着剤により固定した接着固定式クラッチディスクが提案されている。
特開２００１−２４１４６３号公報

接着固定式クラッチディスクは、接着剤を使用しているためリベット固定式クラッチディスクに比べて固定強度が劣る。そのため、固定強度を考慮した場合、できるだけ接着面積を増やすことが望ましい。

しかし、接着部分はクッショニングプレートと摩擦フェーシングとが一体となり両部材の相対運動が拘束されるため剛性が高くなり、接着面積が増加するとクラッチディスク全体の剛性が高くなる。この結果、クラッチディスクを軸方向に圧縮する際の荷重が増大し、クッショニングプレートのクッション効果が低減する。したがって、クッション効果を考慮すると、接着面積を増加させることなく接着強度を向上させる必要がある。

また、接着面積の増加を防止するために接着範囲をある一定の範囲に限定する場合、塗布する接着剤の量や接着面積の調整が難しく、接着面積を所望のものにすることが困難である。

本発明の課題は、接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることにある。

本発明の別の課題は、接着固定式クラッチディスクにおいて、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着面積の調整を容易にすることにある。

請求項１に記載のクラッチディスクは、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体の一部を構成している。このクラッチディスクは、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、摩擦フェーシングと平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備えている。少なくとも１つの平坦部は、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第１凹部を有している。

このクラッチディスクでは、平坦部が第１凹部を有しているため、平坦部の表面積が増加する。この結果、第１凹部がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。

請求項２に記載のクラッチディスクは、請求項１において、第１凹部が溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を含んでいる。

このクラッチディスクでは、第１凹部が少なくとも１つの第１溝部を有しているため、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積を増加させることができる。

請求項３に記載のクラッチディスクは、請求項２において、第１凹部が第１溝部に囲まれた少なくとも１つの第１平坦部を有している。

このクラッチディスクでは、接着固定部を第１平坦部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

請求項４に記載のクラッチディスクは、請求項２または３において、第１溝部が環状に形成されており、互いに内側及び外側に配置されている。

このクラッチディスクでは、第１溝部が互いに内側及び外側に配置されているため、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積を増加させることができる。また、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部に流れ込むため、接着固定部を第１平坦部の範囲により限定しやすくなる。ここで、環状とは、第２溝部が閉じられたものであることを意味しており、その形状を円形に限定するものではない。

請求項５に記載のクラッチディスクは、請求項２から４のいずれかにおいて、第１溝部が互いに隣接して配置されている。

このクラッチディスクでは、第１溝部が互いに隣接して配置されているため、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積をより確実に増加させることができる。また、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部に流れ込むため、接着固定部を第１平坦部の範囲により限定しやすくなる。

請求項６に記載のクラッチディスクは、請求項３から５のいずれかにおいて、第１平坦部が第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されている。

このクラッチディスクでは、第１平坦部が第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで、様々な接着固定部のパターンを実現することができる。

請求項７に記載のクラッチディスクは、請求項３から６のいずれかにおいて、第１平坦部が接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している。

このクラッチディスクでは、第１平坦部が接着固定部と反対側に凹んでいるため、接着固定部の厚みが厚くなる。これにより、接着固定部の強度を向上させることができる。

請求項８に記載のクラッチディスクは、請求項２から７のいずれかにおいて、第１溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されている。

このクラッチディスクでは、第１溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されているため、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

請求項９に記載のクラッチディスクは、請求項１から８のいずれかにおいて、摩擦フェーシングが接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部を有している。

このクラッチディスクでは、摩擦フェーシングが第２凹部を有しているため、摩擦フェーシングと平坦部とを接着する際に接着剤が第２凹部に流れ込む。この結果、第２凹部がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着固定部の範囲を広げることなく摩擦フェーシング側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。

請求項１０に記載のクラッチディスクは、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体の一部を構成している。このクラッチディスクは、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、摩擦フェーシングと平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備えている。摩擦フェーシングは、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部を有している。

請求項１１に記載のクラッチディスクは、請求項９または１０において、第２凹部が溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している。

このクラッチディスクでは、第２凹部が少なくとも１つの第２溝部を有しているため、接着固定部の範囲を広げることなく摩擦フェーシング側の接着面積を増加させることができる。

請求項１２に記載のクラッチディスクは、請求項１１において、第２凹部が第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部を有している。

このクラッチディスクでは、接着固定部を第２平坦部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第２溝部及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

請求項１３に記載のクラッチディスクは、請求項１１または１２において、第２溝部が環状に形成されており、互いに内側及び外側に配置されている。

このクラッチディスクでは、第２溝部が互いに内側及び外側に配置されているため、接着固定部の範囲を広げることなく摩擦フェーシング側の接着面積を増加させることができる。また、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第２溝部に流れ込むため、接着固定部を第２平坦部の範囲により限定しやすくなる。ここで、環状とは、第２溝部が閉じられたものであることを意味しており、その形状を円形に限定するものではない。

請求項１４に記載のクラッチディスクは、請求項１１から１３のいずれかにおいて、第２溝部が互いに隣接して配置されている。

このクラッチディスクでは、第２溝部が互いに隣接して配置されているため、接着固定部の範囲を広げることなく摩擦フェーシング側の接着面積をより確実に増加させることができる。また、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第２溝部に流れ込むため、接着固定部を第２平坦部の範囲により限定しやすくなる。

請求項１５に記載のクラッチディスクは、請求項１２から１４のいずれかにおいて、第２平坦部が第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されている。

このクラッチディスクでは、第２平坦部が第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで、様々な接着固定部のパターンを実現することができる。

請求項１６に記載のクラッチディスクは、請求項１２から１５のいずれかにおいて、第２平坦部が接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している。

このクラッチディスクでは、第２平坦部が接着固定部と反対側に凹んでいるため、接着固定部の厚みが厚くなる。これにより、接着固定部の強度を向上させることができる。

請求項１７に記載のクラッチディスクは、請求項１１から１６のいずれかにおいて、第２溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されている。

このクラッチディスクでは、第２溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されているため、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第２溝部及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

請求項１８に記載のクラッチディスクは、請求項１から１７のいずれかにおいて、複数のクッショニングプレートを円周方向に連結するための環状の連結部材をさらに備えている。

このクラッチディスクでは、連結部材により複数のクッショニングプレートの連結強度を向上させることができる。

請求項１９に記載のクラッチディスク組立体は、入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのものであって、請求項１から１８のいずれかに記載のクラッチディスクと、クラッチディスクと出力回転体の間に配置されクラッチディスクと出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構とを備えている。

