JP2006201431A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 配向膜の外周端での配向乱れを防止し表示品質の向上を図った液晶表示パネルを提供すること。
【解決手段】 電極及び配向膜が形成された第１、第２基板２Ａ、２Ｂを備え、これらの基板が間にスペーサ７を介在して対向配設され且つ表示領域がシール材５のシール枠で囲まれ該枠内に液晶９が封入された液晶表示パネルにおいて、前記第１、第２基板２Ａ、２Ｂの何れか一方又は双方の基板は、前記シール材５のシール枠の外周囲に前記配向膜と同じ材料で形成された補助膜８ａが設けられている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、液晶表示装置に用いられる液晶表示パネル及びその製造方法に係り、さらに詳しくは、液晶表示パネルを構成する基板の構造技術に関するものである。

液晶表示装置に用いられる液晶表示パネルは、一般に、所定の間隙をあけて互いに対向配設された一対の基板と、これらの基板の周辺部に沿って形成され両基板を互いに接着するシール枠と、このシール枠によって囲まれた両基板の間隙内に封入された液晶とで構成されている（例えば、下記特許文献１参照）。

図６は下記特許文献１に記載されているアクティブマトリクス型カラー液晶表示パネルの一部断面図である。

この液晶表示パネル１Ｃは、画素電極（図示省略）、ＴＦＴ半導体層３及び配向膜８Ａが形成されたＴＦＴアレー基板（以下、ＡＲ基板という）２Ａと、同様に電極４、カラーフィルター（図示省略）及び配向膜８Ｂが形成されたカラーフィルター基板（以下、ＣＦ基板という）２Ｂとを備え、これらの基板２Ａ、２Ｂは、その間にスペーサ７を介在して対向配設され、且つ表示領域の外周囲がシール材５のシール枠で囲まれて、このシール材５のシール枠内に液晶９が封入された構成を有している。

このような液晶表示パネルは、通常、大判のガラス基板、いわゆるマザー基板を２枚使用し、これらの基板に複数個のパネル領域を設定し、これらのパネル領域にそれぞれ電極或いは半導体層等を形成し、両基板を貼り合せ結合し、さらにこの結合された基板を分断することによって作られている
以下に、このような液晶表示パネルの製造方法の概要を説明する。

図７はマザー基板を示し、図７（ａ）はＡＲ基板を示す平面図、図７（ｂ）はＣＦ基板を示す平面図である。

ＡＲ基板２Ａは、図７（ａ）に示すように、大判のガラス基板に４個のパネル領域１０ａ〜１３ａが設定され、これらの領域１０ａ〜１３ａにそれぞれ電極、半導体層（ＴＦＴ）等が形成されている。なお、この図ではこれらの電極、ＴＦＴが省略されている。これらの電極及び半導体層が形成された後に、その上に配向膜８Ａが形成される。

また、ＣＦ基板２Ｂも同様にして、図７（ｂ）に示すように、大判のガラス基板に、ＡＲ基板２Ａの表示パネル領域１０ａ〜１３ａに対応して４個のパネル領域１０ｂ〜１３ｂが形成され、これらのパネル領域１０ｂ〜１３ｂにそれぞれ画素電極、カラーフィルター等が形成されている。なお、これらの電極、カラーフィルターの図示は省略されている。これらの電極及びカラーフィルター等が形成された後、その上に配向膜８Ｂが形成される。

それぞれの基板２Ａ、２Ｂに配向膜８Ａ、８Ｂが形成された後、ＡＲ基板２Ａ又はＣＦ基板２Ｂの何れか一方又は双方の基板は、その配向膜８Ａ（８Ｂ）の外周囲にシール材５が塗布され、その後、両基板２Ａ、２Ｂはそれぞれの表示領域を対向して接着され、このシール材５が加熱硬化された後に、それぞれ個々のパネルに分断する工程を経て各液晶表示パネルが作製されている。

これらの製造工程のうち、配向膜８Ａ、８Ｂの形成は、各基板２Ａ、２Ｂにポリイミド等からなる配向膜材が塗布され、この膜材が加熱焼成された後に、液晶分子の配向処理を施すために、配向膜の表面を布で擦るラビングが行われる。

