JP2006099137A - レンズ加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 エンドミルのずれによる加工精度の低下を防止する。
【解決手段】 レンズ保持ユニットに保持されたレンズ１の周面をカッタ１３１
で加工する手段と、カッタで周面加工されたレンズの周面にエンドミル１４１に
よって溝加工あるいは面取り加工する手段と、レンズをカッタやエンドミルに対
して位置制御する制御手段とを備え、制御手段が、エンドミルに対してレンズを
位置制御するとき、予め検出してあるカッタ中心に対してのエンドミルの高さの
ずれ量に基づいて補正しながらレンズの位置制御を行う。
【選択図】 図２９

Description

本発明は、眼鏡レンズ等の被加工レンズをレンズ枠に枠入れするため、該被加
工レンズの周縁を所定形状に加工するレンズ加工方法に関する。

従来、眼鏡レンズをレンズ枠に枠入れするために所定の周縁形状に加工する場
合、例えば砥石でレンズ周面を研削したり、カッタでレンズ周面を切削したりす
ることで、被加工レンズをレンズ枠形状データに従った所定の周縁形状に仕上げ
ている。

特開平１１−２８６５０号公報には、この種のレンズ加工装置として、レンズ
の周面を加工するカッタと、カッタで加工したレンズの周面に溝を彫るエンドミ
ルとを備えたものが開示されている。

ところで、カッタとエンドミルによって周面加工と溝彫り加工とを連続して行
う場合、カッタで加工したレンズの周面に溝を加工することになるが、カッタと
エンドミルの基準位置が合っていないと、カッタで加工した周面の輪郭に対し、
エンドミルで加工した溝の輪郭がレンズ周方向にずれる可能性があり、精度の良
い加工ができない。そこで、カッタとエンドミルのずれを機械的に調整するため
の調整機構を設けることも考えられるが、そうすると装置が複雑化するという問
題がある。

本発明は、上記事情を考慮し、特別に機械的なずれ調整機構を設けずに、エン
ドミルのずれによる加工精度の低下を防止することができるレンズ加工装置を提
供することを目的とする。

請求項１の発明は、眼鏡用の被加工レンズの周縁をレンズ枠形状データに従っ
て加工するレンズ加工装置において、被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保
持した被加工レンズをレンズ中心回りに回転させるレンズ保持ユニットと、該レ
ンズ保持ユニットに保持された被加工レンズの周面を回転加工工具により所定断
面形状に加工する周面加工手段と、前記レンズ保持ユニットに保持され且つ前記
周面加工手段により周面加工された被加工レンズの周面にエンドミルによって溝
加工を施す溝加工手段と、前記レンズ保持ユニットに保持された被加工レンズを
前記回転加工工具及びエンドミルに対して位置調節することにより、回転加工工
具及びエンドミルの被加工レンズに対する加工位置を制御する制御手段とを具備
し、該制御手段が、前記エンドミルに対して被加工レンズを位置制御するとき、
予め検出してある、被加工レンズと回転加工工具との間で規定される基準位置に
対しての前記エンドミルのずれ量に基づいて、該ずれ量を補償するレンズ枠形状
補正データを算出し、該補正データに基づいて被加工レンズの位置制御を行うこ
とを特徴とする。

請求項２の発明は、眼鏡用の被加工レンズの周縁をレンズ枠形状データに従っ
て加工するレンズ加工装置において、被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保
持した被加工レンズをレンズ中心回りに回転させるレンズ保持ユニットと、該レ
ンズ保持ユニットに保持された被加工レンズの周面を回転加工工具により所定断
面形状に加工する周面加工手段と、前記レンズ保持ユニットに保持され且つ前記
周面加工手段により周面加工された被加工レンズの周面とレンズ面との交差エッ
ジ部をエンドミルによって面取りする面取り加工手段と、前記レンズ保持ユニッ
トに保持された被加工レンズを前記回転加工工具及びエンドミルに対して位置調
節することにより、回転加工工具及びエンドミルの被加工レンズに対する加工位
置を制御する制御手段とを具備し、該制御手段が、前記エンドミルに対して被加
工レンズを位置制御するとき、予め検出してある、被加工レンズと回転加工工具
との間で規定される基準位置に対しての前記エンドミルのずれ量に基づいて、該
ずれ量を補償するレンズ枠形状補正データを算出し、該補正データに基づいて被
加工レンズの位置制御を行うことを特徴とする。

以上説明したように、請求項１及び請求項２の発明によれば、予めエンドミル
のずれ量を求めておき、そのずれ量に応じた補正を、エンドミルに対して被加工
レンズを位置制御するときに、制御手段で行うようにしているので、レンズ周面
に対して溝や面取りを精度良く加工することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は実施形態のレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図、図２は同全体構成
を示す平面図、図３は同全体構成を装置手前側から見た正面図である。

この加工装置１０は、従来一般的に知られている、砥石でレンズ周面を研削す
る研削式のものではなく、回転切削工具でレンズ周面を強制切削する切削式レン
ズ加工装置である。この種の切削式レンズ加工装置は、プラスチックレンズの場
合に有効であり、加工効率の向上を図ることができる。

この加工装置１０は、各機構部が基台１１に取り付けられることにより構成さ
れている。基台１１の基板１１ａは水平に設けられており、この基板１１ａの上
には、レンズ保持ユニット１２と、レンズの周面切削加工を行うカッタ回転機構
部（周面加工手段）１３と、溝加工並びに面取り加工を行うエンドミル回転機構
部（溝加工手段、面取り加工手段）１４とが設けられている。これらは、基板１
１ａ上のほぼ同じ平面内にレイアウトされ、カッタ回転機構部１３とエンドミル
回転機構部１４とが、共に装置の手前側に配置され、レンズ保持ユニット１２が
装置に奥側に配置されている。

また、基板１１ａには測定ユニット１５が設けられている。測定ユニット１５
は、レンズ形状測定手段としての測定ヘッド１６を有しており、該測定ユニット
１６は、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４との干渉を避けるた
めに、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４の上方の空きスペース
に配設されている。

レンズ保持ユニット１２は、被加工レンズ１を保持すると共に、レンズ周方向
の加工位置を移動するために、被加工レンズ１をレンズ中心回りに周回させるも
のである。カッタ回転機構部１３は、被加工レンズ１の周縁を強制切削するカッ
タ（回転加工手段）１３１を有しており、該カッタ１３１を水平な軸回りに回転
させることで、被加工レンズ１の周面の平切削並びにヤゲン切削を行うものであ
る。エンドミル回転機構部１４は、溝彫り加工手段及び面取り加工手段としてボ
ールエンドミル（以下、単に「エンドミル」という）１４１を有しており、該エ
ンドミル１４１を水平な軸回りに回転させることで、レンズ１の周面に溝（この
溝は、リムレスフレームにレンズを装着する際にナイロンなどの糸を通すための
もの）を形成したり、被加工レンズ１の周面とレンズ面との交差エッジ部に面取
りを施したりするものである。

測定ユニット１５は、レンズ１のコバ厚及びコバ厚方向のレンズ位置を測定す
る測定ヘッド１６を有しており、該測定ヘッド１６を必要に応じて上下方向に旋
回させることのできるものである。

レンズ保持ユニット１２は、後述する機構により、基板１１ａの面と平行で且
つカッタ１３１の軸と垂直な方向（以後Ｙ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設け
られると共に、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸と平行な方向（以
後Ｚ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設けられている。

カッタ回転機構部１３は、基板１１ａ上に固定されている。カッタ回転機構部
１３のカッタ１３１はスピンドル１３２に取り付けられており、カッタ回転用モ
ータ１３３の回転をベルト１３４でスピンドル１３２に伝えることで、自身の軸
芯回りに回転させられる。

基板１１ａには切り込み動作機構部２４が設けられている。切り込み動作機構
部２４は、レンズ保持ユニット１２をＹ軸方向に移動させて、レンズ１をカッタ
１３１やボールエンドミル１４１に対して切り込み動作させる機構である。

基板１１ａの下側には、加工粉の吸引除去手段を構成する図示略のダクトが配
されており、そのダクトが、基板１１ａに開口された掃除口９９３に接続されて
いる。掃除口９９３の上方には、空気噴射手段としてのエアー噴射ノズル９９２
が複数配されている。これらエアー噴射ノズル９９２は、カッタ１３１の近傍及
びエンドミル１４１の近傍に配されており、レンズ保持ユニット１２に装着され
た被加工レンズ１に対して周面切削加工や溝彫り加工あるいは面取り加工を行っ
ているときの加工粉をエアー噴射ノズル９９２で吹き飛ばし、吹き飛ばした加工
粉を掃除口９９３から吸引除去するようになっている。

レンズ加工装置１０の各機構部は、基板１１ａ下側等に設けられた後述の制御
装置（図示略）によって、電気的に制御される。

基台１１の基板１１ａ上には、Ｙ軸方向に移動するＹテーブル２０が設けられ
ている。このＹテーブル２０は、Ｙ軸方向に向くように基板１１ａに固定された
平行な２本のレール２１、２１上に摺動可能に設けられると共に、前述の切り込
み動作機構部２４と連結されており、該切り込み動作機構部２４によりＹ軸方向
へ移動制御される。