このクラッチディスク組立体では、請求項１から１８のいずれかに記載のクラッチディスクを備えているため、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができるとともに、接着面積の調整が容易となる。

請求項２０に記載のクラッチ装置は、入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのものである。このクラッチ装置は、請求項１９に記載のクラッチディスク組立体と、入力回転体に連結されたクラッチカバーと、クラッチカバーに相対回転不能に設けられ入力回転体に対して摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ押圧部材を入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体とを備えている。

このクラッチ装置では、請求項１９に記載のクラッチディスク組立体を備えているため、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができるとともに、接着面積の調整が容易となる。

請求項２１に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法である。この製造方法は、１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と、少なくとも１つの平坦部の接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第１凹部とを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングと少なくとも１つの平坦部とを接着剤により固定する接着工程とを含んでいる。第１凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部と、第１溝部に囲まれた少なくとも１つの第１平坦部とを有している。

この製造方法では、接着固定部を第１平坦部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

請求項２２に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２１において、第１溝部が環状に形成されており、互いに内側及び外側に配置されている。

この製造方法では、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部に流れ込むため、接着固定部を第１平坦部の範囲にさらに限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。ここで、環状とは、第２溝部が閉じられたものであることを意味しており、その形状を円形に限定するものではない。

請求項２３に記載のクラッチディスクは、請求項２１または２２おいて、第１溝部が互いに隣接して配置されている。

この製造方法では、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部に流れ込むため、接着固定部を第１平坦部の範囲にさらに限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

請求項２４に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２１から２３のいずれかにおいて、第１平坦部が第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されている。

この製造方法では、第１平坦部が第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで、様々な接着固定部のパターンを実現することができる。

請求項２５に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２１から２４のいずれかにおいて、第１平坦部が接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している。

この製造方法では、第１平坦部が接着固定部と反対側に凹んでいるため、接着固定部の厚みが厚くなる。これにより、接着固定部の強度を向上させることができる。また、第１平坦部と摩擦フェーシングとの間の空間が広くなるため、第１平坦部の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても接着剤の量の変動を第１平坦部の範囲で吸収することができ、接着剤が第１溝部からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状に加えて第１平坦部の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。さらに、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

請求項２６に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２１から２５のいずれかにおいて、第１溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されている。

この製造方法では、第１溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されているため、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

請求項２７に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２１から２６のいずれかにおいて、摩擦フェーシング成形工程が摩擦フェーシングの接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部を成形する工程をさらに含んでいる。第２凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部と、第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部とを有している。
。

この製造方法では、接着固定部を第１及び第２平坦部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１及び第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１及び第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１及び第２溝部、第１及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１及び第２溝部、第１及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。第１及び第２溝部のいずれか一方のみが形成されている場合に比べて、接着剤が流れ込む溝部が多いため、より確実に接着固定部の範囲を限定することができる。

請求項２８に記載のクラッチディスクの製造方法は、軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法である。この製造方法は、１対の摩擦フェーシングと、摩擦フェーシングの接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部とを成形する摩擦フェーシング成形工程と、１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、摩擦フェーシングと少なくとも１つの平坦部とを接着剤により固定する接着工程とを含んでいる。第２凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部と、第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部とを有している。

この製造方法では、接着固定部を第２平坦部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第２溝部及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

請求項２９に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２８において、第２溝部が環状に形成されており、互いに内側及び外側に配置されている。

この製造方法では、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第２溝部に流れ込むため、接着固定部を第２平坦部の範囲により限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。ここで、環状とは、第２溝部が閉じられたものであることを意味しており、その形状を円形に限定するものではない。

請求項３０に記載のクラッチディスクは、請求項２８または２９において、第１溝部が互いに隣接して配置されている。

この製造方法では、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第２溝部に流れ込むため、接着固定部を第２平坦部の範囲により限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

請求項３１に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２８または３０において、第２平坦部が第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されている。

この製造方法では、第２平坦部が第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで、様々な接着固定部のパターンを実現することができる。

請求項３２に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２８から３１のいずれかにおいて、第２平坦部が接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している。

この製造方法では、第２平坦部が接着固定部と反対側に凹んでいるため、接着固定部の厚みが厚くなる。これにより、接着固定部の強度を向上させることができる。また、第２平坦部と摩擦フェーシングとの間の空間が広くなるため、第２平坦部の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても余分な接着剤を第２平坦部の範囲で吸収することができ、接着剤が第２溝部からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状に加えて第２平坦部の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。さらに、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

請求項３３に記載のクラッチディスクの製造方法は、請求項２８から３２のいずれかにおいて、第２溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されている。

この製造方法では、第２溝部が接着固定部の外周縁に沿って形成されているため、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第２溝部及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

本発明に係るクラッチディスクでは、接着固定式クラッチディスクにおける摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。

本発明に係るクラッチディスクでは、接着固定式クラッチディスクにおける摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着面積を容易に調整することができる。

本発明の各実施形態を図面を参照しながら説明する。

Ａ．クラッチディスク、クラッチディスク組立体及びクラッチ装置
１．第１実施形態
（１）クラッチ装置の構成
図１に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図、図２に平面概略図を示す。Ｏ−Ｏは、クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の回転中心線を示す。

このクラッチ装置１は、エンジン（図示せず）からトランスミッション（図示せず）へトルクを伝達及び遮断するためのもので、図１及び図２に示すようにクラッチディスク組立体３と、クラッチカバー組立体４とから構成されている。

クラッチディスク組立体３は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、スプラインハブ３０と、ダンパー機構３１と、クラッチディスク３２とから構成されている。スプラインハブ３０は、トランスミッションのインプットシャフト５の外周側に配置されており、ハブ３０ａと、フランジ部３０ｂとを有している。ハブ３０ａは、軸方向に延びる筒状の部材であり、インプットシャフト５にスプライン係合している。フランジ部３０ｂは、ハブ３０ａの外周部から半径方向外側に延びる円板状の部分である。

ダンパー機構３１は、クラッチディスク３２とスプラインハブ３０とを回転方向に弾性的に連結するためのものであり、クラッチプレート３１ａと、リティーニングプレート３１ｂと、複数のコイルスプリング３１ｃとから構成されている。クラッチプレート３１ａ及びリティーニングプレート３１ｂは、フランジ部３０ｂを軸方向に挟み込むように配置された円板状の部材であり、複数のリベット３１ｄにより連結されている。フランジ部３０ｂ、クラッチプレート３１ａ、リティーニングプレート３１ｂには窓状に切り欠かれた複数の収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆがそれぞれ形成されており、各収容部３０ｃ、３１ｅ、３１ｆにはコイルスプリング３１ｃが回転方向に弾性変形可能に収容されている。

