JP2006250627A - 乗員検知装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート構成部品に歪が発生した場合に、その歪によって発生した荷重センサの異常を確実に検出することが可能な乗員検知装置を提供する。
【解決手段】自動車用シート１０の座面部１０Ａ下方の前後左右に設けられ、前記シート１０の垂直方向に加わる荷重を検出する荷重センサ１Ａ〜１Ｄと、前記荷重センサ１Ａ〜１Ｄの出力値を取り込み、該出力値に基づいて乗員の着座の有無および乗員の重量を判断する乗員検知装置本体２とを備え、前記乗員検知装置本体２は、前記荷重センサ１Ａ〜１Ｄのうち対角線上に位置する２個の荷重センサを対とし、前記シート１０の垂直方向に荷重が加わっていない状態で、一方の対のそれぞれの荷重センサの出力値が共に正の所定値以上になり、かつ他方の対の荷重センサのそれぞれの出力値が共に負の所定値以下になる条件が成立した場合に、前記荷重センサ１Ａ〜１Ｄの出力値の校正又は前記荷重センサ１Ａ〜１Ｄの異常警報を行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は、乗員検知装置に関するものである

一般に、自動車が障害物等に接触して乗員に衝撃力が加わった場合に、その衝撃力を緩和して乗員の安全性の向上を図るエアバッグシステムが普及している。

このエアバッグシステムは、所定の方向から衝撃力が車体に加わると、その衝撃力を車体に設けたセンサが検出し、乗員の周囲に備えられたエアバッグを瞬時に展開させて、乗員に加わる衝撃力を緩和するものである。昨今では乗員の安全性の向上をさらに図るため、ハンドルの中央付近から展開する運転席用エアバッグの他、インストルメントパネルから展開する助手席用エアバッグや、車両の左右天井付近から展開するカーテンエアバッグ、シートのドア側部分から展開するサイドエアバッグ等、複数のエアバッグが備えられてきている。

ところで、このようなエアバッグシステムが備えるエアバッグは、より効果的に衝撃力を吸収させるために、座席に着座した乗員の体格に合わせてその膨張量を制御することが望ましい。特に大人と子供では体格の差が大きいため、乗員が大人の場合と子供の場合でエアバッグの膨張量を制御する、いわゆるスマートエアバッグシステムが検討されている。

このようなエアバッグシステムを実現させるため、自動車のシート下方に荷重センサを組み込み、荷重センサの出力値によって乗員の有無および着座した乗員の体重を検知し、衝撃力が車体に加わった際に乗員の体重に合わせてエアバッグの膨張量を制御する乗員検知装置およびエアバッグシステムが提案されている。

ところで、走行時に路面より車体に加わる荷重や、障害物との接触等により車体の外部から車体に対して加わる衝撃力によって、シートレールやシートフレーム等（以下、シート構成部品と呼ぶ）に歪が発生する場合がある。このような場合、この歪によって前述した荷重センサに不必要な荷重が加わってしまう可能性があり、そのような際にはシートに乗員が着座していない状態でも各荷重センサから何らかの荷重値が出力される状態になってしまう。このため、乗員が着座した場合に正しい荷重値が得られなくなり、乗員検知を正しく行うことができなくなるという問題が発生する。

このような問題に対し、シート下方の前後左右４箇所に配置した荷重センサの出力値の変化に基づいて、荷重センサの異常を検知する乗員検知装置が提案されている。この乗員検知装置では、「４個の荷重センサのうち、対にした荷重センサ同士の出力値の差の変動量が、一方の対では所定値以上に、他方の対ではこの所定値より小さい値以下になる」条件、あるいは「４個の荷重センサのうち、対にした荷重センサ同士の出力値の和の変動量が、一方の対では所定値以上に、他方の対ではこの所定値より小さい値以下になる」条件が発生した場合に、荷重センサに異常が発生しているとの判断を行っている（特許文献１）。
特開２００２−２８６５３９号公報

