JP2006155379A - 部品間距離評価装置及び方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減できるようにする。
【解決手段】CADで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、記憶された図面データの内の各図形から第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索工程と、第1の部品と第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、分割された第1の部品の構成要素と第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、第1の部品の構成要素と第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出工程と、その組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出工程と、第2の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、第1の部品をエラー部品と定義する定義工程とを具備する。
【選択図】 図1
【解決手段】CADで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、記憶された図面データの内の各図形から第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索工程と、第1の部品と第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、分割された第1の部品の構成要素と第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、第1の部品の構成要素と第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出工程と、その組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出工程と、第2の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、第1の部品をエラー部品と定義する定義工程とを具備する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、三次元CADシステム、デジタルモックアップシステム等のデータを用いて、IT製品等から発生する不要電磁波ノイズを抑制するための設計チェックを自動化する技術に関するものである。
従来、製品開発において、製品が設計段階で不要電磁波ノイズを抑制する構造になっているかを確認する作業は、以下の手順で行なわれていた。
(1)製品の二次元図面あるいは三次元CAD図面から部品間の配置関係を把握しながら、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、改善が必要な箇所を指摘していた。このオペレーションの際、オペレータはCAD上で部品間の距離を測定したりする作業を行い、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者は、部品で使用している材料や周波数等の電気特性情報を元に、過去の経験に基づき予想を立てながら確認作業を行っていた。
(2)実際には製品の試作機が組立てられてから、再度、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、目視で部品の配置関係等から不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、不具合箇所が無いかを判断していた。
(3)さらに製品の試作機を稼動状態(電化製品ならば通電状態)にした上で、規格認定試験に沿った実測検証を行い、不具合が発生した場合は、何らかの後付け対策を施していた。
電磁環境工学情報EMC2001年10月号17−26頁(ミマツコーポレーション発行)
(1)製品の二次元図面あるいは三次元CAD図面から部品間の配置関係を把握しながら、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、改善が必要な箇所を指摘していた。このオペレーションの際、オペレータはCAD上で部品間の距離を測定したりする作業を行い、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者は、部品で使用している材料や周波数等の電気特性情報を元に、過去の経験に基づき予想を立てながら確認作業を行っていた。
(2)実際には製品の試作機が組立てられてから、再度、不要電磁波ノイズを抑制するための設計に関する知見を持った専任者が、目視で部品の配置関係等から不要電磁波ノイズの抑制を配慮した設計がなされているかを確認し、不具合箇所が無いかを判断していた。
(3)さらに製品の試作機を稼動状態(電化製品ならば通電状態)にした上で、規格認定試験に沿った実測検証を行い、不具合が発生した場合は、何らかの後付け対策を施していた。
電磁環境工学情報EMC2001年10月号17−26頁(ミマツコーポレーション発行)
しかしながら、上記の従来の確認方法では、以下のような問題点があった。
(1)検証の確実性を確保するために試作機を組み立てる必要があり、検証に先立って試作機を設計・製作するという事前準備が必要であった。その事前準備の作業に多大な労力と期間、コストを要していた。
(2)検証作業を目視及び人の判断に任せていたため、検証作業に抜け・漏れが発生したり、人のスキルに依存した判断の食い違いが発生していた。
(3)試作機による実機検証そのものにも多大な時間と労力、設備使用費、人件費等のコストがかかり、充分な検証を行なうことが困難であった。