クラッチディスク３２は、摩擦係合によりトルクを伝達するためのもので、クラッチプレート３１ａの外周部に連結されている。クラッチディスク３２の詳細については後述する。

クラッチカバー組立体４は、摩擦係合によるトルク伝達を操作するためのもので、主に、クラッチカバー４１と、プレッシャープレート４２と、ダイヤフラムスプリング４３とから構成されている。クラッチカバー４１は、フライホイール２に固定された環状の部材であり、プレッシャープレート４２、ダイヤフラムスプリング４３及びクラッチディスク組立体３を内部に収容している。プレッシャープレート４２は、クラッチディスク３２をフライホイール２との間で狭持するための環状の部材であり、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ相対移動可能に設けられている。

ダイヤフラムスプリング４３は、プレッシャープレート４２をフライホイール２側へ付勢するためのもので、クラッチカバー４１に対して相対回転不能にかつ軸方向へ弾性変形可能に設けられている。ダイヤフラムスプリング４３は、環状部４３ｂと、複数のレバー部４３ａとを有している。環状部４３ｂは、プレッシャープレート４２を軸方向に付勢するためのものであり、外周部がクラッチカバー４１により支持されている。環状部４３ｂの内周部は、プレッシャープレート４２に当接している。レバー部４３ａは、環状部４３ｂを軸方向に弾性変形させるためのもので、環状部４３ｂから半径方向内側へ延びる部分である。レバー部４３ａの先端は、レリーズ装置６により軸方向へ移動可能に支持されている。

（２）クラッチディスク３２の詳細構成
図３に本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面配置図、図４に図３のＡ−Ａ断面図を示す。図３に示すクラッチディスク組立体３は、後述するクッショニングプレート３５の配置が明確になるよう、それら以外の部材は除かれている。

第１実施形態としてのクラッチディスク３２は、１対の摩擦フェーシング３３と、複数のクッショニングプレート３５とから構成されている。摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５とは、リベットではなく接着剤により固定されている。

摩擦フェーシング３３は、フライホイール２及びプレッシャープレート４２と摩擦係合する部分であり、摩擦材料により形成された環状のプレートである。図４に示すように、摩擦フェーシング３３は軸方向に互いに対向するよう配置されており、摩擦フェーシング３３の間にはクッショニングプレート３５が配置されている。

クッショニングプレート３５は、摩擦フェーシング３３を軸方向に弾性的に、かつ、ダンパー機構３１に相対回転不能に連結するためのもので、図３に示すように、円周方向に等間隔に隣接して配置されている。

クッショニングプレート３５は、波型形状に折り曲げられた１枚のプレートから構成されており、１対の平坦部３６と、弾性部３７と、固定部３９とを有している。平坦部３６は、摩擦フェーシング３３に接着される部分であり、摩擦フェーシング３３に近接して配置された平板状の部分である。平坦部３６と摩擦フェーシング３３とは接着剤により固定されており、図４にしめすように、平坦部３６と摩擦フェーシング３３との間には接着剤が硬化した接着層３８（接着固定部）が形成されている。実際は、接着層３８の厚みはクッショニングプレート３５の厚みに比べて薄いが、図４では便宜上、接着層３８は実際よりも厚く描かれている。

１対の平坦部３６は、異なる円周方向及び軸方向位置に配置されており、弾性部３７により弾性変形可能に連結されている。また、弾性部３７は、平坦部３６及び第１当接部３５ｃに対して軸方向に折れ曲げられている。すなわち、クッショニングプレート３５は、一方の平坦部３６から他方の平坦部３６にかけて円周方向及び軸方向に折れ曲がった波型形状を有している。

固定部３９は、平坦部３６及び弾性部３７をダンパー機構３１のクラッチプレート３１ａに連結するためのもので、図３に示すように平坦部３６から半径方向内方へ延びている。固定部３９は例えば、複数のリベット３１ｄ（図１）によりクラッチプレート３１ａに連結されている。

本発明に係るクラッチディスク３２は、平坦部３６がさらに第１凹部５０を有していることに特徴を有している。具体的には、第１凹部５０は、平坦部３６の接着固定される側の面に形成されており、第１溝部５１と、第１平坦部５２とから構成されている。図３及び図４に示すように、例えば第１溝部５１は平坦部３６に溝状かつ楕円形に形成されている。第１溝部５１は、プレス加工や切削加工等により形成されている。第１平坦部５２は、第１溝部５１に囲まれた部分であり、第１溝部５１と同様に楕円形に形成されている。すなわち、第１平坦部５２は、第１溝部５１が形成された結果生じた部分である。

このように平坦部３６に第１凹部５０を形成することにより、平坦部３６の表面積が増加する。この結果、第１凹部５０がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着層３８の範囲を広げることなくクッショニングプレート３５側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度を向上させることができる。言い換えると、第１凹部５０により接着強度を向上させることができるため、接着面積を少なくすることができ、様々な接着パターンに対応することが可能となる。

また、接着面積を平坦部３６の一部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても、図５に示すように余分な接着剤が第１溝部５１に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部５１からはみ出すのを防止することができ、接着層３８を第１溝部５１及び第１平坦部５２の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部５１及び第１平坦部５２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。この場合、結果的に第１溝部５１は接着層３８の外周縁に沿って形成されることとなる。

（３）動作
クラッチ装置１及びクラッチディスク組立体３の動作について説明する。

図１に示すように、クラッチ連結解除時においてはレリーズ装置６によりダイヤフラムスプリング４３の複数のレバー部４３ａの先端が軸方向トランスミッション側（図１では右側）に引かれ、ダイヤフラムスプリング４３が軸方向に弾性変形する。この結果、プレッシャープレート４２への付勢力が解除され、クラッチディスク組立体３のクラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持されなくなり、クラッチ装置１の連結が解除される。