このような荷重センサを備えた自動車のシートに、実験的に歪を加えて荷重センサの出力値を調べた結果を図１１、図１２に示す。図１０は実験時のシート構成を示している。

図１１は、シート座面部１０Ａに乗員や物品等がない状態で、シート１０に歪を発生させた場合（データ部分１行目）と歪を発生させない場合（データ部分２行目〜１１行目）について、計測した荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値と、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄを２個一組の対にして（例えば１Ａと１Ｃ、１Ｂと１Ｄ等）、対にした荷重センサ同士の出力値の差（例えば１Ａ−１Ｃ、１Ｂ−１Ｄ等）の歪発生前後の変動量（例えば２行目の１Ａ−１Ｃから１行目の１Ａ−１Ｃを引いた値）を算出して表したものである。

また図１２は、上記と同様にシート座面部１０Ａに乗員や物品等がない状態で、シート１０に歪を発生させた場合（データ部分１行目）と歪を発生させない場合（データ部分２行目〜１１行目）について、計測した荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値と、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄを２個一組の対にして（例えば１Ａと１Ｃ、１Ｂと１Ｄ等）、対にした荷重センサ同士の出力値の和（例えば１Ａ＋１Ｃ、１Ｂ＋１Ｄ等）の歪発生前後の変動量（例えば２行目の１Ａ＋１Ｃから１行目の１Ａ＋１Ｃを引いた値）を算出して表したものである。

ここで、歪の印加は、図１０に示すようにシートレール１１、１１とシートレール１１、１１を支えるシートレール支持部１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄとの間にワッシャ３０を挿入して行っている。ここで、ワッシャ３０を１箇所、すなわち前右、前左、後右、後左のいずれか１箇所に挿入した場合、ワッシャ３０を２箇所、すなわち前右と後左、前左と後右の組み合わせのいずれかに挿入した場合、ワッシャ３０を３箇所、すなわち前右と前左と後右、前左と後右と後左、前右と後右と後左、前右と前左と後左の組み合わせのいずれかに挿入した場合を、歪が発生した状態と設定している。

図１１を見て明らかなように、前左と後右と後左の３箇所にワッシャを挿入した場合、１Ａ−１Ｄ、１Ｂ−１Ｃの変動量の算出値がともに−１となっている（数字が左詰めになっている箇所）。この状態は、従来の技術で提案されている荷重センサの異常検出条件、すなわち「対にした荷重センサ同士の出力値の差の歪発生前後の変動量が、一方の対では所定値以上に、他方の対ではこの所定値より小さい値以下になる」条件を満たしていない。したがって従来の技術で提案されている乗員検知装置では、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている際に、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を検出できない場合があることがわかる。

また図１２を見て明らかなように、前左および後右の位置にワッシャを挿入した場合、１Ａ＋１Ｂ、１Ｃ＋１Ｄの変動量の算出値がともに０となっている（数字が左詰めになっている箇所）。この状態は、従来の技術で提案されている荷重センサの異常検出条件、すなわち「対にした荷重センサ同士の出力値の和の歪発生前後の変動量が、一方の対では所定値以上に、他方の対ではこの所定値より小さい値以下になる」条件を満たしていない。したがって、従来の技術で提案されている乗員検知装置では、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている際に、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を検出できない場合があることがわかる。

さらに前左と後右と後左の位置にワッシャを挿入した場合、１Ａ＋１Ｃ、１Ｂ＋１Ｄの変動量の算出値がともに０となっている（数字が左詰めになっている箇所）。この状態も前述した従来の技術で提案されている荷重センサの異常検出条件を満たしておらず、従来の技術で提案されている乗員検知装置では、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている際に、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を検出できない場合があることがわかる。

このように、従来の乗員検知装置では、シート構成部品に歪が発生した場合に、その歪によって発生した荷重センサの異常を検出できない場合がある、という問題点がある。

本発明の課題は、シート構成部品に歪が発生した場合に、その歪によって発生した荷重センサの異常を確実に検出することが可能な乗員検知装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、自動車用シートの座面部下方の前後左右に設けられ、前記シートの垂直方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、前記荷重センサの出力値を取り込み、該出力値に基づいて乗員の着座の有無および乗員の重量を判断する乗員検知装置本体とを備え、前記乗員検知装置本体は、前記荷重センサのうち対角線上に位置する２個の荷重センサを対とし、前記シートの垂直方向に荷重が加わっていない状態で、一方の対のそれぞれの荷重センサの出力値が共に正の所定値以上になり、かつ他方の対の荷重センサのそれぞれの出力値が共に負の所定値以下になる条件が成立した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

