JP2006123120A - スローアウェイタップ - Google Patents

Abstract

【課題】 本体部に対してねじ部を着脱自在に構成した場合でも、本体部に対してねじ部を着脱自在に構成した場合でも、その接合部の有効破断面積を十分に確保して、ねじれ強度の向上を図ることができるスローアウェイタップを提供すること。
【解決手段】 ねじ部２と本体部３との合わせ面を波形面として構成し、それら波形面同士を嵌め合わせるように構成した。その結果、ねじ部２と本体部３との接合部の有効破断面積を十分に確保することができるので、加工時のねじれトルクによる接合部の破断を確実に抑制することができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、スローアウェイタップに関し、特に、本体部に対してねじ部を着脱自在に構成した場合でも、その接合部の有効破断面積を十分に確保して、ねじれ強度の向上を図ることができるスローアウェイタップに関するものである。

一般に、めねじの形成にはタップが使用される。タップ材料は、高速度工具鋼により構成されるのが一般的であるが、近年では、より能率的なタッピングや高寿命化を図ることを目的として、超硬合金から構成されたタップも普及してきている（特許文献１）。
特開２００４−２７６１６４号公報（段落［００１２］等）

しかしながら、超硬合金は材料コストが高い上に加工が困難であるため、ソリッドタイプ（シャンク一体型）のタップでは、材料コスト及び加工コストが嵩み、タップ全体としての製品コストの上昇を招くという問題点があった。また、タップ材料として超硬合金が必要とされる部位は主にねじ部であるところ、シャンク部まで超硬材料から構成することは、非効率的であり、資源の無駄を招くという問題点もあった。

そこで、本願発明者は、上述した問題点について鋭意検討した結果、本体部に対してねじ部を着脱自在とし、ねじ部のみを超硬材料から構成することで、製品コストの低減を図り得ることを見出した。しかしながら、この場合には、本体部とねじ部との接合部の強度を十分に確保しなければ、加工時のねじれトルクによって、接合部が破断するという問題点のあることが判明した。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、本体部に対してねじ部を着脱自在に構成した場合でも、その接合部における有効破断面積を十分に確保して、ねじれ強度の向上を図ることができるスローアウェイタップを提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載のスローアウェイタップは、軸芯回りに回転される本体部と、その本体部の先端に取り付けられ被加工物の下穴にめねじを形成するねじ部と、そのねじ部を前記本体部に締結固定する締結ボルトとを備えたものであり、前記本体部とねじ部との合わせ面の一方及び他方の両面にそれぞれ略直線状に延設される複数の突条と、前記合わせ面の一方の面に突設される少なくとも２以上の凸部と、その凸部を受け入れるために前記合わせ面の他方の面に凹設されると共に前記突条に対して略４５°以上の交差角を有して略直線状に延設される１本の凹溝とを備え、前記各突条は、その延設方向に略直交する断面形が略ねじ山形状に形成され、その略ねじ山形状の断面形は、山の頂と谷底とを連絡するフランクが略直線状に形成されると共に、前記本体部に前記ねじ部が取り付けられた場合に、前記一方又は他方の合わせ面のねじ山の両側のフランクが前記他方又は一方の合わせ面のねじ溝の両側のフランクに同時に当接するように構成され、かつ、前記谷底が少なくともその両端に略円弧状の湾曲部を有して形成されるか、又は、前記谷底が隣り合うフランクを延長した略Ｖ字状に形成されている。

請求項２記載のスローアウェイタップは、請求項１記載のスローアウェイタップにおいて、前記凸部は、前記一方の面の径方向最外方に位置し、前記凹溝は、前記各突条との交差角が略９０°に設定されると共に、前記他方の面の軸芯を通過しつつ前記他方の面の径方向一端側から他端側まで略直線状に延設されている。

請求項１記載のスローアウェイタップによれば、本体部とねじ部とを着脱自在に構成したので、本体部とねじ部とを異なるタップ材料から構成する、即ち、ねじ部のみを超硬合金から構成することができる。よって、工具全体を超硬合金から構成するソリッドタイプのタップと比較して、材料コスト及び加工コストの軽減を図ることができるという効果がある。また、ねじ部が損耗した場合には、ねじ部のみを交換することができるので、資源の有効利用を図ることができるという効果もある。