(4)検証作業記録の電子化に手間がかかり、記録漏れなどが発生し、検証履歴が確実に保存できていなかった。
(1)検証の確実性を確保するために試作機を組み立てる必要があり、検証に先立って試作機を設計・製作するという事前準備が必要であった。その事前準備の作業に多大な労力と期間、コストを要していた。
(2)検証作業を目視及び人の判断に任せていたため、検証作業に抜け・漏れが発生したり、人のスキルに依存した判断の食い違いが発生していた。
(3)試作機による実機検証そのものにも多大な時間と労力、設備使用費、人件費等のコストがかかり、充分な検証を行なうことが困難であった。
(4)検証作業記録の電子化に手間がかかり、記録漏れなどが発生し、検証履歴が確実に保存できていなかった。
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減できるようにすることである。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる部品間距離評価装置は、機器の設計に用いられるCADで描かれた図面データを記憶する記憶手段と、該記憶手段に記憶されている図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定手段と、前記属性に基づいて、第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索手段と、前記第1の部品と前記第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割手段と、分割された前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出手段と、前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出手段と、前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出手段と、該第2の抽出手段により抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第1の部品をエラー部品と定義する定義手段と、を具備することを特徴とする。
また、本発明に係わる部品間距離評価方法は、機器の設計に用いられるCADで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、該記憶工程において記憶された図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定工程と、前記属性に基づいて、第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索工程と、前記第1の部品と前記第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、分割された前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出工程と、前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出工程と、該第2の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第1の部品をエラー部品と定義する定義工程と、を具備することを特徴とする。
本発明によれば、不要電磁波ノイズの抑制に配慮した設計がなされているかの確認作業の手間を低減することが可能となる。
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して説明する。
(第1の実施形態)
図1は、本発明の部品間距離評価方法の第1の実施形態の手順を示すフローチャートである。図1のフローチャートに基づき、本実施形態における不要電磁波ノイズを抑制するための設計チェック方法について説明する。
図1は、本発明の部品間距離評価方法の第1の実施形態の手順を示すフローチャートである。図1のフローチャートに基づき、本実施形態における不要電磁波ノイズを抑制するための設計チェック方法について説明する。
まず、ステップS101において、入力装置を介して、ランダムアクセスメモリ等のデータストレージ内に格納されている製品の設計図に基づく三次元CADデータを読み込む。同時にステップS102において、三次元CAD上に描かれた立体図形に設定された属性も読み込む。各立体図形に対して入力される属性情報とは、図形要素で表現されている部品の材料、部品の種別、加工方法、設計担当者名、設計日付情報等を指す。
次に、ステップS103、ステップS104において、ステップS101、ステップS102で読み込んだ三次元CADデータとそれに付随する属性情報を立体図形簡略化装置上で取り扱えるデータに変換する。次にステップS105、ステップS107において、チェック対象となる基板、ケーブル等の電気部品である部品1と、金属筐体等のメカ部品である部品2を検索するための検索条件を入力する。処理プログラムでは出力インターフェースを介してCRT、LCD等の出力装置に図3に示すような属性検索条件入力画面を表示する。
図3に属性検索を行うためのメインウィンドウのイメージを示す。
図3において、メインウィンドウは出力インターフェースを介し、CRT,LCD等の出力装置に表示されるわけであるが、これに対しユーザは入力インターフェースに接続されたキーボード等の入力装置を用いて条件を入力する。属性検索の条件は二段階の処理を経て設定が行われる。すなわち、
(1)属性の検索を行うため、一つの属性に対して合致検索を行うための“条件”設定
(2)複数の条件が論理積で結ばれる“ルール”設定
である。
(1)属性の検索を行うため、一つの属性に対して合致検索を行うための“条件”設定
(2)複数の条件が論理積で結ばれる“ルール”設定
である。
上記の(1)及び(2)の処理で入力され、生成された“ルール”の論理和に基づいて属性検索が行われる。