Ｙテーブル２０の上面には、Ｚ軸方向に向くように２本のレール３１、３１が
固定されている。これらレール３１、３１には、Ｚテーブル３０が摺動可能に設
けられている。Ｚテーブル３０は、Ｙテーブル２０上に固定されたＺテーブル移
動機構部（レンズをその軸芯方向に移動させる軸芯方向移動機構部）３３によっ
て移動制御される。Ｚテーブル移動機構部３３には、Ｚ軸用モータ３３１が設け
られている。Ｚ軸用モータ３３１の回転軸には、ボールネジ３３２が連結されて
おり、このボールネジ３３２には、Ｚテーブル３０に固定されたスライドブロッ
ク３３３が螺合している。Ｚ軸用モータ３３１は、後述の制御装置からの指令に
応じて、正逆両方向に回転する。

Ｚ軸用モータ３３１が回転することにより、ボールネジ３３２が回転する。そ
して、このボールネジ３３２の回転によってスライドブロック３３３が移動し、
スライドブロック３３３と一体にＺテーブル３０が、レール３１，３１に沿って
移動する。Ｚテーブル３０の上面には、レンズ保持ユニット１２が固定されてい
る。

図４はレンズ保持ユニット１２の詳細構成を示す平面図である。
レンズ保持ユニット１２は、カッタ１３１（図２参照）の軸と平行なレンズ保
持軸１２１を有している。レンズ保持軸１２１は、レンズ保持ユニット１２内の
回転機構部によって回転させられる。レンズ保持軸１２１の先端には、レンズホ
ルダ受け１２１ａが固定され、レンズホルダ受け１２１ａには、被加工レンズ１
が固定されたレンズホルダ１９が着脱自在に取り付けられている。

また、レンズ保持ユニット１２には、前記レンズ保持軸１２１と同軸に、レン
ズ押さえ軸（これもレンズ保持軸と言える）１２２がアーム部１２２ｂを介して
レンズ保持軸１２１方向にスライド可能に取り付けられている。レンズ押さえ軸
１２２は、エアシリンダ１２３の圧力を受けてレンズ１側に移動し、その先端の
レンズ押さえ１２２ａによってレンズ１を押圧し、レンズ保持軸１２１との間で
レンズ１を挟み込んで保持する。

この場合、レンズホルダ１９の端面（凹面状に形成されている）に、両面接着
パッド１９１を介して、レンズ１の凸側レンズ面１Ａが接着されており、レンズ
押さえ１２２ａは、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに圧接する。また、レンズ押さ
え１２２ａは、レンズ押さえ軸１２２の先端に全方向揺動自在に取り付けられて
おり、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに片当たりせずに、バランスよく圧接するよ
うになっている。

レンズ保持ユニット１２のケース１２ａ内に設けられた前記エアーシリンダ１
２３は、外部に設けられた図示されていないエアーポンプから送られるエアーの
圧力によって、そのロッド１２３ａをＺ軸方向に移動させる。ロッド１２３ａの
先端には、アーム１２３ｂが固定され、ロッド１２３ａと一体に移動するように
設けられている。このアーム１２３ｂには、ガイドテーブル１２３ｃ及びレンズ
押さえ軸１２２のアーム部１２２ｂが固定されている。レンズ押さえ軸１２２は
、ケース１２ａに形成されたＺ軸方向に延びる長穴１２ｂに沿って移動できるよ
うに設けられている。レンズ押さえ軸１２２の先端には、レンズ押さえ１２２ａ
がＺ軸周りに正逆自由回転できるよう設けられている。

ガイドテーブル１２３ｃは、レール台１２４の側面にＺ軸方向に平行となるよ
うに設けられたレール１２４ａに摺動可能に嵌合している。これにより、エアー
シリンダ１２３のロッド１２３ａが移動すると、これと一体にアーム１２３ｂ、
ガイドテーブル１２３ｃ、及びレンズ押さえ軸１２２がＺ軸方向に移動して、レ
ンズ押さえ１２２ａがレンズ１に対して圧接したり、離間したりする。

また、ケース１２ａ内には、レンズ回転用モータ１２５が設けられている。こ
のレンズ回転用モータ１２５の軸１２５ａには、カップリング１２５ｂを介して
小径のギア１２５ｃが連結されている。このギア１２５ｃは、大径のギア１２５
ｄに連結されている。さらにギア１２５ｄの同軸にはプーリ１２５ｅが設けられ
ており、このプーリ１２５ｅは、ベルト１２５ｆを介して、前記軸１２１上に固
定されたプーリ１２１ｂに連結されている。

これにより、レンズ回転用モータ１２５が駆動されると、軸１２５ａの回転が
カップリング１２５ｂ、ギア１２５ｃに伝達され、さらに、ギア１２５ｄで減速
され、この減速された回転がプーリ１２５ｅ、ベルト１２５ｆ、プーリ１２１ｂ
を介してレンズ保持軸１２１に伝達され、レンズ１が回転する。

また、レンズ保持軸１２１にはスリット板１２１ｃが固定されており、このス
リット板１２１ｃの回転位置を、ケース１２ａ内に固定された光センサ１２６が
検出することにより、レンズ保持軸１２１に保持されたレンズ１の原点位置が検
出される。

このような構成のレンズ保持ユニット１２では、レンズホルダ受け１２１ａに
レンズ１が固定されると、エアシリンダ１２３が駆動して、レンズ押さえ軸１２
２が図面左側に移動する。そして、レンズ１をレンズ押さえ１２２ａによって押
圧することにより、レンズ１が固定される。レンズ１の加工時及びレンズ測定時
は、レンズ回転用モータ１２５が駆動して、レンズ保持軸１２１が回転し、それ
によりレンズ１が回転する。また、レンズ１が回転することにより、レンズ押さ
え１２２ａも一体に回転する。

図５（ａ）はＹ軸方向移動機構としての切り込み動作機構部２４の概略構成を
示す平面図、図５（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。切り込み動作機
構部２４は、基板１１ａの開口下面に取り付けた凹形部材６８の凹部上面に固定
されている。凹形部材６８の凹部上面には、間隔をおいて２つの軸受支持部材６
１、６１が設けられ、これら支持部材６１、６１にＹ軸方向を向いたボールネジ
６２が回転自在に取り付けられている。ボールネジ６２の一端は、凹形部材６８
に固定された切り込み用モータ６３の軸と連結されている。

切り込み用モータ６３は、後述の制御装置からの指令に従って正逆両方向に回
転し、この切り込み用モータ６３の回転と連動してボールネジ６２が回転する。
ボールネジ６２には、移動ブロック６４が螺合されており、この移動ブロック６
４が、前述したＹテーブル２０に連結されている。よって、Ｙテーブル２０及び
レンズ保持ユニット１２は、切り込み動作機構部２４の移動ブロック６４と一体
にＹ軸方向に移動する。これにより、レンズ１のカッタ１３１への切り込み動作
が行われる。

移動ブロック６４にはスイッチ片６４１が取り付けられている。このスイッチ
片６４１は、移動ブロック６４が切り込み量計測の基準となる原点位置にあると
きに、凹形部材６８に固定された光センサ６４２をオンにする。また、移動ブロ
ック６４が一方のリミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光セン
サ６４３をオンにする。また、移動ブロック６４が他方のリミット位置にあると
きに、凹形部材６８に固定された光センサ６４４をオンにする。

次に、エンドミル回転機構部１４について説明する。エンドミル回転機構部１
４は、カッタ回転機構部１３のカッタ１３１に隣接して配設されており、基板１
１ａの上に、エンドミル１４１の軸線を、レンズ保持ユニット１２のレンズ保持
軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２と垂直な方向で且つ基板１１ａと平行な方向
に向けて固定されている。しかも、エンドミル１４１の軸線とカッタ１３１の軸
線とレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２の軸線は、同じ高さに位置し
ている。エンドミル回転機構部１４には、エンドミル１４１を回転駆動するスピ
ンドルモータ１４２が設けられている。

次に、図６〜図８を参照して測定ユニット１５について説明する。
測定ユニット１５は、一対のスタイラス１６１，１６２を備えた測定ヘッド１
６を有する。図８に示すように、測定ヘッド１６は、基板１１ａ上に間隔をおい
て立設した２つの支持壁１５１，１５１に、旋回軸１５２を介して取り付けられ
ている。旋回軸１５２は、カッタ１３１の軸と平行に配されており、支持壁１５
１，１５１の上端近くの高さに、上下方向回動可能に支持されている。この旋回
軸１５２には、測定ヘッド１６の下方に突設した２本のアーム１６３，１６３が
固定されており、これにより、旋回軸１５２を回すことで、測定ヘッド１６が、
図６（ａ）及び図７（ａ）に示すアンロード位置（測定に供しないときの待避位
置）と、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すロード位置（測定に供するときの位置
）との間で回動するようになっている。