また、本体部とねじ部との合わせ面は、複数の突条によって波形面として構成され、これら波形面同士を嵌め合わせることで、本体部とねじ部との接合部が構成されている。よって、本体部とねじ部とを着脱自在に構成した場合でも、その接合部の有効破断面積を十分に確保して、本体部とねじ部とを強固に接合することができ、その結果、加工時のねじれトルクによる接合部の破断を確実に抑制することができるという効果がある。

ここで、各突条は、略ねじ山形状の断面形を有すると共に、そのねじ山形状の断面形は、谷底が少なくともその両端に略円弧状の湾曲部を有して形成されるか、又は、谷底が隣り合うフランクを延長した略Ｖ字状に形成されているので、前記接合部の有効破断面積を拡大して、その分、ねじれトルクに対する破断強度の向上を図ることができるという効果がある。

また、各突条の略ねじ山形状の断面形は、山の頂と谷底とを連絡するフランクが略直線状に形成されているので、その分、研削などによる各突条（フランク）の加工が容易となり、加工コストの削減を図ることができると共に、これに起因して寸法公差をより小さく抑えることができるので、前記接合部（各突条同士）をより高精度に嵌め合わせることができるという効果がある。

更に、本体部にねじ部を取り付けた場合には、一方又は他方の合わせ面のねじ山の両側のフランクが他方又は一方の合わせ面のねじ溝の両側のフランクに同時に当接するように構成されているので、本体部とねじ部とをより強固に固定することができると共に、求心性を十分に確保することができるという効果がある。

同様に、各突条は、前記合わせ面に略直線状に延設されているので、その分、研削などによる各突条の加工が容易となり、加工コストの削減を図ることができると共に、寸法公差をより小さく抑えることができるので、前記接合部（各突条同士）をより高精度に嵌め合わせることができるという効果がある。

また、合わせ面の一方の面に突設される少なくとも２以上の凸部と、その凸部を受け入れるために合わせ面の他方の面に凹設されると共に各突条に対して略４５°以上の交差角を有して略直線状に延設される１本の凹溝とを備えているので、上述したように各突条を略直線状に延設させた場合でも、本体部に対するねじ部の取り付け精度の向上を図ることができると共に、本体部とねじ部とを強固に固定することができるという効果がある。

即ち、上述したように各突条を略直線状に延設した場合には、本体部に対してねじ部が前記延設方向へ相対移動可能となり、本体部に対するねじ部の位置決めが困難となるため、その位置精度の低下を招く。これに対し、本発明では、上述したように、少なくとも２以上の凸部と、それを受け入れる凹溝とを備えているので、これらを嵌合させることにより、本体部に対するねじ部の取り付け精度（位置精度）の向上を図ると共に、本体部に対するねじ部の十分な求心性を確保することができる。

また、上述したように各突条を略直線状に延設した場合には、本体部に対してねじ部が前記延設方向へ相対移動可能となり、その相対移動を締結ボルトが規制することとなるため、締結ボルトへの負荷が増大する。この場合、締結ボルトを大径化したのでは、その分、本体部とねじ部との接合面積（有効破断面積）が減少して、ねじれトルクに対する破断強度が低下する。

これに対し、本発明では、凹溝を各突条に対して略４５°以上の交差角を有するように配設したので、前記延設方向への相対移動を効果的に防止して、締結ボルトへの負荷を軽減することができる。また、その凹溝に嵌合する凸部を少なくとも２以上設けたので、その分、有効破断面積を十分に確保して、ねじりトルクに対する破断強度の向上を図ることもできる。

また、前記交差角が略４５°以上とされているので、突条と凹溝との交差部が鋭角となることを防止して、その交差部の剛性強度を十分に確保することができる。その結果、交差部に欠損等が発生することを未然に防止することができるという効果がある。

また、凹溝は略直線状に形成されているので、研削などによる凹溝の加工を容易として、加工コストの削減を図ることができると共に、寸法公差をより小さく抑えることができるので、凸部との嵌合精度の向上を図ることができるという効果がある。その結果、本体部に対するねじ部の取り付け精度の向上を図ることができる。