属性検索条件の処理は以下の通りである。
(1)新規個別条件式集合体(ルール)の追加
(2)(1)で作成した条件式集合体ルール内の個別条件式の設定
(3)個別条件式の集合体(ルール)の優先設定
図3に示すルール入力ウィンドウW101は、設定した各ルールW103を示すルール一覧表示エリアW102と、新規ルールの追加処理を行うルール追加ボタンW104と、個別ルールの編集を行うためのルール編集ボタンW105と、入力されたルールの削除を行うためのルール削除ボタンW106と、個別ルールの優先度を格上げするルール優先度格上げボタンW107と、個別ルールの優先度を格下げするルール優先度格下げボタンW108と、全てのルールを外部記憶装置に保存するためのルール群保存ボタンW110と、逆に外部記憶装置に保存されたルール群を呼び出すためのルール群呼出ボタンW109と、入力されたルール一覧を元に処理を実行するOKボタンW111と、ルール入力をキャンセルするキャンセルボタンW112とを備えて構成される。尚、外部記憶装置に保管するルール群定義はテキストファイルである。また、ここでは属性検索条件入力装置について説明を行っているが、他の検索手段においても同様のメインウィンドウを用意して検索条件の設定が可能である。
(1)新規個別条件式集合体(ルール)の追加
(2)(1)で作成した条件式集合体ルール内の個別条件式の設定
(3)個別条件式の集合体(ルール)の優先設定
図3に示すルール入力ウィンドウW101は、設定した各ルールW103を示すルール一覧表示エリアW102と、新規ルールの追加処理を行うルール追加ボタンW104と、個別ルールの編集を行うためのルール編集ボタンW105と、入力されたルールの削除を行うためのルール削除ボタンW106と、個別ルールの優先度を格上げするルール優先度格上げボタンW107と、個別ルールの優先度を格下げするルール優先度格下げボタンW108と、全てのルールを外部記憶装置に保存するためのルール群保存ボタンW110と、逆に外部記憶装置に保存されたルール群を呼び出すためのルール群呼出ボタンW109と、入力されたルール一覧を元に処理を実行するOKボタンW111と、ルール入力をキャンセルするキャンセルボタンW112とを備えて構成される。尚、外部記憶装置に保管するルール群定義はテキストファイルである。また、ここでは属性検索条件入力装置について説明を行っているが、他の検索手段においても同様のメインウィンドウを用意して検索条件の設定が可能である。
次にステップS106、ステップS108において、ステップS105、ステップS107において設定された検索条件に従って部品1および部品2を抽出する。
次にステップS109においては、部品1および部品2を距離算出に必要な大きさの構成要素に分割する際の最大サイズを指定する。次にステップS110において、部品1および部品2が上記の最大サイズ以下の構成要素に分割されることにより、各部位(箇所)における最短距離の算出が可能になる。
次にステップS111において、最短距離算出処理を行う。ステップS106、ステップS108において抽出された部品1および部品2を、さらにステップS111で構成要素に分割したデータを呼び出し、部品1の各構成要素に対する部品2の各構成要素の距離を総当りで計測し、ステップS112において、その中から最短距離となる組み合わせを抽出する。
次にステップS113において、部品1の全ての構成要素に対する部品2の各構成要素の最短距離組み合わせのリストを作成する。さらにステップS114において、これらの最短距離組み合わせリストの中から、最長距離となる組み合わせを抽出し、ステップS115において、ステップS114で抽出された最長距離となる組み合わせを選択し、その最長距離を、部品1と部品2の間の最終距離として定義する。尚、この最短距離を抽出する処理では全ての組合せの厳密な最短距離算出を行う必要はない。例えば部品1及び部品2のバウンディングボックスから簡易的に距離を算出した上で、この簡易距離算出で算出された距離があらかじめ設定した最短距離最低条件を上回った場合、厳密な最短距離計算は行わないという処理を行うことにより、検索条件のレスポンスを改善することも可能である。
次にステップS116においては、本チェック作業の判断基準となる部品1と部品2の間の最終距離の閾値を設定する。処理プログラムでは出力インターフェースを介してCRT,LCD等の出力装置に図4に示すような閾値設定条件入力画面を表示する。
図4に最終距離に対する判定閾値設定を行うためのメインウィンドウのイメージを示す。メインウィンドウは出力インターフェースを介し、CRT,LCD等の出力装置に表示されるわけであるが、これに対しユーザは入力インターフェースに接続されたキーボード等の入力装置を用いて設定条件を入力する。
図4に示す条件入力ウィンドウW113は、設定した各条件式W115を示す条件一覧表示エリアW114と、個別条件を入力する条件入力エリアW116と、条件設定を文字列で設定するエリアW120と、新規に条件を入力するための条件追加ボタンW121と、設定された条件を削除するための条件削除ボタンW122と、選択した条件の優先順位を上に設定する条件格上げボタンW123と、選択した条件の優先順位を下に設定する条件格下げボタンW124と、入力された全条件を確定するOKボタンW127と、入力された全条件をキャンセルするキャンセルボタンW128とを備えて構成される。
更に上記の設定条件が部品1もしくは部品2のいずれに対して適用されるべき条件なのかを指定するための手段も用意されている。部品1に対して条件を指定する部品1条件設定ボタンW125と、部品2に対して条件を指定する部品2条件設定ボタンW126も本メインウィンドウ内に構成される。ボタンW125,W126は両方同時選択されないよう、排他制御されている。更に、個別条件を入力する条件入力エリアW116は、設定条件の選択を入力する条件種別選択部W117と、条件の閾値入力エリアW118と、条件の合致条件入力部W119とを備えて構成される。