このラビングは、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すように、通常、フェルトや木綿といった布２１などが巻き付けられたローラ２０を回転させ、テーブル（図示省略）等に置かれたガラス基板、例えば基板２Ａをローラ２０の回転方向とＸ方向に移動させることによって行われる。
特開平１１−１４２８５１号公報（図４、段落〔００２２〕〜〔００２４〕）

しかしながら、このラビングは、液晶表示パネルの製造工程において、非常にノウハウが必要な工程となっている。例えば布の材質、毛の押し込み量（すなわち毛の曲がり具合）、ローラの回転速度、ラビング回数、ラビング圧力などによって配向の良否が左右されてしまうが、布の選択、ローラの回転速度制御及び圧力等の調整は、現在、経験的に見出された条件によって行われている。

したがって、このようなローラを用いたラビングは、物理的な擦りによるものであるため、ガラス基板面での静電気の発生、ポリイミド材のダスト等の発生が問題となり、また、機構的には、ローラ軸とテーブルの平行度は、概ね±０．０１ｍｍ以内にする必要があるとされていることから、大面積のガラス基板を均一にラビングして配向させることは、機械設計上も大変難しいものとなっている。勿論、これらの配向作業も容易でない。

例えば、ＡＲ基板２Ａにポリイミド等からなる配向膜材を塗布し、加熱焼成させると、その配向膜の端部８Ａは、図８（ａ）に示すように、ＡＲ基板２Ａの表面２ａと配向膜８Ａが形成された境界において、配向膜８Ａが塗布された厚さ分の段差８_０が生ずる。

このような段差８_０がある状態でラビングすると、ローラ２０は、配向膜８Ａが形成された領域から配向膜が形成されていないＡＲ基板２Ａの表面２ａへ回動する。このとき、段差８_０部分において、ローラ２０は、基板表面２ａへ転がり落ちるので、ローラ２０の中心軸を結ぶ線ａ−ａ’は、ＡＲ基板２Ａの表面に対して、平行状態から非平行状態へ移行し、その結果、ローラ２０の布２１が段差８_０の端部に当接して擦る角度が違ってしまう。このため、配向膜８Ａの端部は、中央部分の配向と異なったものとなり、均一配向にならない。

また、ラビング時にローラ２０は、図８（ｂ）に示すように、配向膜８Ａが形成されていないＡＲ基板２Ａの表面２ａから配向膜８Ａが形成された領域へ回動される。このため、ラビング時にローラ２０が、ＡＲ基板２Ａの表面２ａを擦りながら、配向膜８Ａの領域に到達すると、ガラス表面２ａを擦った際に付着している残渣が配向膜８Ａの領域へ持ち込まれ、この領域８Ａに堆積してしまうことがある。このような残渣は、電極等をエッチングにより形成するときに発生し、基板の表面２ａに残っている。

このような残渣がローラ２０の布２１に付着し配向膜８Ａの領域へ持ち込まれると、残渣により表示不良を起こす原因となってしまうことがある。

さらに、両基板を貼り合わせる工程において、ＣＦ基板２Ｂの押圧により、シール材５がシール塗布領域５_０から飛び出して広がってしまうことがある。

図９は、シール材がシール塗布領域に収まっている場合と飛び出した場合における分断状況を示す断面図である。

接着時にシール材５がシール塗布領域５_０に収まっている場合は、図９（ａ）に示すように、ＡＲ基板２Ａの切断は、基板２Ａの裏面に切筋ｘを入れ、上方のＣＦ基板２Ｂから所定の荷重Ｐを掛けるとシール材５が切筋ｘ、すなわち、切断予定線から離れているので、正常に分断される。

しかしながら、シール塗布領域５_０と切筋ｘとの隙間は、極めて狭く、例えば０．４ｍｍ程度となっているので、図９（ｂ）に示すように、シール材５がこのシール塗布領域５_０から飛び出して切筋ｘに重なってしまうことがある。このような場合、両基板は切筋ｘ上でシール材５によって接着されるため、同様の方法により、上方の基板２Ｂに所定の荷重Ｐを掛けると、基板２Ａが図９（ａ）に示すような正常な割れＤ_０とならず、ひび割れＤ_１、或いは欠けＤ_２が起こることがある。また、この荷重はシール材５を伝わってＣＦ基板２Ｂへ達し、このＣＦ基板２Ｂにひび割れ、或いは欠けが発生しまうことがある。

