JP2006297479A - メッキ用アノード銅ボールの製造方法及びメッキ用アノード銅ボール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】銅棒材を複数組のダイ21とパンチ22とで構成される金型23によって冷間多段鍛造することによりボール材を形成するメッキ用アノード銅ボールの製造方法であって、ダイ21の内壁面に圧接させることなく、銅棒材をその軸線方向に鍛造して、その端面の外周部をつぶしてテーパー面とした第1中間材31を成形する第1鍛造工程を経て、第1中間材31をボール状に成形することを特徴とする。
【選択図】図2
Description
メッキ用アノード銅ボールの他の製造方法としては、略円柱状の銅棒材を1段鍛造するものが挙げられるが、この方法では、ボール材の表面に平坦部が大きく形成されてしまい、銅ボールの転がり特性が劣るといった問題があった。
上記の方法では、樽形の中間素材を半球状のキャビティを有するダイとパンチとで鍛造されるので、ダイとパンチとで形成される球状の金型の中に金属が充填され、ボール材を成形することができる。
ここで、円柱形の素材は、所定の径を有するワイヤー材を適宜の長さでシャー切断することで得ることができるが、鋼材をシャー切断した場合には、切断面は円柱の周面に対して略垂直な面が形成される。したがって、円柱形の素材を鍛造する際には、この円柱形の素材の軸線とダイ及びパンチの軸線とが一致し、良好に鍛造を行うことができ、ボール材を成形することができる。
そこで、メッキ用アノード銅ボールを成形する鍛造工程においては、ダイやパンチで構成される金型内に油を供給しないで、いわゆる無給油で行うのが好ましい。
上記の製造方法では、第1鍛造工程によって銅棒材の端面の曲がり等が矯正される。また、ダイの内壁面に圧接させることなく鍛造されているので、第1中間材は金型内に強く固着されない。なお、圧接されることなくとは、材料が金型の内壁面に強く固着しない程度に当接されることを除外するものではない。
ここで、第1鍛造工程で形成したテーパー面は、この第2鍛造工程で鍛造する際に第1中間材を金型の中心に配置させるためのガイド部とされる。
このメッキ用アノード銅ボールは、無給油の冷間多段鍛造によって製造されているので、メッキ用アノード銅ボール表面の油分が減少されるとともに、その結晶粒の粗大化が抑制されている。
また、第1中間材が金型内に強く固着されないので、無給油で鍛造を行った場合でも、第1中間材を金型から離型することが容易にできる。
また、鍛造後のボール材の周面にリング状のバリが形成されないので、切削加工が不要となるとともに、材料の歩留が向上し、ボール材の製造コストを低減することができる。
図1から図7に本実施の形態の銅棒材、第1中間材、第2中間材及びボール材の形状と、第1鍛造工程、第2鍛造工程、仕上げ鍛造工程で使用されるダイ及びパンチの模式図を工程順に示す。
そこで、図2に示す第1鍛造工程においては、深い円柱状のキャビティを有するダイ21と、浅い丸皿状のキャビティを有するパンチ22とで構成される金型23に、銅棒材11がその端面11a,11bをダイ21とパンチ22にそれぞれ対向するように挿入され、銅棒材11の軸線L方向に鍛造され、第1中間材31が成形される。
また、パンチ22には、ダイ21の底部21aに対向するように、ダイ21の底部21aに設けられた平面部24a、第1テーパー部25a、第2テーパー部26aと同じ形状とされた平面部24bと第1テーパー部25bと第2テーパー部26bとが形成されている。
ここで、図2に示す第1鍛造工程では、ダイ21(金型23)の内周面21cに圧接されないようにして鍛造されており、第1中間材31の周面31cはダイ21の内周面21cに強く押圧されていない状態である。また、第1鍛造工程では、第1中間材31への油の付着を防止するために無給油状態で鍛造が行われる。
また、パンチ42には、ダイ41の底部41aに対向するように、ダイ41の底部41aに設けられた平面部44a、凹曲面部45a、環状平面部46aと同じ形状とされた平面部44bと凹曲面部45bと環状平面部46bとが形成されている。
ここで、図4に示す第2鍛造工程では、ダイ41(金型43)の内周面41cに圧接されないようにして鍛造されており、第2中間材51の周面51cはダイ41の内周面41cに強く押圧されていない状態である。また、第2鍛造工程では、第2中間材51への油の付着を防止するために無給油状態で鍛造が行われる。
そして、上述した第1鍛造工程、第2鍛造工程、仕上げ鍛造工程は、すべて冷間にて行われている。
さらに、冷間鍛造にて製造されているので、メッキ用アノード銅ボールの結晶粒が粗大化することがなく、スラッジの発生を抑えることができる。
また、銅棒材11がベルトキャスター式連続鋳造機と連続圧延機とで製造されるもので説明したが、これ以外の方法で製造されていても良く、例えばビレット材を高温押し出しすることでワイヤー材を製造し、これを切断しても良い。
これらのメッキ用アノード銅ボールを溶媒H997(株式会社堀場製作所)に浸漬し、メッキ用アノード銅ボール表面の油分を抽出し、この溶媒H997をFT−IR(フーリエ変換赤外線分光光度計)により、H−C結合を測定し、油分として評価した。
直径55mmのメッキ用アノード銅ボールをTi棒に吊り下げ、浴量1500ml、浴温度30℃の硫酸浴中で、陰極として真鍮板を使用し、陰極表面積0.95dm2、陰極表面積0.6dm2として電解メッキを、電流値を3.6mAに保持して24時間実施した。その後の電解浴槽の槽底に沈降したスラッジを採取、乾燥させてスラッジの重量を測定して評価した。
21、41、61 ダイ
22、42、62 パンチ
23、43、63 金型
31 第1中間材
35a、35b 第1テーパー面
36a、36b 第2テーパー面
46a、46b 環状平面部
51 第2中間材
56a、56b 環状平面
57a、57b 凸部
70 ボール材
Claims (4)
- 銅棒材を複数組のダイとパンチとで構成される金型によって冷間多段鍛造することによりボール材を形成するメッキ用アノード銅ボールの製造方法であって、
前記ダイの内壁面に圧接させることなく、前記銅棒材をその軸線方向に鍛造して、その端面の外周部をつぶしてテーパー面とした第1中間材を成形する第1鍛造工程を経て、該第1中間材をボール状に成形することを特徴とするメッキ用アノード銅ボールの製造方法。 - 請求項1に記載のメッキ用アノード銅ボールの製造方法であって、
前記第1鍛造工程の後に、前記第1中間材を前記ダイの内壁面に圧接させることなく、前記テーパー面の内側をリング状に押圧することにより、その端面中央部に軸線方向に突出する凸部を形成した第2中間材を成形する第2鍛造工程を経て、該第2中間材をボール状に成形することを特徴とするメッキ用アノード銅ボールの製造方法。 - 請求項2記載のメッキ用アノード銅ボールの製造方法であって、
前記第2鍛造工程の後に、前記第2中間材の軸線方向中央部を前記金型に当接させることなく、軸線方向に鍛造してボール状に成形することを特徴とするメッキ用アノード銅ボールの製造方法。 - 銅棒材を複数組のダイとパンチとで構成される金型によって冷間多段鍛造することにより製造されたメッキ用アノード銅ボールであって、
前記冷間多段鍛造は、無給油にて行われることを特徴とするメッキ用アノード銅ボール。
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