旋回軸１５２は一端が片方の支持壁１５１から水平方向に突出しており、この
突出端が、基板１１ａ上に架台１５４を介して固定されたエア駆動式の測定ヘッ
ド回転アクチュエータ１５５の回転軸１５５ａに、カップリング１５２ａを介し
て連結されている。測定ヘッド１６は、エア駆動式の回転アクチュエータ１５５
によってアンロード位置とロード位置とに移動させられるので、アンロード位置
とロード位置には、測定ヘッド１６が確実に止まるように、ストッパ１５６、１
５７が設けられている（図６参照）。ストッパ１５６、１５７は、非旋回側の部
材、つまり支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａ、１５７ａに設けられ
ており、これらのストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所が当たる
ことで、測定ヘッド１６の位置決めが行われるようになっている。

アンロード位置側のストッパ１５６は、特に正確な位置決め機能を発揮する必
要のないものであるが、ロード位置側のストッパ１５７は、測定ヘッド１６によ
る計測精度に影響を及ぼすため、きわめて正確な位置決め機能を発揮する必要が
ある。そのため、ロード側のストッパ１５７としては、位置決め位置を精度よく
調整できるマイクロヘッド（１／１０００ｍｍ）が用いられている。このマイク
ロヘッド式のストッパ１５７で位置決めすることにより、ロード位置に移動させ
られた測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１の回
転中心やカッタ１３１の回転中心と同一の高さレベルに正確に保持される。

また、回転アクチュエータ１５５で測定ヘッド１６をアンロード位置またはロ
ード位置に移動したとき、ストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所
が衝突すると衝撃が生じるおそれがあるので、測定ヘッド１６のアーム１６３及
び支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａには、衝撃吸収作用を果たす緩
衝器（ショックアブソーバー）１５８、１５９が設けられている。これらの緩衝
器１５８、１５９は、測定ヘッド１６がストッパ１５６、１５７に当たる直前に
、相手側部材に当接して緩衝作用を発揮し、ストッパ１５６、１５７への測定ヘ
ッド１６の当たりを軟らかくする役目を果たす。

また、測定ヘッド１６をロード位置に移動したときには、ロード位置に測定ヘ
ッド１６が倒れていることを確認しておく必要があるので、図６、図７に示すよ
うに、ロード位置側には、支持壁１５１に固定されたブラケット１６０ａに光学
センサ１６０を設けて、測定ヘッド１６の有無を検出するようにしている。

このようにロード位置とアンロード位置間で旋回可能に構成されることで、測
定ヘッド１６は、必要なときに、上方から測定すべき位置（ロード位置）に供給
され、不必要なときには、上方の待避位置（アンロード位置）へ待避することが
できようになっている。従って、こうしてカッタ１３１やエンドミル１４１によ
る作業の邪魔にならないように測定ヘッド１６が搭載されていることにより、い
ったんレンズ保持ユニット１２によりレンズ１を保持したら、測定から加工まで
チャッキングを解かずに、ワンチャックで作業を進めることができる。また、特
殊な場合として、レンズ１の加工途中で必要に応じて測定を実行する場合にも、
レンズ１のチャッキングを解かずに、そのままレンズ１を保持した状態で、レン
ズ１のコバ厚等を測定することができる。

測定ヘッド１６の具体的な構成を述べると、図２や図７（ａ）に示すように、
測定ヘッド１６には、レンズ保持ユニット１２に保持された被加工レンズ１の凸
側レンズ面及び凹側レンズ面に接触する一対のスタイラス（測定子）１６１，１
６２が設けられている。一対のスタイラス１６１、１６２は、レンズ厚み方向（
旋回軸１５２と平行な方向）に平行な一直線上に位置しており、互いに球状の先
端部を対向させて配されている。

図９は測定ヘッド１７の原理構成を示す図である。
各スタイラス１６１、１６２は、図示しない案内機構により平行移動するよう
に配されたアーム１６４、１６５に取り付けられている。スタイラス１６１（も
う一方のスタイラス１６２も同じ構成）は、図９（ｂ）、（ｃ）に詳細を示すよ
うに、棒状のスタイラス本体１６１ａの先端に、真球状のスチールボール（摩耗
や形状変形に強い超鋼製の２φ程度の鋼球）１６１ｂを取り付けた構造のもので
ある。スタイラス本体１６１ａの側面には平坦面が形成されており、スチールボ
ール１６１ｂは、その平坦面側に寄せてスタイラス本体１６１ａに偏心して溶接
により取り付けられている。

この場合、スタイラス本体の真ん中にスチールボールを取り付けることがまず
考えられるが、そうすると取付誤差や加工誤差により実際は真ん中から外れた位
置にスチールボールが付いてしまうおそれが大きく、そうするとスタイラスの中
心座標のずれ補正が難しい。この点、前記のようにスタイラス本体１６１ａの側
面に平坦面を形成し、その平坦面の延長面上にスチールボール１６１ｂの外周が
接するようにスチールボール１６１ｂを取り付けるようにすれば、スチールボー
ル１６１ｂの中心位置は、スタイラス本体１６１ａの平坦面からスチールボール
１６１ｂの半径分の距離のところに配置されることになる。従って、正確にスチ
ールボール１６１ｂの中心位置座標を把握することができるようになり、それを
測定に反映させることができる。

このようなスタイラス１６１、１６２を取り付けたアーム１６４、１６５は、
平行移動することにより、相互の間隔を開いたり閉じたりする。アーム１６４、
１６５は、バネ（図示例では圧縮バネ）１６６ａ，１６７ａを内蔵したリニアエ
ンコーダ１６６、１６７の可動子１６６ｂ、１６７ｂに連結されおり、バネ１６
６ａ，１６７ａによって互いに閉じ方向に付勢されている。リニアエンコーダ１
６６、１６７は、可動子１６６ｂ、１６７ｂの移動位置を電気的に検出するもの
で、各リニアエンコーダ１６６、１６７によりスタイラス１６１，１６２の位置
が検出される。

上記のようにスタイラス１６１、１６２は、バネ１６６ａ，１６７ａによって
閉じ方向に付勢されていて自動的に閉じるが、開き方向には何らかの駆動機構で
動かしてやらなければならない。そこで、アーム１６４、１６５の上方には、一
対のプーリ１７１、１７２に巻回されたループ状のベルト１７３が配され、プー
リ１７１をスタイラス開閉用ＤＣモータ１７０で回転させてベルト１７３を周回
動させることにより、ベルト１７３に設けた係合片１７３ａ、１７３ｂで、アー
ム１６４，１６５を引っ掛けて、開き方向に動かすようになっている。

なお、この場合も、光センサ１７４、１７５で係合片１７３ａの位置を検出す
ることにより、スタイラス１６１、１６２が開いているか閉じているかを検出で
きるようになっている。また、光センサ１７６、１７７によって、各アーム１６
４、１６５が原点位置にあるか否かを検出できるようになっている。

図１０、図１１に測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２によるレンズ位
置の測定の原理を示す。スタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１と平
行な同一直線上で対向している。ここで、図９のベルト１７３を駆動して、スタ
イラス１６１、１６２を開いた状態で、両スタイラス１６１、１６２の先端間に
レンズ１を移動し、ベルト１７３を反対側に戻すと、リニアエンコーダ１６６、
１６７内のバネ１６６ａ、１６７ａの作用で、スタイラス１６１、１６２が閉じ
て、図１０に示すように、一方のスタイラス１６１はレンズ１の凸側レンズ面１
Ａに先端が当接し、他方のスタイラス１６２はレンズ１の凹側レンズ面１Ｂに先
端が当接する。

今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）に基づいてレンズ１を移動制御する
と、図１１に示すように、スタイラス１６１、１６２は、形状データに沿った軌
跡Ｓをトレースする。

例えば、形状データとして動径情報（ρi,θｉ）が与えられている場合、動径
長ρｉに基づく量だけ切り込み動作機構部２４を制御することで、レンズ１がス
タイラス１６１、１６２に対してレンズ半径方向に移動し、スタイラス１６１、
１６２が、レンズ保持軸１２１の中心軸線から動径長ρｉの位置に位置付けられ
る。また、動径角θｉに基づく量だけレンズ保持ユニット１２のレンズ回転機構
部を制御することで、レンズ１がスタイラス１６１、１６２に対して動径角θｉ
だけ回転させられる。スタイラス１６１、１６２の先端は、レンズ１の凸側レン
ズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂ上をトレースするので、スタイラス１６１、１６
２の移動量をリニアエンコーダ１６６、１６７で検出することにより、動径情報
に対応したコバ厚方向（Ｚ軸方向）のレンズ位置データ（Ｚｉ）を得ることがで
きる。そして、この検出動作を動径情報（ρi,θｉ）の全てについて実行するこ
とで、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上における凸側レンズ面１Ａの位置デー
タ及び凹側レンズ面１Ｂの位置データ（ρi,θｉ，Ｚｉ）を得ることができる。
そして、これら凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂの位置デー
タにより、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上におけるレンズ厚さ（コバ厚）を
算出することができる。