上記構成によれば、シート座面部下方の前後左右に備えられた荷重センサのうち、対角線上に位置する２個の荷重センサを対として各対の出力値の極性（＋と−）を調べることで、シート構成部品に発生した歪によって荷重センサに不必要な荷重が加わった際に、荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことができる。

また請求項２の発明は、請求項１において、前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらにその状態が所定時間以上継続した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

また請求項３の発明は、請求項１において、前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらに全荷重センサの出力値の総和が所定値以下の場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

また請求項４の発明は、請求項１において、前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらに全荷重センサの出力値の総和が所定値以下になるとともにその状態が所定時間以上継続した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

上記構成によれば、荷物の積み下ろし等に伴ってシートに一時的に荷重が加わり、荷重の分布がシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態となった場合は、荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行わないようにすることが可能となる。

また上記構成によれば、シート座面部に所定値以上の重量を有する荷物を置いた際に荷重の分布がシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になった場合は、荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行わないようにすることが可能となる。

また請求項５の発明は、請求項１から請求項４のいずれか１項において、前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立した場合、前記荷重センサの出力値がそれぞれ事前に定めた設定値の範囲内にあるときは前記荷重センサの出力値の校正を行い、前記荷重センサの出力値が前記設定値の範囲外にあるときは前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

上記構成によれば、荷重センサの出力値の状態に合わせた対応をとることが可能となる。

また請求項６の発明は、自動車用シートの座面部下方の前後左右に設けられ、前記シートの垂直方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、前記荷重センサの出力値を取り込み、該出力値に基づいて乗員の着座の有無および乗員の重量を判断する乗員検知装置本体とを備え、前記乗員検知装置本体は、前記シートの垂直方向に荷重が加わっている状態で前記シートを前後方向に移動させた際に、該移動前後の前記荷重センサの出力値を取り込んで該移動前後の前記荷重センサの出力値の変化量を算出するとともに、前記荷重センサのうち対角線上に位置する２個の荷重センサを対とし、一方の対のそれぞれの荷重センサの出力値の変化量が共に正の所定値以上になり、かつ他方の対のそれぞれの荷重センサの出力値の変化量が共に負の所定値以下になる条件が成立した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

上記構成によれば、シート座面部に乗員が着座している状態または物品を乗せた状態でシートの前後位置を変更し、変更後にシート構成部品の歪により荷重センサに不必要な荷重が加わった場合でも、荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことができる。

また請求項７の発明は、請求項６において、前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立した場合、前記荷重センサの出力値の変化量がそれぞれ事前に定めた設定値の範囲内にあるときは前記荷重センサの出力値の校正を行い、前記荷重センサの出力値の変化量が前記設定値の範囲外にあるときは前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴としている。

上記構成によれば、荷重センサの出力値の状態に合わせた対応をとることが可能となる。

本発明によれば、シート構成部品に歪が発生した場合に、その歪によって発生した荷重センサの異常を確実に検出することが可能な乗員検知装置を実現することができる。

以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。

図１は本発明の実施例のブロック図を、図２はシートの構造および荷重センサの取り付け位置を示した図を、図３は車体全体に対するシートおよび本発明の構成要素の位置を示した平面図の概略図をそれぞれ示している。本実施例では、助手席用の乗員検知装置について説明する。

荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは、乗員検知装置本体２に電気的に接続されている。この荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは、シート１０を支持するシートフレーム１０Ｄの脚部と、車体１００のフロア１００Ｅに設置されたシートレール支持部１００Ａ〜１００Ｄに取り付けられたシートレール１１、１１との間に取り付けられている。その平面上の配置は、１Ａが前右、１Ｂが前左、１Ｃが後右、１Ｄが後左となっている。