なお、以上のように、本体部とねじ部との合わせ面を複数の突条からなる波形面として構成することで、各突条の高さ寸法を十分に小さくすることができるので、両合わせ面をより高精度に嵌め合わせることができると共に、プレス成形も容易となり、製品コストの大幅な削減を図ることができるという効果がある。

請求項２記載のスローアウェイタップによれば、請求項１記載のスローアウェイタップの奏する効果に加え、凸部が前記一方の面の径方向最外方に位置するように構成されているので、その分、研削などによる凸部の加工が容易となり、加工コストの削減を図ることができるという効果がある。

一方、凹溝は、各突条との交差角が略９０°に設定されているので、本体部に対するねじ部の前記相対移動をより効果的に防止して、締結ボルトへの負荷を確実に軽減することができるという効果がある。

また、凹溝は、他方の面の径方向一端側から他端側まで略直線状に延設されているので、その分、研削などによる凹溝の加工を容易とすることができる。更に、凹溝は、他方の面の軸芯を通過するように形成されるので、その軸芯近傍に形成されるボルト通過穴の分だけ加工量の低減を図ることができる。その結果、加工コストの削減を図ることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態におけるスローアウェイタップ１の分解図であり、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はそれぞれ、ねじ部２、本体部３及び締結ボルト４の正面図である。なお、図１（ｂ）では、本体部３の軸方向長さの図示が省略されている。

まず、図１を参照してスローアウェイタップ１の全体構成について説明する。スローアウェイタップ１は、ねじ部２と、そのおねじ部２が取り付けられる本体部３と、その本体部３にねじ部２を締結固定する締結ボルト４とを備えて構成され、本体部３を保持するホルダー（図示せず）を介して伝達される加工機械の回転力とねじのリードに合った送りとによって、ねじ部２が被加工物の下穴にめねじを形成する。

本発明のスローアウェイタップ１によれば、ねじ部２と本体部３とが着脱自在に構成されているので、ねじ部２と本体部３とを異なるタップ材料から構成する、即ち、ねじ部２のみを超硬合金から構成することができるので、材料コスト及び加工コストの軽減を図ることができる。また、ねじ部２が損耗した場合には、ねじ部２のみを交換することができるので、資源の有効利用を図ることもできる。

また、このように、ねじ部２と本体部３とを着脱自在に構成した場合でも、それらねじ部２と本体部３との合わせ面が、後述するように、波形面として構成され、これら波形面同士を嵌め合わせるように構成されているので、その接合部の有効破断面積を十分に確保することができる。その結果、加工時のねじれトルクによる接合部の破断を確実に抑制することができる。

ねじ部２は、上述したように、被加工物の下穴内を螺進しつつその表層部を切削し、めねじを形成するための部位であり、外周面に切れ刃２１と油溝（図示せず）が刻設されている。切れ刃２１には、先端側（図１（ａ）左側）から順に、食付き部、完全山部および逃げ部が形成されている。なお、ねじ部２は、上述したように、超硬合金から構成されている。

なお、本実施の形態では、スローアウェイタップ１が切削タップとして構成される場合を説明するが、必ずしもこれに限られるものではなく、塑性加工によってめねじを形成する盛上げタップとしてスローアウェイタップ１を構成しても良い。

同様に、油溝の本数や形状なども特に限定されるものではなく、スローアウェイタップ１の呼び径などに応じて適宜変更することが可能である。また、スローアウェイタップ１を溝無しタップとして構成しても良い。

ねじ部２の内部には、図１（ａ）に示すように、ボルト通過穴２２が軸芯Ｏに沿って貫通形成されている。ボルト通過穴２２は、後述する締結ボルト４を挿通させるための貫通穴であり、テーパ部とストレート部とを備えている。なお、テーパ部は、締結ボルト４の頭の座面に対応したテーパ穴とされている。

ねじ部２の後端面（図１（ａ）右側面）は、複数の突条２３が延設されることで（図２参照）、図１（ａ）に示すように、波形面として形成されている。この波形面は、本体部３との接合部となる部位である。なお、この波形面の詳細構成については後述する。

本体部３は、図１（ｂ）に示すように、軸心Ｏを有する略円柱状に形成されており、その先端面（図１（ｂ）左側面）には、後述する締結ボルト４が螺合されるボルト締結穴３１が軸芯Ｏに沿いつつ凹設されている。なお、本体部３は、高速度工具鋼から構成されている。