次にカッタ回転機構部１３のカッタ１３１について説明する。
図１２はカッタ１３１の構成を示している。このカッタ１３１は、図１２（ｂ
）に示すように、外周面に突出した形の２枚の切削刃１３１ａを有しており、切
削刃１３１ａは円周方向に１８０度間隔で設けられている。カッタ１３１は、図
１２（ａ）に示すように、小ヤゲン溝Ｙ１ａを有する小ヤゲンカッタＹ１（例：
メタルフレーム用）と、大ヤゲン溝Ｙ２ａを有する大ヤゲンカッタＹ２（例：プ
ラスチックセルフレーム用）と、ヤゲン溝のない平削り用カッタＨ１（例：縁無
しフレーム用）との３つのカッタを同一軸線上に並べて一体に連結したものであ
り、加工種目に応じて各カッタ部分を使い分けられるようになっている。

ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａは、図１２（ｃ）に示すようになっている。ヤゲン角
度は例えば１１０〜１２５度、ヤゲン高さは、小ヤゲンの場合は例えば０．４〜
０．６８ｍｍ、大ヤゲンの場合は例えば０．７〜０．９ｍｍになっている。また
、ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａの隣りの平面部は、片側のみ例えば３．５〜５度のテ
ーパ面となっている。これは、ヤゲンの隣りにフレームに対する逃げを作るため
である。

図１３にカッタ１３１によるレンズ１の周縁切削の原理を示す。
カッタ１３１とレンズ１の干渉部位で見ると、カッタ１３１は上から下に回転
し、レンズ１は下から上に回転する。そして、干渉部位でカッタ１３１の切削刃
１３１ａがレンズ１を、設定された切り込み量だけ強制切削する。今、レンズ枠
形状データ（＝形状データ）に基づいて加工プログラムを作成し、その加工プロ
グラムに従ってレンズ１を移動制御すると、カッタ１３１はレンズ１の移動内容
に応じてレンズ１の周面を削っていく。

平削りの場合は、平削り用カッタＨ１の前の適正位置にレンズ１を位置決めし
て、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動することに
より加工を行う。また、ヤゲン加工の場合は、図１４に示すように、ヤゲンカッ
タＹ１、Ｙ２の前の適正位置にレンズ１を位置決めして、Ｚテーブル移動機構部
３３のＺ軸方向の移動と合わせて、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動
作機構部２４を駆動することにより加工を行う。図において、１ａはヤゲンを示
す。

図１５、図１６、図１７（ａ）、（ｂ）に、エンドミル１４１による溝彫りと
コバ（レンズ周面）の両端エッジ部の面取りの原理を示す。形状加工されたレン
ズ１の端面（周面）に溝１ｂを彫る場合は、図１５、図１６に示すように、レン
ズ１を移動制御することで、回転するエンドミル１４１の先端に対するレンズ端
面のアプローチを行う。

アプローチが完了したら、レンズ１を回転させながら、切り込み量を切り込み
動作機構部２４により適当に設定する。そうすると、レンズ１の回転にともなっ
て、レンズ端面に、予め設定された深さ（切り込み量）の溝１ｂが連続形成され
る。加工中は、レンズ１の形状データに基づいて、エンドミル１４１が現在接触
している端面位置とレンズ中心との距離を計算し、この距離に応じてレンズ１の
Ｙ軸方向の位置を移動制御する。また、加工中は、形状データに基づいて、端面
の特定の位置、例えば端面の幅方向（コバ厚方向）の中心位置、あるいは、レン
ズ前面（凸側レンズ面１Ａ）から一定距離の位置にエンドミル１４１の先端が常
に位置するように、レンズ１をＺ軸方向に移動制御する。

このような制御を継続してレンズ１が１回転することにより、レンズ端面には
溝１ｂがレンズ全周にわたって形成される。エンドミル１４１は、元の開始点に
戻ると、アプローチのときとは逆方向に移動してレンズ１から離れる。

また、コバの両端エッジ部（レンズ周面とレンズ面との交差エッジ部）に割れ
や欠け防止のための糸面取りを施す場合は、図１７に示すように、エンドミル１
４１の先端のＲ部を利用する。図（ａ）はレンズ周面に溝１ｂを加工したものに
ついて面取りを行う場合、図（ｂ）はレンズ周面にヤゲン１ａを加工したものに
ついて面取りを行う場合をそれぞれ示している。凸面側のエッジ部１ｃや凹面側
のエッジ部１ｄをエンドミル１４１の先端で落とす場合、エンドミル１４１の先
端Ｒ部の肩部分を利用する。

このとき、エッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データを利用して、エンドミル１４
１に対するレンズ１の位置出し（面取りのための）を行う。つまり、エッジ部１
ｃ、１ｄの形状等により面取り寸法（ΔＺ，ΔＹ）がほぼ決まるから、面取りを
行うエンドミル１４１の中心位置及びＲ部の半径とエッジ部１ｃ，１ｄの位置デ
ータとを計算に入れることで、レンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄとエンドミル１４
１の先端間の相互位置関係である、取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２が決
まる。よって、エンドミル１４１の中心の座標と、前記取り代Ｑ１１、Ｑ１２、
Ｑ２１、Ｑ２２のデータにより、制御すべきレンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄの位
置座標データを決定することができ、その位置座標データに基づいて、レンズ１
をＹ軸方向及びＺ軸方向に位置制御すると共に周回動作させることにより、適正
な面取りのためのレンズ１とエンドミル１４１の相互位置出しが行われる。つま
り、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動し且つ周回動作させることにより、
加工すべきエッジ部１ｃ、１ｄを、固定位置で回転駆動されているエンドミル１
４１の先端Ｒ部に対して正確に位置出しすることができる。これは、エンドミル
１４１の形状及び位置情報とレンズ１の位置情報とを正確に把握していることか
らできることである。なお、凸面側の面取りと凹面側の面取りは、それぞれエン
ドミル１４１に対するレンズ１のアプローチを含めて独立して行われる。

図１８は、この加工装置１０において使用しているレンズホルダ１９の構成を
示す。図１８（ａ）に示すように、レンズホルダ１９は、図４に示した筒状のレ
ンズホルダ受け１２１ａの内周に嵌まる嵌合軸部１９３と、レンズホルダ受け１
２１ａの端面に当たる嵌合軸部フランジ１９４と、図１０に示すように、レンズ
１の凸側レンズ面１Ａに両面接着パッド１９１を介して圧接するレンズ保持用フ
ランジ１９６とを有したパイプ状のものである。嵌合軸部フランジ１９４には、
レンズホルダ受け１２１ａ側の突起（図示略）に嵌まる回り止め用切欠１９５が
形成されている。

また、レンズ保持用フランジ１９６の環状端面はレンズ保持面１９７とされ、
レンズ１の凸側レンズ面１Ａに対応した凹球面状に形成されている。図１８（ｂ
）に示すように、この凹球面よりなるレンズ保持面１９７には、両面接着パッド
１９１との密着結合力を増すための微小凹凸１９８が周方向に放射状に形成され
ており、微小凹凸１９８の各山と谷は、環状のレンズ保持面１９７の半径方向に
ほぼ一定の角度で延びている。

図１８（ｃ）、（ｄ）は、本レンズホルダ１９のレンズ保持面１９７に形成し
た微小凹凸１９８の断面形状と、該微小凹凸１９８に対してパッド１９１を密着
させた状態をそれぞれ示す図、図１８（ｅ）、（ｆ）は、比較例として、従来の
レンズホルダにおける微小凹凸１９９の断面形状と、該微小凹凸１９９に対して
パッド１９１を密着させた状態をそれぞれ示す図である。いずれも、レンズ保持
面１９７の周方向に微小凹凸１９８、１９９の山が連なった断面形状をなしてい
る。

従来のレンズホルダでは、図１８（ｅ）、（ｆ）に示すように微小凹凸１９９
の断面形状を、回転方向を考慮した片斜面形にし、回転で生じるパッド１９１へ
の食い込み作用により、パッド１９１との結合力を維持するようになっていた。
即ち、微小凹凸１９９の山の頂点１９９ａを境に、その回転方向前側の壁面１９
９ｂが垂直面で構成され、反対側の壁面１９９ｃが斜面で構成されていた。

しかし、このような片斜面形の微小凹凸１９９をレンズ保持面１９７に形成し
た場合、パッド１９１に対する食い込み作用でパッド１９１との結合力が得られ
るものの、図１８（ｆ）に示すようにパッド１９１との密着度が低くなるので、
必ずしも高いレンズ保持力を発揮できないという問題があった。また、片斜面形
であるため、パッド１９１との間に圧接力が作用した際に、パッド厚が厚い場合
などはアンバランスな回転力を与えてしまい、パッド１９１が僅かに回転方向へ
ずれることで、高精度のレンズ保持に影響が出るおそれがある。

それに対し、本レンズホルダ１９（φ２０）では、厚めの接着パッドを使用す
ると共にレンズ保持面１９７の凹凸１９８の断面形状を、図１８（ｃ）、（ｄ）
に示すように両斜面形に形成している。即ち、凹凸１９８の山の頂点１９８ａを
境に、その回転方向前側の壁面１９８ｂと、反対側の壁面１９８ｃとを、同じ傾
斜角度（４５度）の斜面で構成している。