本発明は、このような従来技術が抱える課題を解決するためになされたもので、本発明の目的は、配向膜の外周端での配向乱れを防止し表示品質の向上を図った液晶表示パネルを提供することにある。

また、本発明は、生産性に優れ、歩留まりの高い液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するために、本願発明の請求項１に記載の液晶表示パネルは、電極及び配向膜が形成された第１、第２基板を備え、これらの基板が間にスペーサを介在して対向配設され且つ表示領域がシール枠で囲まれ該枠内に液晶が封入された液晶表示パネルにおいて、
前記第１、第２基板の何れか一方又は双方の基板は、前記シール枠の外周囲に前記配向膜と同じ材料で形成された補助膜が設けられていることを特徴とする。

また、本願発明の請求項２に記載の発明は、請求項１の液晶表示パネルに係り、前記シール枠は、該シール枠の一側部が前記補助膜の一側部と重なって形成されていることを特徴とする。

本願発明の請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法は、下の（１）〜（８）の工程を含むことを特徴とする。すなわち、
（１）大判の第１基板に複数個の表示領域を有するパネル領域を設定し、各表示領域に液晶駆動用の電極を形成する工程、
（２）前記各表示領域及びこの表示領域の外周にあるシール塗布領域を除いたシール塗布領域外に配向膜材を塗布し、この膜材を焼成させ、前記表示領域内に配向膜及び前記シール塗布領域外に補助膜を形成する工程、
（３）前記第１基板の配向膜の配向を行うラビング工程、
（４）前記第１基板とほぼ同じ大きさを有する大判の第２基板に複数個の表示領域を有するパネル領域を設定し、各表示領域に液晶駆動用の電極を形成する工程、
（５）前記第２基板の各表示領域に配向膜材を塗布し、この膜材を焼成させて配向膜を形成する工程、
（６）前記第２基板の配向膜の配向を行うラビング工程、
（７）前記（３）、（６）のラビング工程が終了した前記第１、第２基板のそれぞれの表示領域を対向させ、シール塗布領域にシール材を塗布して貼り合せ、前記シール材を硬化させて貼り合せる工程、
（８）前記工程（７）で貼り合わせた前記第１、第２基板をそれぞれのパネル領域から切断して個々のパネルに分断する工程を含むことを特徴とする。

また、本願発明の請求項４に記載の発明は、請求項３の液晶表示パネルの製造方法に係り、前記工程（５）は、前記シール塗布領域外に前記配向膜と同じ膜材を塗布し焼成させて補助膜を形成する工程を含むことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、前記シール枠の外周囲に設けられる補助膜は配向膜と同じ材料で形成されているので、補助膜の形成が容易になる。

この補助膜を設けることにより、パネル製造工程の配向膜ラビング時には、シール枠に隣接する配向膜の端部を中央部の表示領域のラビングとほぼ同じ条件でラビングできるので、端部の配向を中央部の配向とほぼ同じにできる。その結果、この配向膜の端部において配向の乱れがなくなり表示領域を該端部まで広げることができるので、有効表示領域の拡大が可能になる。

また、基板の表面上には、製造工程において、エッチングで発生した残渣が残っていることがあるが、このような残渣が残っていてラビング時にラビングローラに残渣が付着しても、この補助膜により配向膜８Ａの領域への持ち込みが阻止され、配向膜の領域に残渣が堆積することによる表示不良の発生を未然に防止できる。

さらに、シール枠の外へ液晶駆動用電極が導出されていても、この電極が補助膜で覆われるので電極の電蝕を防止できる。

請求項２の発明によれば、請求項１の効果に加え、配向膜と補助膜との隙間が小さくなるので、配向膜の端部は、中央部の表示領域のラビングとほぼ同じ条件でラビングできるようになり、端部の配向をより均一にできる。

請求項３の発明によれば、補助膜は配向膜と同じ材料で形成されているので、補助膜の形成が容易になる。

この補助膜を設けることにより、パネル製造工程の配向膜のラビング時には、シール枠に隣接する配向膜の端部を中央部の表示領域のラビングとほぼ同じ条件でラビングできるので、端部の配向を均一にできる。その結果、この配向膜の端部において配向の乱れがなくなり、表示領域を端部まで広げることができ、有効表示領域の拡大が可能になる。