シートフレーム１０Ｄ上には、シート１０が取り付けられている。このシート１０は、シート座面部１０Ａ、シート背面部１０Ｂ、ヘッドレスト１０Ｃを備えている。

またシートフレーム１０Ｄの脚部は、シートレール１１、１１に車体の前後方向に摺動可能に取り付けられている。

乗員検知装置本体２は、エアバッグユニット４を制御するエアバッグ制御装置３に電気的に接続されている。この乗員検知装置本体２は、シートフレーム１０Ｄ下方の車体フロア１００Ｅに固定されている。またエアバッグ制御装置３は、センターコンソール２０の内部に取り付けられている。

なお、エアバッグ制御装置３はエアバッグユニット４、すなわち運転席用エアバッグユニット４Ａ（図１では運転席用ＡＢユニットと記載）、助手席用エアバッグユニット４Ｂ（図１では助手席用ＡＢユニットと記載）、右サイドエアバッグユニット４Ｃ（図１では右サイドＡＢユニットと記載）、左サイドエアバッグユニット４Ｄ（図１では左サイドＡＢユニットと記載）と電気的に接続されている。また、外部から車体に加わった衝撃力を検知する加速度センサ（図示省略）と電気的に接続されている。

次に、第１の実施例の基本作用を図４のフローチャートを用いて説明する。

本実施例は、前述した位置に配置された４個の荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄのうち対角線上に位置する荷重センサを一組とした場合、すなわち１Ａと１Ｄを一組、１Ｂと１Ｃを一組とした場合に、シート構成部品に歪が生じているときは、組み合わせた２個の荷重センサの出力値の極性（＋と−）は同じとなり、２組の荷重センサの出力値の極性（＋と−）が異なる、と言う点に着目して、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を検出する。

図４のステップＳ１０１では、乗員検知装置本体２が、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を取り込む。この後、フローはステップＳ１０２へ進む。

ステップＳ１０２では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。

この判定は、以下のように行われる。

荷重センサ１Ａの出力値ａと荷重センサ１Ｄの出力値ｄの値がともに所定値＋Ｗより大きく（ａ、ｄ＞＋Ｗ）、荷重センサ１Ｂの出力値ｂと荷重センサ１Ｃの出力値ｃの値がともに所定値−Ｗより小さい場合（ｂ、ｃ＜−Ｗ）、あるいは荷重センサ１Ａの出力値ａと荷重センサ１Ｄの出力値ｄの値がともに所定値−Ｗより小さく（ａ、ｄ＜−Ｗ）、荷重センサ１Ｂの出力値ｂと荷重センサ１Ｃの出力値ｃの値がともに所定値＋Ｗより大きい場合（ｂ、ｃ＞＋Ｗ）は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている場合にあたり、フローはステップＳ１０３へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ１０１へ戻る。

ステップＳ１０３では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

本実施例では、第１の実施例において、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の判定条件が所定時間Ｔ以上続いた場合に、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。

図５のステップＳ２０１では、乗員検知装置本体２が、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を取り込む。この後、フローはステップＳ２０２へ進む。

ステップＳ２０２では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。この判定は、第１の実施例と同等であり、説明は省略する。条件に当てはまる場合はシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性があり、フローはステップＳ２０３へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ２０１へ戻る。

ステップＳ２０３では、ステップＳ２０２でシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性があると判定された状態の持続時間ｔが所定時間Ｔ以上継続したかどうかが判断される。持続時間ｔが所定時間Ｔ以上継続した場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると判定されて、フローはステップＳ２０４へ移行する。持続時間ｔが所定時間Ｔ未満でステップＳ２０２の条件を満たさなくなった場合は、荷物の積み下ろし等に伴ってシート１０に荷重が加わり、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が一時的にシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になったと推定され、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常であると判定されて、フローはステップＳ２０１へ戻る。

ステップＳ２０４では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

また本実施例では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を判定した後にその状態が所定時間Ｔ以上持続した場合に、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。このようにすることで、たとえば荷物の積み下ろし等に伴ってシート１０に荷重が加わり、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が一時的にシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になってしまった場合に、誤ってシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると警報を行ってしまうことを回避することが可能となる。

本実施例では、第１の実施例において、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の総和が所定値Ｋ以下の場合に、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。