設定条件が文字列で表現される場合、条件入力エリアに対して入力された文字列に対して一致検索、部分一致検索、前方一致検索、後方一致検索等の指定を行うことが可能である。また、設定条件が数値系の場合、条件入力エリアに対して入力された数値に対して、一致、超過、未満の指定を行うことが可能である。また、設定条件がブーリアン型の場合、条件入力エリアに対して入力された値(True/False)に対し、一致、不一致の指定を行うことが可能である。また、ここでは最終距離に対する閾値設定条件入力部について説明しているが、他の条件設定手段においても同様のメインウィンドウを用意して判定条件の設定が可能である。
次にステップS117において、ステップS116の閾値設定条件入力部により設定された設定閾値と、部品1と部品2の間の最終距離とを比較判定する。その結果、次のステップS118において、閾値を超えた全ての部品1はエラーとして抽出される。次にステップS119においては、エラーとして抽出された全ての部品1が、名称、属性、最終距離とともにリストとして出力される。処理プログラムでは出力インターフェースを介してCRT,LCD等の出力装置に図5に示すような結果リストを表示する。
図5に示す結果リストを表示するウィンドウ以外に、図6のようにエラー箇所も立体図形で同時に描画される。図5に示す結果出力ウィンドウW129は、部品1の一覧表示エリアW130と、部品2の一覧表示エリアW131と、組合せ情報としての最終距離値表示エリアW132と、表示制御変更部W133と、エラー発生箇所表示部W134と、検証結果印刷部W135と、検証結果保管部W136とを備えて構成される。エラーとして抽出された部品1の一覧表示エリアW130には部品1の図形名称及び部品1の属性情報が出力される。またそれに対応する部品2の一覧表示エリアW131には部品2の図形名称及び部品2の属性情報が出力される。組合せ情報としての最終距離値表示エリアW132には部品1と部品2の間の各部の最短距離から抽出された最長距離の値などの情報が出力される。
表示制御変更部W133は出力インターフェースに接続されたCRT、LCD等の出力装置上に表示されている立体図形の表示状態を変更するための手段である。オリジナル表示は、全ての立体図形を元々の描画色でCRT、LCD上に表示するものである。対象部品のみ表示は、例えばエラー部品1の一覧表示エリアW130にて選択されている部品1の立体図形のみCRT、LCD上に表示し、その他の全図形要素の表示を消すものである。対象部品以外の全図形要素の表示を半透明、もしくユーザの指定する色・透明度に変更することも可能である。最短線表示は、立体図形1と立体図形2を結ぶ最短線の描画を表示するものである。
中間部品一覧表示は、立体図形1一覧表示エリアもしくは立体図形一覧表示エリアで選択されている立体図形の組合せに対し、中間図形の一覧表を出力装置に出力するものである。複数中間図形が存在する場合、一覧表は複数行出力され、各行では中間図形名及び各々の属性が出力される。
次にステップS120において、図6のイメージ図に示すようにエラーとなった部品1の構成要素をCRT、LCD上の三次元画像の中でハイライト表示する。図6のM101は三次元画像を表示するLCDモニタであり、そこに描かれた部品1としてのケーブル部品M102、部品2としての金属筐体部品M103、距離閾値を超えたエラー箇所M104がハイライト表示される。
最後にステップS121において、検証結果のファイルやプリンタへの出力の処理を行う。ここでは、ステップS119で出力されたエラー部品1が、名称、属性、最終距離とともに掲載されたリスト、および、ステップS120で出力されたエラー部品1のエラー発生箇所の三次元画像ハイライト表示を、検証結果印刷出力手段であるプリンタ・プロッタに見易く整形した上で出力する。また、同様の内容を外部記憶装置インターフェースを介して、HDやDVDといった外部記憶装置に記憶する。
図2は、本発明の第1の実施形態に基づく部品間距離評価装置の構成を示すブロック図である。
図2において、B101は制御線、データ線及びアドレス線を含むバス配線である。このバス配線B101には中央処理装置(CPU)B102、リードオンリメモリ(ROM)B103、ランダムアクセスメモリ(RAM)B104がそれぞれ接続されている。また、バス配線B101には入力インターフェースB105を介してキーボード、タブレット及びマウス等の入力装置B106が、出力インターフェースB107を介して出力装置B108が、外部記憶装置インターフェースB109を介して外部記憶装置B110がそれぞれ接続されている。出力装置B108はCRT、LCD等の表示出力装置B108a及びプリンタ、プロッタなどの印字出力装置B108bを備えている。外部記憶装置B110はハードディスク(HD)、フロッピー(登録商標)ディスク(FD)、CD−ROM、ミニディスク(MD)などの磁気ディスク、あるいはMO、DVDなどの光磁気ディスク等からなる。CPUB102は本装置全体の制御を司るものである。ROMB103には、処理プログラムB103aが格納されている。RAMB104は図形要素格納領域B104a、属性情報格納領域B104b、検索条件格納領域B104cなどを有している。そしてCPUB102は、ROMB103に記憶された処理プログラムに応じてRAMB104を一時記憶装置として様々の処理及び制御、例えば図形入力制御、図形表示処理、検索条件設定制御、検索処理、距離算出処理等を行う。表示出力装置B108aは必要に応じて複数のビットマッププレーン等を含んでおり、図形を表示する。
(第2の実施形態)
次に、本発明の第2の実施形態の動作を図7に示すフローチャートに基づき説明する。第1の実施形態を示す図1とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
次に、本発明の第2の実施形態の動作を図7に示すフローチャートに基づき説明する。第1の実施形態を示す図1とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