また、基板表面上には、エッチングで発生した残渣が残っていることがあるが、このような残渣が残っていてラビング時にラビングローラに残渣が付着しても、補助膜により残渣露出面積が小さくなるので、ラビング時にラビングローラへの残渣転写量が軽減され、これにより表示領域への残渣再転写が抑制される。

さらに、シール枠の外へ液晶駆動用電極が導出されていても、この電極が補助膜で覆われるので電極の電蝕を防止できる。さらにまた、両基板を貼り合わせる工程において、基板の押圧によりシール材がシール塗布領域から飛び出して広がりが拡大し基板の分断線に重なっても、この重なる箇所には、補助膜が形成されているので、この補助膜により基板のひび割れ、欠けをなくすることができる。

すなわち、基板に対する補助膜材とシール材との接着強度は、通常、補助膜材の方が弱くなるので、分断力の伝達はこの補助膜で一時阻止されて他に波及せず被分断基板のひび割れ、欠けを防止できる。また、被分断基板と対向する対向基板に対しては、この補助膜により分断力の伝達が一時阻止されているので、この対向基板に及ばずこの基板のひび割れ、欠け等を防止できる。

請求項４の発明によれば、第２基板においても、請求項３の作用効果を奏することが可能になる。

以下、図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための液晶表示パネル及びその製造方法を例示するものであって、本発明をこの液晶表示パネル及びその製造方法に特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。

図１は、本発明の実施例１に係る液晶表示パネルを示す一部断面図である。ここでは、アクティブマトリクス方式の液晶表示パネルを例として説明するが、他の方式を採用した液晶表示パネルにも同様に適用し得るものである。

この液晶表示パネル１は、上記従来技術の液晶表示パネル１Ｃとシール枠の外側に補助膜８ａを設けた構成が異なり、他は同じであるので、同一の構成は同一の符号を付して、その説明を援用することとし、異なる構成について詳述する。

この液晶表示パネル１は、画素電極（図示省略）、半導体層３及び配向膜８Ａが形成されたＡＲ基板２Ａと、電極４及びカラーフィルター（図示省略）及び配向膜８Ｂが形成されたＣＦ基板２Ｂとを備え、これらの基板は、その間にスペーサ７を介在させて対向配設され、且つ表示領域の外周囲をシール材５のシール枠で囲ってこの枠内に液晶９が封入され、さらに、ＡＲ基板２Ａのシール材５のシール枠の外側に補助膜８ａが設けられた構成を有している。

この補助膜８ａは、配向膜８Ａと同じ材料で形成され、また、この配向膜８Ａとほぼ同じ厚さになっている。

このような補助膜８ａを配向膜８Ａと同じ材料で形成することにより、補助膜８ａの形成が容易となり、且つ、配向膜８Ａのラビング時に端部も均一に配向できる。その結果、この配向膜８Ａの端部において配向の乱れがなくなり、表示領域を端部まで広げることができ、有効表示領域の拡大が可能になる。

以下に、この液晶表示パネル１の製造方法を説明する。

図２はマザー基板を示し、図２（ａ）はＡＲ基板の平面図、図２（ｂ）はＣＦ基板の平面図である。

マザー基板は、ＡＲ基板２ＡとＣＦ基板２Ｂとからなり、これらの基板２Ａ、２Ｂは、従来技術の両基板とほぼ同じであり、ＡＲ基板２Ａのシール塗布領域の外周囲に補助膜８ａが形成された構成が異なり、他は同じ構成を有している。そこで、重複説明を避け、同一の部分は同じ符号を付して、その説明を援用することとして、異なる構成について説明する。

ＡＲ基板２Ａは、それぞれのパネル領域において、各シール材塗布領域５_０の外周囲に補助膜８ａが形成される。

この補助膜８ａは、配向膜８Ａと同じ材料、例えばポリイミドを用い、この配向膜８Ａの塗布の際に、シール塗布領域５_０の外に塗布される。その幅長は、任意であるが、高さは、配向膜８Ａとほぼ同一に形成される。