クラッチ連結時においては、レリーズ装置６によりレバー部４３ａの先端が軸方向エンジン側に戻され、ダイヤフラムスプリング４３の弾性力によりプレッシャープレート４２が軸方向エンジン側へ付勢される。この結果、クラッチディスク３２がフライホイール２とプレッシャープレート４２との間に狭持され、クッショニングプレート３５が摩擦フェーシング３３の間で軸方向に弾性変形する。具体的には、図６（ａ）に示すように、まず弾性部３７が軸方向に弾性変形する。そして、図６（ｂ）に示すように、摩擦フェーシング３３の間で平坦部３６、弾性部３７及び接着層３８が圧縮される。このとき、摩擦フェーシング３３とフライホイール２及びプレッシャープレート４２との摩擦面に摩擦力が発生し、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接合部である接着層３８の接着面に剪断力が作用する。しかし、従来の接着固定式クラッチディスクに比べてこのクラッチディスク３２では第１凹部５０により平坦部３６の表面積が増加しているため、摩擦フェーシング３３とクッショニングプレート３５との接着強度が向上している。したがって、接着層３８の接着面に剪断力が作用しても、接着部分が破損することがない。言い換えると、第１凹部５０により接着強度を向上させることができるため、接着面積を少なくすることができ、様々な接着パターンに対応することが可能となる。

２．第２実施形態
前述の第１実施形態では、１つの平坦部３６に対して第１溝部５１が１つだけであるが、複数の第１溝部が形成されている場合も考えられる。図７に本発明の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の平面配置図、図８に図７のＢ−Ｂ断面図を示す。

図７及び図８に示すように、第１凹部１５０は、２つの第１溝部１５１と、第１平坦部１５２とから構成されている。この実施形態では、２つの第１溝部１５１が第１平坦部１５２の外周側に互いに内側及び外側に隣接して配置されている。

このように複数の第１溝部１５１を形成することで、平坦部３６の表面積をさらに増加させることができる。この結果、第１凹部１５０がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着層１３８の範囲を広げることなくクッショニングプレート１３５側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５との接着強度をさらに向上させることができる。

また、接着面積を平坦部３６の一部に限定する場合、図９及び図１０に示すように接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部１５１に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部１５１からはみ出すのを防止することができ、接着層１３８を第１溝部１５１及び第１平坦部１５２の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部１５１及び第１平坦部１５２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

３．第３実施形態
また、図１１に示すように、第１平坦部２５２が接着層２３８と反対側に凹んだ形状を有しているものも考えられる。この場合、第１平坦部２５２は、第１溝部２５１の外側の平坦部２５５よりも接着層２３８と反対側に凹んでいる。この結果、接着層２３８の厚みが厚くなり、接着層２３８の強度を向上させることができる。また、第１平坦部２３６と摩擦フェーシング２３３との間の空間が広くなるため、第１平坦部２３６の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても余分な接着剤を第１平坦部２５２の範囲で吸収することができ、接着剤が第１溝部２５１からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第１溝部２５１及び第１平坦部２５２の形状に加えて第１平坦部２５２の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。

４．第４実施形態
また、図１２及び図１３に示すように、１つの平坦部３３６に対して複数の第１平坦部３５２を有する第１凹部３５０が形成されているものも考えられる。具体的には、第１凹部３５０は、第１溝部３５１と、複数の第１平坦部３５２とを有している。第１平坦部３５２は、第１溝部３５１に囲まれて形成されており、第１溝部３５１を挟んで互いに隣接して配置されている。本実施形態においては、第１平坦部３５２は５つ配置されており、それぞれ異なる面積の四角形状を有している。第１溝部３５１は、第１平坦部３５２の間を縫うように配置されている。

このように第１平坦部３５２が第１溝部３５１を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１溝部３５１及び第１平坦部３５２の形状を変えることで、様々な接着層３３８のパターンを実現することができる。例えば、５つの第１平坦部３５２のうち、いくつかを選択し、選択した第１平坦部３５２にのみ接着剤を塗布する。この結果、平坦部３３６の一部を接着固定する場合に、様々な接着面積や接着位置を選択することができる。これにより、接着面積の調整がさらに容易となる。また、前述の実施形態と同様に、第１平坦部３５２が第１溝部３５１に囲まれているため、接着剤の量が多くても余分な接着剤がはみ出すのを防止することができる。

また、本実施形態のように複数の第１溝部３５１を形成することで、平坦部３３６の表面積をさらに増加させることができ、摩擦フェーシング１３３とクッショニングプレート１３５との接着強度をさらに向上させることができる。

５．第５実施形態
また、前述の第２及び第４実施形態の変形例として、図１４及び図１５に示すように第１凹部４５０の複数の第１溝部４５１が隣接していない状態で互いに内側及び外側に配置されている場合も考えられる。この場合、第１溝部４５１同士の間には複数の第１平坦部４５２ａ、４５２ｂが形成されている。具体的には、平坦部４３６には、最内部に円形の第１平坦部４５２ａ、その外周側に環状の第１平坦部４５２ｂが形成されている。このクラッチディスク４３２では、第２実施形態と同様に、接着層４３８の範囲を広げることなくクッショニングプレート４３５側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシング４３３とクッショニングプレート４３５との接着強度をさらに向上させることができる。

また、このクラッチディスク４３２では、第４実施形態と同様に、接着面積をいずれの第１溝部４５１の範囲にするか選択することができる。例えば、図１５に示すように第１平坦部４５２ａ、４５２ｂを接着剤を塗布する範囲として選択可能である。図示していないが、第１平坦部４５２ａのみを選択することも可能である。このように、第１溝部４５１を隣接しない状態で内側及び外側に配置することで、接着面積の調整が容易に行えるとともに、接着剤の量が多くても余分な接着剤がはみ出すのを防止することができる。

６．第６実施形態
前述の第１〜第５実施形態では、クッショニングプレートの平坦部に第１凹部を形成しているが、これを摩擦フェーシング側に形成してもよい。具体的には、図１６に示すようにこのクラッチディスク５３２では、摩擦フェーシング５３３は、接着固定される側の面に（より詳細には平坦部５３６と対向する面に）少なくとも一部が凹んだ第２凹部５６０を有している。第２凹部５６０は、第２溝部５６１と、第２平坦部５６２とから構成されている。第１実施形態と同様に、第２溝部５６１は平坦部５３６に溝状かつ楕円形に形成されている。第２溝部５６１は例えば、摩擦フェーシングの成形時に同時に形成されている。第２平坦部５６２は、第２溝部５６１に囲まれた部分であり、第２溝部５６１と同様に楕円形に形成されている。すなわち、第２平坦部５６２は、第２溝部５６１が形成された結果生じた部分である。

このように摩擦フェーシング５３３に第２凹部５６０を形成することにより、第１実施形態と同様に、摩擦フェーシング５３３の表面積が増加する。この結果、第２凹部５６０がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着層５３８の範囲を広げることなく摩擦フェーシング５３３側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシング５３３とクッショニングプレート５３５との接着強度を向上させることができる。