本体部３の先端面（図１（ｂ）左側面）は、複数の突条３３が延設されることで（図３参照）、波形面として形成されている。この波形面は、ねじ部２との接合部となる部位である。なお、この波形面の詳細構成については後述する。

締結ボルト４は、上述したように、ねじ部２を本体部３に締結固定するためのボルトであり、ねじ部２のボルト通過穴２２に挿通されつつ本体部３のボルト締結穴３１に螺合されることで、ねじ部２を本体部３に締結固定する。なお、締結ボルト４は、図１（ｃ）に示すように、その頭（皿）の座面が円すい形に形成されている。

次いで、図２を参照して、ねじ部２について説明する。図２（ａ）は、図１の矢印Ｙ方向から見たねじ部２の後端面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるねじ部２の断面図である。なお、図２（ａ）では、形状の把握を容易とするために、突条２３及び第２突条２５の頂部にハッチング（格子模様）を付して図示する。

ねじ部２の後端面（合わせ面）には、図２に示すように、突条２３と、凹溝２４と、第２突条２５とが形成されている。突条２３は、後述する本体部３の突条３３（図３参照）と嵌め合わされる部位であり、複数本（本実施の形態では４本）が略直線状に延設されている。なお、各突条２３は、平行かつ等間隔に配置されている。

突条２３は、その延設方向（図２（ａ）左右方向）に略直交する断面形が、図２（ｂ）に示すように、略ねじ山形状に形成され、そのねじ山形状は、山の頂と谷底とを連絡するフランクが略直線状に形成されている（図４参照）。

このねじ山の角度（隣り合うフランクがなす角度）は、後述する本体部３の突条３３（ねじ山）と同じ角度（本実施の形態では略６０°）とされている。なお、第２突条２５との間に形成されるねじ溝は、各突条２３間に形成されるねじ溝と同じ形状に構成されている。

また、前記ねじ山形状は、山の頂が山払いされて平坦面状に形成されると共に、谷底の両端には円弧状の湾曲部が形成されている（図４参照）。そのため、ねじ部２が本体部３に取り付けられた場合には、一方のねじ山の両側のフランクが他方のねじ溝の両側のフランクに同時に当接され、かつ、ねじ山の山頂とねじ溝の谷底との間には隙間が形成される（図４参照）。

なお、谷底は、その全体が円弧状に湾曲して形成されていることが好ましい。その分、有効破断面積の拡大を図ることができるからである。同様の理由により、隣り合うフランクを延長した略Ｖ字状に谷底を形成しても良い。

凹溝２４は、後述する本体部３の凸部３４（図３参照）を受け入れるための部位であり、各突条２３の延設方向と略直交する方向（即ち、各突条３３との交差角が略９０°となる方向であり、図２（ａ）上下方向）に沿って延設されている。なお、凹溝２４の凹設深さは、ねじ溝（突条２３）の溝深さと略同一とされている。

ここで、凹溝２４は、突条２３に対して略４５°以上の交差角を有していることが好ましい。突条２３と凹溝２４との交差部が鋭角となり、剛性強度が低下して、欠損等することを防止するためである。

また、凹溝２４は、ねじ部２の後端面において、図２（ａ）に示すように、軸芯Ｏを通過しつつ、前記後端面の径方向一端側（図２（ａ）上端）から他端側（図２（ａ）下端）まで略直線状に延設されている。その結果、研削などによる凹溝２４の加工を容易とすることができると共に、ボルト通過穴２２の分だけ加工量（研削量）を減量することができるので、その分、加工コストの削減を図ることができる。

第２突条２５は、凹溝２４側の側面で本体部３の凸部３４（図３参照）を保持し、かつ、突条２３側の側面で本体部３の突条３３（図３参照）を保持するための部位であり、ねじ部２の後端面に突条２３及び凹溝２４を形成した残部として構成されている。なお、第２突条２５の高さ寸法は、各突条２３の高さ寸法と略同一とされている。

次いで、図３を参照して、本体部３について説明する。図３（ａ）は、図１の矢印Ｘ方向から見た本体部３の先端面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における本体部３の断面図である。なお、図３（ａ）では、形状の把握を容易とするために、突条３３及び凸部３４の頂部にハッチング（格子模様）を付して図示する。