シート座面部１０Ａに重量が大きく細長い物品を対角線に沿って置いた場合、荷重の分布がシート構成部品の歪の発生時と同様の状態になる可能性がある。この場合、シート構成部品に歪が発生したとの判定が行われてしまう。ここで、シート座面部１０Ａ上に置いた物品の重量を算出し、その重量が所定値Ｋ以下の場合にのみ荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うようにしておけば、重量がＫを超える重量の大きい物品をシート座面部１０Ａに置いて荷重の分布がシート構成部品の歪の発生時と同様の状態になった場合に、誤ってシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると警報を行ってしまうことを回避することが可能となる。

図６のステップＳ３０１では、乗員検知装置本体２が、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を取り込む。この後、フローはステップＳ３０２へ進む。

ステップＳ３０２では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。この判定は、第１の実施例と同等であり、説明は省略する。条件に当てはまる場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性のある場合にあたり、フローはステップＳ３０３へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ３０１へ戻る。

ステップＳ３０３では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下になっているかどうかが判定される。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下になっている場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると判定されて、フローはステップＳ３０４へ移行する。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋを超える場合は、重量がＫを超える物品をシート座面部１０Ａに置いて、荷重の分布がシート歪の発生時と同様の状態になっていると推定され、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常であると判定されて、フローはステップＳ３０１へ戻る。

ステップＳ３０４では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

また本実施例では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下の場合にのみ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。このようにすることで、たとえばシート座面部１０Ａに荷物を置いた際に、荷重の分布がシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になった場合、誤ってシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると警報を行ってしまうことを回避することが可能となる。

本実施例では、第２の実施例と第３の実施例を組み合わせたもので、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の総和が所定値Ｋ以下の場合で、かつ荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の判定条件が所定時間Ｔ以上続いた場合に、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。

図７のステップＳ４０１では、乗員検知装置本体２が、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を取り込む。この後、フローはステップＳ４０２へ進む。

ステップＳ４０２では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。この判定は、第１の実施例と同等であり、説明は省略する。条件に当てはまる場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性のある場合にあたり、フローはステップＳ４０３へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ４０１へ戻る。

ステップＳ４０３では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下になっているかどうかが判定される。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下になっている場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性があると判断されて、フローはステップＳ４０４へ移行する。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋを超える場合は、重量がＫを超える物品をシート座面部１０Ａに置いて、荷重の分布がシート歪の発生時と同様の状態になっていると推定され、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常であると判定されて、フローはステップＳ４０１へ戻る。

ステップＳ４０４では、ステップＳ４０３でシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている可能性があると判定された状態の持続時間ｔが所定時間Ｔ以上継続したかどうかが判断される。持続時間ｔが所定時間Ｔ以上継続した場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると判定されて、フローはステップＳ４０５へ移行する。持続時間ｔが所定時間Ｔ未満でステップＳ４０２の条件を満たさなくなった場合は、荷物の積み下ろし等に伴ってシート１０に荷重が加わり、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が一時的にシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になったと推定され、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常であると判定されて、フローはステップＳ４０１へ戻る。

ステップＳ４０５では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

また本実施例では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄの総和が所定値Ｋ以下の場合にのみ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。このようにすることで、たとえばシート座面部１０Ａに荷物を置いた際に、荷重の分布がシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になった場合、誤ってシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると警報を行ってしまうことを回避することが可能となる。

また本実施例では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を判定した後にその状態が所定時間Ｔ以上持続した場合に、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせる。このようにすることで、たとえば荷物の積み下ろし等に伴ってシート１０に荷重が加わり、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が一時的にシート構成部品に歪が発生した状態と同様の状態になってしまった場合に、誤ってシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていると警報を行ってしまうことを回避することが可能となる。

本実施例は、シート構成部品に歪が発生して荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている状態であっても、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの性能を満足できる範囲内に収まっている場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常の警報を行わず、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行う実施例である。

図８のステップＳ５０１では、乗員検知装置本体２が、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を取り込む。この後、フローはステップＳ５０２へ進む。

ステップＳ５０２では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。この判定は、第１の実施例と同等であり、説明は省略する。条件に当てはまる場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている場合にあたり、フローはステップＳ５０３へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ５０１へ戻る。