また、第１実施形態と同様に、接着面積を一部に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部５６１に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部５６１からはみ出すのを防止することができ、接着層５３８を第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。この場合、結果的に第２溝部５６１は接着層５３８の外周縁に沿って配置されることとなる。

また、前述の第２〜第５実施形態における第１凹部のように摩擦フェーシング側の第２凹部を形成した場合であっても、第２〜第５実施形態と同様の作用効果を得ることができる。ここでは、第２〜第５実施形態と記載内容が重複するため、詳細な説明及び図面は省略する。

７．第７実施形態
前述の第１〜第６実施形態では、クッショニングプレートの平坦部と摩擦フェーシングとのいずれか一方にのみ第１または第２凹部を形成しているが、図１７に示すように第１凹部６５０及び第２凹部６６０をともに設けた場合であってもよい。この場合、前述の第１〜第６実施形態のそれぞれの作用効果を得ることができる。ここでは、第１〜第６実施形態と記載内容が重複するため、詳細な説明は省略する。

８．本発明の作用効果
本発明（第１〜第７実施形態）の作用効果について以下にまとめる。

このクラッチディスクでは、クッショニングプレートの平坦部が前述の第１凹部を有しているため、平坦部の表面積が増加し、第１凹部がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。また、摩擦フェーシングが前述の第２凹部を有しているため、摩擦フェーシング側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシング側の接着面積を増加させることができる。これにより、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。また、複数の第１及び第２溝部を設けた場合、平坦部の表面積がさらに増加するため、より接着強度を高めることができる。

また、接着層を第１平坦部周辺に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着面積を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。また、接着層を第２平坦部周辺に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着面積を第２溝部及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部、第１平坦部、第２溝部、第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、複数の第１及び第２溝部をそれぞれ内側及び外側に隣接して設けた場合、接着剤がはみ出すのをさらに効果的に防止することができるため、接着面積をより確実に限定することができる。

さらに、このクラッチディスクでは、第１平坦部が接着層と反対側に凹んでいるため、接着層の厚みが厚くなり、接着層の強度を向上させることができる。また、第２平坦部が接着層と反対側に凹んでいるため、接着層の厚みが厚くなり、接着層の強度を向上させることができる。

Ｂ．クラッチディスクの製造方法
１．第８実施形態
図１８に、本発明に係る第８実施形態としてのクラッチディスクの製造方法の製造工程を示す。この製造方法は、前述の第１実施形態としてのクラッチディスク３２に対応するものであり、主に、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ２と、組付工程Ｓ３と、第１接着工程Ｓ４と、第２接着工程Ｓ５とから構成されている。

摩擦フェーシング成形工程Ｓ１では、摩擦フェーシング３３が成形される。この工程については、従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないため、詳細な説明は省略する。

クッショニングプレート成形工程Ｓ２では、クッショニングプレート３５が成形される。具体的には、平坦部３６、弾性部３７、固定部３９の外形がプレートから打ち抜きされ、プレス加工等により波型形状に折り曲げられ形成される。このとき、第１実施形態で説明した第１凹部５０が平坦部にプレス加工により形成される。第１凹部５０の成形は、プレス加工等で行ってもよい。組付工程Ｓ３では、複数のクッショニングプレート３５がクラッチプレート３１ａ又はクッショニングプレート３５の位置決めをするための治具にリベット結合等により組み付けられる。

第１接着工程Ｓ４では、摩擦フェーシング３３がクッショニングプレート３５に接着剤により固定される。具体的には、各平坦部３６の接着面に接着剤が塗布される。このとき、例えば接着面積を第１平坦部５２に限定する場合、第１平坦部５２が第１溝部５１に囲まれているため、第１溝部５１がない場合に比べて第１平坦部５２に対して接着剤を塗布しやすい。そして、各摩擦フェーシング３３が各平坦部３６に接着される。このとき、塗布した接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部からはみ出すのを防止することができ、接着面積を第１溝部及び第１平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

第２接着工程Ｓ５では、第１接着工程Ｓ４で接着された接着部分の接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層３８が形成される。

以上に述べた製造方法では、接着層３８を第１平坦部５２に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部５１に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部５１からはみ出すのを防止することができ、接着層３８を第１溝部５１及び第１平坦部５２の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部５１及び第１平坦部５２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

また、以上の製造方法により得られたクラッチディスク３２では、第１溝部５１を有しているため、平坦部３６の表面積が増加し、第１凹部５０がない場合に比べて接着面積を増加させることができる。これにより、接着固定部の範囲を広げることなくクッショニングプレート側の接着面積を増やすことができ、摩擦フェーシングとクッショニングプレートとの接着強度を向上させることができる。

この製造方法は、第１実施形態に対応したものとしているが、第２〜第４実施形態に対応する場合も考えられる。例えば、第２実施形態のクラッチディスク１３２の製造方法では、第１溝部１５１が第１平坦部１５２の外周側に互いに内側及び外側に隣接して配置されているため、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部１５１に流れ込む。この結果、接着層１３８を第１平坦部１５２の範囲にさらに限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

また、第３実施形態のクラッチディスク２３２の製造方法では、第１平坦部２５２が接着層２３８と反対側に凹んだ形状を有しているため、接着層１３８の厚みが厚くなる。これにより、接着層１３８の強度を向上させることができる。また、第１平坦部２５２と摩擦フェーシング２３３との間の空間が広くなるため、第１平坦部２５２の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても接着剤の量の変動を第１平坦部２５２の範囲で吸収することができ、接着剤が第１溝部２５１からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第１溝部２５１及び第１平坦部２５２の形状に加えて第１平坦部２５２の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。さらに、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

また、第４実施形態のクラッチディスク３３２の製造方法では、第１平坦部３５２が第１溝部３５１を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１平坦部３５２が第１溝部３５１を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１溝部３５１及び第１平坦部３５２の形状を変えることで、様々な接着層３３８のパターンを実現することができる。また、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第１溝部３５１に流れ込む。この結果、接着層３３８を第１平坦部３５２の範囲にさらに限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

さらに、第５実施形態のクラッチディスク４３２の製造方法では、第１溝部４５１を隣接しない状態で内側及び外側に配置することで、接着剤を塗布する範囲を選択することができる。これにより、接着面積の調整が容易に行えるとともに、接着剤の量が多くても余分な接着剤がはみ出すのを防止することができる。