従って、図１８（ｄ）に示すように、パッド１９１を微小凹凸１９８に圧接さ
せた際に、両方の斜面に均等にパッド１９１が密着することになり、接触面積の
増大により、パッドの適度な可撓性や変形性が生かされ、レンズ保持力の増大が
図れる。また、同じ傾斜角度の両斜面に均等にパッド１９１が圧接するので、ア
ンバランスな回転力が相殺されて発生しなくなり、従ってパッド１９１が回転ず
れして、レンズの保持精度が低下するようなこともなくなる。

また、レンズ保持力の増大が図れることにより、レンズ保持用フランジ１９６
の小径化を図ることもできる。このことは、以下に述べる利点を生む。

まず、径の小さいレンズの加工が可能になる。この他に、レンズカーブに応じ
て用意していたレンズホルダの種類を少なくする（弱度と強度、もしくはその中
間に１種か２種を加える程度にする）ことができる。つまり、一般的には、レン
ズカーブに応じて使い分けができるように、レンズ保持面１９７の曲率を段階的
に変えた複数種のレンズホルダ１９を用意している。その場合、全てのレンズカ
ーブに応じてレンズホルダを用意するのは現実的ではないため、１種のレンズホ
ルダで、何種類か（弱度、強度、もしくはその中間の度数用）のレンズカーブの
範囲をカバーするようにしている。

図１９は、ある曲率のレンズ保持面１９７と、レンズ面１Ａの関係を示してい
る。レンズ保持面１９７の曲率よりレンズ面１Ａの曲率が大きい場合、レンズ保
持面１９７の外周縁がレンズ面１Ａに当たり、レンズ保持面１９７のカーブとレ
ンズ面１Ａのカーブとの間に深さの差Ｆができる。この深さの差Ｆが大きいと、
レンズ保持面１９７とレンズ面１Ａの密着度が低くなるため、その差が大きくな
らないように、レンズ面１Ａに対応したレンズホルダを用意して選択できるよう
にしている。

ところが、同じカーブの場合でも、レンズ保持面１９７（レンズ保持用フラン
ジ１９６）の外径の小径化を図ると、前述の深さの差Ｆを減らすことができ、多
くのカーブのレンズに対応できるようになる。従って、小径化したレンズホルダ
によれば、カバーできるレンズカーブ範囲を広げることができ、結果として、レ
ンズホルダの種類を減らすことができる。

なお、上記の例では、レンズ保持面１９７に形成した微小凹凸１９８の断面形
状を山形にしているが、山の頂点や谷の底をＲ形状にして滑らかな波形状として
もよい。また、上記の例では、微小凹凸１９８の山と谷を環状のレンズ保持面１
９７の半径方向に連続的に延ばしているが、微小凹凸をレンズ保持面１９７全体
に分散的に配置してもよい。

図２０はレンズ加工装置１０における制御装置を中心とした電気的な接続関係
を示すブロック図である。ただし、ここでは、主要な構成のみを示す。制御装置
は、サーボモータ制御部１００１とＩ／Ｏ制御部１００２とからなる。両制御部
１００１、１００２は互いにデータのやりとりを行い、且つ、図示略のホストコ
ンピュータともデータのやりとりを行う。加工システム全体を管理するホストコ
ンピュータからは、レンズの形状データ（動径情報、レンズ厚、外径等を含む）
や加工情報等が送られ、制御部１００１、１００２は、この送られた形状データ
や加工情報に基づいて、レンズに対し必要な加工を施す。

サーボモータ制御部１００１は、Ｘ軸サーボモータ（レンズ回転用モータ１２
５）、Ｙ軸サーボモータ（切り込み動作用モータ６３）、Ｚ軸サーボモータ（Ｚ
方向移動用モータ３３１）の駆動制御を行う。また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、
カッタ回転機構部１３のカッタ回転用モータ（ＴＯＯＬ用モータ）１３３、面取
りモータ（エンドミル回転機構部１４のスピンドルモータ１４２）、レンズチャ
ックエアーシリンダ１２３、測定ヘッド用回転アクチュエータ１５５、冷却用エ
アブロー１０１０、スタイラス開閉用ＤＣモータ１７０を、制御部や電磁弁１０
２１〜１０２６を介して駆動制御し、必要な動作を行わせる。その際、各種セン
サの信号を制御に利用する。

また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、測定用リニアエンコーダ１６６、１６７の検
出信号をカウンタユニット１０３０でカウントして取り込む。更に、表示操作部
１１００に対して必要な表示を行うと共に、操作信号を取り込む。また、集塵機
インターフェースや搬送ロボットインターフェースに必要な信号を送る。

次に図２１のフローチャートに従って、制御部１００１及び１００２で行われ
る制御の流れを説明する。
被加工レンズ１をレンズ保持ユニット１２にセットしてスタートの操作を行う
と、最初に、ホストコンピュータより送られて来る測定軌跡データを入力する（
ステップＳ１）。次いで、測定ヘッド１６を下降させてロード位置に位置決めし
（ステップＳ２）、スタイラス１６１，１６２をレンズ１に対してローディング
し（ステップＳ３）、レンズ位置を測定して（ステップＳ４）、その測定データ
をホストコンピュータへ送る（ステップＳ５）。

レンズの全周について測定が完了すると、スタイラス１６１、１６２をレンズ
１からアンローディングし（ステップＳ６）、測定ヘッド１６をアンロード位置
に上昇させる（ステップＳ７）。次に、ホストコンピュータより加工軌跡データ
を入力し（ステップＳ８）、カッタ回転機構部１３のモータ（ＴＯＯＬモータ）
１３３を回転させると共に、エアーブローを開始し（ステップＳ９）、集塵機を
運転する（ステップＳ１０）。

そして、所定回転数でカッタ１３１を回すことで荒加工を強制切削により実施
し（ステップＳ１１）、次にカッタ用のモータ１３３の回転速度を変更して（ス
テップＳ１２）、仕上げ加工を同じくカッタ１３１による強制切削で行う（ステ
ップＳ１３）。このとき、ヤゲン加工が必要な場合は、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２
を選択して加工を行う。

仕上げ加工が終了すると、カッタ１３１を停止し（ステップＳ１４）、面取り
モータ１４２を回転して（ステップＳ１５）、エンドミル１４１により凸側レン
ズ面及び凹側レンズ面のエッジ部に対する面取りを行う（ステップＳ１７）。そ
の前に、ヤゲン加工の代わりに、レンズ周面に対する溝彫り加工が必要な場合に
は、面取り加工に先立って、面取りモータ１４２でエンドミル１４１を回して、
レンズ端面の溝彫りを実行する（ステップＳ１６）。面取りが全周にわたり完了
したら、面取りモータ１４２及びエアーブローを停止し（ステップＳ１８）、集
塵機も停止して（ステップＳ１９）、１個のレンズの加工を終了する。

上記の荒加工及び仕上げ加工は同じカッタで行う。即ち、平削りの場合は平削
りカッタＨ１、小ヤゲンの場合は小ヤゲンカッタＹ１、大ヤゲンの場合は大ヤゲ
ンカッタＹ２を選択し、同一カッタで荒加工から仕上げ加工まで行う。従って、
工程移動を行わずにワンチャックで連続的な加工が可能であり、加工時間の短縮
や装置の小型化を実現することができる。また、荒加工用と仕上げ加工用の工具
を別に用意しなくてよいので、工具の配置スペースを小さくできる上、工具の管
理も楽になる。

また、カッタ１３１でレンズ１を強制切削するので、切り込み量を適当に設定
しながら切削を進めることができる。従って、仕上げ形状に至るまでの過程を、
形状データに最適な加工条件で決めることができる。例えば、何回の回転で切削
を完了するかとか、何秒で切削を完了するかとかの目標設定が任意にできるよう
になるので、加工時間の短縮と加工精度の向上を図ることができる。

また、面取り加工を溝彫り用の小径のエンドミル１４１の先端のＲ部（アール
部）で行うので、砥石に比べて、他の箇所との干渉が少なく、小さな面取りを正
確に仕上げることができる。特に、１個のエンドミル１４１を溝彫り加工と面取
り加工に兼用するので、工具数を減らすことができてコスト削減に寄与すること
ができるし、溝彫り加工と面取り加工を、ワンチャックのままほぼ連続して行う
ことができるため、加工時間の短縮も図れる。また、工具の兼用により駆動系が
１つで済むため、装置の小型化及びコストの削減を図ることができる。また、工
具の数を増やさないため、工具の管理も楽になる。