ステップＳ５０３では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄが所定値の範囲内に収まっているかどうかが判断される。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄがそれぞれ所定値Ｌ１以上でＬ２以下の場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているが、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正で対応可能な程度であると判断されて、フローはステップＳ５０５へ移行する。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ、ｂ、ｃ、ｄがそれぞれ所定値Ｌ１を超えるかＬ２未満である場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正では対応不可能であると判定されて、フローはステップＳ５０４へ移行する。

ステップＳ５０４では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

ステップＳ５０５では、乗員検知装置本体２によって荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正が実施される。

ここで、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正は、以下のように行われる。

乗員検知装置本体２は、シート１０に乗員が着座していない状態の荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの荷重データＷＡ１、ＷＢ１、ＷＣ１、ＷＤ１を取り込み、その値を初期値として記憶する。これ以降、荷重データは、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ＷＡ、ＷＢ、ＷＣ、ＷＤから記憶した初期値ＷＡ１、ＷＢ１、ＷＣ１、ＷＤ１をそれぞれ差し引いた値、すなわち荷重センサ１ＡにおいてはＷＡ−ＷＡ１、荷重センサ１ＢにおいてはＷＢ−ＷＢ１、荷重センサ１ＣにおいてはＷＣ−ＷＣ１、荷重センサ１ＤにおいてはＷＤ−ＷＤ１、として扱う。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

また本実施例では、シート構成部品に歪が発生して荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている状態であっても、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの性能を満足できる範囲内（Ｌ１以上Ｌ２以下）に収まっている場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常の警報を行わずに、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行う。このようにすることで、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の異常が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの性能を満足できる範囲内（Ｌ１以上Ｌ２以下）に収まっている程度であれば、乗員検知装置本体２が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を校正し、乗員検知を正しく行うことができる。

本実施例は、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態、または物品を乗せた状態で、シート１０の前後位置を変更した際にシート構成部品の歪が発生した場合、シート構成部品の歪による荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常警報または荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行う実施例である。

シート１０の前後位置を変更した場合、変更前は荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が全てゼロであっても、シートレール１１の歪等によりシート１０の前後位置変更後に荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値がずれる場合がある。この場合、シート座面部１０Ａに乗員が着座していない状態、または物品を乗せていない状態であれば、第５の実施例によって、シート構成部品の歪による荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常警報または荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行うことが可能である。

一方、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態、または物品を乗せた状態でシート１０の前後位置を変更した場合は、以下のような動作により、シート構成部品の歪による荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常警報または荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行う。

図９のステップＳ６０１では、乗員検知装置本体２が、時刻ｔ１での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ１、ｂ１、ｃ１、ｄ１を取り込む。この後、フローはステップＳ６０２へ進む。

ステップＳ６０２では、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態または物品を乗せた状態か、シート座面部１０Ａに何もない状態であるか、が判定される。乗員検知装置本体２があらかじめ記憶しておいた、シート座面部１０Ａに何もない状態での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ０、ｂ０、ｃ０、ｄ０の総和に対し、時刻ｔ１での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ１、ｂ１、ｃ１、ｄ１の総和が大きければ、すなわち、ａ１＋ｂ１＋ｃ１＋ｄ１＞ａ０＋ｂ０＋ｃ０＋ｄ０の場合は、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態または物品を乗せた状態であると判定され、フローはステップＳ６０３へ移行する。一方、ａ１＋ｂ１＋ｃ１＋ｄ１≦ａ０＋ｂ０＋ｃ０＋ｄ０の場合は、シート座面部１０Ａに何もない状態であると判定され、フローはステップＳ６０１へ戻る。

ステップＳ６０３では、乗員検知装置本体２によって時刻ｔ１での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ１、ｂ１、ｃ１、ｄ１が記憶され、フローはステップＳ６０４へ移行する。

ステップＳ６０４では、時刻ｔ１からの経過時間が判定される。経過時間ｔが所定値ｔ２以上の場合は、フローはステップＳ６０５へ移行する。経過時間ｔが所定値ｔ２未満の場合は、フローはステップＳ６０４へ戻る。このｔ１からｔ２の間に、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態または物品を乗せた状態でシート１０の前後位置の移動があったものとする。したがってｔ２の値は、乗員がシート１０着座後にシート１０の前後位置の調整を終了するまでの平均的な経過時間を設定することが望ましい。