本体部３の先端面（合わせ面）には、図３に示すように、突条３３と、凸部３４とが形成されている。突条３３は、上述したねじ部２の突条２３（図２参照）と嵌め合わされる部位であり、複数本（本実施の形態では５本）が略直線状に延設されている。なお、各突条３３は、平行かつ等間隔に配置されている。

突条３３は、その延設方向（図３（ａ）左右方向）に略直交する断面形が、図３（ｂ）に示すように、略ねじ山形状に形成されている。このねじ山形状は、上述したねじ部２の突条２３と同じ寸法形状に構成されている。即ち、山の頂と谷底とを連絡するフランクが略直線状に形成され、また、山の頂が山払いされて平坦面状に形成されると共に、谷底の両端には円弧状の湾曲部が形成されている（図４参照）。

なお、谷底は、上述したねじ部２の場合と同様に、その全体が円弧状に湾曲して形成されていることが好ましい。その分、有効破断面積の拡大を図ることができるからである。同様の理由により、隣り合うフランクを延長した略Ｖ字状に谷底を形成しても良い。

凸部３４は、上述したねじ部２の凹溝２４（図２参照）内に嵌め合わされる部位であり、図３に示すように、本体部３の先端面において、径方向最外方に位置している。即ち、凸部３４は、本体部３の先端面に切除部３５を形成した残部として構成されている。その結果、研削などによる凸部３４（切除部３５）の加工が容易となり、加工コストの削減を図ることができる。

なお、凸部３４の高さ寸法は、各突条３３の高さ寸法と略同一とされている。そのため、本体部３にねじ部２を取り付け、凸部３４がねじ部２の凹溝２４（図２参照）内に受け入れられた場合には、凸部３４の頂部と凹溝２４の底部との間には隙間が形成される（図４参照）。

また、切除部３５は、凸部３４を形成すると共に、ねじ部２の第２突条２５（図２参照）を受け入れる役割を担う部位であり、その切除部３５の凹設深さは、図３（ｂ）に示すように、ねじ溝（突条３３）の溝深さよりも若干深くされている。

次いで、図４を参照して、スローアウェイタップ１の組み立て状態について説明する。図４は、本体部３とねじ部２との接合部を模式的に図示したスローアウェイタップ１の部分拡大断面図である。なお、図４では、突条２３，３３の嵌合状態をより明確とするために、ボルト通過穴２２及びボルト締結穴３１の図示が省略されている。

スローアウェイタップ１の組み立ては、まず、ねじ部２の後端面を本体部３の先端面に取り付ける。これにより、図４に示すように、各突条２３，３３同士が嵌め合わされると共に、本体部３の凸部３４がねじ部２の凹溝２４内に受け入れられる。次いで、締結ボルト４（図１参照）によりねじ部２を本体部３に締結固定し、スローアウェイタップ１の組み立てが完了する。

この場合、各突条２３，３３は、上述したように同じ寸法形状で構成されているので、図４に示すように、一方のねじ山の両側のフランクが他方のねじ溝の両側のフランクに同時に当接され、また、ねじ山の山頂とねじ溝の谷底との間には隙間が形成される。これにより、本体部３とねじ部２とをより強固に固定することができると共に、本体部３に対するねじ部２の求心性を十分に確保することができる。

また、本体部３には、２つの凸部３４が設けられる一方、ねじ部２には、各突条２３に略直交して延設される凹溝２４が設けられているので、それら凸部３４と凹溝２４との嵌合により、本体部３に対するねじ部２の取り付け精度の向上を図ることができると共に、本体部３に対するねじ部２のスライドを規制して、締結ボルト４への負荷を軽減することができる。

即ち、各突条２３，３３は上述したように略直線状に延設されている（図２及び図３参照）。そのため、加工が容易となり、加工コストの削減や寸法精度の向上などを図ることができる一方、本体部３に対してねじ部２が各突条２３，３３の延設方向（図４紙面垂直方向）にスライド（相対移動）可能となる。そのため、本体部３に対するねじ部２の前記スライド方向への位置精度が低下すると共に、前記スライド方向への締結ボルト４への負荷が大きくなる。