ＡＲ基板２Ａに、配向膜８Ａ及び補助膜８ａを形成し、焼成させた後に、液晶分子の配向処理を施すために、配向膜の表面を布で擦るラビングを実施する。

このラビングは、従来方法と同じであるが、補助膜８ａが形成されているので、配向膜８Ａの端部と補助膜８ａとの間の隙間が狭く、ラビングローラ２０は、この隙間を跨いで配向膜を擦ることになる。図３は、このラビングを模式して示した側面図である。

図３（ａ）に示すように、ラビング時にローラ２０は、配向膜８Ａが形成された領域からシール塗布領域５_０へＸ方向に回動するが、ローラ２０の直径が配向膜８Ａの端部と補助膜８ａとの間の隙間より大きいので、このローラ２０は、配向膜８Ａから基板表面２ａに転がり落ちることなく、この隙間を跨いで配向膜８Ａの端部を擦る。すなわち、ローラ２０の中心軸を結ぶ線ａ−ａ’は、ＡＲ基板２Ａの表面に対して、常に平行状態を保持しながら回動する。その結果、ローラ２０の布２１が配向膜８Ａの端部に当接して擦る角度も中央部分とほぼ同じなり、中央部分と配向角度がほぼ同一なり、均一な配向となる。

また、図３（ｂ）に示すように、ラビング時にローラ２０は、ＡＲ基板２Ａの表面２ａから配向膜８Ａが形成された領域へＸ方向に回動するが、ＡＲ基板２Ａの表面２ａを擦った際にローラ２０の布２１に付着した残渣は、補助膜８ａによって配向膜８Ａの領域へ持ち込みが阻止される。したがって、残渣が配向膜８Ａの領域に持ち込まれることによる表示不良を起すことを未然に防止できる。

次いで、ＡＲ基板２Ａによるに配向膜８Ａ及び補助膜８ａを形成した後、ＡＲ基板２Ａ又はＣＦ基板２Ｂの何れか一方又は双方の基板は、その配向膜８Ａ（８Ｂ）の外周囲にシール材５を塗布し、その後、両基板２Ａ、２Ｂはそれぞれの表示領域を対向させて接着し、このシール材５を加熱硬化した後に、それぞれ個々のパネルに分断する。

この貼り合わせ工程において、ＣＦ基板２Ｂの押圧により、シール材５がシール塗布領域５_０から飛び出して広がり、図４に示すように、シール材５が通常のシール塗布領域５_０から飛び出して切筋ｘに重なってしまうことがある。

しかし、シール材５がシール塗布領域５_０から飛び出して広がり切筋ｘに重なっても、この重なる箇所は、補助膜８ａが形成されているので、この補助膜８ａにより基板のひび割れ、欠けをなくすることができる。

すなわち、基板に対する補助膜材とシール材５との接着強度では、通常、補助膜材の方が弱くなるので、分断力は、その伝達がこの補助膜８ａで一時阻止されて他に波及せず被分断基板のひび割れ、欠けを防止できる。また、被分断基板と対向する対向基板に対しては、この補助膜８ａにより分断力の伝達が一時阻止されているので、この対向基板に及ばずこの基板のひび割れ、欠け等を防止できる。

図５は本発明の実施例２に係る液晶表示パネルを示す一部断面図である。

この液晶表示パネル１Ａは、ＣＦ基板２Ｂに補助膜８ｂが形成され、また、ＡＲ基板２Ａの補助膜８ａがシール材５のシール枠と一部重なって設けられた構成が異なり、他は同じであるので、同一の構成は同一の符号を付して、説明を援用することとし、異なる構成について詳述する。

液晶表示パネル１Ａは、ＣＦ基板２Ｂのシール材５のシール枠の外周囲に補助膜８ｂが形成される。また、この液晶表示パネル１Ａは、ＡＲ基板２Ａに設けられた補助膜８ａは、シール材５のシール枠と一部重なるようにして設けられる。

この補助膜８ｂを設けることにより、パネル製造工程の配向膜ラビング時には、シール枠に隣接する配向膜８ｂの端部を中央部の表示領域のラビングとほぼ同じ条件でラビングできるようになるので、端部の配向を均一にできる。その結果、この配向膜８Ａ、８Ｂの端部において配向の乱れがなくなり、表示領域を端部まで広げることができ、有効表示領域の拡大が可能になる。