２．第９実施形態
この製造方法は、前述の第６実施形態としてのクラッチディスク４３２に対応するものであり、図１８に示すように、摩擦フェーシング成形工程Ｓ１１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ１２と、組付工程Ｓ１３と、第１接着工程Ｓ１４と、第２接着工程Ｓ１５とから構成されている。クラッチディスク４３２の各部については、図１６に示されている。

摩擦フェーシング成形工程Ｓ１１では、摩擦フェーシング５３３が成形される。この工程については、基本的に従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないが、第２凹部５６０を成形する点で異なる。第２凹部５６０は、予め成形用の型に第２凹部５６０に対応する部分を成形しておく。この結果、摩擦フェーシング成形時に同時に第２凹部５６０が成形される。

クッショニングプレート成形工程Ｓ１２及び組付工程Ｓ１３は、前述の第８実施形態と何ら変わるところはないため、詳細な説明は省略する。

第１接着工程Ｓ１４では、摩擦フェーシング５３３がクッショニングプレート５３５に接着剤により固定される。具体的には、摩擦フェーシング５３３の接着面に接着剤が塗布される。このとき、例えば接着面積を第２平坦部５６２に限定する場合、第２平坦部５６２が第２溝部５６１に囲まれているため、第２溝部５６１がない場合に比べて第２平坦部５６２に対して接着剤を塗布しやすい。そして、各摩擦フェーシング５３３が各平坦部５３６に接着される。このとき、塗布した接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部５６１に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部５６１からはみ出すのを防止することができ、接着面積を第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

第２接着工程Ｓ１５では、第１接着工程Ｓ１４で接着された接着部分の接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング５３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層５３８が形成される。

以上に述べた製造方法では、接着層５３８を第２平坦部５６２に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部５６１に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部５６１からはみ出すのを防止することができ、接着層５３８を第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部５６１及び第２平坦部５６２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

また、以上の製造方法により得られたクラッチディスク５３２では、クッショニングプレート５３５の平坦部５３６が前述の第２凹部５６０を有しているため、平坦部５３６の表面積が増加し、第２凹部５６０がない場合に比べて摩擦フェーシング５３３側の接着面積を増加させることができる。すなわち、この製造方法では、接着層５３８の範囲を広げることなく摩擦フェーシング５３３とクッショニングプレート５３５との接着強度を向上させることができる。

この製造方法は、第６実施形態に対応したものとしているが、摩擦フェーシング側に第２〜第５実施形態の第１凹部と同じ形状を有する第２凹部を設けた場合に対応した製造方法も考えられる。

例えば、摩擦フェーシング側に第２実施形態の第１凹部１５０と同じ形状を有する第２凹部を設けたクラッチディスクの製造方法では、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が複数の第２溝部に流れ込むため、接着層を第２平坦部の範囲により限定しやすくなる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。

また、摩擦フェーシング側に第３実施形態の第１凹部２５０と同じ形状を有する第２凹部を設けたクラッチディスクの製造方法では、第２平坦部が接着層と反対側に凹んでいるため、接着層の厚みが厚くなる。これにより、接着層の強度を向上させることができる。また、第２平坦部と摩擦フェーシングとの間の空間が広くなるため、第２平坦部の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても余分な接着剤を第２平坦部の範囲で吸収することができ、接着剤が第２溝部からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第２溝部及び第２平坦部の形状に加えて第２平坦部の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。さらに、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

また、摩擦フェーシング側に第４実施形態の第１凹部３５０と同じ形状を有する第２凹部を設けたクラッチディスクの製造方法では、第２平坦部が第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第２溝部及び第２平坦部の形状を変えることで、様々な接着層のパターンを実現することができる。

さらに、摩擦フェーシング側に第５実施形態の第１凹部４５０と同じ形状を有する第２凹部を設けたクラッチディスクの製造方法では、接着剤を塗布する範囲を選択することができる。これにより、接着面積の調整が容易に行えるとともに、接着剤の量が多くても余分な接着剤がはみ出すのを防止することができる。

３．第１０実施形態
この製造方法は、前述の第７実施形態としてのクラッチディスク６３２に対応するものであり、図１８に示すように、摩擦フェーシング成形工程Ｓ２１と、クッショニングプレート成形工程Ｓ２２と、組付工程Ｓ２３と、第１接着工程Ｓ２４と、第２接着工程Ｓ２５とから構成されている。クラッチディスク５３２の各部については、図１７に示されている。

摩擦フェーシング成形工程Ｓ２１では、摩擦フェーシング６３３が成形される。この工程については、基本的に従来の摩擦フェーシング成形工程と何ら変わるところがないが、第２凹部６６０を成形する点で異なる。第２凹部６６０は、予め成形用の型に第２凹部６６０に対応する部分を成形しておく。この結果、摩擦フェーシング成形時に同時に第２凹部６６０が成形される。

クッショニングプレート成形工程Ｓ２２では、クッショニングプレート６３５が成形される。具体的には、平坦部６３６、弾性部６３７、固定部６３９の外形がプレートから打ち抜きされ、プレス加工等により波型形状に折り曲げられ形成される。このとき、第１実施形態で説明した第１凹部６５０が平坦部にプレス加工により形成される。第１凹部６５０の成形は、プレス加工等で行ってもよい。組付工程Ｓ２３については、前述の第７実施形態と何ら変わるところはないため、詳細な説明は省略する。

第１接着工程Ｓ２４では、摩擦フェーシング６３３がクッショニングプレート６３５に接着剤により固定される。具体的には、摩擦フェーシング６３３の接着面に接着剤が塗布される。このとき、例えば接着面積を第２平坦部６６２に限定する場合、第２平坦部６６２が第２溝部６６１に囲まれているため、第２溝部６６１がない場合に比べて第２平坦部６６２に対して接着剤を塗布しやすい。そして、各摩擦フェーシング６３３が各平坦部６３６に接着される。このとき、塗布した接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第２溝部６６１に流れ込む。この結果、接着剤が第２溝部６６１からはみ出すのを防止することができ、接着面積を第２溝部６６１及び第２平坦部６６２の範囲に限定することができる。すなわち、第２溝部６６１及び第２平坦部６６２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。

第２接着工程Ｓ２５では、第１接着工程Ｓ２４で接着された接着部分の接着強度が高められる。具体的には、摩擦フェーシング６３３を軸方向に圧縮した状態で加熱処理を行う。加熱温度及び加熱時間は使用している接着剤に応じて調整される。これにより、接着剤が硬化して接着層６３８が形成される。