ステップＳ６０５では、乗員検知装置本体２によって時刻ｔ２での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値ａ２、ｂ２、ｃ２、ｄ２が取り込まれ、フローはステップＳ６０６へ移行する。

ステップＳ６０６では、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態または物品を乗せた状態でシート１０の前後位置の移動があった際の、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の変化量ａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗが、ａｗ＝ａ２−ａ１、ｂｗ＝ｂ２−ｂ１、ｃｗ＝ｃ２−ｃ１、ｄｗ＝ｄ２−ｄ１として算出される。このａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗは、シート１０の移動後の位置において、シート座面部１０Ａに何もない状態での荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を表している。この後に、フローはステップＳ６０７へ移行する。

ステップＳ６０７では、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の変化量ａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗに基づいて、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているかどうかが判定される。この判定は、第１の実施例と同等であり、説明は省略する。条件に当てはまる場合は、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じている場合にあたり、フローはステップＳ６０８へ移行する。この条件を満たしていない場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは正常と判定され、フローはステップＳ６０１へ戻る。

ステップＳ６０８では、シート１０移動前後の荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の変化量ａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗが所定の範囲内に収まっているかどうかが判断される。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の変化量ａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗがそれぞれ所定値Ｌ１以上でＬ２以下の場合は、シート１０移動後の位置においてシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じているが、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正で対応可能な程度であると判断されて、フローはステップＳ６１０へ移行する。荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の変化量ａｗ、ｂｗ、ｃｗ、ｄｗがそれぞれ所定値Ｌ１を超えるかＬ２未満である場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正では対応不可能であると判断されて、フローはステップＳ６０９へ移行する。

ステップＳ６０９では、乗員検知装置本体２がエアバッグ制御装置３へ信号を出力する。エアバッグ制御装置３はこの信号に基づいて異常警報灯５を点灯させ、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることを乗員に知らせて車両の点検修理を促す。

ステップＳ６１０では、乗員検知装置本体２によって荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正が実施される。

ここで、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正方法は、第５の実施例と同等である。

以上のように、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の極性（＋と−）に基づいて荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常判定を行うことで、シート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常を確実に検出して乗員に知らせることが可能となる。

また本実施例では、シート構成部品に歪が発生して荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が生じている状態であっても、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの性能を満足できる範囲内（Ｌ１以上Ｌ２以下）に収まっている場合は、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常の警報を行わずに、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行う。このようにすることで、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の異常が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの性能を満足できる範囲内（Ｌ１以上Ｌ２以下）に収まっている程度であれば、乗員検知装置本体２が荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値を校正し、乗員検知を正しく行うことができる。

さらに本実施例では、シート座面部１０Ａに乗員が着座している状態または物品を乗せた状態でシート１０の前後位置を変更し、前後位置の変更後にシート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値に異常が発生した場合に、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常警報または荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの出力値の校正を行うことができる。

なお、上記実施例中の所定値Ｗは０でも良いが、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ自体の出力値の誤差が−Ｗから＋Ｗに収まるようにその値を設定しておけば、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ自体の出力値の誤差をシート構成部品に歪が発生した場合に生じる荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常ととらえてしまうことがなくなり、荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常の検出の精度を向上させることができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述したが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることはもちろんである。

例えば、本実施例では助手席の乗員検知に用いる乗員検知装置の例について記述したが、後部座席の乗員検知に用いる乗員検知装置に本発明を適用することも可能である。

また荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの取り付け位置は、シートフレーム１０Ｄとシートレール１１、１１の間に限定されるものではなく、例えばシートレール１１、１１とシートレールを支持するシート支持部１００Ａ〜１００Ｄとの間等、シート１０に印加される垂直方向の荷重が検出できる位置であれば良い。

またシート構成部品の歪の発生を検出した場合の対応は、上述のように異常警報灯を点灯させることに限定されるものではなく、車室内に設けられたディスプレイ上に表示を行ったり、音声によるガイドを行ったり等、シート構成部品の歪により荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄに異常が生じていることがわかる方法であれば良い。

さらに、第１の実施例〜第４の実施例と、第５の実施例を組み合わせても良い。このようにすることで、シート構成部品の歪による荷重センサ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの異常をより的確に検出できるとともに、異常が発生した際に、その程度に応じた対応をとることが可能となる。