また、本レンズ加工装置１０の場合、加工手段としてのカッタ１３１やエンド
ミル１４１の上方に、レンズ測定を行う測定ヘッド１６を配置し、必要なときに
だけ、測定ヘッド１６を前に倒して、レンズ保持ユニット１２に保持されたレン
ズ１の測定が行えるようにしているので、測定ヘッド１６を無理なレイアウトを
せずに加工装置１０上に搭載することができる。また、カッタ１３１やエンドミ
ル１４１の上方の空きスペースを有効利用して測定ヘッド１６を加工装置１０上
に搭載しているので、加工装置１０の平面面積を拡大せずに済み、加工装置１０
の小型化を図ることができる。また、レンズ保持ユニット１２にレンズを保持し
た状態で、測定から加工までの一連の工程を全てこなすことができるので、工程
移動のためのレンズの持ち替えが全くなくなり、レンズの持ち替えによる加工精
度の低下の心配もなくなって、レンズ形状を正確に仕上げることができる。

次に、加工精度の向上や加工効率等の向上を図るために、本レンズ加工装置１
０において実行される各種方法について説明する。

まず、このレンズ加工装置１０では、カッタ１３１の回転速度、カッタ１３１
による周面切削時のレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）、周面切削
加工のためのレンズ１の周回数、溝彫り時や面取り時のエンドミル１４１の回転
速度、そのときのレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）等を変更可能
なパラメータとして持っており、レンズ１の材種（硝種＝ここではプラスチック
の種類）や度数（コバ厚）、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別などに応じて、
それらパラメータの設定を行うことにより、最適な加工条件を選べるようになっ
ている。

例えば、レンズ１の材種（硝種）や度数（コバ厚）に応じてパラメータ（カッ
タ回転速度、レンズ保持軸回転速度、加工周回数）を変えることにより、レンズ
１の材種や度数によらず、加工負荷を揃えることができるようになって、レンズ
サイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができる
し、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択に
より、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延
ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。

また、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別に応じて、パラメータ（カッタ回転
速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、同じカッタで加工しながら
も、仕上げ面を良好にすることができるし、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン
位置を含む）を正確に仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択によ
り、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ば
すこともできる。

また、同じ加工工程において、カッタ１３１の回転速度やレンズの回転角速度
を変えることで、切削速度の均一化を図ることができるので、加工面を均質な状
態に仕上げることができる。

また、エンドミル１４１による溝彫り加工時あるいは面取り加工時にも、レン
ズ１の材種（硝種＝ここではプラスチックの種類）に応じて、パラメータ（エン
ドミル回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、レンズ１の材種
によらず、精度良く溝や面取り部を形成することができる。また、適正な加工条
件の選択により、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもでき
る。

また、このレンズ加工装置１０では、ヤゲン加工の際に必要なレンズ位置デー
タを正確に得るために、次に述べるような演算機能を備えている。図２２を用い
て説明する。

通常、レンズ面１Ａ、１Ｂの位置データを得るためには、測定ヘッドのスタイ
ラス１６１、１６２を、レンズ形状データに従ってレンズ面１Ａ、１Ｂ上でトレ
ースさせ、その軌跡の各点において各スタイラス１６１、１６２の位置を検出す
ることにより、レンズ面の位置１ｅ、１ｆを計測している。この場合のスタイラ
ス１６１、１６２のトレース位置は、レンズ１がヤゲン加工されたときに形成さ
れるヤゲン１ａの頂点のレンズ保持軸方向の延長線ＳＴ上である。

しかし、そのようにして求めた位置データ（１ｅ、１ｆの座標データ）に基づ
いて、そのままヤゲン加工をすると、ヤゲン１ａの位置を正確に仕上げることが
できないという問題がある。即ち、加工した状態でのレンズ周面におけるヤゲン
１ａの位置を、レンズ周面の両端エッジ部１ｃ、１ｄを基準にして精度良く出し
たいのに、実際のヤゲン加工は、両端エッジ部１ｃ、１ｄの位置よりヤゲン高さ
ＳＨ分だけ外周側の位置１ｅ、１ｆで測定したデータに基づいて行っている。従
って、ヤゲン１ａが高精度に仕上がらない。

そこで、予めレンズ形状データで規定される位置からヤゲン高さＳＨを引いた
位置で、スタイラス１６１、１６２をトレースさせることにより、加工後の状態
におけるレンズ周面の両端エッジ部１ｃ、１ｄの位置を予め計測して、その位置
データに基づいてヤゲン加工することが考えられている。

しかし、そうすると、スタイラス１６１、１６２を、レンズ形状データで規定
される位置よりもレンズ中心側でトレースさせなくてはならないため、スタイラ
ス１６１、１６２をトレースさせるためのデータを、予めレンズ形状データとは
別に作成しなくてはならない。また、レンズ中心側でトレースさせるため、最終
的に利用可能性のあるレンズ面１Ａ、１Ｂの範囲に、スタイラス１６１、１６２
の接触痕が残るおそれもある。

そこで、本レンズ加工装置１０では、点１ｅ、１ｆの座標測定データと、別途
与えられるレンズ１の設計データ（動径データ、凸側レンズ面形状データ、凹側
レンズ面形状データ、レンズ厚データ、外径データ）に基づいて、点１ｃ、１ｄ
の座標値を算出するようにしている。この場合のレンズ１の設計データには、凸
側レンズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂの形状を規定する有限数の座標データ（ρ
ｉ，θｉ，Ｚｉ）が含まれており、非球面レンズの場合にも、凸側レンズ面１Ａ
及び凹側レンズ面１Ｂの任意の点の座標を取り出すことができる。従って、ヤゲ
ン頂点のレンズ保持軸方向の延長線ＳＨ上のトレース点において測定した実測デ
ータと、この設計データを利用することにより、点１ｃ、１ｄの位置を精度良く
算出することができ、これらの点１ｃ、１ｄの座標データを用いることで、ヤゲ
ン１ａを精度良く加工することができる。なお、設計データは、ホストコンピュ
ータのレンズ設計プログラムデータから与えられるようになっている。

また、本レンズ加工装置１０では、レンズ形状やレンズ位置を測定する測定ヘ
ッド１６を、必要に応じて、レンズ保持ユニット１２に保持されたレンズ１に対
して、待避場所からアプローチすることができるようになっているので、加工前
の計測の他に、特別な場合には、加工途中で、レンズ形状やレンズ位置を計測す
ることもできる。次に、そのような加工途中で測定を実施する場合の例について
説明する。

図２３は加工工程の例を示す。（ａ）は通常の場合の加工工程、（ｂ）は特別
な場合（本発明の加工方法を実施する場合）の加工工程を示す。（ａ）の加工工
程は、未加工レンズの段階でレンズ測定を行うもの、（ｂ）の加工工程は、荒加
工の途中の段階でレンズ測定を行うものである。本レンズ加工装置１０では、レ
ンズの材種（硝種）や度数（コバ厚）に応じて、（ａ）の加工工程か、（ｂ）の
加工工程か、を選択して加工を実施するようにしている。このように（ｂ）の特
別な加工工程を選択肢に設けている理由は、レンズにより、未加工レンズの段階
と荒加工の途中の段階でのレンズ測定値に差が出る場合があり、全ての場合を（
ａ）の通常の加工工程で統一すると、最終仕上げ加工でヤゲン位置が正確に仕上
がらないことがあるためである。

（ａ）に示す通常の加工工程の場合は、最初にレンズの測定を行う。次に荒加
工を実施し、その後、仕上げ加工を実施し、最後に面取り加工を実施して、最終
形状のレンズを得る。荒加工は、仕上げ用の削り代（例えば０．２５〜０．３５
ｍｍ）を残したところまで行い、仕上げ加工で最後の削り代を取り除いて最終寸
法に仕上げる。

一方、（ｂ）に示す特別な加工工程の場合は、最初に１次荒加工を実施し、そ
の後でレンズの測定を実施する。図２４（ａ）、（ｂ）に示すように、１次荒加
工は、仕上げ寸法に対して測定可能幅ＳＫを残した寸法まで行う。通常の加工工
程における荒加工では、残りの仕上げ用の削り代を残すが、この程度の削り代の
範囲にスタイラス１６１、１６２をトレースさせるのは難しい。そこで、この加
工工程では、敢えて１次荒加工により、測定できる範囲の幅（例えば１．５〜１
．８ｍｍ程度）を残したところまで加工するのである。

何故そうするかというと、前述したように、未加工レンズから一気に仕上げ用
の削り代を残したところまで荒加工すると、特殊レンズの場合など、レンズの保
持状態が変化する場合がある。即ち、レンズの保持状態によっては、未加工レン
ズの段階では、これから荒加工で取り除こうとする部分が補強効果を発揮して保
持バランスをとり、変形を表に現れないように留めていたものが、荒加工でその
部分が取り除かれることにより、補強効果がなくなって、保持変形が表に現れる
場合がある。従って、そのような場合、未加工レンズの段階でレンズ測定値を求
めても、実際に荒加工した後の段階ではその当初のレンズの位置データが変わっ
てしまい信頼性が低下してしまうからである。

このように、１次荒加工を行った段階でレンズ測定を実施し、レンズ保持の変
形を受けない状態でコバ厚を含むレンズ情報を得たら、その後で２次荒加工によ
り、仕上げ用の削り代を残した段階まで取り除き、後は通常の場合の加工工程と
同様に、仕上げ加工を実施し、最後に面取り加工を実施して、最終形状のレンズ
を得る。