以上に述べた製造方法では、接着層６３８を第１平坦部６５２及び第２平坦部６６２に限定する場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１溝部６５１及び第２溝部６６１に流れ込む。この結果、接着剤が第１溝部６５１及び第２溝部６６１からはみ出すのを防止することができ、接着層６３８を第１溝部６５１、第２溝部６６１、第１平坦部６５２及び第２平坦部６６２の範囲に限定することができる。すなわち、第１溝部６５１、第２溝部６６１、第１平坦部６５２及び第２平坦部６６２の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。第１溝部６５１及び第２溝部６６１のいずれか一方のみが形成されている場合に比べて、接着剤が流れ込む溝部が多いため、より確実に接着層６３８の範囲を限定することができる。

また、以上の製造方法により得られたクラッチディスク６３２では、クッショニングプレート６３５の平坦部６３６が前述の第２凹部６６０を有しているため、平坦部６３６の表面積が増加し、第２凹部６６０がない場合に比べて摩擦フェーシング６３３側の接着面積を増加させることができる。すなわち、この製造方法では、接着層６３８の範囲を広げることなく摩擦フェーシング６３３とクッショニングプレート６３５との接着強度を向上させることができる。

この製造方法は、第７実施形態に対応したものとしているが、第２〜第６実施形態（第２〜第５実施形態の第１凹部と同形状の第２凹部を摩擦フェーシング側に設けた場合を含む）に対応する場合も考えられる。すなわち、クッショニングプレートの平坦部側及び摩擦フェーシング側に第２〜第６実施形態（第２〜第５実施形態の第１凹部と同形状の第２凹部を摩擦フェーシング側に設けた場合を含む）の第１凹部及び第２凹部を設けた場合に対応した製造方法も考えられる。ここでは、前述の第８及び第９実施形態の記載内容と重複するため、詳細な説明は省略する。

４．本発明の作用効果
本発明（第８〜第１０実施形態）の作用効果について以下にまとめる。

また、この製造方法では、第１平坦部が第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されているため、第１溝部及び第１平坦部の形状を変えることで、様々な接着固定部のパターンを実現することができる。

さらに、この製造方法では、第１平坦部が接着固定部と反対側に凹んでいるため、第１平坦部と摩擦フェーシングとの間の空間が広くなるため、第１平坦部の範囲での接着剤の量が多くなる。この結果、接着剤が若干多い場合であっても接着剤の量の変動を第１平坦部の範囲で吸収することができ、接着剤が第１溝部からはみ出すのをより効果的に防止することができる。すなわち、第１溝部及び第１平坦部の形状に加えて第１平坦部の凹み具合を変えることで接着面積の調整がさらに容易となる。さらに、接着剤の量の調整及び塗布作業も容易となる。

上記の作用効果は、摩擦フェーシング側に第２凹部を設けた場合にも得ることができる。

また、第１凹部及び第２凹部を両方設けた場合、接着剤の量が若干多い場合であっても余分な接着剤が第１及び第２溝部に流れ込む。この結果、接着剤が第１及び第２溝部からはみ出すのを防止することができ、接着固定部を第１及び第２溝部、第１及び第２平坦部の範囲に限定することができる。すなわち、第１及び第２溝部、第１及び第２平坦部の形状を変えることで接着面積の調整が容易となる。また、接着剤の量の調整及び塗布作業が容易となる。第１及び第２溝部のいずれか一方のみが形成されている場合に比べて、接着剤が流れ込む溝部が多いため、より確実に接着固定部の範囲を限定することができる。

Ｃ．その他の実施形態
本発明はかかる上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。

（１）平坦部
前述の実施形態では、各クッショニングプレートの平坦部を同形状の部材としているが、これに限定されず、異なる形状のものでも同様の効果が得られる。また、第１溝部及び第２溝部の断面は半円形状としているが、矩形やＶ字状等の他の溝形状であってもよい。また、クッショニングプレートの形状は各実施形態の形状に限定されず、それら以外の形状であっても同様の効果が得られる。例えば、各クッショニングプレートが環状の連結部材により円周方向に連結されたものであってもよい。この場合、クッショニングプレートの連結強度を向上させることができ、クラッチディスクの強度を向上させることができる。また、接着工程における接着作業が容易となる。例えば、組付工程をクッショニングプレートの位置決めとして行っている場合、連結部材によりクッショニングプレートの位置決めが不要となるため、組付工程は省略することができる。

（２）接着範囲
本発明に係るクラッチディスクの接着範囲は、前述の実施形態に限定されない。様々な接着範囲において対応可能である。

（３）第１及び第２平坦部
前述の実施形態は、第１及び第２平坦部の形状、数量等を限定するものではない。例えば、第４実施形態では、５つの第１平坦部３５２が異なる面積の四角形状を有する旨を記載しているが、他の数量であってもよいし、それぞれ同じ面積のものでもよく、また四角形状以外であってもよい。

（４）第１及び第２溝部
前述の実施形態は、第１及び第２溝部の形状、数量を限定するものではない。例えば、第３実施形態では、２つの第１溝部２５１が互いに内側及び外側に隣接して配置されているが、第１溝部２５１は他の数量であってもよい。

（５）クラッチ装置の形式
前述の実施形態では、プルタイプのクラッチ装置で記載しているが、これに限定されない。例えば、プッシュタイプのクラッチ装置でもよい。

本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の縦断面概略図。本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２が採用されたクラッチ装置１の平面概略図。本発明の第１実施形態としてのクラッチディスク３２の平面概略図。図３のＡ−Ａ断面図。接着面積を平坦部３６の一部に限定した場合のＡ−Ａ断面図。クラッチディスク３２の変形状態を示す図。本発明の第２実施形態としてのクラッチディスク１３２の半径方向の断面概略図。図７のＢ−Ｂ断面図。接着面積を平坦部１３６の一部に限定した場合のＢ−Ｂ断面図。接着面積を平坦部１３６の一部に限定した場合のＢ−Ｂ断面図。本発明の第３実施形態としてのクラッチディスク２３２の半径方向の断面概略図。本発明の第４実施形態としてのクラッチディスク３３２の平面概略図。図１２のＣ−Ｃ断面図。本発明の第５実施形態としてのクラッチディスク４３２の平面概略図。図１４のＤ−Ｄ断面図。本発明の第６実施形態としてのクラッチディスク５３２の半径方向の断面概略図。本発明の第７実施形態としてのクラッチディスク６３２の半径方向の断面概略図。本発明の第８、第９及び第１０実施形態としてのクラッチディスクの製造工程図。