また、基板２Ａ、２Ｂの表面上には、エッチングで発生した残渣が残っていることがあるが、このような残渣が残っていても、補助膜８ａ、８ｂを設けることにより、ラビング時にラビングローラに付着した残渣がこの補助膜８ａ、８ｂで配向膜８Ａの領域への持ち込みが阻止され、配向膜８Ａの領域に残渣が堆積されることによる表示不良の発生を未然に防止できる。

さらに、シール枠の外へ液晶駆動用電極が導出されていても、この電極が補助膜８ａ、８ｂで覆われることにより、電極の電蝕を防止できる。

図１は本発明の実施例１に係る液晶表示パネルを示す一部断面図、 図２はマザー基板を示し、図２（ａ）はＡＲ基板の平面図、図２（ｂ）はＣＦ基板の平面図、 図３はこのラビングを模式して示した側面図であり、図３（ａ）はラビング時にローラが配向膜が形成された領域からシール塗布領域へＸ方向に回動する状態を示した図、図３（ｂ）はラビング時にローラがＡＲ基板の表面から配向膜が形成された領域へＸ方向に回動する状態を示した図、 図４は基板の分断を説明する断面図、 図５は本発明の実施例２に係る液晶表示パネルを示す一部断面図、 図６は従来技術のアクティブマトリクス型カラー液晶表示パネルの一部断面図、 図７は従来技術のマザー基板を示し、図７（ａ）はＡＲ基板側の平面図、図７（ｂ）はＣＦ基板の平面図、 図８は従来技術の基板の配向膜にラビングの際の配向膜端部のラビングを模式した断面図であり、図８（ａ）はローラが基板表面へ転がり落ちる状態を示す図、図８（ｂ）はローラがシール塗付領域に堆積した状態を示す図、 図９はシール材がシール塗布領域に収まっている場合と飛び出した場合における分断状況を示す断面図であり、図９（ａ）はシール塗布領域に収まっている場合を示した図、図９（ｂ）はシール塗布領域を飛び出した場合を示した図である。

符号の説明

１ 液晶表示パネル
２Ａ、２Ｂ 基板
３ 半導体層
４ 電極
５ シール材
８Ａ、８Ｂ 配向膜
８ａ、８ｂ 補助膜

Claims (4)

1. 電極及び配向膜が形成された第１、第２基板を備え、これらの基板が間にスペーサを介在して対向配設され且つ表示領域がシール枠で囲まれ該枠内に液晶が封入された液晶表示パネルにおいて、
   前記第１、第２基板の何れか一方又は双方の基板は、前記シール枠の外周囲に前記配向膜と同じ材料で形成された補助膜が設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
2. 前記シール枠は、該シール枠の一側部が前記補助膜の一側部と重なって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 以下の（１）〜（８）の工程を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
   （１）大判の第１基板に複数個の表示領域を有するパネル領域を設定し、各表示領域に液晶駆動用の電極を形成する工程、
   （２）前記各表示領域及びこの表示領域の外周にあるシール塗布領域を除いたシール塗布領域外に配向膜材を塗布し、この膜材を焼成させ、前記表示領域内に配向膜及び前記シール塗布領域外に補助膜を形成する工程、
   （３）前記第１基板の配向膜の配向を行うラビング工程、
   （４）前記第１基板とほぼ同じ大きさを有する大判の第２基板に複数個の表示領域を有するパネル領域を設定し、各表示領域に液晶駆動用の電極を形成する工程、
   （５）前記第２基板の各表示領域に配向膜材を塗布し、この膜材を焼成させて配向膜を形成する工程、
   （６）前記第２基板の配向膜の配向を行うラビング工程、
   （７）前記（３）、（６）のラビング工程が終了した前記第１、第２基板のそれぞれの表示領域を対向させ、シール塗布領域にシール材を塗布して貼り合せ、前記シール材を硬化させて貼り合せる工程、
   （８）前記工程（７）で貼り合わせた前記第１、第２基板をそれぞれのパネル領域から切断して個々のパネルに分断する工程。
4. 前記工程（５）は、前記シール塗布領域外に前記配向膜と同じ膜材を塗布し焼成させて補助膜を形成する工程を含むことを特徴とする請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法。

Images