本発明の第１の実施例のブロック図である。 本発明の第１の実施例におけるシートの構造および荷重センサの取り付け位置を示した図である。 本発明の第１の実施例におけるシートおよび本発明の構成要素の位置を示した平面図の概略図である。 本発明の第１の実施例の動作を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施例の動作を表すフローチャートである。 本発明の第３の実施例の動作を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施例の動作を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施例の動作を表すフローチャートである。 本発明の第６の実施例の動作を表すフローチャートである。 実験時のシートおよび荷重センサの構成図である。 シートに歪を加えた際の荷重センサの出力値の実験データと該データに基づいた荷重データの算出値である。 シートに歪を加えた際の荷重センサの出力値の実験データと該データに基づいた荷重データの他の算出値である。

符号の説明

１ 乗員検知用荷重センサ
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ 荷重センサ
２ 乗員検知装置本体
３ エアバッグ制御装置
４ エアバッグユニット
４Ａ 運転席用エアバッグユニット
４Ｂ 助手席用エアバッグユニット
４Ｃ 右サイドエアバッグユニット
４Ｄ 左サイドエアバッグユニット
５ 異常警報灯
１０ シート
１０Ａ シート座面部
１０Ｂ シート背面部
１０Ｃ ヘッドレスト
１０Ｄ シートフレーム
１１ シートレール
２０ センターコンソール
３０ ワッシャ
１００ 車体
１００Ａ〜１００Ｄ シートレール支持部
１００Ｅ フロア

Claims (7)

1. 自動車用シートの座面部下方の前後左右に設けられ、前記シートの垂直方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、
   前記荷重センサの出力値を取り込み、該出力値に基づいて乗員の着座の有無および乗員の重量を判断する乗員検知装置本体と、
   を備え、
   前記乗員検知装置本体は、前記荷重センサのうち対角線上に位置する２個の荷重センサを対とし、前記シートの垂直方向に荷重が加わっていない状態で、一方の対のそれぞれの荷重センサの出力値が共に正の所定値以上になり、かつ他方の対の荷重センサのそれぞれの出力値が共に負の所定値以下になる条件が成立した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする乗員検知装置。
2. 前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらにその状態が所定時間以上継続した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする請求項１に記載の乗員検知装置。
3. 前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらに全荷重センサの出力値の総和が所定値以下の場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする請求項１に記載の乗員検知装置。
4. 前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立し、さらに全荷重センサの出力値の総和が所定値以下になるとともにその状態が所定時間以上継続した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする請求項１に記載の乗員検知装置。
5. 前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立した場合、前記荷重センサの出力値がそれぞれ事前に定めた設定値の範囲内にあるときは前記荷重センサの出力値の校正を行い、前記荷重センサの出力値が前記設定値の範囲外にあるときは前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の乗員検知装置。
6. 自動車用シートの座面部下方の前後左右に設けられ、前記シートの垂直方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、
   前記荷重センサの出力値を取り込み、該出力値に基づいて乗員の着座の有無および乗員の重量を判断する乗員検知装置本体と、
   を備え、
   前記乗員検知装置本体は、前記シートの垂直方向に荷重が加わっている状態で前記シートを前後方向に移動させた際に、該移動前後の前記荷重センサの出力値を取り込んで該移動前後の前記荷重センサの出力値の変化量を算出するとともに、前記荷重センサのうち対角線上に位置する２個の荷重センサを対とし、一方の対のそれぞれの荷重センサの出力値の変化量が共に正の所定値以上になり、かつ他方の対のそれぞれの荷重センサの出力値の変化量が共に負の所定値以下になる条件が成立した場合に、前記荷重センサの出力値の校正または前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする乗員検知装置。
7. 前記乗員検知装置本体は、前記条件が成立した場合、前記荷重センサの出力値の変化量がそれぞれ事前に定めた設定値の範囲内にあるときは前記荷重センサの出力値の校正を行い、前記荷重センサの出力値の変化量が前記設定値の範囲外にあるときは前記荷重センサの異常警報を行うことを特徴とする請求項６に記載の乗員検知装置。
   

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