このように荒加工の途中の段階でレンズ測定を実施することにより、信頼性の
高いレンズ測定値を得ることができるので、その後の仕上げ加工をそのレンズ測
定値を用いて行うことにより、レンズ形状及びヤゲン形状を正確に仕上げること
ができる。

次に、各種の公差や誤差を補正する方法について説明する。

まず、カッタ１３１の公差や誤差を補正する方法について説明する。
本レンズ加工装置１０においては、カッタ１３１による周面切削加工の後に、
レンズ周面の両端エッジ部１ｃ、１ｄの面取りを行う。ここで、面取りを正確に
行うには、カッタ１３１で周面切削した段階でのエッジ部１ｃ、１ｄの位置が正
確に把握されている必要がある。つまり、ヤゲン加工後のレンズ形状が正確に把
握されていなければならない。

そのために、本レンズ加工装置１０では、製作されたカッタ１３１を実測し、
カッタ１３１の形状データを、その加工公差レベルを超えた高精度の単位での実
測値による位置データとして持ち、加工時の計算に反映させるようにしているの
である。

図２５は必要な実測データの例を示している。これらのデータは、ヤゲンカッ
タＹ１、Ｙ２のヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ１ｂの底部を基準にして実測した値であり、
ＴＤ１〜ＴＤ５は径変化する各ポイントの直径、ＴＷ１〜ＴＤ４は各ポイント間
の距離である。これらのデータにより、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２の形状が、カッ
タ毎に個別に特定される。このようなデータを予めレンズ加工装置１０の制御部
に入力しておくことにより、レンズの周面切削段階で、カッタ１３１の公差や誤
差による加工誤差までを含めてレンズ形状を把握することができる。従って、ヤ
ゲン位置を含めて、レンズ形状の精度を高めることができ、周面切削後のエンド
ミル１４１による面取り加工を精度良く行うことができる。

次に、測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２の誤差を補正する方法を説
明する。
一対のスタイラス１６１、１６２は、レンズ面に当接する先端の位置が互いに
正確に一致している、つまり、正確に同芯であることが理想であるが、現実には
必ずしも一致していない場合が想定される。そこで、レンズの加工に先立って、
予め測定原器を用いることで、２つのスタイラス１６１、１６２の「芯ずれ」量
を測定する。

図２６は測定原器５０の構成を示す。
測定原器５０は、図２６（ａ）に示すように、レンズホルダに相当する部分５
９と、レンズに相当する矩形状の平板部（厚み４．００ｍｍ）５７とを一体に形
成したものである。レンズホルダに相当する部分５９は、レンズホルダ受け１２
１ａの内周に嵌まる嵌合軸部５３と、回り止め用切欠５５を有した嵌合軸部フラ
ンジ５４と、平板部５７につながるフランジ５６とを有している。

平板部５７は、嵌合軸部５３の中心軸線に対して精度良く直交するように形成
されている。平板部５７の表裏面には、図２６（ｂ）に示すような、円環形のＶ
溝５８Ａと、十字形のＶ溝５８Ｂがけがかれている。円環形のＶ溝５８Ａは、そ
の中心を嵌合軸部５３の中心軸線に置いて所定径（通常加工する未加工レンズよ
り小さい径）でけがかれている。また、十字形のＶ溝５８Ｂは、その交差点を前
記中心軸線に置いてけがかれている。ここで重要なことは、十字形のＶ溝５８Ｂ
の一方が嵌合軸部５３の回り止め用切欠５５の位置と一致し、他方が回り止め用
切欠５５に直交する位置と一致していることで、さらに、図２６（ｃ）に示すよ
うに、表面と裏面のＶ溝５８Ａ、５８Ｂの位置が精度良く一致していることであ
る。また、Ｖ溝５８Ａ、５８Ｂの開き角度が、精度良く所定角度（９０度）に設
定されていることである。

次にこの測定原器５０を用いて両スタイラス１６１、１６２の「ずれ」を計測
する手順を説明する。計測にあたり、まず、測定原器５０を、レンズ保持ユニッ
ト１２のレンズホルダ受け１２１ａに、通常のレンズを固定したレンズホルダと
同様にセットする。そして、スタイラス１６１、１６２の「ずれ」を、レンズ径
方向（Ｙ軸方向）と、上下方向に分けて計測する。

図２７はＹ軸方向の「ずれ」を計測する場合を示している。
この場合は、円環形のＶ溝５８Ａを利用するため、平板部５７をある角度だけ
回して、円環形のＶ溝５８Ａがスタイラス１６１、１６２の位置に来るようにす
る。その状態で、スタイラス１６１、１６２の各先端を、測定原器５０の平板部
５７の表裏面のＶ溝５８Ａ以外の場所に当接させる。

次に、測定原器５０をＹ軸方向に移動して、スタイラス１６１、１６２の先端
が円環形のＶ溝５８Ａを横断するように操作する。すると、図２７（ｂ）に示す
ように、スタイラス１６１、１６２の先端が、Ｖ溝５８Ａのある平板部５７の表
裏面をＹ軸方向にトレースする。その際、Ｖ溝５８Ａを通過する過程で、スタイ
ラス１６１、１６２は、Ｖ溝５８Ａの深さ方向に変位する。そこで、Ｖ溝５８Ａ
の一番深いところにスタイラス１６１、１６２の先端が当接したときのＹ軸方向
の測定原器５０の位置を読みとる。これを各スタイラス１６１、１６２ごとに行
うと、それぞれに読みとったＹ軸方向の値の差が、スタイラス１６１、１６２の
Ｙ軸方向の「ずれ」として検出されることになる。

図２８は上下方向（Ｙ軸方向と直交する方向）の「ずれ」を計測する場合を示
している。
この場合は、十字形のＶ溝５８Ａのうち１本を利用するため、平板部５７をあ
る角度だけ回して、十字形のＶ溝５８Ａの１本がスタイラス１６１、１６２の高
さと同じ水平位置に来るようにする。その状態で、スタイラス１６１、１６２の
各先端を、測定原器５０の平板部５７の表裏面のＶ溝５８Ｂ以外の場所に当接さ
せる。

次に、測定原器５０を僅かに回して（矢印Ｘ方向に移動して）、スタイラス１
６１、１６２の先端が、水平に位置させた十字のＶ溝５８Ａを上下方向に横断す
るように操作する。すると、図２８（ｂ）に示すように、スタイラス１６１、１
６２の先端がＶ溝５８Ｂのある平板部５７の表裏面を上下方向にトレースする。
その際、Ｖ溝５８Ｂを通過する過程で、スタイラス１６１、１６２は、前述した
のと同様に、Ｖ溝５８Ｂの深さ方向に変位する。そこで、Ｖ溝５８Ｂの一番深い
ところにスタイラス１６１、１６２の先端が当接したときの回転方向の測定原器
５０の位置（角度）を読みとる。これを各スタイラス１６１、１６２ごとに行う
と、それぞれに読みとった回転方向の値の差が、スタイラス１６１、１６２の上
下（回動）方向の「ずれ」として検出されることになる。

このようにスタイラス１６１、１６２の「ずれ」を検出したら、その「ずれ」
に関するデータをレンズ加工装置１０の制御部に入力しておく。そうすると、ス
タイラス１６１、１６２を用いてレンズ測定して得たデータを、前記の「ずれ」
を考慮して補正することができ、より精度のよい測定値を得ることができる。つ
まり、両方のスタイラス１６１、１６２の芯ずれ量を補正値として持たせること
で、スタイラス１６１、１６２で測定した測定値に反映させるのである。

補正の例としては次のような態様が考えられる。
即ち、片方のスタイラス１６１（１６２側でもよい）を基準側として決めてお
き、基準側として決めておいたスタイラス１６１を、正しく指令したポイントに
沿ってトレースさせる。そうすると、それと反対の非基準側のスタイラス１６２
は、本来と違うポイント、つまり、指令したポイントから前記「ずれ」量だけず
れたポイントをトレースすることになるが、その位置での測定データは、前記「
ずれ」量が分かっているので、レンズ設計データがあれば、演算して本来のポイ
ントにおける測定値に補正することができる。従って、このようにレンズ設計デ
ータを利用して補正することにより、精度の良い測定値を得ることができる。ま
た、Ｚ軸方向の補正は、平板部５７の厚み（４．００ｍｍ）を基準値として、両
スタイラス１６１、１６２を接近・離間して平板部５７の厚みを測定することに
より、ずれ量を把握し補正する。

次に、カッタ１３１とエンドミル１４１の高さのずれを補正する方法を説明す
る。ここでは、カッタ１３１の中心高さが、加工するための工具の基準位置とな
っており、そのカッタ１３１の中心高さに対するエンドミル１４１の高さのずれ
を問題にしている。