符号の説明

１クラッチ装置
２フライホイール（入力回転体）
３クラッチディスク組立体
４クラッチカバー組立体
５インプットシャフト（出力回転体）
３０スプラインハブ
３１ダンパー機構
３２クラッチディスク
３３摩擦フェーシング
３５クッショニングプレート
３６平坦部
３７弾性部
３８接着層
３９固定部
５０第１凹部
５１第１溝部
５２第１平坦部
４６０第２凹部
４６１第２溝部
Ｓ１摩擦フェーシング成形工程
Ｓ２クッショニングプレート成形工程
Ｓ３組付工程
Ｓ４第１接着工程
Ｓ５第２接着工程

Claims

入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、
軸方向に互いに対向して配置され、前記入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、
前記１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ、前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、
前記摩擦フェーシングと前記平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備え、
少なくとも１つの前記平坦部は、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第１凹部を有している、
クラッチディスク。
前記第１凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部を有している、
請求項１に記載のクラッチディスク。
前記第１凹部は、前記第１溝部に囲まれた少なくとも１つの第１平坦部を有している、
請求項２に記載のクラッチディスク。
前記第１溝部は、環状に形成されており、互いに内側及び外側に配置されている、
請求項２または３に記載のクラッチディスク。
前記第１溝部は、互いに隣接して配置されている、
請求項２から４のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第１平坦部は、前記第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されている、
請求項３から５のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第１平坦部は、前記接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している、
請求項３から６のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第１溝部は、前記接着固定部の外周縁に沿って形成されている、
請求項２から７のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記摩擦フェーシングは、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部を有している、
請求項１から８のいずれかに記載のクラッチディスク。
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体のクラッチディスクであって、
軸方向に互いに対向して配置され、前記入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、
前記１対の摩擦フェーシングの間に弾性変形可能に設けられ、前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有する複数のクッショニングプレートと、
前記摩擦フェーシングと前記平坦部とを接着剤により固定する少なくとも１つの接着固定部とを備え、
前記摩擦フェーシングは、接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部を有している、
クラッチディスク。
前記第２凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部を有している、
請求項９または１０に記載のクラッチディスク。
前記第２凹部は、前記第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部を有している、
請求項１１に記載のクラッチディスク。
前記第２溝部は、互いに内側及び外側に配置されている、
請求項１１または１２に記載のクラッチディスク。
前記第２溝部は、互いに隣接して配置されている、
請求項１１から１３のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第２平坦部は、前記第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されている、
請求項１２から１４のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第２平坦部は、前記接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している、
請求項１２から１５のいずれかに記載のクラッチディスク。
前記第２溝部は、前記接着固定部の外周縁に沿って形成されている、
請求項１１から１６のいずれかに記載のクラッチディスク。
複数の前記クッショニングプレートを円周方向に連結するための環状の連結部材をさらに備えた、
請求項１から１７のいずれかに記載のクラッチディスク。
入力回転体から出力回転体へ摩擦係合によりトルクを伝達するためのクラッチディスク組立体であって、
請求項１から１８のいずれかに記載のクラッチディスクと、
前記クラッチディスクと前記出力回転体の間に配置され、前記クラッチディスクと前記出力回転体とを回転方向に弾性的に連結するためのダンパー機構と、
を備えたクラッチディスク組立体。
入力回転体から出力回転体へトルクを伝達及び遮断するためのクラッチ装置であって、
請求項１９に記載のクラッチディスク組立体と、
前記入力回転体に連結されたクラッチカバーと、前記クラッチカバーに相対回転不能に設けられ前記入力回転体に対して前記摩擦フェーシングを押圧するための押圧部材と、前記クラッチカバーに対して軸方向に弾性変形可能に設けられ前記押圧部材を前記入力回転体側へ付勢するための付勢部材とを有するクラッチカバー組立体と、
を備えたクラッチ装置。
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングを成形する摩擦フェーシング成形工程と、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部と、少なくとも１つの前記平坦部の接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第１凹部とを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングと少なくとも１つの前記平坦部とを接着剤により固定する接着工程とを含んでおり、
前記第１凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第１溝部と、前記第１溝部に囲まれた少なくとも１つの第１平坦部とを有している、
クラッチディスクの製造方法。
前記第１溝部は、互いに内側及び外側に配置されている、
請求項２１に記載のクラッチディスク。
前記第１溝部は、互いに隣接して配置されている、
請求項２１または２２に記載のクラッチディスク。
前記第１平坦部は、前記第１溝部を挟んで互いに隣接して配置されている、
請求項２１から２３のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。
前記第１平坦部は、前記接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している、
請求項２１から２４のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。
前記第１溝部は、前記接着固定部の外周縁に沿って形成されている、
請求項２１から２５のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。
前記摩擦フェーシング成形工程は、前記摩擦フェーシングの接着固定される側の面に、少なくとも一部が凹んだ第２凹部を成形する工程をさらに含んでおり、
前記第２凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部と、前記第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部とを有している、
請求項２１から２６のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。
軸方向に互いに対向して配置され入力回転体と摩擦係合するための１対の環状の摩擦フェーシングと、前記１対の摩擦フェーシングを軸方向に弾性的に連結するための複数のクッショニングプレートとを備えたクラッチディスク組立体のクラッチディスクの製造方法であって、
前記１対の摩擦フェーシングと、前記摩擦フェーシングの接着固定される側の面に少なくとも一部が凹んだ第２凹部とを成形する摩擦フェーシング成形工程と、
前記１対の摩擦フェーシングに対向して配置された１対の平坦部を有するクッショニングプレートを成形するクッショニングプレート成形工程と、
前記摩擦フェーシングと少なくとも１つの前記平坦部とを接着剤により固定する接着工程とを含んでおり、
前記第２凹部は、溝状に形成された少なくとも１つの第２溝部と、前記第２溝部に囲まれた少なくとも１つの第２平坦部とを有している、
クラッチディスクの製造方法。
前記第２溝部は、互いに内側及び外側に配置されている、
請求項２８に記載のクラッチディスク。
前記第１溝部は、互いに隣接して配置されている、
請求項２８または２９に記載のクラッチディスク。
前記第２平坦部は、前記第２溝部を挟んで互いに隣接して配置されている、
請求項２８または３０に記載のクラッチディスクの製造方法。
前記第２平坦部は、前記接着固定部と反対側に凹んだ形状を有している、
請求項２８から３１のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。
前記第２溝部は、前記接着固定部の外周縁に沿って形成されている、
請求項２８から３２のいずれかに記載のクラッチディスクの製造方法。