第1の実施形態では、ステップS101およびステップS102の後に、ステップS103、ステップS104という、三次元CADの立体画像データを簡略化装置で取り扱えるデータに置き換える作業を行っていたが、図7に示す第2の実施形態では、プログラムの処理能力、ハード的な処理能力を向上させることにより、データ変換をせず直接三次元CADデータを取り扱って、一連のチェック作業を行うものである。これにより、データ変換作業によるミスや、データの化けなどのトラブルを防止できる。
(第3の実施形態)
次に、本発明の第3の実施形態の動作を図8に示すフローチャートに基づき説明する。第1、第2の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
次に、本発明の第3の実施形態の動作を図8に示すフローチャートに基づき説明する。第1、第2の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
第1の実施形態では、最終距離に対する判定閾値の設定と、部品1および部品2を構成要素に分割する最大サイズの設定の間には何ら関連をもたなかったが、図8に示す第3の実施形態では、最終距離に対する判定閾値の設定ステップS116を部品1および部品2を構成要素に分割する最大サイズの設定の前に持ってきて、最終距離に対する判定閾値の設定に連動して部品1および部品2を構成要素に分割する最大サイズを自動設定するステップS122を設けた。これにより、求める閾値スペックに対して、必要以上に細かく構成要素を分割することが無くなり、全体のチェック効率が向上することが期待できる。
(第4の実施形態)
次に、本発明の第4の実施形態の動作を図9に示すフローチャートに基づき説明する。第1、第2、第3の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
次に、本発明の第4の実施形態の動作を図9に示すフローチャートに基づき説明する。第1、第2、第3の実施形態とほぼ同様な処理であるが、以下の処理が異なる。
第1の実施形態では、ステップS119の検証結果の出力においてエラー部品としてリストアップされる部品1の表示順序に関しては特に規則性を持っていなかったが、図9に示す第4の実施形態では、ステップS119として得られた検証結果に対して、ステップS123において、エラーとなった部品1と部品2の間の最終距離の閾値からのズレ量の大小に基づきリスト順をソートする処理を行えるようにした。また、ステップS124において、エラーとなった部品1に設定されている周波数属性に基づきリスト順をソートする処理を行えるようにした。これにより、エラーに対する対策処理の優先順位が明確になり、チェック後の対策検討の効率を大幅に向上することが可能になる。
最後に、一連の実施形態の説明において、対象部品として立体画像を取り扱うものとして説明したが、対象部品が線や面といった二次元画像で表現されている場合でも、同様のチェック作業が実施可能であることは言うまでもない。
以上説明したように、IT製品等から発生する不要電磁波ノイズに対して、属性の定義を行った図形情報(設計データ)に対し、属性検索定義条件処理、最短距離算出、最短距離リストからの最長距離抽出、閾値比較判定、検証結果表示制御等の処理によって、不要電磁波ノイズを抑制するため設計チェックを自動的かつ確実に実行できる部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
更に、手動で属性検索式の定義を行うのではなく、あらかじめ属性検索表を用意することにより、検索式を自動的に生成し、一層効率良く製品の不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
更に、あらかじめ属性検索表を用意することにより、立体図形の属性として最終距離に対する閾値を格納することができ、立体図形と属性検索条件式が一対で管理可能な不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
更に、立体図形の属性が未定義である場合、検証漏れを防ぐため、自動的に検証ルールを生成することが可能で、一層確実な不要電磁波ノイズを抑制する部品間距離評価方法および装置を提供することができる。
Claims (13)
- 機器の設計に用いられるCADで描かれた図面データを記憶する記憶手段と、
該記憶手段に記憶されている図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定手段と、
前記属性に基づいて、第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索手段と、
前記第1の部品と前記第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割手段と、
分割された前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出手段と、
前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出手段と、
前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出手段と、
該第2の抽出手段により抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第1の部品をエラー部品と定義する定義手段と、
を具備することを特徴とする部品間距離評価装置。 - 機器の設計に用いられるCADで描かれた図面データを記憶する記憶工程と、
該記憶工程において記憶された図面データの内の各図形それぞれに属性を設定する設定工程と、
前記属性に基づいて、第1の検索条件に適合する第1の部品と、第2の検索条件に適合する第2の部品とを検索する検索工程と、
前記第1の部品と前記第2の部品を設定された大きさ以下の構成要素に分割する分割工程と、