エンドミル１４１は、カッタ１３１で周面研削したレンズ１の周面エッジ部１
ｃ、１ｄに対し面取りを施す。あるいは、レンズ１の周面に対して溝１ｂ（図１
７参照）を彫る。そのため、カッタ１３１とエンドミル１４１は、その中心高さ
が正確に合っているのが、精度の良い面取り加工や溝彫り加工を行う上で望まし
い。しかし、カッタ１３１とエンドミル１４１の高さを正確に揃えるには、高さ
合わせのための特別な調整機構を新たに設けなくてはならず、装置が複雑化する
という問題がある。

そこで、本加工装置１０では、カッタ１３１とエンドミル１４１の高さの微妙
な「ずれ」を機械的に合わせるのではなく、予めその「ずれ」量を測定しておい
て、その「ずれ」量を補正値としてレンズ加工装置１０の制御部（制御手段）１
００１、１００２（図２０参照）に持たせることにより、容易に正確な面取り加
工や溝彫り加工ができるようにしている。つまり、測定したずれ量により、エン
ドミル１４１に対してレンズ１を位置制御する場合の補正データ（レンズ枠形状
補正データ）を算出し、その算出した補正データに基づいて、エンドミル１４１
に対するレンズ１の位置制御を行うことにより、「ずれ」がない場合と同等の加
工ができるようにしているのである。

図２９はカッタ１３１とエンドミル１４１の高さの「ずれ」を計測する方法の
説明図である。
まず、図２９（ａ）に示すように、カッタ１３１に対するレンズ１のＹ軸方向
の位置と回転角度位置を制御しながら、カッタ１３１で周面を削ることにより、
矩形体１０１を形成する。次に、エンドミル１４１がカッタ１３１と同じ高さに
あるものと仮定して、削り深さを一定に設定する以外、カッタ１３１による切削
時と同じ駆動条件で矩形体１０１を動かすことにより、矩形体１０１の周面にエ
ンドミル１４１で溝を彫る。

そうすると、カッタ１３１とエンドミル１４１が現実に同じ高さにあれば、図
２９（ｂ）に示すように、溝１０２の深さＳＦは一定になるが、カッタ１３１と
エンドミル１４１の高さが異なる場合には、図２９（ｃ）に示すように、溝１０
２の深さが一定にならなくなる。これは、図２９（ａ）に示すように、エンドミ
ル１４１がカッタ１３１の中心高さよりずれている場合、エンドミル１４１がカ
ッタ１３１と同じ高さにあるものと仮定して行った加工ポイントよりも、実際の
加工ポイントがずれてしまうことにより起こる。ここで、溝１０２の深さの違い
は、エンドミル１４１の高さの「ずれ」に比例する。従って、矩形体１０１の辺
の中心から一定距離だけ両端方向（角部の方向）に隔たったポイントにおける溝
１０２の深さＳＦ１、ＳＦ２の差（ＳＦ２−ＳＦ１）を求めることで、エンドミ
ル１４１のカッタ１３１に対する高さの「ずれ」を換算することができる。

このようにして求めた高さの「ずれ」を制御部１００１、１００２（図２０参
照）に補正値として持たせ、エンドミル１４１による溝彫り加工や面取り加工の
際の制御値にその補正値を反映させることにより、溝彫り加工や面取り加工の精
度を上げることができる。また、単に電気制御的に補正値を持たせるだけでよい
ので、高さ合わせの機械的な調整機構が不要になり、装置コストの削減も図るこ
とができる。

以上で本発明の実施形態を説明したが、本発明は、カッタの代わりに砥石を用
いるレンズ加工装置にも適用することができる。

本発明の実施形態のレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図である。 同加工装置の全体構成を示す平面図である。 同加工装置の全体構成を示す正面図である。 同加工装置におけるレンズ保持ユニットの詳細構成を示す平面図である。 （ａ）は同加工装置における切り込み動作機構部の詳細構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。 同加工装置における測定ユニットの側面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。 同加工装置における測定ユニットの平面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。 同加工装置における測定ユニットの正面図である。 （ａ）は前記測定ヘッドの原理構成図、（ｂ）はスタイラスの先端部の詳細を示す側面図、（ｃ）は同正面図である。 前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す平面図である。 前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す側面図である。 同加工装置におけるカッタ回転機構部のカッタの構成を示し、（ａ）は半断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はヤゲンカッタの要部拡大図である。 前記カッタでレンズを加工している状態を示す側面図である。 前記ヤゲンカッタでレンズを加工している状態を示す平面図である。 前記加工装置におけるエンドミル回転機構部のエンドミルでレンズ端面に溝彫りを行っている状態及びレンズ端面のエッジ部に面取りを行っている状態を示す平面図である。 前記エンドミルで溝彫りまたは面取りを行っている状態を示す側面図である。 （ａ）は同エンドミルで溝彫り及び面取りを行う場合の説明に用いる拡大図、（ｂ）はヤゲンのある場合の面取りの説明図である。 前記加工装置におけるレンズホルダの説明図で、（ａ）はレンズホルダの側面図、（ｂ）は同レンズホルダのレンズ保持面の平面図、（ｃ）は前記レンズ保持面に形成されている微小凹凸の断面図、（ｄ）はその微小凹凸にパッドを圧接させた状態を示す断面図、（ｅ）は従来のレンズホルダのレンズ保持面に形成されている微小凹凸の断面図、（ｆ）はその微小凹凸にパッドを圧接させた状態を示す断面図である。 同レンズホルダとレンズの曲率の関係による密着度の説明に用いる断面図である。 前記加工装置の電気的構成の概略を示すブロック図である。 同加工装置で行われる加工プロセスを示すフローチャートである。 同加工装置で行われるレンズ測定の補正方法の説明図である。 同加工装置で選択可能な加工工程（ａ）、（ｂ）の流れ図であり、（ｂ）の加工工程が本発明の加工方法に相当する。 図２３の（ｂ）の加工工程の説明図で、（ａ）はレンズの正面図、（ｂ）はレンズの断面図である。 同加工装置で行われるカッタ形状の補正データを示す図である。 前記測定ヘッドに設けられたスタイラスの芯ずれ補正に用いる測定原器の構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ１−Ｃ１矢視及びＣ２−Ｃ２矢視部の断面図である。 測定原器によるスタイラスの芯ずれ量の求め方の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ１−Ｂ１矢視断面図である。 図２７の場合と別の方向の芯ずれ量の求め方の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ２−Ｂ２矢視断面図である。 同加工装置のカッタとエンドミルの高さのずれ量の求め方の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）はずれがない場合の矩形体の正面図、（ｃ）はずれがある場合の矩形体の正面図である。

符号の説明

１ レンズ
１２ レンズ保持ユニット
１３ カッタ回転機構部（周面加工手段）
１３１ カッタ（回転加工手段）
１４ エンドミル回転機構部（溝彫り加工手段、面取り加工手段）
１４１ エンドミル
１００１，１００２ 制御部

Claims (2)

1. 眼鏡用の被加工レンズの周縁をレンズ枠形状データに従って
   加工するレンズ加工装置において、
   前記被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保持した被加工レンズをレンズ中
   心回りに回転させるレンズ保持ユニットと、
   該レンズ保持ユニットに保持された被加工レンズの周面を回転加工工具により
   所定断面形状に加工する周面加工手段と、
   前記レンズ保持ユニットに保持され且つ前記周面加工手段により周面加工され
   た被加工レンズの周面にエンドミルによって溝加工を施す溝加工手段と、
   前記レンズ保持ユニットに保持された被加工レンズを前記回転加工工具及びエ
   ンドミルに対して位置調節することにより、回転加工工具及びエンドミルの被加
   工レンズに対する加工位置を制御する制御手段とを具備し、
   該制御手段が、前記エンドミルに対して被加工レンズを位置制御するとき、予
   め検出してある、被加工レンズと回転加工工具との間で規定される基準位置に対
   しての前記エンドミルのずれ量に基づいて、該ずれ量を補償するレンズ枠形状補
   正データを算出し、該補正データに基づいて被加工レンズの位置制御を行うこと
   を特徴とするレンズ加工装置。
2. 眼鏡用の被加工レンズの周縁をレンズ枠形状データに従って
   加工するレンズ加工装置において、
   前記被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保持した被加工レンズをレンズ中
   心回りに回転させるレンズ保持ユニットと、
   該レンズ保持ユニットに保持された被加工レンズの周面を回転加工工具により
   所定断面形状に加工する周面加工手段と、
   前記レンズ保持ユニットに保持され且つ前記周面加工手段により周面加工され
   た被加工レンズの周面とレンズ面との交差エッジ部をエンドミルによって面取り
   する面取り加工手段と、
   前記レンズ保持ユニットに保持された被加工レンズを前記回転加工工具及びエ
   ンドミルに対して位置調節することにより、回転加工工具及びエンドミルの被加
   工レンズに対する加工位置を制御する制御手段とを具備し、
   該制御手段が、前記エンドミルに対して被加工レンズを位置制御するとき、予
   め検出してある、被加工レンズと回転加工工具との間で規定される基準位置に対
   しての前記エンドミルのずれ量に基づいて、該ずれ量を補償するレンズ枠形状補
   正データを算出し、該補正データに基づいて被加工レンズの位置制御を行うこと
   を特徴とするレンズ加工装置。