この場合、本体部３に対するねじ部２の位置精度に関しては、上述したように、２つの凸部２４と、それら凸部２４を受け入れる凹溝３４とを設け、凹溝３４に各凸部２４を嵌合させることで対処している。即ち、かかる嵌合により、本体部３に対するねじ部２の取り付け位置を規定して、その位置精度の向上が図られている。その結果、本体部３に対するねじ部２の求心性も十分に確保される。

一方、締結ボルト４への負荷の増大に関しては、例えば、締結ボルト４を大径化して対処した場合、その分、ボルト通過穴２２及びボルト締結穴３１（図２及び図３参照）も大径化して、ねじ部２と本体部３との接合面積（有効破断面積）が減少するため、ねじれトルクに対する破断強度が低下する。

これに対し、本発明のスローアウェイタップ１では、凹溝３４を各突条３３に対して略９０°の交差角を有するように配設したので、前記延設方向（図４紙面垂直方向）へのねじ部２と本体部３との相対移動を効果的に防止して、締結ボルト４への負荷を軽減することができる。

また、その凹溝３４に嵌合する凸部２４を２つ設けたので、その分、有効破断面積を十分に確保して、ねじりトルクに対する破断強度の向上を図ることもできる。

なお、スローアウェイタップ１は、ねじ部２と本体部３との合わせ面を複数の突条２３，３３からなる波形面として構成することで、各突条２３，３３の高さ寸法を十分に小さくすることができる。よって、両合わせ面をより高精度に嵌め合わせることができると共に、プレス成形も容易となり、その分、製品コストの大幅な削減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記実施の形態では、ねじ部２を超硬合金から構成すると共に、本体部３を高速度工具鋼から構成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、ねじ部２を高速度工具鋼から構成すると共に、本体部３を合金工具鋼から構成しても良い。

本発明の一実施の形態におけるスローアウェイタップの分解図であり、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はそれぞれ、ねじ部、本体部及び締結ボルトの正面図である。 （ａ）は、図１の矢印Ｙ方向から見たねじ部の後端面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線におけるねじ部の断面図である。 （ａ）は、図１の矢印Ｘ方向から見た本体部の先端面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における本体部の断面図である。 本体部とねじ部との接合部を模式的に図示したスローアウェイタップの部分拡大断面図である。

符号の説明

１ スローアウェイタップ
２ ねじ部
２３ 突条
２４ 凹溝
２５ 第２突条（突条の一部）
３ 本体部
３３ 突条
３４ 凸部
４ 締結ボルト
Ｏ 軸芯

Claims (2)

1. 軸芯回りに回転される本体部と、その本体部の先端に取り付けられ被加工物の下穴にめねじを形成するねじ部と、そのねじ部を前記本体部に締結固定する締結ボルトとを備えたスローアウェイタップにおいて、
   前記本体部とねじ部との合わせ面の一方及び他方の両面にそれぞれ略直線状に延設される複数の突条と、前記合わせ面の一方の面に突設される少なくとも２以上の凸部と、その凸部を受け入れるために前記合わせ面の他方の面に凹設されると共に前記突条に対して略４５°以上の交差角を有して略直線状に延設される１本の凹溝とを備え、
   前記各突条は、その延設方向に略直交する断面形が略ねじ山形状に形成され、
   その略ねじ山形状の断面形は、山の頂と谷底とを連絡するフランクが略直線状に形成されると共に、前記本体部に前記ねじ部が取り付けられた場合に、前記一方又は他方の合わせ面のねじ山の両側のフランクが前記他方又は一方の合わせ面のねじ溝の両側のフランクに同時に当接するように構成され、
   かつ、前記谷底が少なくともその両端に略円弧状の湾曲部を有して形成されるか、又は、前記谷底が隣り合うフランクを延長した略Ｖ字状に形成されていることを特徴とするスローアウェイタップ。
2. 前記凸部は、前記一方の面の径方向最外方に位置し、
   前記凹溝は、前記各突条との交差角が略９０°に設定されると共に、前記他方の面の軸芯を通過しつつ前記他方の面の径方向一端側から他端側まで略直線状に延設されていることを特徴とする請求項１記載のスローアウェイタップ。

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