分割された前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との間の距離を算出する算出工程と、
前記第1の部品の構成要素と前記第2の部品の構成要素との距離が最短になる組み合わせを抽出する第1の抽出工程と、
前記組み合わせの中から、構成要素間の距離が最長となる組み合わせを抽出する第2の抽出工程と、
該第2の抽出工程において抽出された互いの距離が最長となる組み合わせの構成要素間の距離が所定の閾値を越えた場合に、前記第1の部品をエラー部品と定義する定義工程と、
を具備することを特徴とする部品間距離評価方法。 - 前記CADで描かれた図面データとは、三次元CADで描かれた立体図形データであることを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記CADで描かれた図面データを簡略化された形状データに変換する変換工程をさらに備えることを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記変換工程では、前記CADで描かれた図面データにおける属性設定内容を、前記変換工程における属性設定情報に用いることを特徴とする請求項4に記載の部品間距離評価方法。
- 前記検索工程では、第1の部品として基板又はケーブルを検索し、第2の部品として金属筐体を検索することを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記分割工程では、前記所定の閾値に連動して、構成要素分割の際の構成要素の大きさの最大値を自動設定することを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記第1の抽出工程では、第1の部品の構成要素の表面と第2の部品の構成要素の表面との直線距離が最短となる組み合わせを抽出することを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記定義工程においてエラー部品として定義された複数の第1の部品の名称、属性、該第1の部品と第2の部品の間の距離を表示する表示工程をさらに具備し、該表示工程では、予め設定されたルールに従って優先順位をつけて複数の第1の部品の情報を表示することを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
- 前記表示工程では、前記第1の部品と第2の部品の間の距離が大きいものほど、優先順位が高くなるように表示することを特徴とする請求項9に記載の部品間距離評価方法。
- 前記表示工程では、前記第1の部品の属性として設定された使用周波数が高いものほど優先順位が高くなるように表示することを特徴とする請求項9に記載の部品間距離評価方法。
- 前記表示工程において表示される情報を、印刷装置又は外部記憶装置へ出力する出力工程をさらに具備することを特徴とする請求項9に記載の部品間距離評価方法。
- 前記CADで描かれた図面データとは、二次元図形データであることを特徴とする請求項2に記載の部品間距離評価方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004347234A JP2006155379A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 部品間距離評価装置及び方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004347234A JP2006155379A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 部品間距離評価装置及び方法 |
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JP2006155379A true JP2006155379A (ja) | 2006-06-15 |
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ID=36633582
Family Applications (1)
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JP2004347234A Withdrawn JP2006155379A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 部品間距離評価装置及び方法 |
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JP (1) | JP2006155379A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007156572A (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-21 | Toshiba Corp | 設計支援システム、および設計支援方法 |
JP2013122731A (ja) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | Zuken Inc | 電気検証装置、電気検証方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体 |
JP2015026173A (ja) * | 2013-07-25 | 2015-02-05 | 富士通株式会社 | 接合判定装置、接合判定方法、及びプログラム |
-
2004
- 2004-11-30 JP JP2004347234A patent/JP2006155379A/ja not_active Withdrawn
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